ГОСТЫ и СНИПЫ

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на огнеупорные шамотные и полукислые изделия общего назначения массового производства.

Изделия предназначены для кладки различных типов тепловых агрегатов с максимальной температурой применения 1250-1400°С.
2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 2409-95 Материалы и изделия огнеупорные. Метод определения двуокиси кремния

ГОСТ 2642.4-86 Материалы и изделия огнеупорные. Метод определения окиси алюминия

ГОСТ 4069-69 Изделия и материалы огнеупорные. Метод определения огнеупорности

ГОСТ 4070-83 Огнеупоры. Метод определения температуры деформации под нагрузкой

ГОСТ 4071.1-94 Изделия огнеупорные с общей пористостью менее 45%. Метод определения предела прочности при сжатии при комнатной температуре

ГОСТ 5402-81 Изделия огнеупорные. Методы определения дополнительной линейной усадки или роста.

ГОСТ 8179-85 Изделия огнеупорные. Правила приемки

ГОСТ 10905-86 Плиты поверочные и разметочные. Технические условия

ГОСТ 15136-78 Изделия огнеупорные. Метод измерения глубины отбитости углов и ребер

ГОСТ 15467-79 Управление качеством продукции. Основные понятия. Термины и определения

ГОСТ 25706-83 Лупы. Типы, основные параметры. Общие технические требования

ГОСТ 25714-83 Контроль неразрушающий. Акустический звуковой метод определения открытой пористости, кажущейся плотности и предела прочности при сжатии огнеупорных изделий
3 ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

3.1 В зависимости от физико-химического состава и температуры применения шамотные и полукислые изделия подразделяют на марки ШАК, ША, ШБ, ШВ, ШУС, ПБ, ПВ. Температура применения изделий приведена в приложении А.

3.2 Форма и размеры изделий должны соответствовать нормативно-техническим документам на огнеупоры или чертежам, согласованным изготовителем и потребителем. Максимальный размер изделий, изготовленных по чертежам, не должен превышать 600 мм, масса их не должна превышать 40 кг.5 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

5.1 Изделия принимают партиями. Партия должна состоять из изделий одной марки. Масса партии для прямых изделий нормальных размеров и фасонных изделий простой конфигурации должна быть не более 300 т, для фасонных изделий сложной и особо сложной конфигурации — не более 150 т.

5.2 Правила приемки — по ГОСТ 8179 с дополнениями:

для приемки изделий, прошедших предварительную разбраковку, применяют планы контроля 3 и 3а; при механизированной разборке садки или в случае разборки садки без предварительной разбраковки — планы контроля 4 и 5 (4 — для изделий нормальных размеров, 5 — для фасонных изделий).

Изготовитель проверяет внешний вид, размеры, открытую пористость, предел прочности при сжатии каждой партии изделий. Массовую долю окислов, огнеупорность, дополнительную линейную усадку, температуру начала размягчения изготовитель проверяет от каждой пятой партии для изделий марки ШАК, от каждой десятой партии — для изделий других марок.
6 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

6.1 Размеры изделий проверяют металлической линейкой по ГОСТ 427 с ценой деления 1 мм или другими средствами, обеспечивающими заданную точность измерения.

Размеры прямых изделий (длину, ширину) измеряют по двум параллельным граням посередине каждой грани. Толщину изделий измеряют по четырем граням. За результат принимают среднее значение.

6.2 Строение изделий в изломе определяют визуально.

6.3 Массовую долю оксида алюминия и диоксида кремния определяют по ГОСТ 2642.4, ГОСТ 2642.3 или другими способами, обеспечивающими требуемую точность определения.

6.4 Огнеупорность определяют по ГОСТ 4069.

6.5 Дополнительную усадку определяют по ГОСТ 5402.

6.6 Открытую пористость определяют по ГОСТ 2409 или ГОСТ 25714 (на удвоенном количестве образцов).

6.7 Предел прочности при сжатии определяют по ГОСТ 4071.1 или ГОСТ 25714 (на удвоенном количестве образцов).

6.8 Температуру начала размягчения определяют по ГОСТ 4070.

6.9 Кривизну изделий определяют на поверочной плите по ГОСТ 10905 или на аттестованной металлической плите с помощью аттестованного шаблона шириной 8-10 мм и толщиной, превышающей на 0,1 мм установленную норму кривизны. Шаблон не должен входить в зазор между плитой и изделием. При определении кривизны шаблон вводят скольжением по плите без применения усилий.

6.10 Глубину отбитости углов и ребер определяют по ГОСТ 15136 или штангенциркулем по ГОСТ 166 с ценой деления 1 мм.

6.11 Диаметр выплавок измеряют металлической линейкой по ГОСТ 427 с ценой деления 1 мм в месте максимального размера выплавок.

6.12 Ширину трещин определяют с помощью измерительной лупы по ГОСТ 25706 в месте ее максимальной ширины. Измерительную лупу располагают таким образом, чтобы ее шкала была перпендикулярна трещине. Между измерительной шкалой и поверхностью изделия помещают полоску белой бумаги, которую располагают вдоль шкалы вплотную к ее делениям. Длину трещин определяют металлической линейкой по ГОСТ 427. Допускается применять другие средства измерения, обеспечивающие требуемую точность измерения.

6.13. Для изделий особосложной конфигурации в местах, где затруднено применение измерительного инструмента, допускается определять показатели внешнего вида органолептическим методом по ГОСТ 15467.

1 НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на комовые и порошкообразные огнеупорные глины каолинитового и каолинитогидрослюдистого состава (далее — глины), применяемые в литейном производстве в качестве минеральных связующих в составах формовочных и стержневых смесей и устанавливает метод определения концентрации обменных катионов кальция и магния.

Метод основан на вытеснении катионов кальция и магния катионами натрия обработкой навески глины раствором хлористого натрия с последующим определением суммы катионов кальция и магния титрованием раствором трилона Б в присутствии индикатора хромоген черного и отдельно катионов кальция в присутствии индикатора флуорексона.
2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты и технические условия:

ГОСТ 1770-74 Посуда мерная лабораторная стеклянная. Цилиндры, мензурки, колбы, пробирки. Технические условия

ГОСТ 3594.0-93 Глины формовочные огнеупорные. Общие требования к методам испытаний

ГОСТ 3760-79 Аммиак водный. Технические условия ГОСТ 4233-77 Натрий хлористый. Технические условия ГОСТ 4328-77 Натрия гидроокись. Технические условия

ГОСТ 5712-78 Аммоний щавелевокислый 1-водный. Технические условия

ГОСТ 23932-90 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Общие технические условия

ГОСТ 24104-88 Весы лабораторные общего назначения и образцовые. Общие технические условия

ТУ 6-09-5077-87 Калий хлористый 2-водный
3 АППАРАТУРА И РЕАКТИВЫ

3.1 Весы лабораторные 2-го класса с наибольшим пределом взвешивания 200 г с погрешностью ±0,2 мг по ГОСТ 24104

3.2 Шкаф сушильный с терморегулятором, обеспечивающий температуру нагрева 105-110°С

3.3 Ступка агатовая или яшмовая

3.4 Аммиак водный по ГОСТ 3760

3.5 Натрий хлористый по ГОСТ 4233, раствор 1 моль/дм3.

3.6 Аммоний щавелевокислый по ГОСТ 5712, насыщенный раствор.

3.7 Трилон Б 0,05 раствор, приготовленный следующим образом: трилон Б 0,1 моль/дм3 (фиксанал) растворяют в дистиллированной воде в мерной колбе вместимостью 2 дм3, доливают водой до метки и перемешивают.

3.8 Калия гидроксид и натрия гидроксид по ГОСТ 4328, 20 %-ные растворы.

3.9 Малахитовый зеленый (индикатор) по отраслевой нормативно-технической документации, 0,2%-ный раствор водный или спиртовой.

3.10 Кальцеина динатриевая соль (флуорексон) по отраслевой нормативно-технической документации.

3.11 Индикаторные смеси:

0,1 г флуорексона растирают с 10 г хлористого натрия до однородной массы;

хромоген черный смешивают с хлористым калием в соотношении 1:99, смесь тщательно растирают до однородной массы.

3.12 Раствор буферный аммиачный:

20 г хлористого аммония растворяют в 500 см3 воды; приливают 100 см3 аммиака и доводят водой до объема 1000 см3.

3.13 Хромоген черный (индикатор).

3.14 Калий хлористый 2-водный по ТУ 6-09-5077.

3.15 Стаканы химические вместимостью 250-300 см3 по ГОСТ 23932.

3.16 Колба мерная вместимостью 500 см3 по ГОСТ 1770.

3.17 Колбы конические вместимостью 250-300 см3.

3.18 Воронки для фильтрования.

3.19 Пипетки по ГОСТ 23932.
4 ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

4.1 Общие требования к методу испытания — по ГОСТ 3594.0.
5 ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

5.1 Навеску глины массой 5 г помещают в стакан вместимостью 250-300 см3, приливают 150 см3 1 моль/дм3 раствора хлористого натрия, перемешивают в течение 5-10 мин и дают отстояться в течение 1 ч. Затем раствор отфильтровывают через фильтр «синяя лента» диаметром 12-14 мм в мерную колбу вместимостью 500 см3.

5.2 Навеску повторно обрабатывают хлористым натрием до отсутствия в фильтрате промывной жидкости ионов кальция (реакция с насыщенным раствором щавелевокислого аммония). Контрольную реакцию проводят не раньше чем наберется около 500 см3 фильтрата после отфильтровывания каждых 50 см3 жидкости. Раствор в мерной колбе доводят водой до метки и перемешивают.

5.3 От полученного раствора отбирают аликвоту объемом 100 см3 в коническую колбу вместимостью 250-300 см3, прибавляют 1-2 капли малахитового зеленого (раствор окрашивается в голубовато-зеленый цвет) и прибавляют 20%-ный раствор гидрооксида калия до обесцвечивания раствора и 10 см3 в избыток. Прибавляют 30-50 мг смеси флуорексона и раствор для определения катионов кальция титруют раствором трилона Б до оранжево-розовой окраски с резким уменьшением зеленой флуоресценции.

5.4 От исходного раствора отбирают аликвоту объемом 100 см3 в коническую колбу вместимостью 250-300 см3, приливают 5 см3 аммиачного буферного раствора, добавляют на кончике шпателя индикаторную смесь с хромогеном черным. Затем раствор для определения суммы катионов кальция и магния титруют раствором трилона Б до перехода окраски из вишнево-красного цвета в голубой.

5.5 Через все стадии испытания проводят контрольный опыт.
6 ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

6.1 Концентрацию катионов кальция (X), мг?экв на 100 г глины, вычисляют по формуле

где V — объем раствора трилона Б, израсходованный на титрование кальция, см3;

0,05 — нормальность раствора трилона Б;

100 — коэффициент для пересчета на 100 г глины;

m — масса глины в аликвоте раствора, г;

X1 — масса кальция в контрольном опыте, мг?экв.

6.2 Концентрацию катионов кальция или магния (Х2), мг?экв на 100 г глины, вычисляют по формуле

где V1 — объем трилона Б, израсходованный на титрование суммы катионов кальция и магния, см3;

m1 — масса глины в аликвоте раствора, см3;

Х3 — концентрация кальция и магния в контрольном опыте, мг?экв.

6.3 Концентрацию катионов магния (Х4, мг?экв на 100 г глины, вычисляют по формуле

X4=X2-X.

Результаты анализа рассчитывают до третьего и округляют до второго десятичного знака.
7 ТОЧНОСТЬ ОПРЕДЕЛЕНИЯ

7.1 Расхождение результатов двух параллельных определений не должно превышать 2,5 мг?экв. Если расхождение превышает 2,5 мг?экв, — то испытание повторяют.

7.2 За результат испытания принимают среднее арифметическое результатов трех испытаний.

1 НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на комовые и порошкообразные огнеупорные глины каолинитового и каолинитогидрослюдистого состава (далее — глины), применяемые в литейном производстве в качестве минеральных связующих в составах формовочных и стержневых смесей и устанавливает фотометрический метод определения концентрации обменных катионов натрия и калия.

Метод основан на вытеснении катионов калия и натрия катионами аммония с последующим определением суммы катионов натрия и калия с помощью фотометра.
2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты.

ГОСТ 1770-74 Посуда мерная лабораторная стеклянная. Цилиндры, мензурки, колбы, пробирки. Технические условия

ГОСТ 3773-72 Аммоний хлористый. Технические условия

ГОСТ 3594.0-93 Глины формовочные огнеупорные. Общие требования к методам испытаний

ГОСТ 23932-90 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Общие технические условия
3 АППАРАТУРА И РЕАКТИВЫ

3.1 Спектрофотометр или пламенный фотометр

3.2 Аммоний хлористый по ГОСТ 3773, раствор 1 моль/дм3

3.3 Стандартный раствор калия

1,98 г хлористого калия растворяют в воде в мерной колбе вместимостью 1 дм3, доливают водой до метки и перемешивают.

3.4 Стандартный раствор натрия

2,542 г хлористого натрия растворяют в воде в мерной колбе вместимостью 1 дм3, доливают водой до метки и перемешивают.

3.5 Стаканы химические вместимостью 250-300 см3 по ГОСТ 23932

3.6 Колба мерная вместимостью 500 см3 по ГОСТ 1770
4 ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

4.1 Общие требования к методу испытания — по ГОСТ 3594.0
5 ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

5.1 Навеску глины массой 5 г помещают в стакан вместимостью 250-300 см3, приливают 150 см3 раствора хлористого аммония, перемешивают в течение 5-10 мин, дают отстояться и отфильтровывают через фильтр «синяя лента» диаметром 12-14 см в мерную колбу вместимостью 500 см3. Обработку хлористым аммонием заканчивают после получения 500 см3 фильтрата. Раствор в мерной колбе перемешивают и на спектрофотометре измеряют интенсивность излучения натрия и калия. Натрий определяют по интенсивным резонансным линиям 589,0-589,6 нм, калий — по линиям 766,5-769,9 нм. По интенсивности излучения натрия или калия в растворе исследуемой пробы (измеренной в делениях шкалы прибора) находят их содержание по градуировочному графику.

5.2 Для построения градуировочного графика в мерные колбы вместимостью 1 дм3 отмеривают 5, 10, 25, 50, 75 и 100 дм3 стандартного раствора, содержащего равные количества натрия и калия, доводят водой до метки, перемешивают и измеряют интенсивность излучения.
6 ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

6.1 Массовую долю катионов натрия и калия Х в процентах вычисляют по формуле

где С — концентрация катионов натрия или калия по градуировочному графику, мг/дм3;

V — объем раствора анализируемой пробы, см3;

m — масса навески глины, г.

6.2 Концентрацию обменных катионов натрия или калия X1, мг?экв на 100 г глины, вычисляют по форму

где Е — эквивалентная масса катионов натрия или калия.

Результат анализа рассчитывают до третьего и округляют до второго десятичного знака.
7 ТОЧНОСТЬ ОПРЕДЕЛЕНИЯ

7.1 Расхождение результатов двух параллельных определений не должно превышать 0,05 % при массовой доле оксида натрия (или калия) до 1 % и 0,10 % — при массовой доле оксида натрия (или калия) свыше 1 %. Если расхождение превышает указанные значения, то испытание повторяют.

7.2 За результат испытания принимают среднее арифметическое результатов трех испытаний.

1 НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на комовые и порошкообразные огнеупорные глины каолинитового и каолинитогидрослюдистого состава (далее — глины), применяемые в литейном производстве в качестве минеральных связующих в составах формовочных и стержневых смесей и устанавливает метод определения предела прочности при сжатии в сухом состоянии.

Метод основан на определении сопротивления сжатию образца в сухом состоянии при приложении к нему нагрузки.
2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 6709-72 Вода дистиллированная. Технические условия

ГОСТ 23409.24-78 Пески и смеси формовочные. Методы определения гранулометрического состава, модуля мелкости и среднего размера зерна песчаной основы

ГОСТ 24104-88 Весы лабораторные общего назначения и образцовые. Общие технические условия

ГОСТ 3226-93 Глины формовочные огнеупорные. Общие технические условия

ГОСТ 3594.0-93 Глины формовочные огнеупорные. Общие требования к методам испытаний
3 АППАРАТУРА, РЕАКТИВЫ И МАТЕРИАЛЫ

3.1 Прибор для определения предела прочности при сжатии в сухом состоянии.

3.2 Копер лабораторный с гильзой цилиндрической разъемной.

3.3. Шкаф сушильный с терморегулятором, обеспечивающий температуру нагрева 200 °С.

3.4 Смесители лабораторные.

3.5 Весы лабораторные 4-го класса с наибольшим пределом взвешивания 500 г с погрешностью ±20 мг и наибольшим пределом взвешивания 5000 г с погрешностью ±200 мг по ГОСТ 24104.

3.6. Песок, сухой обогащенный или кварцевый с содержанием глинистой составляющей не более 0,7 % с модулем мелкости 52-62, определяемым по ГОСТ 23409.24.

3.7 Глина, подготовленная по ГОСТ 3226.

3.8 Вода дистиллированная с рН=6,0-7,0 по ГОСТ 6709.
4 ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

4.1 Общие требования к методу испытания — по ГОСТ 3594.0.
5 ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

5.1 От партии глины отбирают пробы и подготавливают по ГОСТ 3226. Испытания проводят на четырех образцах.

5.2 Готовят 2 кг смеси (по массе), состоящей из 95 частей песка и 5 частей глины перемешивая ее в течение 2 мин в лабораторных смесителях. Затем добавляют 165-170 см3 воды, закрывают смесители крышкой и перемешивают увлажненную смесь в течение 20 мин. Образцы изготовляют в металлической гильзе на лабораторном копре трехкратным ударом груза. Высота образцов должна быть (50±0,8) мм и контролируется тремя рисками, нанесенными на станине и штоке копра.

Образцы сушат в течение 1,5 ч в предварительно нагретом сушильном шкафу при температуре 180 °С, воздушно охлаждают до комнатной температуры, затем подвергают испытанию на приборе для определения предела прочности при сжатии в сухом состоянии.
6 ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

6.1 За результат испытания принимают среднее арифметические результатов четырех определений. Результат анализа рассчитывают до третьего и округляют до второго десятичного знака.
7 ТОЧНОСТЬ ОПРЕДЕЛЕНИЯ

7.1 Расхождение результатов определений и среднего арифметического четырех определений не должно превышать 10 %. Если расхождения превышают 10%, определение повторяют.

7.2. За результат испытания принимают среднее арифметическое результатов пяти испытаний.

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ГЛИНЫ ФОРМОВОЧНЫЕ ОГНЕУПОРНЫЕ

Метод определения предела прочности при сжатии во влажном состоянии
Дата введения 1995-01-01
1 НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на комовые и порошкообразные огнеупорные глины каолинитового и каолинитогидрослюдистого состава (далее — глины), применяемые в литейном производстве в качестве минеральных связующих в составах формовочных и стержневых смесей, и устанавливает метод определения предела прочности при сжатии во влажном состоянии.

Метод основан на определении сопротивления сжатию образца во влажном состоянии при приложении к нему нагрузки.
2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 6709-72 Вода дистиллированная. Технические условия

ГОСТ 23409.24-78 Пески формовочные. Методы определения гранулометрического состава, модуля мелкости и среднего размера зерна песчаной основы

ГОСТ 24104-88 Весы лабораторные общего назначения и образцовые. Общие технические условия

ГОСТ 3226-93 Глины формовочные огнеупорные. Общие технические условия

ГОСТ 3594.0-93 Глины формовочные огнеупорные. Общие требования к методам испытаний
3 АППАРАТУРА, РЕАКТИВЫ И МАТЕРИАЛЫ

3.1 Прибор для определения предела прочности при сжатии во влажном состоянии.

3.2 Копер лабораторный с гильзой цилиндрической.

3.3 Весы лабораторные 4-го класса с наибольшим пределом взвешивания 500 г с погрешностью ±20 мг и наибольшим пределом взвешивания 5000 г с погрешностью ±200 мг по ГОСТ 24104.

3.4 Смесители лабораторные.

3.5 Песок сухой обогащенный или кварцевый с содержанием глинистой составляющей не более 0,7 % с модулем мелкости 52-62, определяемым по ГОСТ 23409.24.

3.6 Глина, подготовленная по ГОСТ 3594.0.

3.7 Вода дистиллированная с рН=6,0-7,0 по ГОСТ 6709.
4 ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

4.1 Общие требования к методу испытания — по ГОСТ 3594.0.
5 ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

5.1 От партии глины отбирают пробы и подготавливают по ГОСТ 3226. Испытания проводят на трех образцах.

5.2 Готовят 3 кг смеси (по массе), состоящей из 95 частей песка и 5 частей глины, перемешивая ее в течение 2 мин в лабораторных смесителях. Затем добавляют 65-70 см3 воды, закрывают смесители крышкой и перемешивают увлажненную смесь в течение 20 мин. Отбирают образец смеси для определения уплотняемости по ГОСТ 23409.13. Уплотняемость должна быть не менее 60%. Затем продолжают перемешивать смесь в смесителях с открытой крышкой, через каждые 1-2 мин определяют показатели уплотняемости и прочности при сжатии по мере естественного подсыхания смеси. Перемешивание прекращают с момента снижения прочности.

Образцы изготовляют в металлической гильзе на лабораторном копре трехкратным ударом груза. Высота образца должна быть (50±0,8) мм и контролируется тремя рисками, нанесенными на станине и штоке копра.

Готовые образцы испытывают на приборе для определения предела прочности при сжатии во влажном состоянии.
6 ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

6.1 За результат испытания принимают среднее арифметическое результатов трех определений. Результаты анализа рассчитывают до третьего и округляют до второго десятичного знака.
7 ТОЧНОСТЬ ОПРЕДЕЛЕНИЯ

7.1 Расхождение между результатами параллельных определений не должно превышать 10%. Если расхождение превышает 10 %, испытание повторяют два раза.

7.2 За результат испытания принимают среднее арифметическое результатов пяти определений.

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ГЛИНЫ ФОРМОВОЧНЫЕ ОГНЕУПОРНЫЕ

Метод определения коллоидальности

Moulding refractory clays

Method for determination of colloidal state

Дата введения 1995-01-01
1 НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на комовые и порошкообразные огнеупорные глины каолинитового и каолинитогидрослюдистого состава (далее — глины), применяемые в литейном производстве в качестве минеральных связующих в составах формовочных и стержневых смесей, и устанавливает метод определения коллоидальности.

Метод основан на определении седиментационного объема, образующегося в глинистой суспензии.
2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 1770-74 Посуда мерная лабораторная стеклянная. Цилиндры, мензурки, колбы, пробирки. Технические условия

ГОСТ 4526-75 Магний оксид. Технические условия

ГОСТ 24104-88 Весы лабораторные общего назначения и образцовые. Общие технические условия

ГОСТ 3594.0-93 Глины формовочные огнеупорные. Общие требования к методам испытаний
3 АППАРАТУРА И РЕАКТИВЫ

3.1 Весы лабораторные по ГОСТ 24104 4-го класса с наибольшим пределом взвешивания 160 г с погрешностью ±5 мг.

3.2 Пробирки мерные по ГОСТ 1770 вместимостью не менее 15 см3.

3.3 Магния оксид по ГОСТ 4526.
4 ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

4.1 Общие требования к методу испытания — по ГОСТ 3594.0
5 ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

5.1 Навеску глины массой 0,5 г помещают в мерную пробирку, приливают воду до общего объема 15 см3 (по отметке на пробирке) и взбалтывают до получения однородной суспензии. К суспензии добавляют 0,1 г оксида магния и снова взбалтывают в течение 1 мин. Затем пробирку оставляют в покое на 24 ч. По истечении этого времени измеряют объем образовавшегося осадка.

5.2 Испытание проводят на двух параллельных навесках.
6 ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

6.1 Коллоидальность К в процентах вычисляют по формуле

гост, ту, бп скачать бесплатно (1)

где V — объем осадка глины в пробирке, см3;

15 — общий объем глины и воды в пробирке, см3.

Результаты анализа рассчитывают до третьего и округляют до второго десятичного знака.
7 ТОЧНОСТЬ ОПРЕДЕЛЕНИЯ

7.1 Расхождение результатов двух параллельных определений не должно превышать 5 %. Если расхождение превышает 5 %, испытание повторяют.

7.2 За результат испытания принимают среднее арифметическое результатов трех определений.

1 НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на комовые и порошкообразные огнеупорные глины каолинитового и каолинитогидрослюдистого состава (далее — глины), применяемые в литейном производстве в качестве минеральных связующих в составах формовочных и стержневых смесей, и устанавливает метод определения массовой доли влаги порошкообразных глин.

Метод основан на определении потери массы после высушивания навески глины при температуре 105-110°С.
2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты

ГОСТ 9147-80 Посуда и оборудование лабораторные фарфоровые. Технические условия

ГОСТ 23932-90 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Общие технические условия

ГОСТ 24104-88 Весы лабораторные общего назначения и образцовые. Общие технические условия

ГОСТ 25336-82 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Типы, основные параметры и размеры

ГОСТ 3226-93 Глины формовочные огнеупорные. Общие технические условия

ГОСТ 3594.0-93 Глины формовочные огнеупорные. Общие требования к методам испытаний.
3 АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛ

3.1 Весы лабораторные по ГОСТ 24104 4-го класса с наибольшим пределом взвешивания 1.60 г с погрешностью ±5 мг.

3.2 Эксикатор по ГОСТ 25336.

3.3 Стаканчики для взвешивания (бюксы) по ГОСТ 23932.

3.4 Чаща выпарительная фарфоровая по ГОСТ 9147.

3.5 Шкаф сушильный с терморегулятором, обеспечивающий температуру нагрева 105-110°С.

3.6 Глина в состоянии поставки.
4 ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

4.1 Общие требования к методу испытания — по ГОСТ 3594.0
5 ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

5.1 От партии глины отбирают пробы и подготавливают по ГОСТ 3226. Испытания проводят параллельно на двух навесках.

5.2 Отбирают навеску глины массой 20 г, помещают в предварительно высушенную до постоянной массы и взвешенную чашу или бюксу и сушат в сушильном шкафу при температуре 105-110°С в течение 30 мин до постоянной массы. Чашу с навеской взвешивают. Затем дополнительно сушат в течение 15 мин и снова взвешивают. Операцию повторяют до тех пор, пока разность результатов двух последних взвешиваний будет не более 0,02 г. Чашу с глиной, высушенной до постоянной массы, охлаждают в эксикаторе и взвешивают.
6 ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

6.1 Массовую долю влаги X в процентах вычисляют по формуле

гост, ту, бп скачать бесплатно (1)

где m — масса навески глины до высушивания, г;

m1 — масса навески глины после высушивания, г.

Результаты анализа рассчитывают до третьего и округляют до второго десятичного знака.
7 ТОЧНОСТЬ ОПРЕДЕЛЕНИЯ

7.1 За результат испытания принимают среднее арифметическое результатов двух параллельных определений.

7.2 Расхождение между результатами определений и средним арифметическим двух параллельных определений не должно превышать 0,2 %.

Если расхождения превышают 0,2%, определение повторяют.

7.3 За результат испытания принимают среднее арифметическое результатов трех определений

1 НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на комовые и порошкообразные огнеупорные глины каолинитового и каолинитогидрослюдистого состава (далее — глины), применяемые в литейном производстве в качестве минеральных связующих в составах формовочных и стержневых смесей, и устанавливает метод определения гранулометрического состава порошкообразных глин.

Метод основан на определении количественного распределения частиц по крупности методом сухого рассева на ситах с последующим весовым определением полученных классов крупности и вычислением их выхода в процентах от общей массы, взятой для ситового анализа.
2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 6613-86 Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками. Технические условия

ГОСТ 10597-87 Кисти и щетки малярные. Технические условия

ГОСТ 24104-88 Весы лабораторные общего назначения и образцовые. Общие технические условия

ГОСТ 3594.0-93 Глины формовочные огнеупорные. Общие требования к методам испытаний
3 АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛ

3.1 Комплекс сит по ГОСТ 6613 с сетками № 04, 016.

3.2 Весы лабораторные по ГОСТ 24104 4-го класса с наибольшим пределом взвешивания 160 г с погрешностью ±5 мг.

3.3 Кисть мягкая Кр 26 или Кр 30 по ГОСТ 10597.

3.4 Глина, подготовленная по ГОСТ 3594.0.
4 ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

4.1 Общие требования к методу испытания — по ГОСТ 3594.0.
5 ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

5.1 От партии глины отбирают пробы и подготавливают по ГОСТ 3594.0. Испытания проводят на двух навесках.

5.2 От пробы глины отбирают навеску массой 25 г и помещают на верхнее сито комплекта сит. С помощью кисти глину протирают через сито № 04, избегая разрушения крупноразмерных глинистых составляющих. Затем снимают сито № 04 и повторяют операцию на сите № 016. Остаток на каждом сите взвешивают.
6 ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

6.1 Массовую долю остатка на сите Х в процентах вычисляют по формуле

гост, ту, бп скачать бесплатно (1)

где m1 — масса остатка на соответствующем сите, г;

m2 — масса навески, г.

6.2 За результат испытания принимают среднее арифметическое результатов двух параллельных определений.

Результаты анализа рассчитывают до третьего и округляют до второго десятичного знака.
7. ТОЧНОСТЬ ОПРЕДЕЛЕНИЯ

7.1 Расхождение между результатами определений и средним арифметическим 2 параллельных определений не должно превышать 10%.

Если расхождения превышают 10%, определение повторяют:

7.2 За результат испытания принимают среднее арифметическое результатов трех определений.

1 НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на комовые и порошкообразные огнеупорные глины каолинитового и каолинитогидрослюдистого состава (далее — глины), применяемые в литейном производстве в качестве минеральных связующих в составах формовочных и стержневых смесей, и устанавливает комплексонометрический метод определения массовой доли оксида алюминия.

Метод основан на разложении алюмосиликатных и глиноземистых формовочных огнеупорных глин сплавлением со смесью, состоящей из углекислого натрия, тетраборнокислого натрия и последующем переведением алюминия в алюминат и комплексонометрическом титровании его в среде ацетатного буферного раствора при рН 4,8-5,0 с использованием раствора сернокислой меди в качестве второго титранта и индикатора ПАН.
2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 61-75 Кислота уксусная. Технические условия

ГОСТ 83-79 Натрий углекислый. Технические условия

ГОСТ 199-78 Натрий уксуснокислый 3-водный. Технические условия

ГОСТ 1277-75 Серебро азотнокислое. Технические условия

ГОСТ 3118-77 Кислота соляная. Технические условия

ГОСТ 3759-75 Алюминий хлористый 6-водный. Технические условия

ГОСТ 3760-79 Аммиак водный Технические условия

ГОСТ 3772-74 Аммоний фосфорнокислый двузамещенный. Технические условия

ГОСТ 4165-78 Медь (II) сернокислая 5-водная. Технические условия

ГОСТ 4199-76 Натрий тетраборнокислый 10-водный. Технические условия

ГОСТ 4204-77 Кислота серная. Технические условия

ГОСТ 4328-77 Натрия гидроокись. Технические условия

ГОСТ 6563-75 Изделия технические из благородных металлов. Технические условия

ГОСТ 10652-73 Соль динатриевая этилендиамин — N, N, N’, N’ — тетрауксусной кислоты, 2-водная (трилон Б)

ГОСТ 11069-74 Алюминий первичный. Марки

ГОСТ 18300-87 Спирт этиловый ректификованный технический. Технические условия

ГОСТ 22867-77 Аммоний азотнокислый. Технические условия

ГОСТ 3594.0-93 Глины формовочные огнеупорные. Общие требования к методам испытаний
3 АППАРАТУРА И РЕАКТИВЫ

3.1 Печи муфельные с терморегулятором, обеспечивающие температуру нагрева до 950-1000 и 1000-1100 °С.

3.2 Тигли платиновые № 100-7 по ГОСТ 6563.

3.3 Натрий углекислый по ГОСТ 83.

3.4 Натрий тетраборнокислый 10-водный по ГОСТ 4199, обезвоженный при температуре при (400 ±20) °С.

3.5 Смесь для сплавления, состоящая из углекислого натрия и безводного тетраборнокислого натрия в соотношении 2:1.

3.6. Кислота соляная по ГОСТ 3118, разбавленная 1:1 и 1:3.

3.7 Аммиак водный по ГОСТ 3760, разбавленный 1:1.

3.8 Натрия гидроксид по ГОСТ 4328, х. ч., раствор 300 г/дм3, хранят в полиэтиленовом сосуде.

3.9 Соль динатриевая этилендиамин — N, N, N’, N’ — тетрауксусной кислоты, 2-водная (трилон Б) по ГОСТ 10652, раствор молярной концентрации 0,025 моль/дм3.

3.10 Медь (II) сернокислая 5-водная (сульфат меди) по ГОСТ 4165, раствор 0,05 моль/дм3: 12,5 г сульфата меди растворяют в воде, приливают 2 см3 серной кислоты, доводят водой до 1000 см3, перемешивают.

3.11 Медь (II) сернокислая 5-водная (сульфат меди) по ГОСТ 4165, раствор 0,025 моль/дм3: 6,25 сульфата меди растворяют в воде, приливают 2 см3 серной кислоты, доводят водой до 1000 см3, перемешивают.

3.12 Кислота серная по ГОСТ 4204.

3.13 Индикатор 1,2-(пиридал-азо)-2 нафтол (ПАН), спиртовой раствор 2 г/дм3.

3.14 Спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ 18300.

3.15 Кислота уксусная по ГОСТ 61, раствор 2 моль/дм3.

3.16 Натрий уксуснокислый 3-водный по ГОСТ 199.

3.17 Раствор ацетатный буферный с рН 4,8-5,0: 1 дм3 раствора уксусной кислоты 2 моль/дм3 смешивают с 1 дм3 раствора, содержащего 540 г уксуснокислого натрия 3-водного.

3.18 Индикаторная бумага конго.

3.19 Алюминий марки А 9995 по ГОСТ 11069, стружка.

3.20 Стандартный раствор оксида алюминия: точную навеску массой 0,65-0,66 г металлического алюминия растворяют в 150 см3 соляной кислоты (1:1), переводят в мерную колбу вместимостью 1000 см3, доводят до метки водой и перемешивают (для приготовления этого стандартного раствора могут быть использованы также соли алюминия квалификации ос.ч. или х.ч.).

3.21 Концентрацию стандартного раствора оксида алюминия С в г/см3 оксида алюминия вычисляют по формуле

гост, ту, бп скачать бесплатно (1)

где m — масса навески металлического алюминия, г;

1,8895 — коэффициент пересчета алюминия на оксид алюминия.

3.22 Алюминий хлористый 6-водный по ГОСТ 3759, х. ч. или ос.ч. марки 12-2.

3.23. Аммоний хлористый по ГОСТ 3772.

3.24 Аммоний азотнокислый по ГОСТ 22867, раствор 20 г/дм3, к которому добавляют несколько капель аммиака до изменения цвета по индикатору метиловому красному.

3.25 Индикатор метиловый красный, спиртовой раствор 1 г/дм3.

3.26 Серебро азотнокислое по ГОСТ 1277, раствор 10 г/дм3.

3.27 Стандартный раствор оксида алюминия: навеску хлористого алюминия массой 5,7-6,0 г растворяют в 100 см3 раствора соляной кислоты (1:3) в стакане вместимостью 200 см3. Раствор переводят в мерную колбу вместимостью 1000 см3, доливают до метки водой, перемешивают.

Стандартный раствор оксида алюминия 0,0012 г/см3. Точную массовую концентрацию раствора оксида алюминия устанавливают гравиметрическим методом. Для этого в стакан вместимостью 250-300 см3 отбирают 50 см3 стандартного раствора, добавляют воды 20-25 см3, 2 г хлористого аммония, нагревают до кипения и осаждают раствором аммиака гидроксид алюминия, добавляя его до слабого запаха. Раствор с осадком нагревают до кипения, дают осадку осесть и отфильтровывают на фильтр диаметром 11 см «красная лента». Осадок промывают горячим раствором азотнокислого аммония до отрицательной реакции на ион хлора (реакция в 3 см3 фильтрата с 2-3 каплями раствора азотнокислого серебра).

Фильтр с осадком помещают во взвешенный платиновый тигель, подсушивают, озоляют и прокаливают до постоянной массы в муфельной печи при температуре (1100±50) °С.

Концентрацию стандартного раствора (C1) в г/см3 оксида алюминия вычисляют по формуле

гост, ту, бп скачать бесплатно (2)

где m — масса осадка оксида алюминия, г;

50 — объем стандартного раствора оксида алюминия, см3, взятый для анализа.

3.28 Устанавливают соотношение растворов трилона Б и сернокислой меди (К): 10 см3 раствора трилона Б помещают в коническую колбу вместимостью 300 см3, приливают примерно 100 см3 воды, нагревают до кипения, приливают 15-20 см3 ацетатного буферного раствора, 5-7 капель индикатора ПАН и титруют раствором сернокислой меди до перехода окраски из желто-зеленой в сине-фиолетовую. Для оценки соотношения растворов проводят не менее трех титрований и берут среднее арифметическое значение результатов.

Соотношение растворов трилона Б и сернокислой меди К вычисляют по формуле

гост, ту, бп скачать бесплатно (3)

где V — объем раствора трилона, Б, взятый для установки соотношения, см3;

V1 — объем раствора сернокислой меди, израсходованный на титрование, см3.

3.29 Установка концентрации раствора трилона Б по оксиду алюминия.

В коническую колбу вместимостью 300 см3 помещают 10 см3 стандартного раствора оксида алюминия, приливают 2-3 см3 соляной кислоты, 70-100 см3 воды и 25 см3 раствора трилона Б. Содержимое колбы нагревают до кипения, остывший до температуры 70-80 °С раствор нейтрализуют раствором аммиака до переходного цвета индикаторной бумаги конго, приливают 15-20 см3 буферного раствора с рН 4,8-6,0 5-7 капель раствора индикатора ПАН и оттитровывают избыток раствора трилона Б раствором сернокислой меди до перехода окраски раствора из желто-зеленой в сине-фиолетовую. Проводят три параллельных титрования.

Массовую концентрацию раствора трилона Б (С2) в г/см3 оксида алюминия вычисляют по формуле

гост, ту, бп скачать бесплатно (4)

где 10 — объем стандартного раствора оксида алюминия, взятый для титрования, см3:

С — концентрация стандартного раствора оксида алюминия, г/см3;

V — объем прилитого раствора трилона Б, см3;

К — соотношение растворов трилона Б и сернокислой меди;

V1 — объем раствора сернокислой меди, израсходованной на титрование, см3.
4 ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

4.1 Общие требования к методу испытания — по ГОСТ 3594.0
5 ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

5.1 Навеску пробы массой 0,1-0,25 г смешивают в платиновом тигле с 3-5 г смеси для сплавления и сплавляют в муфельной печи при температуре (1000±50)°С в течение 10-30 мин. Тигель со сплавом помещают в стакан вместимостью 250-300 см3, добавляют 50 см3 раствора соляной кислоты (1:3), накрывают часовым стеклом и нагревают до полного растворения сплава.

Обмывают тигель небольшим количеством воды. Раствор выпаривают до объема 40-50 см3, охлаждают до температуры 40-50°С, вводят нагретый до температуры 70-80°С раствор гидроксида натрия до красного цвета бумаги конго и приливают в избыток 30 см3, нагретого до температуры 70-80 °С.

Раствор с осадком накрывают часовым стеклом, кипятят 3-5 мин, быстро охлаждают, переводят в мерную колбу вместимостью 200-250 см3, доводят до метки водой, перемешивают и фильтруют через сухой складчатый фильтр, отбрасывая две первые порции фильтрата.

Аликвоту раствора 100 см3 переносят в коническую колбу вместимостью 250-300 см3; нейтрализуют соляной кислотой до синего цвета бумаги конго и вводят 2-3 см3 в избыток, раствор кипятят 2-3 мин.

Приливают 15-50 см3 раствора трилона Б, нагревают до кипения, дают остыть до температуры 70-80 °С, нейтрализуют раствором аммиака до переходного цвета бумаги конго, приливают 15-20 см3 ацетатного буферного раствора, 5-7 капель раствора индикатора ПАП и титруют избыточное количество трилона Б раствором сернокислой меди до перехода желто-зеленой окраски в сине-фиолетовую.

При использовании навески массой 0,1 г, а также для анализа материалов с массовой долей оксида алюминия до 35 % применяют раствор сернокислой меди 0,025 моль/дм3.

5.2 Для подготовки исходного раствора глин допускается использование серебряных тиглей и обезвоженного гидроксида натрия в качестве плавня.
6 ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

6.1 Массовую долю оксида алюминия Х в процентах вычисляют по формуле

гост, ту, бп скачать бесплатно (5)

где V — объем прилитого раствора трилона Б, см3;

V1 — объем раствора сернокислой меди, израсходованный на титрование избытка раствора трилона Б, см3;

К — соотношение растворов трилона Б и сернокислой меди;

250 — объем исходного раствора, см3;

С2 — концентрация раствора трилона Б, г/см3 оксида алюминия;

m — масса навески, г;

V2 — объем аликвоты раствора, взятый для титрования, см3.

Результаты анализа рассчитывают до третьего и округляют до второго десятичного знака.

1 НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на комовые и порошкообразные огнеупорные глины каолинитового и каолинитогидрослюдистого состава (далее — глины), применяемые в литейном производстве в качестве минеральных связующих в составах формовочных и стержневых смесей, и устанавливает метод определения потери массы при прокаливании.

Метод основан на прокаливании глины при температуре (1000±50)°С до постоянной массы и определении потери массы глины гравиметрическим способом.
2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 9147-80 Посуда и оборудование лабораторные фарфоровые. Технические условия

ГОСТ 25336-82 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Типы, основные параметры и размеры

ГОСТ 3594.0-93 Глины формовочные огнеупорные. Общие требования к методам испытаний
3 АППАРАТУРА

3.1 Печь муфельная с терморегулятором, обеспечивающим температуру нагрева 1000-1100°С.

3.2 Тигли фарфоровые низкие № 2, 3 или 4 по ГОСТ 9147.

3.3 Шкаф сушильный с терморегулятором, обеспечивающим температуру нагрева 100-150°С.

3.4 Эксикатор по ГОСТ 25336.
4 ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

4.1 Общие требования к методу испытания — по ГОСТ 3594.0
5 ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

5.1 Навеску глины массой 1 г взвешивают в фарфоровом тигле, прокаленном при температуре (1000±50) °С до постоянной массы. Тигель с навеской помещают в муфельную печь, нагретую до температуры не выше 400 °С, постепенно нагревают до температуры (1000±50) °С и выдерживают при этой температуре в течение 1 ч. Затем охлаждают в эксикаторе и взвешивают.

5.2 Прокаливание повторяют по 10 мин до достижения постоянной массы.

5.3 Испытание проводят на двух навесках.
6 ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

6.1 Массовую долю потери массы при прокаливании Х в процентах вычисляют по формуле

гост, ту, бп скачать бесплатно (1)

где m1 — масса тигля с навеской до прокаливания, г;

m2 — масса тигля с навеской после прокаливания, г;

m — масса навески, г

Результаты анализа рассчитывают до третьего и округляют до второго десятичного знака.