1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Техническое диагностирование проводится:

при вводе машин в эксплуатацию;

при техническом обслуживании (ТО);

при текущем (капитальном) ремонте машины.

1.2. Устанавливают следующие задачи диагностирования:

проверка исправности и работоспособности машины в целом и (или) ее составных частей с установленной вероятностью правильности диагностирования;

поиск дефектов, нарушивших исправность и (или) работоспособность машины;

сбор исходных данных для прогнозирования остаточного ресурса или вероятности безотказности работы машины в межконтрольный период.

1.3. Ответственным за обеспечение объекта диагностированием является предприятие (организация) — разработчик, за организацию диагностирования при эксплуатации — предприятия — потребители машин, при ремонте — ремонтные предприятия.
2. ОБЕСПЕЧЕНИЕ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ НА СТАДИИ РАЗРАБОТКИ

2.1. Порядок разработки системы диагностирования, требования, предъявляемые к машине и средствам диагностирования, значения параметров диагностирования устанавливают на стадии разработки технического задания на машину в соответствии с ГОСТ 20417-75, ГОСТ 23564-79 и заносят в «Техническое задание» в подраздел «Условия эксплуатации (использования), требования к эксплуатации и ремонту» или в «Дополнительные требования» по ГОСТ 15.001-73.

2.2. Для каждой машины на стадии разработки устанавливают:

вид, периодичность и объем диагностирования в зависимости от условий и специфики эксплуатации;

правила и последовательность диагностирования;

номенклатуру диагностических параметров и качественных признаков, характеризующих техническое состояние машины и обеспечивающих поиск возможных дефектов;

номинальные, допускаемые, предельные значения структурных диагностических параметров и зависимости значений параметров от наработки машины;

требования к точности измерения параметров;

номенклатуру средств диагностирования и режимы работы машины и ее составных частей при проведении диагностирования;

требования к контролепригодности машины по ГОСТ 23563-79, ГОСТ 24029-80 и ГОСТ 24925-81;

требования по технике безопасности труда при диагностировании.

2.3. Требования и исходные данные по организации технического диагностирования при эксплуатации и ремонте машин, перечисленные в п. 2.2, указывают: в «Технических условиях», «Инструкции по эксплуатации» или «Инструкции по техническому обслуживанию» по ГОСТ 2.601-68-для автомобилей и машин, монтируемых на их базе; в «Технических условиях», «Техническом описании и инструкции по эксплуатации» по ГОСТ 2.607-72- для тракторов, машин, монтируемых на их базе, и сельскохозяйственных машин.
3. ДИАГНОСТИРОВАНИЕ МАШИН НА ПРЕДПРИЯТИЯХ, ОСУЩЕСТВЛЯЮЩИХ ЭКСПЛУАТАЦИЮ И РЕМОНТ

3.1. Предприятие (организация), осуществляющее эксплуатацию машины, организует и проводит диагностирование машины перед вводом в эксплуатацию, в процессе эксплуатации в соответствии с требованиями, указанными в документах, перечисленных в п. 2.3.

3.2. Результаты каждого диагностирования машины заносят в диагностическую и накопительную карты.

3.3. По результатам диагностирования принимают решение о возможности дальнейшей эксплуатации машины с назначенным ресурсом после проведения ТО или о необходимости проведения текущего (капитального) ремонта.

3.4. Объем работ, подлежащих выполнению при ТО и текущем (капитальном) ремонте машины, устанавливают на основе диагностирования.

3.5. Ремонтное предприятие организует и проводит диагностирование машин: поступивших в ремонт с целью определения объемов работ при капитальном ремонте; прошедших капитальный ремонт с целью получения исходных данных для оценки качества ремонта и установления послеремонтного ресурса.

3.6. Значения диагностических параметров, полученные после выполнения капитального ремонта, заносят в паспорт (ПС) или формуляр (ФО) и подтверждают подписью и штампом отдела технического контроля ремонтной организации.
4. ДОКУМЕНТЫ НА ДИАГНОСТИРОВАНИЕ

4.1. Основным документом по организации технического диагностирования при эксплуатации и ремонте машины являются: «Инструкция по эксплуатации» или «Инструкция по техническому обслуживанию» — для автомобилей и машин, монтируемых на их базе, «Техническое описание и инструкция по эксплуатации — для тракторов, машин, монтируемых на их базе, и сельскохозяйственных машин.

4.2. Министерство (ведомство), осуществляющее эксплуатацию и ремонт машин в соответствии с требованиями документа, указанного в п. 4.1, организует разработку:

раздела карты типового технологического процесса (КТТП) по организации и проведению диагностирования при выполнении работ по ТО, ТР и капитальному ремонту;

диагностической карты;

накопительной карты;

комплекта учетно-отчетных документов по диагностированию, накоплению и обработке информации об эффективности проведения работ по диагностированию.

4.3. Предприятие (организация), осуществляющее эксплуатацию и (или) ремонт машин в соответствии с требованиями документов, указанных в п. 4.1 или в разделе карты по организации и проведению диагностирования КТТП, разрабатывает раздел карты технологического процесса (КТП) по организации и проведению диагностирования при выполнении работ по ТО, ТР или капитальному ремонту.

4.4. Диагностическая карта (см. рекомендуемое приложение 2) служит для регистрации результатов диагностирования во всех случаях проведения диагностирования и принятия решения о необходимых работах при ТО и ремонте машины.

Диагностическая карта является исходным документом при выполнении накопительной карты во всех случаях проведения диагностирования.

4.5. Накопительная карта предназначена для накопления информации об изменениях диагностических параметров в процессе эксплуатации машины, сбору исходных данных для прогнозирования остаточного ресурса и вероятности безотказной работы в пределах межконтрольного периода.

4.6. Накопительная карта (см. рекомендуемое приложение 3) ведется на каждую машину в течение всего срока ее эксплуатации. При передаче машины в другую организацию накопительную карту передают вместе с машиной.

4.7. По требованию предприятия (организации) — разработчика предприятия, эксплуатирующие машины, обязаны передать ей дубликаты накопительных карт.

Данные накопительной карты могут быть использованы для статистического анализа надежности машины в целом и ее составных частей.

Область применения

Настоящий стандарт распространяется на промышленные тракторы и промышленные модификации сельскохозяйственных тракторов, предназначенных для агрегатирования технологическим оборудованием (далее — тракторы), а также на тракторы, агрегатированные оборудованием для землеройных работ (бульдозеры; бульдозеры-рыхлители) (далее — бульдозеры).
2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 8.513-84 Государственная система обеспечения единства измерений. Поверка средств измерений. Организация и порядок проведения

ГОСТ 12.2.122-88 Система стандартов безопасности труда. Тракторы промышленные. Методы контроля безопасности

ГОСТ 17.2.2.02-98 Охрана природы. Атмосфера. Нормы и методы определения дымности отработавших газов дизелей, тракторов и самоходных сельскохозяйственных машин

ГОСТ 17.2.2.05-97 Охрана природы. Атмосфера. Нормы и методы определения выбросов вредных веществ с отработавшими газами дизелей, тракторов и самоходных сельскохозяйственных машин

ГОСТ 27.410-87 Надежность в технике. Методы контроля показателей надежности и планы контрольных испытаний на надежность

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 17108-86 Гидропривод объемный и смазочные системы. Методы измерения параметров

ГОСТ 18509-88 Дизели тракторные и комбайновые. Методы стендовых испытаний

ГОСТ 20000-88 Дизели тракторные и комбайновые. Общие технические условия

ГОСТ 20915-75 Сельскохозяйственная техника. Методы определения условий испытаний

ГОСТ 25836-83 Тракторы. Виды и программы испытаний

ГОСТ 27247-87 Машины землеройные. Метод определения тяговой характеристики

ГОСТ 27248-87 Машины землеройные. Метод определения положения центра тяжести

ГОСТ 27251-87 Машины землеройные. Метод испытаний по определению времени перемещения рабочих органов

ГОСТ 27254-87 Машины землеройные. Система рулевого управления колесных машин

ГОСТ 27256-87 Машины землеройные. Методы определения размеров машин с рабочим оборудованием

ГОСТ 27257-87 Машины землеройные. Методы определения параметров поворота колесных машин

ГОСТ 27434-87 Тракторы промышленные. Общие технические условия

ГОСТ 27534-87 Акустика. Измерение воздушного шума, создаваемого землеройными машинами на рабочем месте оператора. Испытания в стационарном режиме

ГОСТ 27922-88 Машины землеройные. Методы измерения масс машин в целом, рабочего оборудования и составных частей

ГОСТ 27927-88 Машины землеройные. Определение скорости движения

ГОСТ 28632-90 Машины землеройные. Определения и условные обозначения размерных характеристик. Часть 2. Рабочее оборудование

ГОСТ 28633-90 Машины землеройные. Определения и условные обозначения размерных характеристик. Часть 1. Базовая машина

ГОСТ 28769-90 Машины землеройные. Требования к эффективности и методы испытаний тормозных систем колесных машин

ГОСТ 29292-92 Машины землеройные. Бортовые звуковые сигнализаторы переднего и заднего хода. Методы акустических испытаний
3 Общие требования

3.1 Эксплуатацию тракторов и бульдозеров при испытаниях, их обкатку, в том числе дизеля, следует проводить в соответствии с требованиями эксплуатационной документации на тракторы и машины конкретных моделей.

3.2 Топливо, смазочные масла и рабочие специальные жидкости, используемые при испытаниях, должны иметь паспорта, сертификаты или результаты химического анализа.

3.3 Испытания, за исключением случаев, особо указанных в настоящем стандарте, следует проводить при нормальных значениях климатических факторов внешней среды по ГОСТ 15150.

3.4 Методы определения условий испытаний — по ГОСТ 20915.

3.5 Применяемые средства измерения должны быть поверены в соответствии с ГОСТ 8.513, а испытательное оборудование и полигоны должны быть аттестованы в установленном порядке.

3.6 Погрешности средств измерения не должны превышать значений, приведенных в приложении А.

3.7 Виды и программы испытаний — по ГОСТ 25836.
4 Определение размерных характеристик и вместимостей

4.1 Размерные характеристики и вместимости следует определять непосредственным измерением или расчетом на основании измерений.

4.2 Определение установленных ГОСТ 28632 и ГОСТ 28633 размерных характеристик трактора и бульдозера следует проводить в соответствии с ГОСТ 27256, при этом масса груза на сиденье должна быть равна (75±3) кг.

4.3 Методы определения параметров поворота колесного трактора — по ГОСТ 27257.

4.4 Радиус поворота гусеничного трактора и бульдозера следует определять на глинистой укатанной горизонтальной площадке с плотностью, соответствующей 5-12 ударам плотномера ДорНИИ. При этом высота неровностей в пределах габаритов трактора и машины не должна быть более 20 мм, а угол уклона площадки не должен быть более 2°.Наименьший радиус поворота гусеничного трактора и бульдозера, расстояние от центра поворота до осевой линии забегающей гусеницы следует определять по следу забегающей гусеницы в соответствии с приложением Б при движении на минимальной скорости и при положении органов управления, обеспечивающих наиболее крутой поворот.
5 Определение масс, координат центра масс и давления на грунт

5.1 Методы измерения масс тракторов и землеройных машин — по ГОСТ 27922.

Массу бульдозера допускается определять сложением масс трактора, навесного оборудования и составных частей.

5.2 Метод определения положения центра масс тракторов и бульдозера — по ГОСТ 27248. При этом линию контакта с опорной поверхностью для бульдозера определяют по опорным точкам рабочего оборудования. В случае невозможности определения линии контакта, например для однозубого рыхлителя, допускается применять расчетный метод. Допускается использование специального стенда.

Топливный бак трактора и бульдозера при испытаниях должен быть заправлен полностью.

5.3 Давление движителей на грунт следует определять по приложению В.
6 Определение показателей работы двигателя при его торможении через вал отбора мощности

6.1 Показатели работы установленного на тракторе или бульдозере двигателя при определении максимальной мощности на валу отбора мощности (ВОМ) (в зависимости от частоты вращения, при частичных нагрузках, при частоте вращения хвостовика ВОМ, регламентируемой для работы с агрегатируемыми машинами и орудиями) следует определять методом торможения хвостовика ВОМ на неподвижном тракторе.

6.2 Температуру топлива следует измерять на входе в фильтр грубой очистки на дизеле, при отсутствии фильтра грубой очистки топлива — на входе в топливоподкачивающий насос.

Атмосферное давление, температуру и влажность окружающей среды следует измерять впереди на расстоянии 2,0-2,5 м от трактора и на высоте 1,5-2,0 м — от поверхности площадки.

Допускается определять показатели окружающей среды на отдельно стоящей метеоплощадке, если высота ее над уровнем моря не отличается от положения испытываемого трактора более чем на 2 м.

6.3 Механизмы и оборудование, не передающие мощность нагружающему устройству, и оборудование, не предназначенное для обеспечения работы дизеля (насосы гидросистем, генераторы, компрессор тормозной системы, вентиляторы охлаждения масла, гидротрансмиссии и др.), должны быть отключены или работать в режиме холостого хода, если их отключение не предусмотрено конструкцией.

6.4 Температура охлаждающей жидкости и масла во время испытаний должна соответствовать указанной в инструкции по эксплуатации трактора.

6.5 Измерения следует проводить при установившемся режиме работы. При этом крутящий момент и частота вращения двигателя должны быть постоянными в течение 1 мин, а температура охлаждающей жидкости (для дизеля с воздушным охлаждением — температура в контрольной точке, указанной изготовителем) не должна колебаться более чем на 3 °С.

6.6 Испытания по определению максимальной мощности на ВОМ при частоте вращения, регламентированной предприятием — изготовителем трактора, проводят в течение не менее 0,5 ч при положении регулятора частоты вращения, соответствующем полной подаче топлива. Измерения следует проводить не менее пяти раз через равные промежутки времени. Испытания следует повторить, если мощность, полученная хотя бы при одном измерении, отличается от ее среднего арифметического значения более чем на 2 %.

6.7 Испытания по определению показателей на ВОМ в зависимости от частоты вращения следует проводить не менее чем на пяти режимах при положении регулятора частоты вращения, соответствующем полной подаче топлива. Частота вращения последовательно уменьшается от n^(3)1,05nн.э до n?0,85nн (nн.э — номинальная частота вращения, nн — частота вращения при максимальном крутящем моменте).

6.8 Испытания по определению показателей на ВОМ при нижеперечисленных нагрузках проводят при работе дизеля в диапазоне изменения частоты вращения под воздействием регулятора, при положении органов управления, соответствующем полной подаче топлива, в следующей последовательности значений моментов на хвостовике ВОМ:

а) по технической документации предприятия-изготовителя, а при отсутствии ее — 85 % крутящего момента при максимальной мощности;

б) без нагрузки допускается не отсоединять нагружающие устройства, если момент сопротивления его при выключенной нагрузке не превышает 5 % по подпункту а;

в) 50 % значения, указанного в подпункте а;

г) при максимальной мощности;

д) 25 % значения, указанного в подпункте а;

е) 75 % значения, указанного в подпункте а.

Продолжительность работы дизеля на каждом режиме — 20 мин. Допускается в случаях, предусмотренных программой испытаний, изменять порядок нагружения, начиная от режима холостого хода до частоты вращения, соответствующей полной подаче топлива.

6.9 Испытания по определению показателей работы при частоте вращения хвостовика ВОМ, регламентированной для работы с агрегатируемыми машинами и орудиями, проводят в течение не менее 0,5 ч при положении регулятора частоты вращения, соответствующем полной подаче топлива. Измерения следует проводить через равные промежутки времени. При этом интервалы измерения должны быть не менее 5 мин.

Испытания следует повторить, если мощность, полученная хотя бы при одном измерении, отличается от ее среднего арифметического значения более чем на 2 %.

6.10 Показатели испытаний двигателя через ВОМ следует определять в соответствии с приложением Г. Оформление результатов испытаний — по приложению Д.

6.11 Если ВОМ не предназначен для передачи максимальной мощности двигателя, то испытания по 4.6-4.10 следует заменить испытаниями при значениях мощности на ВОМ и частоты вращения, установленных эксплуатационной документацией предприятия-изготовителя на трактор.

6.12 В случае, если составные части трансмиссии и оборудование, кроме установленного непосредственно на двигателе, не отключаются и работают в режиме холостого хода, то в результаты испытаний при определении показателей двигателя следует вносить поправки на потребляемую мощность. Значение поправок — по техническим условиям на конкретную модель трактора.

6.13 Определение показателей и характеристик двигателя, обработка результатов испытаний, приведение их к стандартным условиям — по ГОСТ 18509.

При температуре окружающего воздуха ниже 0 °С, парциальное давление насыщенного водяного пара следует принимать равным нулю.
7 Определение показателей системы «двигатель — гидротрансформатор»

7.1 Показатели внешней характеристики системы «двигатель — гидротрансформатор» следует определять методом торможения выходного вала гидротрансформатора на неподвижном тракторе посредством тормоза, оснащенного динамометрическим и (или) весовым устройством.

7.2 Условия проведения испытаний и подсоединения к тормозу должны соответствовать приведенным в разд. 4.

7.3 Испытания необходимо проводить при последовательном снижении частоты вращения выходного вала гидротрансформатора (iгтр) в интервале от частоты вращения холостого хода до частоты вращения, определяемой кинематическим передаточным отношением iгтр?0,4.

При испытаниях следует измерять частоту вращения ведущего вала n1, ведомого вала п2, нагрузочный момент М2,давление рабочей жидкости на входе и выходе Р1и Р2 и ее температуру t2 на выходе гидротрансформатора.

7.4 На основании измерений следует построить кривую зависимости выходной мощности Nгтр, нагрузочного момента М2 и частоты вращения ведущего вала n1 от частоты вращения ведомого вала п2. Показатели, не вошедшие в графическое изображение, следует дать в виде таблицы или вывода.
8 Определение пусковых качеств двигателя

8.1 Определение пусковых качеств двигателя, установленного на тракторе или бульдозере, проводят при температурах и в условиях, установленных ГОСТ 20000, ГОСТ 27434 и (или) нормативно-технической документацией на трактор, бульдозер и двигатель конкретной модели.

8.2 Перед началом определения пусковых качеств трактор и бульдозер должны быть выдержаны при заданной температуре окружающего воздуха не менее 18 ч.

8.3 Испытания следует проводить методом прокручивания коленчатого вала двигателя. Пуск считается произведенным, если после отключения устройства двигатель самостоятельно работает не менее 0,5 ч.

8.4 Предпусковой разогрев двигателя осуществляется устройствами, предусмотренными эксплуатационной документацией на трактор или бульдозер.

8.5 Оценка пусковых характеристик дизеля — по ГОСТ 18509.
9 Определение показателей работы гидропривода навесных орудий

9.1 Показатели работы гидравлического привода следует определять методами, установленными ГОСТ 17108, ГОСТ 27251 и настоящим стандартом.

9.2 Температура рабочей жидкости на входе в отводящую гидролинию должна быть 50-85°С.

9.3 Испытания гидропривода следует проводить при постепенном нагружении отвала бульдозера тарированными грузами. Подъем отвала осуществляют из положения, при котором режущая его кромка опирается на площадку, до максимальной высоты подъема.

При этом измеряют давление на выходе из насоса, максимальную высоту подъема режущей кромки отвала и время подъема отвала. Нагружение тарированными грузами проводят до срабатывания предохранительного клапана гидропривода или начала отрыва движителей трактора от опорной поверхности площадки. Определение времени опускания отвала следует проводить в ненагруженном состоянии.

За время опускания принимают минимальное время, полученное для «плавающего» или «принудительного» режима опускания. Время подъема и опускания отвала определяют как среднее арифметическое трех измерений.

Для бульдозера, оборудованного системой автоматической стабилизации положения отвала, дополнительно должно быть измерено время установки отвала в положение, заданное на пульте управления.

Обработка результатов испытаний — по приложению Ж.
10 Определение тяговых и скоростных показателей

10.1 Тяговые показатели трактора и бульдозера определяют при комплектностях, соответствующих массе по приложению И.

В случае, если масса трактора и бульдозера отличаются от эксплуатационной массы, максимальные тяговые усилия определяют методом пересчета по приложению И.

Перед испытаниями трактор и бульдозер должны пройти обкатку в течение не менее 200 ч.

10.2 Испытательная площадка, подготовка к испытаниям, проведение испытаний и оформление протокола испытаний — по ГОСТ 27247.

10.3 Тракторы и бульдозеры, имеющие трансмиссии с блокируемым гидротрансформатором, испытывают как с блокированным, так и с работающим гидротрансформатором.

10.4 Испытания по определению тяговых показателей на каждой передаче следует проводить при положении регулятора частоты вращения, соответствующем полной подаче топлива.

Нагрузку следует изменять от минимального до максимального значения, пока частота вращения коленчатого вала двигателя не достигнет значения, соответствующего максимальному крутящему моменту, либо до буксования движителей, которое следует брать равным 15 % для колесных, 20 % — для гусеничных тракторов и 7 % — для бульдозеров.

Допускается проведение испытаний бесступенчатым нагружением трактора с определением тягового усилия по приложению И.

10.5 Определение скоростей движения трактора и бульдозера — по ГОСТ 27927.

Допускается определять скорости движения по передачам расчетными методами.
11 Определение показателей работы на транспортном режиме

11.1 Показатели определяют на тракторах и бульдозере при комплектациях по приложению И.

Загрузка прицепа (при его наличии) и требования к испытательному участку должны быть приведены в программе-методике испытаний.

11.2 Испытания по определению максимальной скорости движения при транспортном режиме следует проводить по ГОСТ 27927 на наивысшей передаче и при положении органа управления регулятором частоты вращения, соответствующем полной подаче топлива. Комплектация трактора и землеройной машины — по приложению И. Износ протектора шин или грунтозацепов гусениц — по ГОСТ 27247.

11.3 Испытания по определению минимального расхода топлива следует проводить на испытательном участке длиной не менее 1 км на каждой из транспортных передач в режиме наибольшей топливной экономичности по тяговой характеристике.

11.4 Запас хода, среднюю техническую скорость движения, расход топлива и масла следует определять на длине гона, при котором расходуется полный объем топливного бака.
12 Определение проходимости

12.1 Испытания на проходимость трактора и бульдозера проводят методом преодоления склона, брода, а также в условиях, соответствующих приложению К, на низшей передаче с нагрузкой на крюке, установленной в технических условиях на конкретную модель трактора, и (или) без нее.

12.2 Испытания на склоне следует проводить при подъеме, спуске и движении с правым и левым креном. При этом трактор или бульдозер устанавливают на склоне с заданным углом с работающим двигателем и в течение 5 мин выдерживают на тормозах. Допускается определять работоспособность трактора и бульдозера на стенде с изменяющимся углом наклона.

12.3 При испытании трактора и бульдозера на проходимость при преодолении склона определяют их работоспособность. При этом трактор устанавливают на склоне с заданным углом с работающим двигателем и в течение 5 мин выдерживают на тормозах.

Допускается определять работоспособность трактора и бульдозера на стенде с изменяющимся углом наклона.

При проведении испытаний на работоспособность фиксируют показания приборов, регистрирующих давление и температуру масла в двигателе и температуру воды, а на машине проверяют работоспособность навесных орудий.

Трактор считается работоспособным при заданном угле склона, если показания приборов не ниже установленных эксплуатационной документацией, а бульдозер считается работоспособным, если у него сохраняется также работоспособность навесных орудий.

12.4 Трактор и бульдозер при преодолении брода должны двигаться на низшей передаче при положении регулятора частоты вращения двигателя, соответствующем полной подаче топлива.

Водоем, служащий для испытания по преодолению брода, должен иметь песчаное дно или дно, не уступающее по плотности песку, плавные входы и выходы, не превышающие угол наклона 15°. Длина водоема должна быть не менее двух длин трактора. Глубина погружения — по ГОСТ 27434. Оценка герметичности — по наличию воды в агрегатах и узлах.
13 Определение показателей надежности

13.1 Показатели надежности определяют по ГОСТ 27.410 и ГОСТ 27434.
14 Определение технической производительности

14.1 Под технической производительностью понимают объем разработанного бульдозером грунта за 1 ч чистого времени его работы без учета нетехнологических простоев. Техническую производительность П в метрах кубических в час рассчитывают по формуле

Р ГОСТ.РУ

где Vгр — объем разработанного грунта, м3;

Т — время работы без нетехнологических простоев, с.

14.2 Техническую производительность следует определять на ровном горизонтальном участке с уклоном не более 2 %.

Комплектность бульдозера — по приложению И.

14.3 Техническую производительность бульдозера определяют при разработке траншей или блоков и укладке грунта в кавальеры.

Размеры траншей, блоков и кавальеров должны быть установлены в программе-методике испытаний.

14.4 Техническую производительность бульдозера-рыхлителя в агрегате с трактором класса до 15 определяют при рыхлении немерзлых и разборных скальных грунтов категории 3, в агрегате с трактором класса 15 и выше — при рыхлении немерзлых грунтов и разборно-скальных грунтов категории 4 и мерзлых грунтов категорий 3М-4М.

14.5 Разрыхленный грунт следует убирать с площадки последующим бульдозированием с выкладкой породы в кавальер. Продолжительность работы при бульдозировании — до полной зачистки взрыхленного слоя.
15 Определение эксплуатационных показателей

15.1 Эксплуатационные показатели:

производительность за 1 ч эксплуатационного и сменного времени;

наработка по видам работ;

удельный расход топлива;

определение надежности трактора и бульдозерно-рыхлительного оборудования (по разделу 13).

Эксплуатационные показатели определяют при проведении эксплуатационных испытаний.

15.2 Определение производительности за 1 ч эксплуатационного и сменного времени следует проводить по контрольным сменам на типовых работах в условиях, принятых у потребителей. При этом машина должна отработать две смены. При отклонении результатов более чем на 10 % агрегат должен отработать дополнительно третью контрольную смену.

В контрольные смены следует проводить хронометраж времени основной работы, транспортных переездов, времени на подготовку машины к работе, на ежесменное техническое обслуживание, времени на проведение периодического технического обслуживания, времени на устранение отказов.

15.3 Сменное время работы бульдозера должно включать время, затрачиваемое на основную работу, транспортные переезды, время на подготовку машины к работе, ежесменное техническое обслуживание и устранение отказов.

Производительность за 1 ч сменного времени Псм в метрах кубических в час рассчитывают по формуле

Р ГОСТ.РУ

где Vгр — объем выполняемых работ, м3;

Тсм — сменная продолжительность работ, ч.

15.4 Эксплуатационное время работы бульдозера должно включать в себя сменное время работы плюс время на проведение периодического технического обслуживания и время на устранение отказов.

Производительность за 1 ч эксплуатационного времени Пэ в метрах кубических в час рассчитывают по формуле

Р ГОСТ.РУ

где Тэ — эксплуатационное время работы, ч.

15.5 Часовой расход топлива Gт в килограммах в час в конкретную смену рассчитывают по формуле

Р ГОСТ.РУ

где Go — общий расход топлива при разработке грунта, кг.

15.6 Удельный расход топлива на единицу разработанного грунта g в килограммах на метр кубический в конкретную смену рассчитывают по формуле

Р ГОСТ.РУ
16 Методы контроля требований безопасности, эргономики и охраны окружающей среды

16.1 Методы контроля требований безопасности и эргономики — по ГОСТ 12.2.122.

16.2 Проверка эффективности тормозных систем колесных машин — по ГОСТ 28769.

16.3 Испытания рулевого управления колесных машин — по ГОСТ 27254.

16.4 Испытания по измерению шума на рабочем месте оператора в стационарном режиме — по ГОСТ 27534.

16.5 Метод акустических испытаний звуковых сигнализаторов — по ГОСТ 29292.

16.6 Метод измерения дымности отработавших газов двигателя — по ГОСТ 17.2.2.02.

16.7 Метод измерения выбросов вредных веществ с отработавшими газами двигателя — по ГОСТ 17.2.2.05.

1. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт устанавливает методику обучения механиков по обслуживанию землеройных машин.

Стандарт не устанавливает методику оценки опыта или уровня квалификации механика, поскольку эти вопросы обычно устанавливают местные и национальные методики и правила.

Требования, установленные в стандарте, распространяются на все землеройные машины по ИСО 6165.
2. ССЫЛКИ

Ссылочные документы приведены в приложении.
3. СОДЕРЖАНИЕ УЧЕБНЫХ ПРОГРАММ

3.1. Общие положения

Период обучения устанавливают в соответствии с национальными методиками, исходя из местных условий. Предпочтительно, чтобы период длился не менее трех лет. Дополнительный четвертый год, устанавливают, если необходима повышенная или специализированная подготовка.

3.2. Правила техники безопасности

В процессе обучения необходимо обращать внимание на то, что одним из наиболее важных вопросов при управлении машиной и ее обслуживании являются соблюдение правил техники безопасности. Положения по технике безопасности необходимо вводить во все разделы программы обучения. Эти положения должны включать: понимание и умение применять местные и национальные правила техники безопасности; ответственность за принятие мер техники безопасности, соблюдение правил противопожарной безопасности и личной гигиены, необходимость применения защитных ограждений и экранов на машинах, а также средств индивидуальной защиты для глаз, головы, ушей и ног; меры предосторожности при работе с землеройными машинами и их дополнительным оборудованием, безопасное и правильное обращение со всеми гидравлическими, пневматическими и специальными инструментами и оборудованием; безопасные методы подъема грузов вручную и с использованием механического и гидравлического грузоподъемного оборудования; приемы безопасного обращения и хранения жидкостей и растворителей (в особенности воспламеняемых), в том числе масел, топлив и кислот; сведения о местонахождении основных выключателей и способы выключения всех основных землеройных машин и оборудования; перечень опасностей, связанных с работой систем высокого давления; безопасные способы демонтажа колес и применение защитных устройств при подкачке шин, закачивании в них жидкости и т.д.

3.3. Стадии обучения

Перечисленные ниже стадии обучения приведены в качестве типового примера и конкретные сроки обучения следует устанавливать в соответствии с национальными правилами, исходя из местных условий.

3.3.1. Отбор кандидатов и испытательный срок

Отбор следует проводить из числа кандидатов, имеющих общее образование, включая практические основы использования ручного инструмента.

Теоретическая подготовка, полученная кандидатами в процессе общего образования, должна быть достаточной для того, чтобы они могли усваивать технические знания при прохождении курса обучения. Первые три месяца начального года обучения следует считать испытательным сроком.

3.3.2. Рекомендуемая продолжительность начального курса обучения — 1 год (см. п. 4).

Курсантов знакомят с основами применения ручного инструмента и простых станков при проведении регламентных работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту машин, обучают их основам метрологии и чтению простых чертежей.

3.3.3. Рекомендуемая продолжительность общего курса обучения — 2 года (см. п. 5).

Общий курс обучения предусматривает основной объем общего обучения, включающий необходимые сведения повышенного уровня по управлению машинами, плановому обслуживанию, текущему ремонту и проведению регламентных работ на строительных объектах при эксплуатации наиболее распространенных типов землеройных машин. Курсантов обучают составлению простых отчетов, эскизов и т.д.

3.3.4. Рекомендуемая продолжительность дополнительного специального курса обучения — 1 год (см. п. 6).

Дополнительный курс обучения курсант может пройти только после успешного завершения начального и общего курсов обучения. Курс должен содержать более подробное и глубокое изучение одной или нескольких групп машин с целью повышения уровня знаний и возможностей курсанта с тем, чтобы он мог выполнять основные ремонтные и восстановительные работы на строительном объекте и в мастерской. Если курсант, приступающий к изучению общего курса, намерен и способен пройти дополнительный курс, то возможно изменить программу общего курса обучения для данного курсанта.

3.3.5. Дальнейшее совершенствование и курсы повышения квалификации (см. п. 7).

Дальнейшее совершенствование навыков технического обслуживания и ремонта может быть осуществлено только на практике при работе в обычных условиях строительного объекта при квалифицированном руководстве.

В настоящем стандарте отсутствует конкретная программа обучения на этой стадии, поскольку она определяется местными условиями и требованиями. На протяжении всего срока работы обслуживающему персоналу следует предоставлять возможность повышения квалификации на специализированных курсах, организованных на «модульной» основе (см. п. 7).

3.4. Методы обучения и место проведения обучения

Мастерские для обучения могут быть разделены на три вида:

а) учебная мастерская — мастерская, специально предназначенная для приобретения первых трудовых навыков при прохождении начального курса обучения с тем, чтобы курсант смог работать в обычных эксплуатационных мастерских;

б) базовая или ремонтная мастерская — постоянная мастерская, предназначенная для выполнения капитальных ремонтов и технического обслуживания машин, служащая опорной базой для ряда независимых строительных объектов;

в) станция технического обслуживания и текущего ремонта на строительном объекте (или полевая мастерская) — мастерская на действующем объекте, предназначенная для обслуживания машин на месте их эксплуатации и выполнения первоочередных ремонтных работ, зависящих от масштаба данного объекта. На крупных объектах долговременного строительства полевые мастерские могут быть развиты до уровня базовых мастерских.

По возможности программу первого года обучения следует полностью проводить на базе официально утвержденных учебных мастерских. Если это невозможно, то обучение следует проводить на базе ремонтных или подходящих полевых мастерских под непосредственным контролем официального органа по надзору за обучением персонала.

В течение остального срока обучение проводят в полевых или ремонтных мастерских.

Техническую подготовку следует проводить в специальном техническом училище или техникуме по скоординированной с этими учебными заведениями программе, рассчитанной предпочтительно не менее чем на 40 рабочих дней в году в течение каждого года обучения на курсах механиков; для четвертого года обучения это необязательно.
4. НАЧАЛЬНЫЙ КУРС ОБУЧЕНИЯ — ПЕРВЫЙ ГОД

Программа первого года обучения включает ознакомление курсанта с отраслью и особенно с машинами и оборудованием с тем, чтобы он усвоил основные сведения и развил в себе интерес к продолжению учебы. Программа курса должна совмещать лекционное обучение и использование наглядных пособий с практической работой в учебном заведении либо под соответствующим наблюдением в ремонтных или полевых мастерских. Настоящий стандарт не устанавливает конкретные методы или средства обучения, которые следует использовать, поскольку их выбор зависит от местных условий и имеющегося учебного оборудования.

Первые три месяца обучения (а при наличии возможности и более длительный срок) следует считать испытательным сроком для определения пригодности кандидатов к работе по техническому обслуживанию и ремонту землеройных машин.

В программу следует включать вопросы, которые перечислены ниже, в произвольной последовательности.

4.1. Правила техники безопасности при техническом обслуживании и ремонте машин

В процессе всего обучения следует постоянно уделять внимание развитию навыков безопасной работы и предотвращению несчастных случаев. В программе следует подчеркивать не только важность соблюдения правил техники безопасности при выполнении операций по обслуживанию машин, но и важность выполнения этих операций на высоком техническом уровне с тем, чтобы обеспечить безопасную работу машины при ее эксплуатации. При этом особое внимание следует уделять недопустимости усвоения курсантом «опасных» привычек при начальном обучении. Особое внимание следует уделять изучению руководств, прилагаемых к машине, правил техники безопасности, относящихся к техническому обслуживанию и управлению машиной, а также предупредительных знаков на машине (знаков безопасности), если использованы символы ИСО или другие условные обозначения. Следует объяснять курсантам важность технического обслуживания всех защитных устройств, а также визуальных и звуковых сигнальных устройств, для постоянного поддерживания их высокой эксплуатационной готовности.

4.2. Ознакомление с машинами

Курсант должен получить общее представление о возможно большем числе машин разных типов, об их применении и границах использования (см. ИСО 6165). Курсанта следует также ознакомить с управлением машинами, поскольку это связано с их техническим обслуживанием, и с работой квалифицированных операторов. Курсант должен изучить руководство для оператора (см. ИСО 6750).

4.3. Принципы действия основных механизмов

Курсанта следует ознакомить с элементарными принципами действия основных механизмов и систем (двигателя, трансмиссии, зубчатых редукторов, системы охлаждения, гидросистемы) с тем, чтобы он смог понять значение тех знаний о техническом обслуживании и ремонте машин, которые ему предстоит усвоить за первый год обучения.

4.4. Техническое обслуживание машин

Курсант должен получить полную подготовку и приобрести соответствующий опыт работы по общему обслуживанию машин, при этом особое внимание следует уделять применению смазочных устройств и инструмента обычных типов (см. ИСО 4510/1), а также специального инструмента и приспособлений, поставляемых предприятием-изготовителем.

Курсант должен подробно изучать: порядок и приемы выполнения операций технического обслуживания; управление машиной; график и порядок регистрации операций планово-предупредительного обслуживания; карты смазывания; порядок пользования руководствами по техническому обслуживанию и смазыванию (см. ИСО 6750); правильные и безопасные приемы поведения в процессе технического обслуживания во избежание несчастных случаев при последующей эксплуатации машины, например необходимость соблюдения осторожности при использовании воспламеняемых жидкостей в качестве моющих растворов и т.д., а также степень опасности проведения сварочных работ вблизи маслобаков, маслопроводов или поверхностей, покрытых пластичным смазочным материалом. При этом должны быть приведены конкретные примеры плохого или недостаточного технического обслуживания машин.

4.5. Основы материаловедения

Курсанту следует давать сведения о свойствах (например химическом составе, плотности) основных материалов, применяемых в конструкциях землеройных машин.

4.6. Основы слесарного и сварочного дела

Курсанта следует научить работать обычными ручными инструментами, с которыми он не был знаком, например напильниками, молотками, зубилами, ножовками, шаберами, дрелями, развертками, метчиками и плашками (см. также сведения о некоторых распространенных инструментах для обслуживания по ИСО 4510/1).

Курсант должен получать элементарные знания о принципах и приемах газовой и электрической сварки малоуглеродистой стали, пайки мягким и твердым припоем, включая выполнение простого ремонта под наблюдением преподавателей. При этом курсанту следует давать указание по правилам техники безопасности, предупреждая, например, о возможности взрыва при сварке топливных баков и необходимости отключения аккумуляторных батарей перед началом сварочных работ.

4.7. Определение размеров машины и пользование измерительными инструментами

Курсант должен учиться читать рабочие чертежи. Объем этого обучения должен быть достаточным для того, чтобы курсант мог быстро и точно пользоваться измерительными инструментам и приборами, имеющимися в обычной мастерской, из которых особенно важны следующие: микрометры, калибры-пробки, калибры-скобы и глубиномеры, штангенциркули и нониусы, калибры толщины (щупы), компрессионные манометры для цилиндров, гаечные ключи с динамометрической рукояткой, ареометры для проверки аккумуляторных батарей и систем охлаждения, прочие соответствующие приборы и инструменты, включая перечисленные в ГОСТ 27253.

4.8. Работа на простых металлорежущих станках

Нецелесообразно добиваться от курсантов высокого мастерства при работе на металлорежущих станках на первом году обучения, тем не менее им следует давать достаточную подготовку в части применения простых сверлильных, токарных, фрезерных и других станков, необходимых для технического обслуживания и текущего ремонта машин.

4.9. Определение потребности в запасных частях и их получение

Курсантов следует ознакомить с фирменным каталогом деталей (см. ИСО 6750) в такой степени, чтобы они могли опознавать и заказывать необходимые запасные части. При обучении следует подчеркивать важность умения определять, требует ли изношенная деталь восстановления или замены, и особо обращать внимание на допуски. Сведения, относящиеся к деталям и прочим составным частям, должны быть доступными для личного пользования курсанта с целью его дальнейшего обучения.

4.10. Основы ремонта машин

При начальном элементарном изучении основ ремонта машин, проводимом под наблюдением преподавателя, курсанты должны получать сведения по следующим вопросам: элементарная оценка причин выхода из строя подлежащей ремонту детали (небрежное обращение, перегрузка или износ); демонтаж и ремонт шин и колес, в том числе с применением защитных устройств; замена мелких элементов, например электроламп, звуковых сигналов, свечей зажигания, форсунок и т.д.; прочистка засорившихся топливопроводов и фильтров; проверка, а при необходимости — регулировка или замена рукавов, ремней и тросов; подкраска машины.

Если это осуществимо, то курсанта следует приставить помощником к опытному механику, занятому разборкой, очисткой и заменой деталей таких сборочных единиц, как двигатели, редукторы, коробки передач и т.д.
5. ОБЩИЙ КУРС ОБУЧЕНИЯ — ВТОРОЙ И ТРЕТИЙ ГОДЫ

На этой стадии следует постепенно развивать начальные навыки курсанта, приобретенные, им на первом году обучения, до уровня их практического применения при эксплуатационном обслуживании машин к концу третьего года обучения. Для курсантов, обучающихся четыре года, программу можно усложнять путем включения в нее разделов, перечисленных в п. 5.3.2. В программу следует включать вопросы, которые перечислены ниже, в произвольной последовательности.

5.1. Правила техники безопасности

На протяжении всего курса общего обучения и при последующем дополнительном обучении особое внимание следует уделять изучению общих правил техники безопасности, в особенности относящихся к проведению работ по техническому обслуживанию и ремонту машин.

5.2. Второй год обучения

5.2.1. Типовая программа второго года обучения содержит следующие разделы: техническое обслуживание и ремонт простых топливных систем; техническое обслуживание и текущий ремонт двигателя, например демонтаж головки блока цилиндров, притирка клапанов, замена поршневых колец и т.д.; самостоятельное, без контроля со стороны, выполнение операций по снятию, очистке и замене деталей машины; монтаж и демонтаж рабочего оборудования; мелкий ремонт корпуса, кабины и других частей машины с применением сварки, пайки твердым припоем и т.д.; простейшие случаи обнаружения и устранения неисправностей электрического, пневматического и гидравлического оборудования.

5.2.2. Кроме практического обучения выполнению вышеуказанных операций, курсанта следует ознакомить с порядком контрольного осмотра машин, при котором определяют: степень и характер наружных повреждений или дефектов, особенно на несущих элементах металлоконструкций машины; правильность функционирования систем (например, электрических, гидравлических, пневматических и т.д.); состояние шин, рукавов, кабелей, канатов, тормозов, муфт и т.д.; регулировку углов установки управляемых колес; причину отказа (например, подшипников и т.п.) по внешнему виду отказавшей детали; размеры деталей в сравнении с размерами, указанными на чертежах или в технических условиях.

5.2.3. Курсанты должны изучать: правила техники безопасности, особенно связанные с работой в мастерских, например правильное поддомкрачивание машины, установка на опоры тяжелых сборочных единиц, меры противопожарной безопасности при сварке и т.д.; чтение чертежей; составление простых отчетов с эскизами и фотографиями деталей; подсобные работы при восстановлении поврежденных машин; обнаружение неисправностей с помощью диагностических устройств, расчеты ремонтных затрат (здесь следует обращать внимание курсантов на преимущества ремонта путем замены или восстановления детали в сравнении с агрегатным ремонтом путем использования сменного узла, поставляемого предприятием-изготовителем); элементарные конструктивные свойства материалов.

5.3. Третий год обучения

На третьем году обучения курсанты должны освоить выполнение операций текущего и планово-предупредительного технического обслуживания и пользования диагностической аппаратурой для определения причин отказов и неисправностей машины. Необходимо проводить профилактические мероприятия по сравнению с ремонтными работами по устранению имеющихся отказов. Обучение должно подготовить курсанта к самостоятельной работе в конце третьего года. Программу занятий составляют в соответствии с указаниями настоящего стандарта. Курсант должен уметь управлять машиной, чтобы проверить качество ремонта. Он должен быть готов проконсультировать оператора во избежание неправильного использования машины на объекте.

5.3.1. Обучение курсантов, не намеренных учиться четвертый год.

Ниже приведено типовое содержание программы третьего года обучения для курсантов, которые не будут учиться четвертый год. Программа включает следующие разделы: выборочный демонтаж и замена основных сборочных единиц, например редуктора, двигателя, гидромотора или насоса («выборочный» в данном случае означает, что демонтаж заменяемой сборочной единицы не требует предварительного снятия большого числа других элементов): ремонт топливной системы с полным демонтажем ее элементов, от карбюратора (форсунки) до насоса, фильтров и топливного бака, с последующей сборкой и проверкой работы системы, ремонт системы охлаждения двигателя; ремонт тормозной системы машины; снятие и замена канатов лебедок, монтаж-демонтаж блоков и т.д.; порядок ведения журнала технического обслуживания и регламентных работ и наблюдение за операциями технического ухода, выполняемыми оператором машины; ремонт металлоконструкций машины.

5.3.2. Обучение курсантов, намеренных учиться четвертый год.

В программу обучения курсантов включают все разделы, перечисленные в п. 5.3.1, но обучение проводят на более высоком уровне, дополняя типовую программу следующими разделами: демонтаж, проверка, сборка и испытание основных сборочных единиц, в том числе двигателей, редукторов, гусениц и т.д.; полная проверка рабочего оборудования, контроль безопасности его работы; оценка качества работы механизмов и составление отчетов; изготовление мелких деталей; вычерчивание эскизов с размерами и изготовление деталей по этим эскизам и другим чертежам; механическая обработка простых деталей, например расточка тормозных барабанов и т.д.
6. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЙ СПЕЦИАЛЬНЫЙ КУРС ОБУЧЕНИЯ — ЧЕТВЕРТЫЙ ГОД

Цель обучения на четвертом году состоит в подготовке курсанта к самостоятельному выполнению работ по техническому обслуживанию машин более сложной конструкции. Курсант развивает навыки проведения проверок и составления кратких отчетов.

6.1. Правила техники безопасности

Следует закрепить полученные курсантом знания по технике безопасности (см. пп. 3.2, 4.1, 5.1 и т.д.). Во время обучения развивают навыки по проверке и оценке с точки зрения безопасности работы всех машин и механизмов (включая землеройные машины и металлорежущие станки), с которыми курсант может встретиться в работе.

6.2. Программа обучения

На этой стадии курсант может работать самостоятельно, отчитываясь о результатах выполненных работ. Наиболее сложные и незнакомые задания он должен выполнять под контролем мастера. Типовая программа обучения содержит следующие разделы: испытание и ремонт более сложных механизмов, например планетарных редукторов и многоступенчатых коробок передач с фрикционными муфтами, при наличии соответствующих специальных стендов и т.п.; общая диагностика неисправностей машину с применением самого современного оборудования, применение всевозможного испытательного оборудования и аппаратуры для определения физического состояния машин; методика и приемы контроля в процессе эксплуатации; плановая система профилактического обслуживания, включая выполнение регламентных работ и ведение журналов; изучение повреждений и дефектов, полученных при аварии; составление отчетов и дальнейшее развитие навыков вычерчивания рабочих эскизов; самостоятельная работа, включающая ремонт путем восстановления деталей; послеаварийный ремонт машины; общие правила техники безопасности и использования машины в повседневной эксплуатации, в соответствии с указаниями остальных разделов настоящего стандарта; использование полупроводниковых и других электронных устройств, в том числе для диагностирования и устранения неисправностей.
7. ДАЛЬНЕЙШЕЕ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ И КУРСЫ ПОВЫШЕНИЯ КВАЛИФИКАЦИИ

Система обучения должна предусматривать возможность периодического обучения на краткосрочных курсах повышения квалификации, которые можно разделить на две категории, чтобы поддерживать подготовку механиков по обслуживанию машин и уровне последних достижений техники. На курсах первой категории механики совершенствуются в известной им области деятельности, а на курсах второй категории их знакомят с новыми методами и вновь разработанными машинами.

Настоящий стандарт не уточняет характера и направлений работы таких курсов, поскольку это зависит от местных возможностей. Рекомендуется составлять стандартные программы по «модульной» схеме для каждой темы, что позволяет поступать на курсы в любое удобное время. Обучение на курсах проходит циклами (продолжительностью, например, от одной недели до шести месяцев), объединенными общей стандартной «модульной» программой, в которую включен пройденный цикл обучения, и цикл возможного будущего обучения.

Программу курсов можно разработать в региональном или национальном масштабе таким образом, чтобы она была приемлема для любой организации с соответствующими возможностями. В других случаях курсы могут быть основаны отдельными организациями. На курсах обучение ведут представители машиностроительных предприятий и других промышленных организаций, поскольку курсы созданы в дополнение к обычным учебным заведениям.
8. УДОСТОВЕРЕНИЕ ОБ ОКОНЧАНИИ КУРСА ОБУЧЕНИЯ

После окончания курса обучения курсантам следует выдавать свидетельства.

В некоторых странах могут существовать установленные формы свидетельств, поэтому настоящий стандарт не устанавливает их формы, но рекомендует включать в них следующую информацию: регистрационный номер свидетельства (при необходимости с указанием обучающей организации), фамилию курсанта и другие сведения о нем; характер и содержание курса обучения; срок обучения с указанием дат начала и окончания курса; подпись ответственного лица.
9. ОЦЕНКА СТЕПЕНИ ПОДГОТОВЛЕННОСТИ МЕХАНИКА

При необходимости и в соответствии с национальными нормами допускается в процессе обучения в учебном заведении заполнять контрольную карту оценки степени подготовленности механика. Типовой образец карты приведен в приложении А.

1. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт устанавливает метод определения скорости движения землеройных машин. Он распространяется на колесные и гусеничные землеройные машины.

Данный метод может быть использован для разных целей, и в каждом конкретном случае в протоколе испытаний указывается состояние машины (например, с грузом или без груза).
2. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

В пределах настоящего стандарта действуют следующие определения.

2.1. Испытательный трек – площадка, на которой проводят испытания.

2.2. Мерный участок – отрезок трека, на котором измеряют скорость.

2.3. Регистр времени – прибор для измерения интервалов времени.

2.4. Интервал времени – время прохождения машиной мерного участка.

2.5. Скорость заезда – средняя скорость движения машины по мерному участку.

2.6. Скорость при испытаниях – среднее арифметическое значение скоростей машины, регистрируемых в отдельных заездах.

2.7. Масса – масса машины в состоянии, при котором она испытывается, включая массу оператора и топлива.
3. ПРИБОРЫ И ОБОРУДОВАНИЕ

Допускается при измерениях скорости движения машины использовать любое оборудование, обеспечивающее соблюдение требований к погрешностям по п. 5. Например, может быть использовано следующие оборудование (см. чертеж).

3.1. Источник света, применяемый для активации светочувствительного транзистора. Источником света может служить электрическая лампа, питаемая от аккумулятора, генератора или электросети.

3.2. Блок управления, соединенный со светочувствительным транзистором электронным цифровым счетчиком времени с переключателем для измерений интервала времени, в течение которого испытуемая машина преодолевает мерные участки трека.

3.3. Электронный цифровой счетчик времени (иначе называемый счетчиком времени с переменной базой), применяемый для измерений интервала времени, в течение которого испытуемая машина преодолевает мерные участки трека.

Примечание. Допускается также измерять время секундомером.
4. УСЛОВИЯ ПРОВЕДЕНИЯ ИСПЫТАНИЙ

Допускается проводить испытания на треке любого типа, но длинна мерного участка должна быть не менее 20 м. Поскольку оборудование для испытаний может быть портативным, возможно измерение скорости на уклонах, на естественном грунте и на обычном дорожном покрытии. Регистр времени устанавливают таким образом, чтобы испытуемая машина имела достаточно длинный подъездной путь к мерному участку для достижения необходимой скорости и достаточное пространство для торможения, разворота и, если требуется, выполнения заезда в обратном направлении. Состояние испытательного трека и машины должно соответствовать требованиям настоящего стандарта.

Для горизонтальных испытательных треков максимальный перепад высот между любыми двумя точками трека, отстоящими друг от друга не более чем на 25 м по длине трека, не должен превышать 100 мм.

Поперечный уклон для всех испытательных треков не должен превышать 1 : 40.

Непосредственно перед испытаниями машина должна быть прогрета пробегом с тем, чтобы двигатель, трансмиссия, масла и охлаждающая жидкость достигли нормальных рабочих температур.
5. ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ ИСПЫТАНИЙ.

Подготовленную к испытаниям машину подводят к испытательной площадке и проводят по мерному участку трека без каких-либо изменений положений дроссельной заслонки и без переключения передач. Машину ведут в направлении, параллельном продольной оси мерного участка трека. Регистрируют интервал времени, в течение которого одна из точек машины проходит мерный участок.

Испытания проводят не менее трех раз в каждом направлении, если трек горизонтальный, и не менее шести раз в каждом направлении, если требуется определить скорость движения машины по уклону. Скорость ветра при испытаниях в одном направлении не должна превышать 6 м/с. При каждом заезде вычисляют среднюю скорость движения машины по мерному участку, затем вычисляют среднее арифметическое значение всех расчетных скоростей заездов и указывают в протоколе как скорость при испытаниях. Погрешности измерений при испытаниях должны находиться в указанных ниже пределах.
6. ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЙ

В протокол должны быть включены следующие сведения:

а) ссылка на настоящий стандарт;

б) тип машины;

в) марка машины;

г) номер или идентификационный код машины;

д) является ли машина колесной или гусеничной;

е) состояние машины, например, с грузом или без груза, или иное состояние при испытаниях;

ж) масса машины, кг;

з) установленное в машине дополнительное оборудование, например бульдозерный отвал;

и) положение оборудования, например «ковш в транспортном положении»;

к) размер, норма слойности и состояния шин;

л) давление в шинах, кПА;

м) состояние испытательного трека (мокрый, сухой);

н) тип покрытия испытательного трека;

с) передача, на которой проводятся испытания;

т) метеорологические условия, в том числе скорость ветра (м/с) и его направление относительно испытательного трека;

у) любые другие сведения, касающиеся проводимых испытаний, например тип и способ приведения в действие тормозов, состояние машины;

3.4. Источник питания. Допускается использовать постоянный ток от аккумуляторных батарей (в этом случае требуется преобразователь для получения переменного тока). Допускается использовать переменный ток от электросети.

1. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Настоящий стандарт устанавливает порядок расчета объема призм волочения бульдозерных отвалов.

Стандарт используют при сравнивании объемов призм волочения бульдозерных отвалов к тракторам по ГОСТ 28764-90 (ИСО 6165).

Стандарт не может быть использован при оценке производительности бульдозеров в условиях реальной эксплуатации или в конкретных случаях применения. В этих случаях необходимо учитывать другие параметры, например, эффективность отвала, мощность трактора, тяговое усилие, свойства грунта, рельеф местности, приемы работы оператора и рабочий цикл машины.

1.2. Настоящий стандарт распространяется на бульдозерное оборудование всех типов (с прямым, поворотным, полусферическим и сферическим отвалами), монтируемое на все тракторы по ГОСТ 29194-91. Передняя поверхность отвала считается плоской и вертикальной; объем, прилегающий к криволинейной поверхности отвала, не учитывают (см. черт. 1).
2. ССЫЛКИ

Ссылочные документы приведены в приложении.
3. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Термины и определения — по ГОСТ 28632 и настоящему стандарту.

3.1. Бульдозерное оборудование с неповоротным отвалом

3.1.1. Площадь отвала Аm — площадь в квадратных метрах проекции отвала (за исключением выступов боковых ножей) на вертикальную плоскость, параллельную среднему участку режущей кромки отвала (см. черт. 2). Отвал установлен в среднее по углу наклона положение, режущая кромка находится на опорной плоскости отсчета (GRP).

3.1.2. Длина отвала W — расстояние в метрах от одного конца отвала до другого, не считая боковых ножей (см. черт. 3).

3.1.3. Эффективная высота отвала H? — высота в метрах по вертикали, которая при умножении на длину отвала W дает площадь проекции, равную Аm, т.е. Р ГОСТ.РУ (см. черт. 3).

3.1.4. Эффективный контур отвала — упрощенное изображение передней поверхности отвала в виде вертикальной плоскости с размерами W и H? (см. черт. 3), применяемое для вычисления объема призмы волочения.

3.2. Бульдозерное оборудование с полусферическим и сферическим отвалами

3.2.1. Площадь проекции отвала Аm — то же, что для прямого неповоротного отвала (п. 3.1.1).

3.2.2. Длина отвала W — то же, что для прямого неповоротного отвала (п. 3.1.2).

3.2.3. Эффективная высота отвала H? — то же, что для прямого неповоротного отвала (п. 3.1.3).

3.2.4. Эффективный контур отвала — упрощенное изображение передней поверхности отвала, применяемое для вычисления объема призмы волочения. Образуется пересекающимися вертикальными плоскостями, проходящими через режущую кромку отвала на уровне GRP при установке отвала в среднее по углу наклона положение. Фронтальные размеры W и Н? (см. черт. 4).

3.2.5. Угол установки боковой части отвалаР ГОСТ.РУ- угол в градусах, измеряемый у режущей кромки отвала, находящейся на GRP, при среднем по углу наклона положении отвала. Угол определяет направление пересекающихся плоскостей, образующих эффективный контур отвала (см. черт. 4).

3.2.6. Длина боковой части отвала Z — длина в метрах боковой части отвала, измеряемая параллельно длине отвала (см. черт. 4).

3.3. Бульдозерное оборудование с поворотным отвалом, установленным в прямое положение

3.3.1. Длина отвала W — длина вметрах отвала (см. черт. 5).

3.3.2. Эффективная высота отвалаН? — высота в метрах по вертикали при установке отвала в среднее по углу наклона положение (см. черт. 5).

3.3.3. Эффективный контур отвала — упрощенное изображение передней поверхности отвала в виде вертикальной плоскости с размерами W и H? (см. черт. 5), применяемое для вычисления объема призмы волочения.
4. УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ И ФОРМУЛЫ ДЛЯ ВЫЧИСЛЕНИЯ
ОБЪЕМА ПРИЗМЫ ВОЛОЧЕНИЯ

4.1. Условные обозначения

Vs — объем призмы волочения для прямого, поворотного, полусферического и сферического отвалов, вычисленный с использованием упрощенного изображения передней поверхности отвала по черт. 3 и 4.

Vu — объем контура полусферического и сферического отвалов, учитывающий угол установки и длину их боковых частей (см. черт. 6).

V1- объем призмы волочения прямого и поворотного отвалов.

V2 — объем призмы волочения полусферического и сферического отвалов.

4.2. Формулы для вычисления объема призмы волочения.

Объем призмы волочения, выраженный в кубических метрах, вычисляют в соответствии с черт. 6 по следующим формулам.

4.2.1. Объем призмы волочения неповоротного (прямого) и поворотного отвалов.

V1=Vs,

Vs=0,8 W(H?)2.

4.2.2. Объем призмы волочения полусферического и сферического отвалов.

V2=Vs+ Vu,

Vs=0,8 W (H?)2,

Р ГОСТ.РУ

1. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт устанавливает методы определения масс машин в целом, их рабочего оборудования или составных частей при помощи весов, динамометров сжатия (датчиков нагрузки) или динамометров растяжения.

Стандарт распространяется на колесные и гусеничные землеройные машины (далее — машины).
2. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Применяемым в настоящем стандарте терминам соответствуют следующие определения.

2.1. Машина — колесная или гусеничная землеройная машина, масса которой должна быть измерена.

2.2. Рабочее оборудование — полный комплект узлов и элементов, устанавливаемых на базовую машину (например рабочий орган, рычаги, гидроцилиндры или канатно-блочное устройство, смонтированные в зависимости от назначения машины).

2.3. Составные части — основные узлы, составляющие базовую машину, которые могут периодически демонтироваться в целях ремонта или замены, например коробка передач, мосты, топливные баки, кабина.

2.4. Эксплуатационная масса машины — масса базовой машины и оператора (75±3) кг, стандартного рабочего оборудования, полностью заправленных топливного бака, систем смазывания, охлаждения и гидросистемы и, если предусмотрено, порожнего ковша или кузова.1. Порожняя машина — машина без полезной нагрузки.

2. В необходимых случаях может быть измерена масса машины в различных конкретных состояниях и с различным оборудованием, однако при одном из измерений обязательно определяют эксплуатационную массу машины.

2.5. Простое измерение — измерение, результат которого представляет собой показание одного измерительного устройства или сумму показаний нескольких измерительных устройств, работающих одновременно.

2.6. Комплексное измерение — измерение, результат которого представляет собой сумму показаний нескольких измерительных устройств, работающих последовательно.

2.7. Приборы и оборудование — полный комплект оборудования и устройств, необходимых для определения массы машины, ее оборудования или составных частей.

2.8. Левую и правую стороны машины определяют относительно преимущественного направления движения машины.

2.9. Передний мост и задний мост машины определяют относительно преимущественного направления движения машины.
3. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЯМ

Машина должна быть чистой и оборудованной в соответствии с инструкцией изготовителя.

В случае проведения комплексного измерения рабочее оборудование должно быть закреплено в целях сохранения одного и того же положения относительно базовой машины при всех измерениях.

Шарнирно-сочлененные машины следует испытывать в положении, соответствующем прямолинейному движению.

Колесные машины следует испытывать с отключенными тормозами. Гусеничные машины должны быть установлены таким образом, чтобы грунтозацепы с обеих сторон располагались на одном уровне.

Опорные реакции в горизонтальной плоскости должны быть равны нулю.
4. МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ МАСС

Настоящий стандарт устанавливает два метода измерений: простой, и комплексный. Метод простого измерения — основной и. предпочтительный. Метод комплексного измерения допускается использовать, если из-за большой массы или больших размеров машины, ее рабочего оборудования или составных частей применять метод простого измерения невозможно.

4.1. Для проведения измерений применяют следующие приборы и оборудование: весы; динамометры сжатия или растяжения; призматические опоры, изготовляемые из уголкового проката; подкладную платформу; уровень; кран или опорную конструкцию; стальные канаты или цепи.

Погрешность измерений весов и динамометров растяжения или сжатия не должна превышать ±2 % измеряемой массы.

4.2. Метод простого измерения

Данный метод заключается в измерении опорных реакций, одновременно действующих на машину в местах опирания ее осей (черт. 1, черт. 2а, б), или усилия, действующего на динамометр растяжения при подвеске машины над уровнем опорной поверхности (черт. 3).

4.2.1. Порядок проведения испытаний

Машину следует располагать в центральной части весов или динамометра (см. черт. 1), если используют только одни весы или один динамометр сжатия. Если используют несколько весов или динамометров сжатия, то колеса или гусеницы машины следует размещать как можно ближе к центрам платформ весов или динамометров сжатия (см. черт. 2а). При испытании гусеничных машин следует применять подкладные платформы и призматические опоры в целях обеспечения правильной передачи нагрузки от массы машины на весы или динамометры сжатия (см. черт. 2б).

Стальные канаты одним концом следует крепить к точкам строповки на машине, другим — к подвешенному динамометру, если используется динамометр растяжения. Затем машина должна быть поднята или опоры ее должны быть опущены (см. черт. 3).

Измерения выполняют не менее трех раз.

4.2.2. Результаты измерений

Результат каждого измерения должен быть уменьшен на массы подкладной платформы, призматических опор или стальных канатов, в зависимости от способа проведения измерения.

Окончательный результат должен быть вычислен как среднее арифметическое результатов не менее трех последовательных измерений.

4.3. Метод комплексного измерения

Данный метод заключается в проведении последовательных измерений опорных реакций, действующих на машину в местах опирания ее осей (например осей переднего и заднего мостов, левосторонних или правосторонних колес либо гусениц) (черт. 4а, б; 5а, б).

Должны быть использованы весы или динамометры сжатия. Динамометры растяжения применять не рекомендуется.

4.3.1. Порядок проведения испытаний

Машину помещают на платформу последовательно каждым мостом (черт. 4а, б) или каждой стороной — левой и правой (черт. 5а, б), если используют только одни весы или один динамометр сжатия, то при этом другой мост (другая сторона) опирается на твердую поверхность рядом с весами. Таким образом измеряют составляющие массы машины. Если используют несколько динамометров сжатия, то их следует помещать последовательно под ось каждого опорного моста (переднего и заднего) или под оси левосторонних и правосторонних колес или гусениц, при этом машина должна сохранять горизонтальное положение.

Динамометр растяжения не рекомендуется применять, но если его используют, то измерения следует проводить по методу, приведенному в приложении А. Измерения проводят не менее трех раз.

4.3.2. Результаты измерений

Результат каждого измерения должен быть уменьшен на массу подкладных платформ, призматических опор или стальных канатов. Окончательный результат должен быть вычислен как среднее арифметическое результатов не менее трех измерений.

Сумма масс передней и задней частей машины или правой и левой сторон не равна эксплуатационной массе машины вследствие некоторой разницы уровней платформы весов и окружающей площадки или вследствие погрешностей измерительного оборудования.

В связи с этим:

а) для определения общей массы колесной машины предпочтительно использовать сумму масс передней и задней частей машины;

б) для определения общей массы гусеничной машины предпочтительно использовать сумму масс правой и левой сторон машины.

4.4. Определение масс рабочего оборудования или составных частей машины

Для определения масс рабочего оборудования или составных частей машины допускается применять любой из двух методов, но метод простого измерения предпочтительней. В зависимости от массы и размеров рабочего оборудования или составных частей машины допускается использовать приборы и оборудование в соответствии с требованиями п. 4.1.
5. ОТЧЕТ О РЕЗУЛЬТАТАХ ИЗМЕРЕНИЙ

В отчете об испытаниях должны быть включены следующие сведения.

5.1. Измеряемая машина:

а) наименование изготовителя;

б) тип;

в) модель;

г) серийный номер;

д) описание машины и ее комплектация при измерениях (установленное рабочее оборудование, составные части, противовес, инструмент, запасные детали, давление в шинах и т.д.);

е) дата проведения измерений;

ж) лицо, ответственное за измерения.

5.2. Приборы, оборудование и метод измерения

Описание применяемого измерительного оборудования и метода измерения.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на ленточные конвейеры общего назначения (далее – конвейеры) и устанавливает порядок проведения, основные виды и объем приемо-сдаточных испытаний.

Стандарт не распространяется на конвейеры для перевозки людей, конвейеры, работающие в подземных выработках и карьерах, на рыболовных судах и в рыбной промышленности, а также на конвейеры со стальными лентами и лентами из металлической сетки.

Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 3315-81.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Приемо-сдаточные испытания проводят для определения соответствия конвейера требованиям ГОСТ 22647-77.

1.2. Исключен. Изм. № 1.

1.3. Для проведения испытаний предъявляют документацию согласно ГОСТ 22647-77 и документы контроля изготовления.

1.4. Исключен. Изм. № 1.

1.5. Исключен. Изм. № 1.
2. ВИДЫ И ОБЪЕМ ИСПЫТАНИЙ

2.1. При приемо-сдаточных испытаниях следует проводить:

внешний осмотр и проверку;

испытания на холостом ходу;

испытания под нагрузкой.

2.2. Внешний осмотр и проверку конвейера проводят перед первым пуском, при этом контролируют:

комплектность и правильность монтажа конвейера;

комплектность защитных и предохранительных устройств, правильность их монтажа;

комплектность электрооборудования;

прямолинейность оси конвейера;

правильность размеров и монтажа роликоопор;

правильность монтажа барабанов;

правильность монтажа натяжного устройства;

правильность монтажа двигателей, редукторов и муфт приводов;

правильность монтажа: очистительных устройств, загрузочно-разгрузочных устройств, специальных принадлежностей;

конвейерную ленту, правильность выбора ее рабочей стороны, качество стыка, прямолинейность и симметричность расположения ленты на роликах;

смазочные вещества, правильность наполнения и обозначения смазочных мест;

действие централизованных и местных смазочных устройств до видимого выжима смазочного материала у объектов смазки;

действие предупредительных и сигнальных устройств многоразовым их включением и выключением;

качество окраски поверхностей.

2.3. Испытания на холостом ходу проводят после внешнего осмотра и проверки конвейера. Испытания должны охватывать контроль действия и безопасной эксплуатации ленточного конвейера, его узлов и деталей при эксплуатации без груза.

Продолжительность испытания стационарного конвейера – до достижения стабильного прямолинейного движения ленты, но не менее 2 ч.

При испытании на холостом ходу контролируют:

фактическую скорость ленты в м/с;

действие тормозов (при четырехкратном пуске и торможении конвейера);

действие натяжного устройства ленты;

равномерное вращение барабанов, роликов и приводов;

действия устройств, контролирующих ход ленты;

ход и центрирование ленты на барабанах и роликах верхней и нижней ветви.

Допустимое отклонение ленты от продольной оси конвейера не должно превышать половины разности между длиной приводного (концевого, оборотного) барабана и шириной ленты.

Контроль проводят по концевым барабанам, при этом датчик положения ленты не должен выключать привод;

температуру подшипников барабанов, роликов и редукторов.

Контроль проводят при помощи датчиков температуры. После непрерывной работы конвейера не менее 2 ч температура подшипников с консистентной смазкой не должна превышать 40°С, жидкой смазкой 70°С;

расход энергии приводных двигателей при номинальной скорости ленты;

действие устройств управления;

действие предохранительных устройств включением поочередно каждого конечного выключателя, ограничителей хода ленты и загрузки конвейера;

действие электрической блокировки приводов конвейеров (для системы последовательно работающих конвейеров).

2.4. Испытания под нагрузкой должны проводиться после испытания конвейера на холостом ходу. Испытания под нагрузкой должны охватывать контроль работы и безопасной эксплуатации конвейера, его узлов и деталей во время эксплуатации конвейера с перемещаемым грузом. Перемещаемый груз должен соответствовать указанному в эксплуатационных документах.

При испытании первый пуск конвейера должен проводиться без груза. Конвейер следует загружать постепенно с помощью загрузочного устройства только после достижения номинальной скорости ленты.

Подача перемещаемого груза должна осуществляться так, чтобы начальная производительность конвейера не превышала 25% номинальной производительности, после чего подача должна равномерно повышаться до достижения номинальной производительности.

Испытания должны продолжаться до установления стабильности прямолинейного движения ленты, но не менее 2 ч.

При испытании под нагрузкой контролируют:

правильность загрузки конвейера в продольном направлении и центрирование перемещаемого груза на ленте (контроль проводят визуально);

стабильность положения перемещаемого груза на ленте (контроль проводят визуально);

скорость ленты;

действие тормозов (при четырехкратном пуске и торможении конвейера определяют путь и время торможения и отпуска тормозов);

действие натяжного устройства конвейерной ленты путем двукратного натяжения и ослабления ленты, при этом ленту каждый раз следует разгонять до номинальной скорости;

ход и центрирование ленты на барабанах и роликах верхней и нижней ветви. Ход ленты проверяют при работе конвейера не менее 1 ч, при этом сигнализатор хода ленты (указатель перекоса) не должен выключать привод конвейера;

температуру подшипников барабанов, редукторов, приводных двигателей и натяжных устройств (п. 2.3.7);

расход энергии приводных двигателей при номинальной скорости ленты и номинальной производительности конвейера;

разгон нагруженного конвейера;

время разгона ленты нагруженного конвейера до номинальной скорости;

действие устройств для очистки ленты и барабанов;

действие устройств управления;

действие электрической блокировки приводов конвейеров;

действие ограничителя обратного хода наклонных конвейеров при загруженной на наклонных участках ленте и отключенном приводе;

действие устройства для предотвращения превышения номинальной скорости ленты у загруженного конвейера во время перемещения груза под уклон;

действие загрузочно-разгрузочных устройств;

действие предупредительных и сигнальных устройств многоразовым их включением и выключением;

производительность конвейера;

соблюдение специальных требований по вибрации, шуму, концентрации пыли в рабочей зоне конвейера.
3. ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Результаты испытаний должны быть отражены в приемо-сдаточном акте и протоколе, содержащем:

технические данные конвейера;

условия испытания;

продолжительность и количество испытаний;

результаты испытаний с указанием заданных значений и оценки результатов испытаний;

заключение о годности конвейера;

приложение, состоящее из программы испытания, а также протоколов о проведенных во время испытаний измерениях и наблюдениях.

КЛАССИФИКАЦИЯ И СОРТАМЕНТ

1.1. По условиям применения порошковая проволока подразделяется на газозащитную (ПГ), применяемую для сварки в углекислом газе или газовых смесях, и самозащитную (ПС), сварка которой осуществляется без дополнительной защиты.

1.2. В соответствии с допустимыми пространственными положениями сварки и условиями формирования сварного шва проволока подразделяется:

для нижнего Н;

для нижнего, горизонтального (на вертикальной плоскости) — Г;

для нижнего, горизонтального, вертикального — В;

для всех — У;

для горизонтального с использованием принудительного формирования — ГП;

для вертикального с использованием принудительного формирования — ВП;

для всех положений с использованием принудительного формирования — УП.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Порошковая проволока должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

2.2. Порошковая проволока состоит из оболочки и порошка-наполнителя. Марка проволоки, ее конструкция, химический состав и свойства оболочки и порошка-наполнителя устанавливаются нормативно-технической документацией.

2.3. Поверхность проволоки должна быть без вмятин, надрывов, без следов коррозии, масла и других загрязнений. Допускаются продольные риски и следы волочильной смазки.

2.4. Все компоненты, наполняющие порошковую проволоку, должны равномерно, без пропусков, распределяться по всей длине проволоки с тем, чтобы сварочно-технологические свойства проволоки и свойства полученного металла шва и наплавленного металла по мере применения проволоки в процессе сварки отвечали требованиям нормативно-технической документации на конкретные марки проволоки.

2.5. Номинальная величина коэффициента заполнения (отношение массы порошка-наполнителя к массе проволоки, выраженное в процентах и величина его предельных отклонений указываются в нормативно-технической документации на конкретные марки проволоки.

2.6. Сварочно-технологические свойства проволоки проверяют наплавкой валика на пластину и сваркой таврового или стыкового соединений.

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Магнитографический метод контроля служит для выявления в стыковых сварных швах трубопроводов из низко- и среднелегированных и углеродистых ферромагнитных сталей наружных и внутренних трещин, непроваров, цепочек шлаковых включений и пор, ориентированных преимущественно вдоль шва, а также других инородных включений, резко отличающихся по своим магнитным свойствамот металла сварного соединения,

Минимальная величина выявляемого дефекта должна быть не более 10% от толщины основного металла контролируемого сварного соединения.

При контроле стыковых швов, выполненных односторонней сваркой, данный метод не гарантирует выявление корневых непроваров величиной менее 5% толщины стенки труб, а также одиночных шлаковых включений и газовых пор округлой формы, имеющих относительную величину менее 15% и расположенных на значительной глубине от поверхности шва, т. е. ближе к его корню.

1.2. Магнитографический контроль следует проводить после окончания сварки труб, остывания стыкового шва до температуры ниже плюс 60°С, до начала изоляционных работ.

1.3. Магнитографическому контролю могут подвергаться стыковые соединения труб одного и того же диаметра, с одинаковой толщиной стенки, а также сварные соединения разностенных труб, если толщины стенок стыкуемых труб отличаются друг от друга не более чем на 20%.

1.4. Магнитографическому контролю могут подвергаться стыковые сварные швы трубопроводов, выполненные автоматической, полуавтоматической и ручной дуговой или газовой сваркой, принятые по внешнему осмотру и имеющие:

плавный переход от наплавленного металла шва к основному; высоту валика усиления шва не более 25% толщины основного металла для труб с толщиной стенки до 16 мм и не более 4 мм для труб с большей толщиной стенки;

коэффициент формы усиления шва не менее 7;

коэффициент формы сварного шва не менее 2,5 для толщин основного металла до 8 мм, не менее значений от 2,5 до 2 — для толщин от 8 до 16 мм включительно и не менее 1,8 — для толщин свыше 16 мм;

высоту неровностей (чешуйчатости) на поверхности шва не более 25% высоты валика усиления, но не свыше 1 мм.

1.5. Магнитографическому контролю могут подвергаться стыковые сварные швы со снятым валиком усиления.

2. СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ

2.1. Для проведения магнитографического контроля стыковых сварных швов трубопроводов применяют:

магнитную ленту; намагничивающее устройство; воспроизводящее устройство;

источник электрического тока для питания электромагнита намагничивающего устройства;

вспомогательное устройство для прижатия магнитной ленты кповерхности контролируемого сварного шва и фиксации на нем (может входить в состав намагничивающего устройства);

размагничивающее устройство;

испытательный образец для изготовления контрольной магнитограммы;

контрольную магнитограмму для настройки чувствительности дефектоскопа.

2.2. Для магнитографического контроля стыковых сварных швов трубопроводов из магнитно-мягких сортов стали с коэрцитивной силой до 10 А/см следует применять магнитную ленту с коэрцитивной силой от 80 до 100 А/см.

При контроле сварных швов трубопроводов из высоколегированных и высокоуглеродистых сталей с коэрцитивной силон свыше 10 А/см тип или параметры применяемой магнитной ленты в каждом конкретном случае должны быть оговорены в технической документации на магнитографический контроль.

2.3. Поверка дефектоскопов и намагничивающих устройств выполняется в порядке и в сроки, установленные технической документацией на эти приборы.

2.4. В дефектоскопе должно обеспечиваться синхронизированное воспроизведение на экране электронно-лучевой трубки или на носителе записи регистратора изображения магнитных отпечатков полей дефектов в виде яркостной индикации, а также амплитуды и формы сигналов от них в виде импульсной индикации, или диаграммы максимальных значений сигналов от дефектов вдоль сварного шва.

2.4.1. Экран электронно-лучевой трубки для импульсной индикации и диаграмма максимальных значений сигналов от дефектов на носителе регистратора должны быть снабжены шкалой, цена делений которой определяется в относительных единицах при настройке дефектоскопа по контрольной магнитограмме.

2.4.2. В дефектоскопах с разверткой диаграммы максимальных значений сигналов, характеризующих изменение глубины дефектов вдоль шва, должна быть предусмотрена возможность мерной регулировки ширины зоны поперечного воспроизведения магнитограммы сварного шва на носителе записи регистратора.

2.5. Намагничивание контролируемых сварных соединений трубопроводов должно осуществляться при помощи намагничивающих устройств:

подвижных, позволяющих намагничивать стыковое соединение в процессе непрерывного или шагового перемещения по периметру трубопровода вдоль сварного шва;

неподвижных, позволяющих намагничивать одновременно весь периметр сварного шва или его значительную часть с одной установки.

2.5.1. Намагничивающие устройства должны иметь полюса с заданным радиусом кривизны, обеспечивающей равномерный зазор между полюсами подвижного устройства с непрерывным перемещением и поверхностью трубы или плотное прилегание полюсов подвижного устройства с шаговым перемещением, а также полюсов неподвижного устройства к поверхности трубы для намагничивания сварного соединения без зазора.

2.6. Источник электрического тока должен обеспечивать получение необходимых режимов намагничивания, указанных в технической документации на магнитографический контроль стыковых сварных швов трубопроводов различных типоразмеров.

2.6.1. Для установки требуемого режима намагничивания в источнике электрического тока должна быть предусмотрена возможность плавного или ступенчатого регулирования выходного напряжения при помощи встроенного или выносного регулирующего устройства, снабженного амперметром на заданный предел измерения. Интервал регулирования между ступенями не должен превышать 5 В.

2.7. Для магнитографического, контроля должна применяться магнитная лента, ширина которой не менее чем на 10 мм превышает ширину валика усиления контролируемого стыкового шва.

2.8. Для магнитографического контроля должны применяться приспособления (например, эластичный пояс), обеспечивающие плотное прижатие магнитной ленты к поверхности контролируемого сварного шва и неподвижную фиксацию ленты на стыковом шве во время намагничивания последнего по всему периметру.

2.9. Требования к испытательным образцам изложены в обязательном приложении 2.

2.10. Требования к контрольным магнитограммам изложены в обязательном приложении 3.

3. ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ

3.1. Перед проведением магнитографического контроля каждый сварной шов должен быть проверен внешним осмотром на отсутствие недопустимых наружных дефектов.

3.2. Перед проведением контроля с поверхности стыкового шва, особенно выполненного ручной дуговой сваркой, и околошовных зон (шириной не менее 20 мм с каждой стороны валика усиления) должны быть устранены грубые неровности (чрезмерная чешуйчатость, затвердевшие брызги расплавленного металла и наплывы), высота которых превышает указанные в п. 1.4. Кроме того, с поверхности контролируемых сварных швов и околошовной зоны должны быть удалены остатки шлака, грязь, снег, лед и прочие посторонние наслоения, мешающие плотному прилеганию магнитной ленты.

3.3. При магнитографическом контроле сварных соединении трубопровода, лежащего на земле, под каждым стыковым швом предварительно следует вырыть приямок или подложить опору (лежку) для обеспечения свободного доступа к нижней части кольцевого сварного соединения при его внешнем осмотре и подготовке к контролю в соответствии с пп. 3.1 и 3.2, а также для наложения магнитной ленты на поверхность стыкового шва иего намагничивания.

3.4. Для намагничивания сварных соединении и записи полей дефектов на магнитную ленту должен использоваться такой типоразмер намагничивающего устройства, область применения которого в соответствии с технической документацией распространяется на контроль стыковых швов заданного трубопровода с учетом его диаметра и толщины стенки.

4. ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ

4.1. При проведении магнитографического контроля на поверхность подготовленного сварного шва следует наложить магнитную ленту так, чтобы она магнитным слоем плотно прилегала к шву, огибая по ширине валик усиления, и была расположена симметрично середине стыкового шва по всему его периметру.

Примечания:

1. Допускаются местные смещения магнитной ленты в ту или другую сторону от середины шва не более чем на 2-3 мм.

2. Допускается повторное использование бывших в употреблении отрезков магнитной ленты после размагничивания (стирания старой записи), если на них отсутствуют надрывы, проколы, отслоения, неразглаживающиеся морщины и другие механические повреждения.

4.2. Длина отрезка магнитной ленты, используемой для записи полей дефектов, должна быть не менее чем на 120 мм больше периметра контролируемого стыкового шва трубопровода.

На одном из свободных концов ленты длиной 60-70 мм со стороны ее магнитного слоя должны быть нанесены мягким простым карандашом с твердостью 2М-4М следующие данные:

наименование строительно-монтажного объекта (допускается в сокращенном виде);

диаметр трубопровода и толщина его стенки;

номер стыкового шва или номер чертежа и клеймо сварщика;

тип используемого намагничивающего устройства (сокращенно) и режим намагничивания сварного соединения;

дата контроля и фамилия дефектоскописта.

Этот конец магнитной ленты следует совмещать с условным началом стыкового шва.

4.2.1. После наложения на сварной шов магнитная лента должна быть плотно прижата к нему и зафиксирована эластичным поясом или другим мягким прижимным устройством.

4.3. Намагничивание контролируемых сварных соединений производят при помощи намагничивающих устройств. Питание намагничивающих устройств, включающих электромагнит, осуществляют постоянным (выпрямленным) или апериодическим импульсным током.

Длительность (не менее 100 мс) и форма апериодического импульса тока должны исключать возможность возникновения вихревых токов и обеспечивать равномерное намагничивание всей толщины контролируемого сварного соединения.

4.3.1. Сила постоянного или апериодического импульса тока в намагничивающем устройстве должна обеспечивать выявление различных по величине и глубине залегания дефектов.

4.3.2. Рекомендуемые режимы намагничивания для контроля стыковых швов трубопроводов из различных марок сталей, типоразмеров труб и намагничивающих устройств должны быть указаны в технической документации на магнитографический контроль.

4.3.3. В процессе магнитографического контроля сварных соединений трубопроводов режим намагничивания следует устанавливать и контролировать по амперметру, находящемуся в регулирующем устройстве источника электрического тока (п. 2.6.1).

4.3.4. При контроле стыковых швов разностенных труб (п. 1.3) режим намагничивания должен выбираться по большей толщине стенки двух стыкуемых труб.

4.3.5. При магнитографическом контроле скорость перемещения подвижного намагничивающего устройства по периметру стыкового шва во избежание возникновения в сварном соединении вихревых токов не должна превышать 400 мм/с.

4.4. После намагничивания контролируемого сварного соединения магнитная лента должна быть снята и доставлена к месту воспроизведения полученной записи с соблюдением мер предосторожности, исключающих возможность воздействия на магнитограмму сварного шва посторонних магнитных полей напряженностью свыше коэрцитивной силы используемой магнитной ленты.

4.5. Перед воспроизведением магнитной записи контролируемых сварных швов дефектоскоп должен быть настроен по контрольной магнитограмме, записанной на сварном шве испытательного образца, или по встроенному калибратору.

Браковочный уровень на шкале импульсной индикации или на диаграмме регистратора должен соответствовать минимальной величине недопустимого дефекта, установленного нормативно-технической документацией на контроль сварных соединений трубопровода.

4.6. При воспроизведении магнитограммы стыкового сварного шва на дефектоскопе с покадровой разверткой яркостной и импульсной индикаций на экране электронно-лучевой трубки последовательно просматривают кадры с изображением магнитной запись полей рассеяния смежных участков сварного шва.

4.6.1. Если на экране яркостной индикации отсутствует изображение магнитных отпечатков полей дефектов, то просматривают магнитограмму контролируемого сварного шва кадр за кадром без перерыва.

4.6.2. В случае появления в каком-либо кадре изображения магнитного отпечатка поля дефекта отключают протяжку магнитнойленты и кадровую развертку, по яркостной индикацииопределяют характер дефекта, его местоположение по ширине сварного шваи протяженность по длине шва; по импульснойиндикации определяют относительную величину дефекта:

если амплитуда сигнала от выявленного дефекта нижебраковочного уровня, установленного на экране импульсной индикации при настройке чувствительностидефектоскопа по контрольноймагнитограмме, то величина этого дефекта допустима;

если же амплитуда импульса от дефекта превышаетбраковочный уровень, то его величина недопустима.

4.7. При использовании дефектоскопа с непрерывной регистрацией изображения магнитограммы сварного шва и диаграммы величины сигналов от дефектов на каком-либо носителе записирасшифровку результатов контроля проводят по окончании воспроизведения всей магнитограммы шва.

4.7.1. При появлении на регистрограмме изображения магнитного отпечатка поля дефекта уменьшают ширину зоны воспроизведения поперек магнитограммы сварного шва до исчезновения сигналов от краев валика усиления, после чего включают регистрацию диаграммы амплитудных значений сигнала от выявленного дефекта. Для недопустимого дефекта высота диаграммы амплитудных значений сигнала от него превышает браковочный уровень, установленный на регистраторе при настройке дефектоскопа по контрольной магнитограмме.

4.7.2. Характер выявленных дефектов определяют по форме, ориентации и степени потемнения полутоновых изображении магнитных отпечатков полей этих дефектов, воспроизводимых наносителе записи соответствующим каналом регистратора.

4.8. Величина дефектов, обнаруженных в стыковом сварном шве разностенных труб (п. 1.3), должна выражаться в процентах по отношению к меньшей толщине стенки.

4.9. С применением магнитографических дефектоскопов без частотного анализатора воспроизводимых сигналов данный метод при одностороннем доступе к сварному шву для контроля не обеспечивает возможность точного определения величины выявляемых дефектов вне зависимости от глубины их залегания.

При необходимости, для уточнения характера и величины дефекта, выявленного магнитографическим методом, применяют другие виды неразрушающего контроля.

4.10. Магнитографический метод дублируют радиографическим методом контроля:

при контроле допускных швов, выполняемых сварщиком перед началом его работы на строительстве данного трубопровода;

при контроле отремонтированных участков сварных швов;

в процессе приобретения дефектоскопистом необходимого опыта в начальный период его работы.

5. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

5.1. Оценку качества стыковых сварных швов проводят по результатам анализа информации, полученной в процессе контроля.

5.2. Основными характеристиками выявленного дефекта являются:

амплитуда и длительность сигнала от дефекта на экране импульсной индикации или уровень диаграммы на носителе регистратора;

условная протяженность дефекта вдоль сварного шва при заданной чувствительности дефектоскопа;

условное расстояние между соседними дефектами; расположение дефектов по ширине шва.

5.3. Стыковые сварные швы трубопроводов по результатам магнитографического контроля могут быть оценены годными или негодными к эксплуатации.

5.4. Результаты магнитографического контроля должны фиксироваться в лабораторном журнале и на бланке заключения установленной формы, в котором должны быть указаны:

наименование объекта строительства (можно сокращенно);

диаметр трубопровода, толщина его стенки и марка стали;

вид сварки;

индексы сварного соединения;

тип дефектоскопа и намагничивающего устройства;

режим намагничивания;

перечень обнаруженных дефектов с указанием их характера и величины;

общая оценка качества сварного шва: «Годен», «Не годен»;

дата контроля и фамилия дефектоскописта.

Необходимость записи в заключениях дополнительных сведений или уточнения перечисленных должна быть установлена в технической документации на контроль стыковых швов трубопроводов.

5.5. При составлении заключений дефектоскопист руководствуется следующим:

при обнаружении в стыковом шве трещин фиксируется только их длина;

при обнаружении непроваров, шлаковых включении ипор фиксируется их относительная величина (например, «больше 10%» или «меньше 10%»), а также:

для непроваров — их суммарная протяженность с указанием отдельных непроваров;

для одиночных пор и шлаковых включений — их количество на длине определенного отрезка сварного шва, установленного технической документацией на контроль;

для цепочки пор и шлаковых включений — их общая протяженность.

5.6. При оформлении результатов контроля следует пользоваться условными обозначениями дефектов, применяемыми в радиографической дефектоскопии.

6. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

6.1. Прииспользовании магнитографических дефектоскопови намагничивающих устройств должны выполняться требования электробезопасности в соответствии с ГОСТ 12.1.013-78, ГОСТ 12.1.019-79, правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей, утвержденнымиГосэнергонадзором.

6.2. При необходимости проверки напряжения электротока на клеммах намагничивающего и воспроизводящего устройств следует пользоваться только специальными приборами (указателем напряжения или контрольной лампой).

6.3. Требования пожарной безопасности — по ГОСТ 12.1.004-76.

6.4. При подготовке и проведении контроля дефектоскописты не должны находиться под поднятой трубой.

6.5. Для перехода через трубы диаметром 1020 мм и более необходимо пользоваться инвентарной стремянкой.

6.6. Для подъема и перемещения намагничивающих устройств массой более 50 кг следует использовать средства механизации.

6.7. Дополнительные требования безопасности устанавливают в технической документации на контроль стыковых швов конкретных трубопроводов.

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

1.1. Электропаяльники классифицируются по способу нагрева на:

электропаяльники непрерывного, форсированного и импульсного нагрева;

в зависимости от конструктивных особенностей;

со сменным паяльным стержнем;

с несменным паяльным стержнем.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3.1. Электропаяльники должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, ГОСТ 27570.27-91, ГОСТ 14087-88, по рабочим чертежам и образцам-эталонам по ГОСТ 15.009-91, электропаяльники, предназначенные на экспорт, — дополнительно в соответствии с договором между предприятием и внешнеэкономической организацией.

3.2. Класс защиты от поражения электрическим током — по ГОСТ 27570.27-91.

3.3. Электропаяльники по пожарной безопасности должны соответствовать требованиям ГОСТ 14087-88 и относиться к электроприборам, работающим под надзором.

3.4. Рабочая температура паяльного стержня должна быть в пределах:

250-400°С — для электропаяльников типов ЭПЦН, ЭПЦНТ, ЭПСН и ЭПСНТ;

не более 500°С — для электропаяльников типов ЭПСИ и ЭПСФ.

3.5. Электропаяльники типа ЭПСИ должны иметь переключатель и лампочку подсвета места пайки.

3.7. Ручки электропаяльников должны обеспечивать безопасность во время работы.

3.8. Номинальные значения климатических факторов по ГОСТ 15543.1-89 и ГОСТ 15150-69, механических — по ГОСТ 17516.1-90, группа М23.

3.9. Электропаяльники должны быть снабжены соединительным шнуром рабочей длиной не менее 1,5 м по ГОСТ 7399-80. Длину шнура измеряют от основания вилки до ввода в электропаяльник.

3.10. Установленная безотказная наработка электропаяльников непрерывного и форсированного нагрева Ту должна быть не менее 700 ч, электропаяльников импульсного нагрева — не менее 1700 циклов «включено — выключено».

Средняя наработка на отказ электропаяльников непрерывного и форсированного нагрева То должна быть не менее 2200 ч, электропаяльников импульсного нагрева — не менее 5500 циклов.

Установленный срок службы Тсл.у — не менее 8 лет.

Среднее время восстановления Тв — не более 0,5 ч.

Примечание. Для электропаяльников, поставленных на производство до 01.01.88, допускалось до 01.01.91 То не менее 1650 ч и Тсл.у — не менее 6 лет.

3.9, 3.10. (Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

3.11. К электропаяльнику должно прилагаться руководство по эксплуатации по ГОСТ 26119-84.

3.12. Удельная масса электропаяльников должна быть не более, г/Вт:

6 — для типов ЭПЦН, ЭПЦНТ, ЭПСН и ЭПСНТ мощностью 10; 16; 25; 160; 200 и 250 Вт;

4,5 -для типов ЭПЦН, ЭПЦНТ, ЭПСН и ЭПСНТ мощностью 40; 65; 80 и 100 Вт;

3,3 — для типа ЭПСФ;

13,5 — для типа ЭПСИ.

3.13, 3.14. (Исключены, Изм. № 3).
4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1. Электропаяльники должны подвергаться приемочным, квалификационным, приемо-сдаточным, периодическим и типовым испытаниям, испытаниям на надежность.

Квалификационным испытаниям подвергают не менее трех образцов установочной серии по всем требованиям настоящего стандарта.

4.2. Приемочным испытаниям подвергается перед постановкой на производство опытный образец по требованию настоящего стандарта.