ГОСТЫ и СНИПЫ

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ КРАНОВ

Основные параметры и размеры кранов должны соответствовать требованиям ГОСТ 7352, а также нормативно-технической документации на краны конкретного типа.
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Краны следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта, «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденных Госгортехнадзором СССР, «Правил устройства электроустановок», утвержденных Министерством энергетики и электрификации СССР, по нормативно-технической документации и рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

2.1.1. Группы режимов работы кранов должны соответствовать требованиям ГОСТ 25546, а их механизмов — ГОСТ 25835.2.3. Требования стойкости к внешним воздействиям

2.3.1. Открытые для доступа атмосферных осадков полости, карманы, лотки и подобные им элементы, кроме элементов с замкнутыми полостями, должны иметь дренажные уклоны и сливные отверстия. Дренажные уклоны для полостей, направленных вдоль движения, допускается не делать.

2.3.2. Основные элементы несущих металлических конструкций кранов группы режима 5К и выше не должны иметь незащищенных от атмосферных воздействий поверхностей, недоступных для осмотра, очистки и окраски.

2.3.3. У нижних торцев замкнутых опорных стоек козловых кранов должны быть предусмотрены сливные отверстия.

2.3.4. Тормоза должны быть защищены от прямого воздействия атмосферных осадков.

2.3.5 Металлические конструкции и механизмы должны быть загрунтованы на предприятии-изготовителе. Закрытые полости конструкции допускается не грунтовать.

Подготовка металлических поверхностей к окраске должна соответствовать требованиям ГОСТ 9.402.

2.3.6. Окраску крана должен проводить потребитель на месте монтажа в соответствии с указаниями предприятия-изготовителя, изложенными в эксплуатационной документации на краны.

2.3.7. Фирменная табличка предприятия-изготовителя и указательные таблички должны соответствовать требованиям ГОСТ 12969 и ГОСТ 12971.

2.3.8. Номинальные значения климатических факторов:

для эксплуатации в рабочем состоянии кранов климатического исполнения У1, У2, У3 по ГОСТ 15150, но при этом нижнее значение температуры окружающего воздуха минус 40°С;

для эксплуатации в рабочем состоянии кранов климатического исполнения ТУ1, ТУ2, ТУ3 по ГОСТ 15150, но при этом нижнее значение температуры окружающего воздуха минус 20°С.

2.4. Требования безопасности

2.4.1. Конструкция и компоновка крана и его элементов должны обеспечивать безопасность при его эксплуатации, техническом обслуживании и ремонте в соответствии с требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденных Госгортехнадзором СССР, требованиям ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.2.064.

2.4.2. Расстояние между грузозахватным органом в его верхнем положении и наружной поверхностью кабины должно быть не менее 0,4 м.

2.4.3. Краны с подвижными кабинами должны быть оснащены устройствами для аварийной эвакуации крановщика из кабины, если не обеспечен выход крановщика на мост при любом положении кабины относительно моста. Оборудование кранов других исполнений устройствами для эвакуации следует проводить по требованию потребителя при отсутствии переходных галерей вдоль подкрановых путей.

2.4.4. Краны должны быть оборудованы ограничителями высоты подъема груза, концевыми выключателями механизмов передвижения крана и тележки, упругими буферами, устройствами для автоматического снятия напряжения с крана, аварийными выключателями, нулевой защитой.

Краны с переменной по длине моста грузоподъемностью должны быть оборудованы ограничителями грузоподъемности и приспособлениями, указывающими крановщику о подходе грузовой тележки к участку сниженной грузоподъемности.

Краны других типов следует оснащать ограничителями грузоподъемности по требованию потребителя.

2.4.5. Козловые краны с управлением из кабины при пролетах более 16 м должны быть оборудованы анемометрами, автоматически включающими звуковую сигнализацию при достижении скорости ветра, выше которой работа крана не допускается.

2.4.6. Краны и их грузовые и кабинные тележки, в том числе подвесные, должны быть оснащены предохранительными деталями для предотвращения схода их с рельсов в случае поломки колес или других элементов ходовой части.

2.4.7. Колеса ходовой части кранов должны быть защищены сбрасывающими щитками, предотвращающими попадание посторонних предметов под колеса кранов.

2.4.8. Козловые краны должны быть оборудованы противоугонными устройствами, рассчитанными на удержание крана на месте при действии ветра с давлением, превышающим предельное давление рабочего состояния.

Установленные при открытом воздухе мостовые краны и их тележки оборудуют противоугонными устройствами, если тормоза механизма передвижения не обеспечивают удержания крана на месте при действии ветра с давлением, равным давлению нерабочего состояния.

Тип противоугонного устройства (ручной или машинный) устанавливает завод-изготовитель.

При использовании машинного привода должны быть предусмотрены возможность приведения в действие противоугонных устройств вручную либо дополнительные ручные захваты или стопоры.

2.4.9. При использовании в качестве противоугонных устройств козловых кранов захватов, губки которых охватывают головки крановых рельсов с нижних сторон, на каждом рельсе должно быть установлено не менее чем по два захвата, каждый из которых должен быть рассчитан на полное удерживающее усилие.

2.4.10. Козловые краны должны быть рассчитаны на максимально возможное усилие от перекоса, возникающее при движении крана, или, при наличии ограничителя перекоса, на усилие, допускаемое этим ограничителем.

2.4.11. На кабины, крюковые обоймы, а также выступающие элементы ходовых частей и устройства токоподвода козловых кранов должна быть нанесена предупреждающая окраска в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.058 и ГОСТ 12.4.026. Указания по выполнению окраски должны быть приведены в инструкции по монтажу крана.

2.4.12. Конструкция и установка осветительных приборов должны обеспечивать защиту ламп от действия вибрации.

2.4.13. Гигиенические и эргономические требования к рабочему месту крановщика, органам управления и конструкции кабины управления кранов, а также звуковому сигналу должны соответствовать Санитарным правилам по устройству и оборудованию кабин управления мостовых и козловых кранов, утвержденным Минздравом СССР.

2.4.14. При оснащении кабины поворотным креслом на нем должны быть установлены аппараты управления краном.

2.4.15. Размеры кабины, устройство и расположение кресла управления должны обеспечивать удобный доступ крановщика к креслу.

Органы управления механизмом подъема крана должны быть размещены с правой стороны, а передвижения — с левой стороны от крановщика для вновь разрабатываемых кранов.

Требования к органам управления краном приведены в приложении 2.

2.4.16. При расположении кабины крана на высоте более 8,0 м от уровня подкрановой площадки, при необходимости, кран должен быть оснащен переговорным устройством, обеспечивающим надежную связь с подкрановыми рабочими. Установку переговорного устройства обеспечивает потребитель.

2.4.17. На аппараты управления краном должны быть нанесены надписи или графические символы в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.040.

2.4.18. Для защиты крановщика от повышенной вибрации, при необходимости, должна быть предусмотрена система виброизоляции кабины или кресла крановщика.

2.4.19. При эксплуатации крана освещенность на площадках приема и подачи груза в зонах работы грузозахватного устройства должна быть не менее 10 лк. Устройствами внешнего освещения или элементами для установки и подключения таких устройств кран укомплектовывается по согласованию с потребителем.

2.4.20. Пол кабины должен быть покрыт материалом с низкой теплопроводностью. Поверхность пола не должна быть скользкой. В кабине должен быть диэлектрический коврик размерами не менее 500?700 мм.

2.4.21. Эквивалентный уровень звука в кабине, возникающий при работе его механизмов, не должен превышать значений для режимных групп: 1К — 5К — 76 дБА; 6К, 7К — 72 дБА.
2.5. Требования технологичности

2.5.1. Допускается применять все промышленные способы сварки при условии обеспечения свойств сварных соединений в соответствии с требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденных Госгортехнадзором СССР и нормативно-технической документации на сварку.

2.5.2. Предприятие-изготовитель должно изготовлять краны с повышенной электромонтажной готовностью, включая:

электромонтаж кабин управления аппаратных помещений и шкафов;

электромонтаж грузовых тележек;

изготовление гибких токоподводов для электроснабжения движущихся механизмов и агрегатов с разделанными и замаркированными концами кабелей, а также несущих, поддерживающих и крепежных элементов для токоподвода;

изготовление узлов электропроводок мостовых кранов с концами, подготовленными для подключения;

установку на мосту мостовых кранов элементов для крепления электрооборудования, труб или коробов для прокладки электропроводов;

изготовление клеммных и протяжных ящиков.
2.6. Конструктивные требования

2.6.1. Конструкция кранов должна обеспечивать совмещение движений в любых сочетаниях, допускаемых условиями эксплуатации.

2.6.2. В конструкции кранов должны быть предусмотрены необходимые элементы для строповки, транспортного крепления и монтажа сборочных единиц, а также лестницы, галереи, проходы и площадки для технического обслуживания и ревизии, замены подверженных износу деталей (ходовые колеса тележек, тормозные обкладки и шкивы, стальные канаты и т.д.) без демонтажа крана или основных сборочных единиц металлоконструкций и механизмов, а также полной разборки последних.

2.6.3. Должен быть обеспечен доступ ко всем механизмам, оборудованию и несущим конструкциям для их осмотра и ревизии при помощи средств и приспособлений, установленных инструкцией по эксплуатации.

Указания по проведению осмотров и ревизии включают в инструкцию по эксплуатации.

2.6.4. Конструкция козловых кранов должна обеспечить возможность подъема моста и опор при монтаже по технологии, согласованной с потребителем, причем при грузоподъемности крана до 12,5 т высоте подъема до 1 м включительно должна быть обеспечена возможность подъема моста, собранного с опорами.

2.6.5. По требованию потребителя краны должны быть оборудованы дистанционными устройствами, обеспечивающими возможность управления работой крана с подкрановой площадки.

2.6.6. Краны должны быть оборудованы приводами, обеспечивающими плавный пуск и остановку всех механизмов, а по требованию потребителя регулируемые и (или) установочные скорости.

2.6.7. Конструкция ходовых частей кранов должна обеспечивать возможность контроля перекоса ходовых колес в горизонтальной плоскости.

2.6.8. Козловые краны с кабельным токоподводом должны оснащаться кабельным барабаном или другими устройствами для сбора или укладки гибкого кабеля. Для кранов групп режима 1К — 4К по согласованию с потребителем допускается токоподвод с непосредственным креплением кабеля к крану.

Для обслуживания троллейных токоприемников воздушных троллеев на кране должна быть предусмотрена площадка.

2.6.9. Токоподвод к грузовой тележке и подвижной кабине следует выполнять гибким кабелем.

2.6.10. Краны, предназначенные для оснащения сменными приводными грузозахватными органами, должны быть оборудованы устройствами для подвода электропитания к грузозахватному органу.

2.6.11. Двухбалочные пролетные строения мостовых кранов групп режима 6К, 7К должны иметь площадки обслуживания с внешних сторон каждой из балок.

На кранах групп режима 1К — 5К должно быть не менее одной площадки обслуживания, расположенной со стороны приводов механизма передвижения.

По согласованию с потребителем допускается изготовлять краны без площадок обслуживания или уменьшенными площадками для обеспечения профилактического ремонта приводов механизма передвижения.

2.6.12. Краны групп режима 6К, 7К по согласованию с потребителем должны быть снабжены приспособлениями для смазки реборд ходовых колес моста.

2.6.13. Пролетные балки в мостовых кранах при пролете L свыше 17 м должны иметь строительный подъем, равный L/1000. Допускается отклонение ±20 %.

2.6.14. Рама грузовой тележки кранов должна быть покрыта сплошным настилом с отверстиями для пропуска канатов, токоподводящих кабелей и, при необходимости, для доступа к размещенным под настилом узлам и аппаратам. При обслуживании тележки с моста настил допускается не предусматривать.

2.6.15. В инструкции по эксплуатации кранов должны быть предусмотрены указания: по порядку и составу проведения периодических осмотров элементов конструкции крана, в том числе в случаях возникновения в нерабочем состоянии крана температур окружающего воздуха, выходящих за пределы для рабочего состояния по п. 2.3.8, по пуску крана в эксплуатацию после возникновения указанных температур, по контролю точности и регулировке положения ходовых колес кранов.

2.6.16. Устройство и расположение элементов канатных систем должно обеспечивать беспрепятственный вход канатов в ручья блоков и барабанов, а также исключать выпадание канатов из ручья блока или его оси при работе крана. Указания по устройству канатных систем даны в приложении 3.

2.6.17. Подтележечные рельсы не должны иметь в местах стыков отклонений по высоте и в плане более 1,0 мм. Образующиеся при этом ступени должны быть зачищены. Зазор в стыках не должен превышать 2,0 мм.

2.6.18. Стыки подтележечных рельсов, не соединенные сваркой или болтовыми накладками, следует располагать над верхними кромками больших или малых диафрагм.

Смещение зазора стыка, измеренного по подошве подтележечного рельса, относительно диафрагм не должно превышать толщины поясного листа, но не более 15 мм.

2.6.19. Подошва подтележечного рельса в местах расположения диафрагм должна прилегать к поясу балки с зазором не более 2,0 мм, измеренном при ненагруженном рельсе. Допускается применять между рельсом и поясом одинарные подкладки толщиной до 10 мм, привариваемые к поясу.

2.6.20. У кранов групп режима 6К, 7К при креплении рельса приварными фасонками, последние должны быть прикреплены к подкладкам. Смежные концы подтележечных рельсов в местах стыков должны быть скреплены между собой.

2.6.21. Отклонения от номинальных размеров, формы и взаимного расположения поверхностей основных деталей и сборочных единиц металлоконструкций крана не должны превышать значений, указанных в табл. 6.

2.6.22. Отклонения от номинальных размеров и взаимного расположения ходовых колес не должны превышать значений, указанных в табл. 7.

2.6.23. Разность диаметров правой и левой нарезок одного барабана для механизмов подъема с раздельным креплением ветвей канатов к грузозахватному органу не должна превышать допуск на контролируемый диаметр h12 по ГОСТ 25347.

2.6.24. Параметры шероховатости поверхностей основных деталей должны быть не грубее указанных в табл. 8.

2.6.25. Радиальное биение рабочей поверхности тормозного шкива после установки на вал не должно превышать суммарный допуск на диаметры шкива и вала.

Радиальное биение рабочей поверхности тормозного шкива (детали) не должно быть более значений, указанных в табл. 9.

2.6.26. Радиальное биение поверхности катания ходового колеса не должно превышать 0,2 мм на каждые 100 мм диаметра.

2.6.27. Для кранов групп режима работы 6К, 7К:

твердость рабочей поверхности тормозного шкива — не ниже 320 НВ, глубина закаленного слоя — не менее 2 мм;

твердость поверхности катания ходовых колес в пределах 300 — 350 НВ, глубина закаленного слоя не менее значений, указанных в табл. 10.

Градиент снижения твердости должен быть не более 20 НВ на 10 мм толщины обода колеса.

2.7. Требования к материалам

2.7.1. Несущие элементы сварных металлоконструкций кранов должны быть изготовлены из сталей с механическими свойствами, химическим составом, ударной вязкостью и свариваемостью, обеспечивающими работоспособность крана в диапазоне его рабочих температур.

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на электрические канатные стационарные и передвижные тали общего назначения (далее — тали) грузоподъемностью от 0,1 до 80 т, групп классификации (режима) работы 1М-5М ГОСТ 25835, климатических исполнений У и ТУ, категорий 2 и 3 ГОСТ 15150, при напряжении переменного тока 380 В частотой 50 Гц, предназначенные для подъема, опускания и горизонтального перемещения груза по подвесному пути.

Стандарт не распространяется на тали, предназначенные для работ во взрывоопасных и пожароопасных средах, в помещениях, насыщенных парами кислот, щелочей и других веществ в концентрациях, приводящих к коррозии поверхностей металла и разрушающих изоляцию электропроводки или создающих недостаточно надежные условия заземления тали.

Требования стандарта являются обязательными, кроме 3.6, 3.7.
2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 9.014-78 (СТ СЭВ 992-78) ЕСЗС. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования

ГОСТ 9.032-74 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения

ГОСТ 9.104-79 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Группы условий эксплуатации

ГОСТ 9.303-84 ЕСЗКС. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования к выбору

ГОСТ 9.402-80 (СТ СЭВ 5732-86) ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием

ГОСТ 12.2.003-91 ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.0-75 ССБТ. Изделия электротехнические. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.4.026-76 ССБТ. Цвета сигнальные и знаки безопасности

ГОСТ 1033-79 Смазка солидол жировой. Технические условия

ГОСТ 1957-73 Смазка консталин. Технические условия

ГОСТ 2492-84 (СТ СЭВ 4448-83) Выключатели (переключатели) силовые кнопочные и посты управления кнопочные. Общие технические условия

ГОСТ 2991-85 Ящики дощатые неразборные для грузов массой до 500 кг. Общие технические условия

ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества

ГОСТ 6996-66 (СТ СЭВ 3521-82 — СТ СЭВ 3524-82, СТ СЭВ 6732-89) Сварные соединения. Методы определения механических свойств

ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод

ГОСТ 8239-89 (СТ СЭВ 2209-80) Двутавры стальные горячекатаные. Сортамент

ГОСТ 10198-91 Ящики деревянные для грузов массой св. 200 до 20000 кг. Общие технические условия

ГОСТ 12971-67 Таблички прямоугольные для машин и приборов. Размеры

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов

ГОСТ 14254-96 Степени защиты, обеспечиваемые оболочками (код IP)

ГОСТ 15150-69 (СТ СЭВ 458-77, СТ СЭВ 460-77, СТ СЭВ 991-78, СТ СЭВ 6136-87) Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 19425-74 Балки двутавровые и швеллеры стальные специальные. Сортамент

ГОСТ 23706-93 (МЭК 51-6-84) Приборы аналоговые показывающие электроизмерительные прямого действия и вспомогательные части к ним. Часть 6. Особые требования к омметрам (приборам для измерения полного сопротивления) и приборам для измерения активной проводимости

ГОСТ 25835-83 Краны грузоподъемные. Классификация механизмов по режимам работы
3 ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

3.1 Основные параметры и размеры талей должны соответствовать конструкторской документации на конкретные тали.

3.2 Номинальные значения основных параметров талей назначаются из следующих рядов:

грузоподъемность, т: [0,1]; 0,125; 0,16; 0,2; [0,25]; 0,32; 0,4; [0,5]; 0,63; 0,8; [1,0]; 1,25; 1,6; [2,0]; 2,5; [3,2]; 4,0; [5,0]; 6,3; [8,0]; [10,0]; [12,5]; 16,0; [20,0]; 25,0; 32,0; 40,0; 50,0; 63,0; 80,0;

скорость, м/с: 0,01; 0,0125; 0,016; [0,02]; 0,025; [0,032]; 0,04; 0,05; [0,063]; 0,08; 0,1; [0,125]; 0,16; [0,2]; [0,25]; [0,32]; 0,4; [0,5]; 0,63; 0,8;

диапазон подъема, м: 3,2; 4,0; 5,0; [6,3]; 8,0; 9,0; 10,0; 11,2; [12,5]; 14,0; 16,0; 18,0; [20,0]; 22,4; 25,0; 28,0; [32,0]; 36,0; 40,0; 50,0; 63,0; 71,0; 80,0.

Примечания

1 Значения в скобках предпочтительны.

2 Скорости даны при частоте тока 50 Гц.

3.2.1 Допускаемое отклонение скорости подъема и передвижения груза не должно превышать 15% номинального значения.

3.2.2 Допускаемое превышение диапазона подъема груза не должно быть более 5% номинального значения.

3.3 Нижнее значение температуры окружающего воздуха:

для эксплуатации в рабочем состоянии талей климатических исполнений У2 и У3 по ГОСТ 15150 — минус 40°С;

для эксплуатации в рабочем состоянии талей климатических исполнений ТУ2 и ТУ3 по ГОСТ 15150 — минус 20°С.

3.4 Напряжение в цепи управления талями должно быть не более 380 В.

3.5 По заказу потребителя допускается изготовлять тали с другими значениями напряжения и частоты тока.

3.6 Параметры подвесных путей приведены в приложении А.

3.7 Рекомендуемая схема условного обозначения талей приведена в приложении Б.
4 ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Тали должны изготавливаться в. соответствии с требованиями настоящего стандарта, национальных «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», «Правил устройства электроустановок» (ПУЭ) и по технической документации, утвержденной в установленном порядке.
4.1 Характеристики (свойства)

4.1.1Требования надежности

Ресурс талей должен быть в пределах нормы времени работы механизмов по ГОСТ 25835 соответствующей группы классификации (режима) работы.

4.1.2 Лакокрасочные покрытия наружных поверхностей талей должны удовлетворять V классу, внутренних — VI классу ГОСТ 9.032, а по условиям эксплуатации — группе У2 ГОСТ 9.104 для талей климатических исполнений У2, ТУ2, У3 и ТУ3.

4.1.3 Конструктивные требования

4.1.3.1 Несущие детали и узлы должны изготавливаться из сталей с механическими свойствами, химическим составом, ударной вязкостью и свариваемостью (для сварных узлов), обеспечивающими работоспособность талей в диапазоне рабочих температур и в заданной группе классификации (режима) работы, а также других материалов, обеспечивающих необходимую прочность, надежность и долговечность в работе.

4.1.3.2 Допускается применять все промышленные способы сварки при условии обеспечения свойств сварных соединений в соответствии с требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов».

Сварные швы должны удовлетворять требованиям «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» и нормативно-технической документации на сварку.

4.1.3.3 Отливки из стали и чугуна должны удовлетворять требованиям «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» и нормативно-технической документации на отливки.

Отливки для корпусов и крышек редукторов, канатного барабана и его фланцев должны быть подвергнуты старению.

4.1.3.4 Таль в сборе должна быть окрашена в желтый сигнальный цвет, а внутренние поверхности крышек шкафов электрооборудования — в красный сигнальный цвет по ГОСТ 12.4.026.

Панели и внутренние полости корпусов шкафов электрооборудования должны быть окрашены в белый цвет или цвет «слоновой кости».

На кожухе крюковой подвески в соответствии с ГОСТ 12.4.026 должны быть нанесены по желтому фону две черные полосы и цифрами указана грузоподъемность тали. Грузовой крюк должен быть окрашен в черный цвет.

По согласованию с потребителем допускается окраска тали в другие цвета, в том числе поставка в загрунтованном виде.

4.1.3.5 Внутренние необработанные поверхности литых чугунных и стальных корпусов и крышек редукторов должны быть окрашены маслостойкой краской и соответствовать по внешнему виду VI классу ГОСТ 9.032, условиям эксплуатации — 6/1 ГОСТ 9.032.

4.1.3.6 Все механически обработанные, но не подлежащие окраске поверхности тали, кроме рабочих поверхностей тормозов, должны быть покрыты консервационными смазками по ГОСТ 1033, ГОСТ 1957, обеспечивающими выполнение требований 4.3.1.

4.1.3.7 Поверхности тали, подлежащие окраске, должны быть загрунтованы, а неровные наружные поверхности литых деталей зашпатлеваны. Подготовка металлических поверхностей к окраске — по ГОСТ 9.402.

4.1.3.8 Стопорение гайки крепления крюка талей грузоподъемностью менее 5 т должно быть выполнено планкой или штифтом. Применение шплинтов и стопорных болтов не допускается.

4.1.3.9 Крепежные изделия должны иметь покрытия по ГОСТ 9.303.
4.2 Маркировка

К каждой тали должна быть прикреплена табличка по ГОСТ 12971, содержащая:

- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

- условное обозначение;

- номинальную грузоподъемность;

- группу классификации (режима) работы;

- диапазон подъема;

- рабочее напряжение тока;

- месяц и год выпуска;

- порядковый номер по системе нумерации предприятия-изготовителя.
4.3 Упаковка

4.3.1 Консервация талей — по категории условий хранения и транспортирования ОЖ ГОСТ 9.014.

4.3.2 Каждая таль должна быть упакована в деревянный ящик по ГОСТ 2991 или ГОСТ 10198 или специальную многооборотную тару.

При отсутствии канатоукладчика способ упаковки тали должен исключать возможность расслабления намотки каната.

При транспортировании таль должна быть закреплена внутри ящика.

4.3.3 Прилагаемая к тали документация должна быть упакована в водонепроницаемый материал и уложена в ящик с талью.

4.3.4 Маркировка транспортной тары — по ГОСТ 14192.
5 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

5.1 Конструкция тали должна обеспечивать безопасность при ее эксплуатации и техническом обслуживании в соответствии с требованиями национальных «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» и ГОСТ 12.2.003.

5.2 Требования электробезопасности должны соответствовать ГОСТ 12.2.007.0.

5.3 При использовании напряжения в цепи управления свыше 42 В для обеспечения защитного заземления таль должна иметь клемму с заземляющим контактом, а кабель питания тали должен иметь заземляющую жилу.

5.4 Кнопочный пост управления должен соответствовать требованиям ГОСТ 2492 и классу II по степени защиты от поражения электрическим током по ГОСТ 12.2.007.0.

5.5 Электротали должны подключаться к электрическим сетям, проектирование и монтаж которых осуществлен в соответствии с требованиями ПУЭ.

5.6 Оболочки тали, в которых заключены электроаппараты, клеммные наборы, а также вводы кабелей, должны иметь степень защиты не ниже IP42, пост управления — не ниже IP30 по ГОСТ 14254.

5.7 Сопротивление изоляции проводов электрических цепей относительно корпуса тали должно быть не менее 0,5 МОм.

Изоляция электрической цепи талей должна выдерживать без пробоя и перекрытия испытание повышенным напряжением переменного тока промышленной частоты.

Сопротивление цепей заземления любой точки тали относительно двутавра пути не должно быть более 4 Ом.

5.8 Передвижные тали должны быть оборудованы буферами, взаимодействующими с упорами на пути.

5.9 Эквивалентный уровень звука тали не должен превышать 80 дБА.
6 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

6.1 Для проверки соответствия талей требованиям настоящего стандарта, национальных «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» и нормативно-технической документации предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные и периодические испытания.

6.2 Приемо-сдаточным испытаниям должна подвергаться каждая таль. Объем и методика проведения испытаний устанавливаются техническими условиями на конкретные тали.

6.3 Периодическим испытаниям должны подвергаться тали, прошедшие приемо-сдаточные испытания. Программа и методика периодических испытаний должны быть разработаны головной организацией по краностроению или согласованы с ней.
7 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

7.1 Основные параметры и размеры талей (3.1) следует проверять в соответствии с требованиями конструкторской документации на конкретные тали.

7.2 Соответствие материалов (4.1.3.1) требованиям стандартов должно подтверждаться сертификатом предприятия — поставщика металла. При отсутствии сертификата качество металла должно быть подтверждено данными лабораторных проверок.

7.3 Качество сварных соединений (4.1.3.2) следует проверять в соответствии с требованиями ГОСТ 3242, ГОСТ 6996, ГОСТ 7512 и «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов».

7.4 Качество покрытий поверхностей (4.1.2, 4.1.3.5) следует проверять внешним осмотром.

7.5 Сопротивление изоляции проводов электрических цепей относительно корпуса тали (5.7) следует измерять мегомметром при напряжении 1000 В.

Прочность изоляции электрических цепей следует проверять при испытательном напряжении 1000 В, переменном токе и частоте 50 Гц и течение одной минуты.

Сопротивление изоляции проводов электрических цепей и контроль прочности изоляции допускается измерять мегомметром при напряжении 2500 В в течение одной минуты.

Сопротивление цепей заземления измеряют омметром класса не ниже 2,5 по ГОСТ 23706.

7.6 Уровень звука (5.9) определяют на расстоянии 5 м от наружного контура тали раздельно для механизма подъема и механизма передвижения при установившемся режиме работы тали на подвесном пути с нагрузкой, равной 0,75 номинальной грузоподъемности. Рекомендуемая методика определения эквивалентного уровня звука талей указана в приложении В.

7.7 При проведении приемо-сдаточных испытаний груз поднимают на высоту 200 мм и выдерживают в течение 3 мин, при этом не должно наблюдаться опускание груза.

7.8 Для проверки работы механизма подъема, тормоза и устройств безопасности груз поднимают двукратно на высоту не менее 4 м, за исключением талей высотой подъема 3,2 м, с остановками при каждом подъеме и спуске не менее пяти раз.

При наличии двух тормозов на механизме подъема проверку их действия осуществляют как совместно, так и раздельно.

Если один из тормозов является грузоупорным, то при его испытаниях выбег груза при спуске не должен превышать 800 мм.

Для передвижных талей проверяют проходимость тали по пути.

7.9 Работу тормозов и устройств безопасности проверяют не менее трех раз.

7.10 При проведении сертификационных испытаний выполнение требований разделов 4 и 5 обязательно, кроме 4.1.1 и 4.3.
8 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

8.1 Транспортирование талей должно проводиться в упакованном виде в открытых и крытых транспортных средствах в соответствии с «Правилами перевозки грузов», действующими на транспорте каждого вида.

Условия транспортирования в открытых транспортных средствах — ОЖ1, в крытых — ОЖ2 по ГОСТ 15150.

8.2 Условия хранения талей — ОЖ4 по ГОСТ 15150. Суммарный срок транспортирования и хранения без переконсервации — 12 мес.
9 УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

9.1 До пуска в работу таль должна быть подвергнута техническому освидетельствованию в соответствии с требованиями национальных «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов».

9.2 Эксплуатацию талей необходимо осуществлять в соответствии с национальными «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» и требованиями руководства по эксплуатации на конкретную таль.
10 ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

10.1 Изготовитель гарантирует соответствие тали требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий эксплуатации, транспортирования и хранения.

10.2 Гарантийный срок эксплуатации талей со дня их ввода в эксплуатацию — 24 мес, но не более 30 мес со дня отгрузки, для талей, предназначенных для экспорта, — 12 мес, но не более 24 мес с момента проследования их через государственную границу.

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ

1.1. Основные параметры передвижных кранов базовых моделей для использования в группе режима 4К по ГОСТ 25546 в I-III ветровых районах СССР по ГОСТ 1451 и в сейсмических районах до 6 баллов включительно по СНиП II-7 в исполнении * Нагрузка ходового колеса на рельс, необходимая для проектирования и выбора кранового пути, должна составлять 0,75 расчетной нагрузки от колеса на рельс.

Примечания:

1. В случае необходимости выбора значений грузоподъемности, вылета высоты подъема и скорости подъема, отличных от указанных в табл. 1, их принимают с учетом требований ГОСТ 1575.

2. Для монтажных кранов с группой режима 1К-3К по ГОСТ 26546 допускается уменьшение высоты подъема на 50%, уменьшение вылета и скорости подъема на 25%.

1.2. На основе кранов базовых моделей (табл. 1), по требованию потребителя, краны изготовляют в следующих исполнениях (или в сочетании этих исполнений), параметры которых указаны в приложении 2.

В технических условиях на исполнение крана указывают обозначение базовой модели и основные признаки исполнения:

1) с измененной высотой и (или) вылетом за счет изменения высоты башни и (или) длины стрелы. Высота башни и длина стрелы должны быть кратны соответственно размерам рядовой секции башни, стрелы;

2) с подъемной, балочной или шарнирно-сочлененной стрелами;

3) с измененным типом привода грузовой лебедки (в т. ч. с электрическим, гидравлическим и пр.);

4) краны с поворотной и неповоротной башней; в передвижном универсальном (приставном-передвижном), стационарном, приставном, самоподъемном исполнениях;

5) на безрельсовом ходу, выносных опорах;

6) в стреловом исполнении, в исполнении кранов-погрузчиков для работ на складах, полигонах, промышленных предприятиях стройиндустрии, на монтажных площадках укрупнительного монтажа и на нулевом цикле, кранов-бетоноукладчиков, монтажных кранов;

7) для работы в режимах, отличных от режима работы базовой модели;

8) для работы в климатических, ветровых и сейсмических районах, отличных от указанных в п. 1.1;

9) с увеличенной глубиной опускания.

Значения параметров исполнений кранов определяют с учетом требований РД 22-166 и указывают в технических условиях на конкретные краны.

Узлы-модули кранов, выполненных по модульной системе (механизмы, ходовая рама, поворотная платформа, секции башни, секции стрелы, кабина) в указанных исполнениях, должны быть едиными с узлами базовых моделей.

1.3. Индексация кранов по настоящему стандарту указана в приложении 3.
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Общие требования

2.1.1. Башенные краны и их механизмы, следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта, «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденных Госгортехнадзором СССР (далее — Правил Госгортехнадзора СССР), по нормативно-технической и конструкторской документации, утвержденной в установленном порядке.

2.1.2. По требованию потребителя краны следует изготовлять в климатических исполнениях по ГОСТ 15150: У1 для работы в районах с температурой окружающего воздуха от плюс 40 до минус 40°С, ХЛ1 — от плюс 40 до минус 60°С, Т1 — от плюс 45 до минус 10°С.

2.1.3. Краны, предназначенные для эксплуатации в районах с холодным и тропическим климатом (исполнения ХЛ и Т), следует изготовлять по техническим условиям на краны в этих исполнениях, разработанные на основе настоящего стандарта.

2.1.4. Конструкция крана должна обеспечивать:

1) горизонтальное перемещение груза при изменении вылета для исполнений кранов с подъемной стрелой с грузовым моментом до 400 т?м (при работе с основной стрелой и двукратным грузовым полиспастом) с допускаемым отклонением от горизонтали не более 10% значения максимального вылета для крана данного исполнения;

2) демонтаж и транспортирование крана с поворотной башней при грузовом моменте базовой модели до 250 т?м с объекта на объект с частичной разборкой на элементы с минимальной перепасовкой основных канатов;

3) для самоподъемного крана — разборку на элементы, масса и габариты которых позволяют опускать их со здания с помощью монтажных лебедок и других монтажных средств;

4) работу на прямолинейных рельсовых путях, выполненных согласно требованиям СНиП 3.08.01 (для передвижных и универсальных кранов);

5) возможность передвижения и работы на криволинейных рельсовых путях с минимальным радиусом закругления 7-12 м для исполнений передвижных кранов с грузовым моментом до 160 т?м, при этом запрещается совмещение операции поворота и передвижения крана, а уклоны криволинейного участка пути должны быть при работе не более 0,003;

6) предохранение движущихся ветвей канатов от закручивания между собой;

7) доступ в необходимых случаях верхолазов-монтажников к блокам, расположенным на распорке, стреле и оголовке башни;

8) возможность установки на каждой связи крепления приставного крана к зданию переходного приспособления (мостика) для выхода машиниста с крана на строящееся здание;

9) возможность работы с навесными одноканатными грейферами и переносными бункерами (бадьями). При этом конструкция грейфера, бункера и бадьи не должна допускать мгновенной разгрузки на весу.

Не допускается применять вибраторы, устанавливаемые на бункерах (бадьях), с горизонтальной осью вращения дебалансов;

10) взаимозаменяемость однотипных секций и узлов кранов одной модели и возможность создания на основе базовых моделей исполнений кранов с измененными параметрами согласно приложению 2 и других экономически и технически обоснованных исполнений;

11) возможность технического обслуживания при затратах времени в пределах нормативно-технической документации на эти работы;

12) возможность диагностирования по ГОСТ 27518 с установкой на кране встроенных средств контроля функционального состояния важнейших систем (преобразователи, анемометр, ограничитель грузоподъемности) и с возможностью подключения внешних средств контроля (токи и напряжения в цепях электроприводов, сопротивления изоляции);

13) возможность проведения ремонта агрегатно-узловым методом (обеспечение демонтажа, замены и монтажа агрегата с помощью стандартных средств или штатного оборудования).

2.1.5. Краны, помимо устройств, предусмотренных «Правилами» Госгортехнадзора СССР, должны быть оборудованы:

1) ограничителем поворота (при отсутствии кольцевого токоприемника между поворотной и неповоротной частями крана);

2) устройством безопасности, автоматически останавливающим грузовую тележку при обрыве тележечного каната при перемещении тележки по балочным стрелам, рассчитанным на работу в наклонном положении;

3) звуковым сигналом, отличным по тональности от автомобильного;

4) вольтметром;

5) счетчиком учета времени работы грузовой лебедки или крана в целом;

6) кабельным барабаном (по требованию потребителя).

2.1.6. Плиты балласта и противовеса, применяемые на кранах, следует изготовлять в виде железобетонных блоков с монтажными проушинами, утопленными в бетоне или закрепленными иным способом, обеспечивающим сохранность их на весь срок службы плиты, но не менее срока службы крана.

Ребра плит должны иметь металлическую окантовку. На плите на видном месте должна быть указана ее фактическая масса, порядковый номер в соответствии с чертежом «Установка балласта (противовеса)», приведенном в паспорте крана.

Для кранов на безрельсовом ходу допускается изготовление плит противовеса из чугуна.

2.1.7. Конструкция кранов, их узлы, механизмы, масленки и смазочные материалы должны быть максимально унифицированы как внутри одной модели, так и между различными моделями. Межпроектная унификация кранов с грузовым моментом до 400 т?м должна быть не менее 26%.

2.1.8. Подкатные тележки для перевозки кранов в виде автопоезда должны быть оборудованы управляемыми тормозами.

2.1.9. Краны с высотой расположения кабины выше 55 м от уровня стоянки следует оборудовать специальным подъемным устройством для машиниста (подъемником машиниста). Исполнения этих кранов высотой 30-55 м оборудуются подъемником машиниста по требованию потребителя.

2.1.10. Механизмы и узлы кранов должны иметь проушины, скобы или места для безопасной строповки их во время установки, монтажа или снятия с крана.

2.1.11. Качество ответственных отливок (коуши, шкворни, клиновые втулки, и т. п.) должно соответствовать III группе по ГОСТ 977. В этих деталях не допускаются трещины, спаи, шлаковые плены, раковины гнездового характера, снижающие прочность деталей.

Качество ответственных поковок (крюки, траверсы крюка, шкворни ходовых тележек, стыковые фланцы стрелы и башни и т. п.) должно соответствовать группе IV по ГОСТ 8479.

2.1.12. Должны применяться нераскручивающиеся грузовые и стреловые канаты по ГОСТ 3241.

2.1.13. Конструкцией кранов в исполнении с подъемной стрелой должна исключаться возможность запрокидывания стрелы.

2.1.14. Резиновые уплотнения (манжеты, сальники, прокладки и пр.) должны быть маслостойкими и обеспечивать работоспособность в соответствии с требованиями п. 2.1.2.

2.1.15. Окраска крана должна выполняться по VII классу покрытия ГОСТ 9.032. Группа условий эксплуатации покрытия для наружных поверхностей — У1, для внутренних поверхностей в кабине — У2 по ГОСТ 9.104.

Цвет окраски — по нормативно-технической документации для строительных и дорожных машин. Выступающие концы элементов крана (головка стрелы, гуська, верхняя часть оголовка башни, крюковая подвеска, а также края плит противовеса, расположенных на высоте до 2 м над площадкой, где могут находиться люди) должны быть выделены полосатой предупредительной окраской по ГОСТ 12.2.058.

2.2. Требования к механизмам

2.2.1. Группа режима работы механизмов (для базовой модели крана) — 3М по ГОСТ 25835.

2.2.2. Ходовые колеса должны быть штампованные, кованые или катаные из сталей марки 75 или 65Г по ГОСТ 14959. При применении сорбитизированных колес твердость поверхности катания и реборд должна быть 300…360 НВ на глубину до 20 мм (закалка ТВЧ не допускается). Другие требования к кованым колесам — по ГОСТ 28648.

Допускается при согласовании с потребителем применение литых колес с механическими свойствами не ниже стали марки 55Л по ГОСТ 977 с твердостью поверхности катания и внутренних поверхностей реборд не менее 220…230 НВ при глубине термообработки не менее 15 мм.

2.2.3. Конструкцией механизмов должна обеспечиваться защита тормозов от прямого попадания атмосферных осадков. Ограждения тормозов должны быть прочно закреплены и иметь быстросъемную или откидную конструкцию.

2.2.4. Конструкцией механизма поворота кранов, перевозимых в собранном виде на подкатных тележках в составе автопоезда (башенный кран-тягач), когда подкатные тележки не управляются автоматически, должна обеспечиваться возможностью ручного управления поворотом ходовой рамы относительно поворотом платформы при помощи безопасной рукоятки.

1. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Настоящий стандарт устанавливает порядок расчета объема призм волочения бульдозерных отвалов.

Стандарт используют при сравнивании объемов призм волочения бульдозерных отвалов к тракторам по ГОСТ 28764-90 (ИСО 6165).

Стандарт не может быть использован при оценке производительности бульдозеров в условиях реальной эксплуатации или в конкретных случаях применения. В этих случаях необходимо учитывать другие параметры, например, эффективность отвала, мощность трактора, тяговое усилие, свойства грунта, рельеф местности, приемы работы оператора и рабочий цикл машины.

1.2. Настоящий стандарт распространяется на бульдозерное оборудование всех типов (с прямым, поворотным, полусферическим и сферическим отвалами), монтируемое на все тракторы по ГОСТ 29194-91. Передняя поверхность отвала считается плоской и вертикальной; объем, прилегающий к криволинейной поверхности отвала, не учитывают (см. черт. 1).
2. ССЫЛКИ

Ссылочные документы приведены в приложении.
3. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Термины и определения — по ГОСТ 28632 и настоящему стандарту.

3.1. Бульдозерное оборудование с неповоротным отвалом

3.1.1. Площадь отвала Аm — площадь в квадратных метрах проекции отвала (за исключением выступов боковых ножей) на вертикальную плоскость, параллельную среднему участку режущей кромки отвала (см. черт. 2). Отвал установлен в среднее по углу наклона положение, режущая кромка находится на опорной плоскости отсчета (GRP).

3.1.2. Длина отвала W — расстояние в метрах от одного конца отвала до другого, не считая боковых ножей (см. черт. 3).

3.1.3. Эффективная высота отвала H? — высота в метрах по вертикали, которая при умножении на длину отвала W дает площадь проекции, равную Аm, т.е. Р ГОСТ.РУ (см. черт. 3).

3.1.4. Эффективный контур отвала — упрощенное изображение передней поверхности отвала в виде вертикальной плоскости с размерами W и H? (см. черт. 3), применяемое для вычисления объема призмы волочения.

3.2. Бульдозерное оборудование с полусферическим и сферическим отвалами

3.2.1. Площадь проекции отвала Аm — то же, что для прямого неповоротного отвала (п. 3.1.1).

3.2.2. Длина отвала W — то же, что для прямого неповоротного отвала (п. 3.1.2).

3.2.3. Эффективная высота отвала H? — то же, что для прямого неповоротного отвала (п. 3.1.3).

3.2.4. Эффективный контур отвала — упрощенное изображение передней поверхности отвала, применяемое для вычисления объема призмы волочения. Образуется пересекающимися вертикальными плоскостями, проходящими через режущую кромку отвала на уровне GRP при установке отвала в среднее по углу наклона положение. Фронтальные размеры W и Н? (см. черт. 4).

3.2.5. Угол установки боковой части отвалаР ГОСТ.РУ- угол в градусах, измеряемый у режущей кромки отвала, находящейся на GRP, при среднем по углу наклона положении отвала. Угол определяет направление пересекающихся плоскостей, образующих эффективный контур отвала (см. черт. 4).

3.2.6. Длина боковой части отвала Z — длина в метрах боковой части отвала, измеряемая параллельно длине отвала (см. черт. 4).

3.3. Бульдозерное оборудование с поворотным отвалом, установленным в прямое положение

3.3.1. Длина отвала W — длина вметрах отвала (см. черт. 5).

3.3.2. Эффективная высота отвалаН? — высота в метрах по вертикали при установке отвала в среднее по углу наклона положение (см. черт. 5).

3.3.3. Эффективный контур отвала — упрощенное изображение передней поверхности отвала в виде вертикальной плоскости с размерами W и H? (см. черт. 5), применяемое для вычисления объема призмы волочения.
4. УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ И ФОРМУЛЫ ДЛЯ ВЫЧИСЛЕНИЯ
ОБЪЕМА ПРИЗМЫ ВОЛОЧЕНИЯ

4.1. Условные обозначения

Vs — объем призмы волочения для прямого, поворотного, полусферического и сферического отвалов, вычисленный с использованием упрощенного изображения передней поверхности отвала по черт. 3 и 4.

Vu — объем контура полусферического и сферического отвалов, учитывающий угол установки и длину их боковых частей (см. черт. 6).

V1- объем призмы волочения прямого и поворотного отвалов.

V2 — объем призмы волочения полусферического и сферического отвалов.

4.2. Формулы для вычисления объема призмы волочения.

Объем призмы волочения, выраженный в кубических метрах, вычисляют в соответствии с черт. 6 по следующим формулам.

4.2.1. Объем призмы волочения неповоротного (прямого) и поворотного отвалов.

V1=Vs,

Vs=0,8 W(H?)2.

4.2.2. Объем призмы волочения полусферического и сферического отвалов.

V2=Vs+ Vu,

Vs=0,8 W (H?)2,

Р ГОСТ.РУ

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

1.1. Контейнерные краны должны соответствовать требованиям настоящего стандарта, ГОСТ 12.2.003, «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденным Госгортехнадзором СССР и «Правил устройства электроустановок», утвержденным Министерством энергетики и электрификации СССР.

1.2. Конструкция контейнерных кранов и их элементов должна обеспечивать надежную и безопасную их эксплуатацию с учетом назначения, указанного в ГОСТ 24390, ГОСТ 23002, ГОСТ 22661 и других нормативно-технических документах.

1.3. Выбор материалов должен обеспечивать надежную работу крана при любых неблагоприятных условиях эксплуатации, указанных в паспорте крана.

1.4. Допускаемое отклонение центра тяжести нагруженного контейнера не должно вызывать перегрузку элементов грузозахватного устройства и крана.

Допускается отклонение центра тяжести от геометрического центра контейнера в поперечном и продольном направлениях не более чем на 1/10 от внешнего габарита контейнера.

1.5. Краны должны быть оборудованы устройствами блокировки и сигнализации, исключающими их эксплуатацию при подъеме контейнеров с массой брутто, превышающей на 10% номинальную грузоподъемность крана, а также при превышении допустимого эксцентриситета нагрузки для крупнотоннажных контейнеров свыше значений, указанных в п. 1.4.

1.6. У кранов с двумя грузовыми тележками должна быть предусмотрена возможность как раздельного так и совместного управления механизмами тележек. У козловых кранов с двумя грузовыми тележками, приводимыми независимо друг от друга, боковое отклонение каната от линии навивки не должно превышать 1 : 15.

1.7. На кранах с поворотной грузовой тележкой или с поворотным грузозахватным устройством, у которого не исключена возможность удара контейнерного захвата или контейнера о металлоконструкцию крана, механизмы тележки и механизм поворота контейнерного захвата должны быть оборудованы блокировкой, исключающей возможность удара.

1.8. Краны, оборудованные несколькими механизмами подъема с самостоятельными приводами для перегрузки одного контейнера, должны иметь единый аппарат управления этими приводами. При отсутствии у этих кранов индивидуального управления механизмами подъема должны быть предусмотрены устройства для выравнивания длины каната.

1.9. У причальных перегружателей следует предусматривать возможность захвата и установки контейнера с поворотом вокруг его вертикальной оси не менее чем на ± 3°, с наклоном вокруг поперечной оси — не менее чем на ± 4° и с наклоном вокруг продольной оси — не менее чем на 2°30/. Для других кранов должна быть предусмотрена возможность захвата и установки контейнера с поворотом вокруг его вертикальной оси не менее чем на ± 5° и наклоном вокруг поперечной — не менее чем на ± 4°.

1.10. У кранов с подъемной (откидной кверху) консолью управление движением консоли следует проводить с поста управления, с которого консоль должна быть видна во всех положениях.

Для ограничения крайнего верхнего положения консоли должны быть установлены два выключателя, действующие независимо друг от друга и срабатывающие последовательно (первый является рабочим, второй — концевым).

1.11. Подъем или опускание подъемной консоли допускается только после установки грузовой тележки в положение, указанное в инструкции по эксплуатации, при этом возможность пуска других механизмов крана должна быть исключена.

Передвижение грузовой тележки по неподвижной части пути должно быть ограничено упорами и концевым выключателем со стороны, примыкающей к подъемной консоли.

После подъема консоль должна быть автоматически зафиксирована специальным устройством. Освобождение фиксирующего устройства допускается только после того, как канат лебедки подъема консоли будет натянут. На пульте управления должен быть установлен указатель фиксации верхнего положения консоли.

1.12. Расстояние между контейнерным захватом в его верхнем положении и наружной поверхностью кабины должно быть не менее 0,4 м.

1.13. Общие требования к изготовлению стальных несущих конструкций крана с применением сварки — в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденными Госгортехнадзором СССР.

1.14. Контейнерный захват, кабина и внешние элементы ходовой части крана должны иметь предупреждающую окраску по ГОСТ 12.2.058.
2. ТРЕБОВАНИЯ К ОСНОВНЫМ ЭЛЕМЕНТАМ КОНСТРУКЦИИ

2.1. Требования безопасности к устройству галерей, площадок и лестниц на кране, к противовесу и балласту кранов, к канатам, барабанам и блокам, цепям и звездочкам, а также устройствам безопасности должны соответствовать «Правилам устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов».

2.2. Требования безопасности к кабине управления — по ГОСТ 27584.

2.3. Требования к тормозам механизмов крана — по СТ СЭВ 1067.

2.4. Требования к электрооборудованию крана — в соответствии с «Правилами устройства электроустановок».

2.5. Требования к спредерам — по ГОСТ 23002.

2.6. Требования к контейнерным автозахватам — по ГОСТ 22661.

2.7. Требования к гидравлическому оборудованию — по СТ СЭВ 4474.

2.8. Требования к графическим символам — по СТ СЭВ 631.

2.9. Контейнерный захват должен быть снабжен системой блокировки, исключающей:

возможность подъема контейнера или контейнерного захвата до установки всех захватных устройств в соответствующее крайнее положение;

возможность расцепления захватных устройств при подъеме, транспортировании и опускании контейнера.

Кроме того, контейнерный захват должен быть снабжен сигнализацией, обеспечивающей подачу в кабину управления крана световых сигналов о правильном запирании и отпирании захватных устройств.

Для контейнерного захвата с захватными устройствами, управляемыми вручную или гравитационным способом, систему сигнализации в кабине управления не устанавливают.

Контейнерные захваты должны оснащаться указателями положения захватных устройств.
3. КОНТРОЛЬ ВЫПОЛНЕНИЯ ТРЕБОВАНИЙ БЕЗОПАСНОСТИ

Контроль выполнения требований безопасности должен проводиться при приемо-сдаточных и периодических испытаниях, а также на месте установки крана при техническом освидетельствовании в объеме, предусмотренном «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденными Госгортехнадзором СССР.

1. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт устанавливает методику обучения механиков по обслуживанию землеройных машин.

Стандарт не устанавливает методику оценки опыта или уровня квалификации механика, поскольку эти вопросы обычно устанавливают местные и национальные методики и правила.

Требования, установленные в стандарте, распространяются на все землеройные машины по ИСО 6165.
2. ССЫЛКИ

Ссылочные документы приведены в приложении.
3. СОДЕРЖАНИЕ УЧЕБНЫХ ПРОГРАММ

3.1. Общие положения

Период обучения устанавливают в соответствии с национальными методиками, исходя из местных условий. Предпочтительно, чтобы период длился не менее трех лет. Дополнительный четвертый год, устанавливают, если необходима повышенная или специализированная подготовка.

3.2. Правила техники безопасности

В процессе обучения необходимо обращать внимание на то, что одним из наиболее важных вопросов при управлении машиной и ее обслуживании являются соблюдение правил техники безопасности. Положения по технике безопасности необходимо вводить во все разделы программы обучения. Эти положения должны включать: понимание и умение применять местные и национальные правила техники безопасности; ответственность за принятие мер техники безопасности, соблюдение правил противопожарной безопасности и личной гигиены, необходимость применения защитных ограждений и экранов на машинах, а также средств индивидуальной защиты для глаз, головы, ушей и ног; меры предосторожности при работе с землеройными машинами и их дополнительным оборудованием, безопасное и правильное обращение со всеми гидравлическими, пневматическими и специальными инструментами и оборудованием; безопасные методы подъема грузов вручную и с использованием механического и гидравлического грузоподъемного оборудования; приемы безопасного обращения и хранения жидкостей и растворителей (в особенности воспламеняемых), в том числе масел, топлив и кислот; сведения о местонахождении основных выключателей и способы выключения всех основных землеройных машин и оборудования; перечень опасностей, связанных с работой систем высокого давления; безопасные способы демонтажа колес и применение защитных устройств при подкачке шин, закачивании в них жидкости и т.д.

3.3. Стадии обучения

Перечисленные ниже стадии обучения приведены в качестве типового примера и конкретные сроки обучения следует устанавливать в соответствии с национальными правилами, исходя из местных условий.

3.3.1. Отбор кандидатов и испытательный срок

Отбор следует проводить из числа кандидатов, имеющих общее образование, включая практические основы использования ручного инструмента.

Теоретическая подготовка, полученная кандидатами в процессе общего образования, должна быть достаточной для того, чтобы они могли усваивать технические знания при прохождении курса обучения. Первые три месяца начального года обучения следует считать испытательным сроком.

3.3.2. Рекомендуемая продолжительность начального курса обучения — 1 год (см. п. 4).

Курсантов знакомят с основами применения ручного инструмента и простых станков при проведении регламентных работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту машин, обучают их основам метрологии и чтению простых чертежей.

3.3.3. Рекомендуемая продолжительность общего курса обучения — 2 года (см. п. 5).

Общий курс обучения предусматривает основной объем общего обучения, включающий необходимые сведения повышенного уровня по управлению машинами, плановому обслуживанию, текущему ремонту и проведению регламентных работ на строительных объектах при эксплуатации наиболее распространенных типов землеройных машин. Курсантов обучают составлению простых отчетов, эскизов и т.д.

3.3.4. Рекомендуемая продолжительность дополнительного специального курса обучения — 1 год (см. п. 6).

Дополнительный курс обучения курсант может пройти только после успешного завершения начального и общего курсов обучения. Курс должен содержать более подробное и глубокое изучение одной или нескольких групп машин с целью повышения уровня знаний и возможностей курсанта с тем, чтобы он мог выполнять основные ремонтные и восстановительные работы на строительном объекте и в мастерской. Если курсант, приступающий к изучению общего курса, намерен и способен пройти дополнительный курс, то возможно изменить программу общего курса обучения для данного курсанта.

3.3.5. Дальнейшее совершенствование и курсы повышения квалификации (см. п. 7).

Дальнейшее совершенствование навыков технического обслуживания и ремонта может быть осуществлено только на практике при работе в обычных условиях строительного объекта при квалифицированном руководстве.

В настоящем стандарте отсутствует конкретная программа обучения на этой стадии, поскольку она определяется местными условиями и требованиями. На протяжении всего срока работы обслуживающему персоналу следует предоставлять возможность повышения квалификации на специализированных курсах, организованных на «модульной» основе (см. п. 7).

3.4. Методы обучения и место проведения обучения

Мастерские для обучения могут быть разделены на три вида:

а) учебная мастерская — мастерская, специально предназначенная для приобретения первых трудовых навыков при прохождении начального курса обучения с тем, чтобы курсант смог работать в обычных эксплуатационных мастерских;

б) базовая или ремонтная мастерская — постоянная мастерская, предназначенная для выполнения капитальных ремонтов и технического обслуживания машин, служащая опорной базой для ряда независимых строительных объектов;

в) станция технического обслуживания и текущего ремонта на строительном объекте (или полевая мастерская) — мастерская на действующем объекте, предназначенная для обслуживания машин на месте их эксплуатации и выполнения первоочередных ремонтных работ, зависящих от масштаба данного объекта. На крупных объектах долговременного строительства полевые мастерские могут быть развиты до уровня базовых мастерских.

По возможности программу первого года обучения следует полностью проводить на базе официально утвержденных учебных мастерских. Если это невозможно, то обучение следует проводить на базе ремонтных или подходящих полевых мастерских под непосредственным контролем официального органа по надзору за обучением персонала.

В течение остального срока обучение проводят в полевых или ремонтных мастерских.

Техническую подготовку следует проводить в специальном техническом училище или техникуме по скоординированной с этими учебными заведениями программе, рассчитанной предпочтительно не менее чем на 40 рабочих дней в году в течение каждого года обучения на курсах механиков; для четвертого года обучения это необязательно.
4. НАЧАЛЬНЫЙ КУРС ОБУЧЕНИЯ — ПЕРВЫЙ ГОД

Программа первого года обучения включает ознакомление курсанта с отраслью и особенно с машинами и оборудованием с тем, чтобы он усвоил основные сведения и развил в себе интерес к продолжению учебы. Программа курса должна совмещать лекционное обучение и использование наглядных пособий с практической работой в учебном заведении либо под соответствующим наблюдением в ремонтных или полевых мастерских. Настоящий стандарт не устанавливает конкретные методы или средства обучения, которые следует использовать, поскольку их выбор зависит от местных условий и имеющегося учебного оборудования.

Первые три месяца обучения (а при наличии возможности и более длительный срок) следует считать испытательным сроком для определения пригодности кандидатов к работе по техническому обслуживанию и ремонту землеройных машин.

В программу следует включать вопросы, которые перечислены ниже, в произвольной последовательности.

4.1. Правила техники безопасности при техническом обслуживании и ремонте машин

В процессе всего обучения следует постоянно уделять внимание развитию навыков безопасной работы и предотвращению несчастных случаев. В программе следует подчеркивать не только важность соблюдения правил техники безопасности при выполнении операций по обслуживанию машин, но и важность выполнения этих операций на высоком техническом уровне с тем, чтобы обеспечить безопасную работу машины при ее эксплуатации. При этом особое внимание следует уделять недопустимости усвоения курсантом «опасных» привычек при начальном обучении. Особое внимание следует уделять изучению руководств, прилагаемых к машине, правил техники безопасности, относящихся к техническому обслуживанию и управлению машиной, а также предупредительных знаков на машине (знаков безопасности), если использованы символы ИСО или другие условные обозначения. Следует объяснять курсантам важность технического обслуживания всех защитных устройств, а также визуальных и звуковых сигнальных устройств, для постоянного поддерживания их высокой эксплуатационной готовности.

4.2. Ознакомление с машинами

Курсант должен получить общее представление о возможно большем числе машин разных типов, об их применении и границах использования (см. ИСО 6165). Курсанта следует также ознакомить с управлением машинами, поскольку это связано с их техническим обслуживанием, и с работой квалифицированных операторов. Курсант должен изучить руководство для оператора (см. ИСО 6750).

4.3. Принципы действия основных механизмов

Курсанта следует ознакомить с элементарными принципами действия основных механизмов и систем (двигателя, трансмиссии, зубчатых редукторов, системы охлаждения, гидросистемы) с тем, чтобы он смог понять значение тех знаний о техническом обслуживании и ремонте машин, которые ему предстоит усвоить за первый год обучения.

4.4. Техническое обслуживание машин

Курсант должен получить полную подготовку и приобрести соответствующий опыт работы по общему обслуживанию машин, при этом особое внимание следует уделять применению смазочных устройств и инструмента обычных типов (см. ИСО 4510/1), а также специального инструмента и приспособлений, поставляемых предприятием-изготовителем.

Курсант должен подробно изучать: порядок и приемы выполнения операций технического обслуживания; управление машиной; график и порядок регистрации операций планово-предупредительного обслуживания; карты смазывания; порядок пользования руководствами по техническому обслуживанию и смазыванию (см. ИСО 6750); правильные и безопасные приемы поведения в процессе технического обслуживания во избежание несчастных случаев при последующей эксплуатации машины, например необходимость соблюдения осторожности при использовании воспламеняемых жидкостей в качестве моющих растворов и т.д., а также степень опасности проведения сварочных работ вблизи маслобаков, маслопроводов или поверхностей, покрытых пластичным смазочным материалом. При этом должны быть приведены конкретные примеры плохого или недостаточного технического обслуживания машин.

4.5. Основы материаловедения

Курсанту следует давать сведения о свойствах (например химическом составе, плотности) основных материалов, применяемых в конструкциях землеройных машин.

4.6. Основы слесарного и сварочного дела

Курсанта следует научить работать обычными ручными инструментами, с которыми он не был знаком, например напильниками, молотками, зубилами, ножовками, шаберами, дрелями, развертками, метчиками и плашками (см. также сведения о некоторых распространенных инструментах для обслуживания по ИСО 4510/1).

Курсант должен получать элементарные знания о принципах и приемах газовой и электрической сварки малоуглеродистой стали, пайки мягким и твердым припоем, включая выполнение простого ремонта под наблюдением преподавателей. При этом курсанту следует давать указание по правилам техники безопасности, предупреждая, например, о возможности взрыва при сварке топливных баков и необходимости отключения аккумуляторных батарей перед началом сварочных работ.

4.7. Определение размеров машины и пользование измерительными инструментами

Курсант должен учиться читать рабочие чертежи. Объем этого обучения должен быть достаточным для того, чтобы курсант мог быстро и точно пользоваться измерительными инструментам и приборами, имеющимися в обычной мастерской, из которых особенно важны следующие: микрометры, калибры-пробки, калибры-скобы и глубиномеры, штангенциркули и нониусы, калибры толщины (щупы), компрессионные манометры для цилиндров, гаечные ключи с динамометрической рукояткой, ареометры для проверки аккумуляторных батарей и систем охлаждения, прочие соответствующие приборы и инструменты, включая перечисленные в ГОСТ 27253.

4.8. Работа на простых металлорежущих станках

Нецелесообразно добиваться от курсантов высокого мастерства при работе на металлорежущих станках на первом году обучения, тем не менее им следует давать достаточную подготовку в части применения простых сверлильных, токарных, фрезерных и других станков, необходимых для технического обслуживания и текущего ремонта машин.

4.9. Определение потребности в запасных частях и их получение

Курсантов следует ознакомить с фирменным каталогом деталей (см. ИСО 6750) в такой степени, чтобы они могли опознавать и заказывать необходимые запасные части. При обучении следует подчеркивать важность умения определять, требует ли изношенная деталь восстановления или замены, и особо обращать внимание на допуски. Сведения, относящиеся к деталям и прочим составным частям, должны быть доступными для личного пользования курсанта с целью его дальнейшего обучения.

4.10. Основы ремонта машин

При начальном элементарном изучении основ ремонта машин, проводимом под наблюдением преподавателя, курсанты должны получать сведения по следующим вопросам: элементарная оценка причин выхода из строя подлежащей ремонту детали (небрежное обращение, перегрузка или износ); демонтаж и ремонт шин и колес, в том числе с применением защитных устройств; замена мелких элементов, например электроламп, звуковых сигналов, свечей зажигания, форсунок и т.д.; прочистка засорившихся топливопроводов и фильтров; проверка, а при необходимости — регулировка или замена рукавов, ремней и тросов; подкраска машины.

Если это осуществимо, то курсанта следует приставить помощником к опытному механику, занятому разборкой, очисткой и заменой деталей таких сборочных единиц, как двигатели, редукторы, коробки передач и т.д.
5. ОБЩИЙ КУРС ОБУЧЕНИЯ — ВТОРОЙ И ТРЕТИЙ ГОДЫ

На этой стадии следует постепенно развивать начальные навыки курсанта, приобретенные, им на первом году обучения, до уровня их практического применения при эксплуатационном обслуживании машин к концу третьего года обучения. Для курсантов, обучающихся четыре года, программу можно усложнять путем включения в нее разделов, перечисленных в п. 5.3.2. В программу следует включать вопросы, которые перечислены ниже, в произвольной последовательности.

5.1. Правила техники безопасности

На протяжении всего курса общего обучения и при последующем дополнительном обучении особое внимание следует уделять изучению общих правил техники безопасности, в особенности относящихся к проведению работ по техническому обслуживанию и ремонту машин.

5.2. Второй год обучения

5.2.1. Типовая программа второго года обучения содержит следующие разделы: техническое обслуживание и ремонт простых топливных систем; техническое обслуживание и текущий ремонт двигателя, например демонтаж головки блока цилиндров, притирка клапанов, замена поршневых колец и т.д.; самостоятельное, без контроля со стороны, выполнение операций по снятию, очистке и замене деталей машины; монтаж и демонтаж рабочего оборудования; мелкий ремонт корпуса, кабины и других частей машины с применением сварки, пайки твердым припоем и т.д.; простейшие случаи обнаружения и устранения неисправностей электрического, пневматического и гидравлического оборудования.

5.2.2. Кроме практического обучения выполнению вышеуказанных операций, курсанта следует ознакомить с порядком контрольного осмотра машин, при котором определяют: степень и характер наружных повреждений или дефектов, особенно на несущих элементах металлоконструкций машины; правильность функционирования систем (например, электрических, гидравлических, пневматических и т.д.); состояние шин, рукавов, кабелей, канатов, тормозов, муфт и т.д.; регулировку углов установки управляемых колес; причину отказа (например, подшипников и т.п.) по внешнему виду отказавшей детали; размеры деталей в сравнении с размерами, указанными на чертежах или в технических условиях.

5.2.3. Курсанты должны изучать: правила техники безопасности, особенно связанные с работой в мастерских, например правильное поддомкрачивание машины, установка на опоры тяжелых сборочных единиц, меры противопожарной безопасности при сварке и т.д.; чтение чертежей; составление простых отчетов с эскизами и фотографиями деталей; подсобные работы при восстановлении поврежденных машин; обнаружение неисправностей с помощью диагностических устройств, расчеты ремонтных затрат (здесь следует обращать внимание курсантов на преимущества ремонта путем замены или восстановления детали в сравнении с агрегатным ремонтом путем использования сменного узла, поставляемого предприятием-изготовителем); элементарные конструктивные свойства материалов.

5.3. Третий год обучения

На третьем году обучения курсанты должны освоить выполнение операций текущего и планово-предупредительного технического обслуживания и пользования диагностической аппаратурой для определения причин отказов и неисправностей машины. Необходимо проводить профилактические мероприятия по сравнению с ремонтными работами по устранению имеющихся отказов. Обучение должно подготовить курсанта к самостоятельной работе в конце третьего года. Программу занятий составляют в соответствии с указаниями настоящего стандарта. Курсант должен уметь управлять машиной, чтобы проверить качество ремонта. Он должен быть готов проконсультировать оператора во избежание неправильного использования машины на объекте.

5.3.1. Обучение курсантов, не намеренных учиться четвертый год.

Ниже приведено типовое содержание программы третьего года обучения для курсантов, которые не будут учиться четвертый год. Программа включает следующие разделы: выборочный демонтаж и замена основных сборочных единиц, например редуктора, двигателя, гидромотора или насоса («выборочный» в данном случае означает, что демонтаж заменяемой сборочной единицы не требует предварительного снятия большого числа других элементов): ремонт топливной системы с полным демонтажем ее элементов, от карбюратора (форсунки) до насоса, фильтров и топливного бака, с последующей сборкой и проверкой работы системы, ремонт системы охлаждения двигателя; ремонт тормозной системы машины; снятие и замена канатов лебедок, монтаж-демонтаж блоков и т.д.; порядок ведения журнала технического обслуживания и регламентных работ и наблюдение за операциями технического ухода, выполняемыми оператором машины; ремонт металлоконструкций машины.

5.3.2. Обучение курсантов, намеренных учиться четвертый год.

В программу обучения курсантов включают все разделы, перечисленные в п. 5.3.1, но обучение проводят на более высоком уровне, дополняя типовую программу следующими разделами: демонтаж, проверка, сборка и испытание основных сборочных единиц, в том числе двигателей, редукторов, гусениц и т.д.; полная проверка рабочего оборудования, контроль безопасности его работы; оценка качества работы механизмов и составление отчетов; изготовление мелких деталей; вычерчивание эскизов с размерами и изготовление деталей по этим эскизам и другим чертежам; механическая обработка простых деталей, например расточка тормозных барабанов и т.д.
6. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЙ СПЕЦИАЛЬНЫЙ КУРС ОБУЧЕНИЯ — ЧЕТВЕРТЫЙ ГОД

Цель обучения на четвертом году состоит в подготовке курсанта к самостоятельному выполнению работ по техническому обслуживанию машин более сложной конструкции. Курсант развивает навыки проведения проверок и составления кратких отчетов.

6.1. Правила техники безопасности

Следует закрепить полученные курсантом знания по технике безопасности (см. пп. 3.2, 4.1, 5.1 и т.д.). Во время обучения развивают навыки по проверке и оценке с точки зрения безопасности работы всех машин и механизмов (включая землеройные машины и металлорежущие станки), с которыми курсант может встретиться в работе.

6.2. Программа обучения

На этой стадии курсант может работать самостоятельно, отчитываясь о результатах выполненных работ. Наиболее сложные и незнакомые задания он должен выполнять под контролем мастера. Типовая программа обучения содержит следующие разделы: испытание и ремонт более сложных механизмов, например планетарных редукторов и многоступенчатых коробок передач с фрикционными муфтами, при наличии соответствующих специальных стендов и т.п.; общая диагностика неисправностей машину с применением самого современного оборудования, применение всевозможного испытательного оборудования и аппаратуры для определения физического состояния машин; методика и приемы контроля в процессе эксплуатации; плановая система профилактического обслуживания, включая выполнение регламентных работ и ведение журналов; изучение повреждений и дефектов, полученных при аварии; составление отчетов и дальнейшее развитие навыков вычерчивания рабочих эскизов; самостоятельная работа, включающая ремонт путем восстановления деталей; послеаварийный ремонт машины; общие правила техники безопасности и использования машины в повседневной эксплуатации, в соответствии с указаниями остальных разделов настоящего стандарта; использование полупроводниковых и других электронных устройств, в том числе для диагностирования и устранения неисправностей.
7. ДАЛЬНЕЙШЕЕ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ И КУРСЫ ПОВЫШЕНИЯ КВАЛИФИКАЦИИ

Система обучения должна предусматривать возможность периодического обучения на краткосрочных курсах повышения квалификации, которые можно разделить на две категории, чтобы поддерживать подготовку механиков по обслуживанию машин и уровне последних достижений техники. На курсах первой категории механики совершенствуются в известной им области деятельности, а на курсах второй категории их знакомят с новыми методами и вновь разработанными машинами.

Настоящий стандарт не уточняет характера и направлений работы таких курсов, поскольку это зависит от местных возможностей. Рекомендуется составлять стандартные программы по «модульной» схеме для каждой темы, что позволяет поступать на курсы в любое удобное время. Обучение на курсах проходит циклами (продолжительностью, например, от одной недели до шести месяцев), объединенными общей стандартной «модульной» программой, в которую включен пройденный цикл обучения, и цикл возможного будущего обучения.

Программу курсов можно разработать в региональном или национальном масштабе таким образом, чтобы она была приемлема для любой организации с соответствующими возможностями. В других случаях курсы могут быть основаны отдельными организациями. На курсах обучение ведут представители машиностроительных предприятий и других промышленных организаций, поскольку курсы созданы в дополнение к обычным учебным заведениям.
8. УДОСТОВЕРЕНИЕ ОБ ОКОНЧАНИИ КУРСА ОБУЧЕНИЯ

После окончания курса обучения курсантам следует выдавать свидетельства.

В некоторых странах могут существовать установленные формы свидетельств, поэтому настоящий стандарт не устанавливает их формы, но рекомендует включать в них следующую информацию: регистрационный номер свидетельства (при необходимости с указанием обучающей организации), фамилию курсанта и другие сведения о нем; характер и содержание курса обучения; срок обучения с указанием дат начала и окончания курса; подпись ответственного лица.
9. ОЦЕНКА СТЕПЕНИ ПОДГОТОВЛЕННОСТИ МЕХАНИКА

При необходимости и в соответствии с национальными нормами допускается в процессе обучения в учебном заведении заполнять контрольную карту оценки степени подготовленности механика. Типовой образец карты приведен в приложении А.

1. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт устанавливает метод определения скорости движения землеройных машин. Он распространяется на колесные и гусеничные землеройные машины.

Данный метод может быть использован для разных целей, и в каждом конкретном случае в протоколе испытаний указывается состояние машины (например, с грузом или без груза).
2. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

В пределах настоящего стандарта действуют следующие определения.

2.1. Испытательный трек – площадка, на которой проводят испытания.

2.2. Мерный участок – отрезок трека, на котором измеряют скорость.

2.3. Регистр времени – прибор для измерения интервалов времени.

2.4. Интервал времени – время прохождения машиной мерного участка.

2.5. Скорость заезда – средняя скорость движения машины по мерному участку.

2.6. Скорость при испытаниях – среднее арифметическое значение скоростей машины, регистрируемых в отдельных заездах.

2.7. Масса – масса машины в состоянии, при котором она испытывается, включая массу оператора и топлива.
3. ПРИБОРЫ И ОБОРУДОВАНИЕ

Допускается при измерениях скорости движения машины использовать любое оборудование, обеспечивающее соблюдение требований к погрешностям по п. 5. Например, может быть использовано следующие оборудование (см. чертеж).

3.1. Источник света, применяемый для активации светочувствительного транзистора. Источником света может служить электрическая лампа, питаемая от аккумулятора, генератора или электросети.

3.2. Блок управления, соединенный со светочувствительным транзистором электронным цифровым счетчиком времени с переключателем для измерений интервала времени, в течение которого испытуемая машина преодолевает мерные участки трека.

3.3. Электронный цифровой счетчик времени (иначе называемый счетчиком времени с переменной базой), применяемый для измерений интервала времени, в течение которого испытуемая машина преодолевает мерные участки трека.

Примечание. Допускается также измерять время секундомером.
4. УСЛОВИЯ ПРОВЕДЕНИЯ ИСПЫТАНИЙ

Допускается проводить испытания на треке любого типа, но длинна мерного участка должна быть не менее 20 м. Поскольку оборудование для испытаний может быть портативным, возможно измерение скорости на уклонах, на естественном грунте и на обычном дорожном покрытии. Регистр времени устанавливают таким образом, чтобы испытуемая машина имела достаточно длинный подъездной путь к мерному участку для достижения необходимой скорости и достаточное пространство для торможения, разворота и, если требуется, выполнения заезда в обратном направлении. Состояние испытательного трека и машины должно соответствовать требованиям настоящего стандарта.

Для горизонтальных испытательных треков максимальный перепад высот между любыми двумя точками трека, отстоящими друг от друга не более чем на 25 м по длине трека, не должен превышать 100 мм.

Поперечный уклон для всех испытательных треков не должен превышать 1 : 40.

Непосредственно перед испытаниями машина должна быть прогрета пробегом с тем, чтобы двигатель, трансмиссия, масла и охлаждающая жидкость достигли нормальных рабочих температур.
5. ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ ИСПЫТАНИЙ.

Подготовленную к испытаниям машину подводят к испытательной площадке и проводят по мерному участку трека без каких-либо изменений положений дроссельной заслонки и без переключения передач. Машину ведут в направлении, параллельном продольной оси мерного участка трека. Регистрируют интервал времени, в течение которого одна из точек машины проходит мерный участок.

Испытания проводят не менее трех раз в каждом направлении, если трек горизонтальный, и не менее шести раз в каждом направлении, если требуется определить скорость движения машины по уклону. Скорость ветра при испытаниях в одном направлении не должна превышать 6 м/с. При каждом заезде вычисляют среднюю скорость движения машины по мерному участку, затем вычисляют среднее арифметическое значение всех расчетных скоростей заездов и указывают в протоколе как скорость при испытаниях. Погрешности измерений при испытаниях должны находиться в указанных ниже пределах.
6. ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЙ

В протокол должны быть включены следующие сведения:

а) ссылка на настоящий стандарт;

б) тип машины;

в) марка машины;

г) номер или идентификационный код машины;

д) является ли машина колесной или гусеничной;

е) состояние машины, например, с грузом или без груза, или иное состояние при испытаниях;

ж) масса машины, кг;

з) установленное в машине дополнительное оборудование, например бульдозерный отвал;

и) положение оборудования, например «ковш в транспортном положении»;

к) размер, норма слойности и состояния шин;

л) давление в шинах, кПА;

м) состояние испытательного трека (мокрый, сухой);

н) тип покрытия испытательного трека;

с) передача, на которой проводятся испытания;

т) метеорологические условия, в том числе скорость ветра (м/с) и его направление относительно испытательного трека;

у) любые другие сведения, касающиеся проводимых испытаний, например тип и способ приведения в действие тормозов, состояние машины;

3.4. Источник питания. Допускается использовать постоянный ток от аккумуляторных батарей (в этом случае требуется преобразователь для получения переменного тока). Допускается использовать переменный ток от электросети.

1. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт устанавливает приближенный метод определения объема типовых материалов, перевозимых в кузовах землевозов (самосвалов). Метод основан на использовании данных о внутренних размерах кузовов и условном объеме «шапки» кузова. Расчетный метод предназначен для сравнения вместимости кузовов и не предназначен для определения фактической вместимости, зависящей от конкретных условий работы. Стандарт распространяется на землевозы (самосвалы) по ГОСТ 27249.
2. ССЫЛКИ

Ссылочные документы приведены в приложении.
3. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

3.1. Кузов — часть землевоза, в которой транспортируют материал Поверхности кузова, предназначенные для защиты оператора или машины от повреждения, не следует учитывать в данном расчете.

3.2. Землевоз (самосвал) с донной разгрузкой — землевоз, разгрузка которого осуществляется при открытии днища кузова.

3.3. Землевоз (самосвал) с задней разгрузкой — землевоз, разгрузка которого осуществляется в направлении назад, параллельно продольной оси машины.

3.4. Землевоз (самосвал) с боковой разгрузкой — землевоз, разгрузка которого осуществляется в направлении, перпендикулярном продольной оси машины.
4. РАСЧЕТ ВМЕСТИМОСТИ

4.1. Расчет следует проводить для машины, установленной на горизонтальную поверхность, при давлении в шинах, соответствующем рекомендациям изготовителя, и при полностью опущенном кузове.

4.2. Устройство для удержания или выталкивания груза следует установить в положение, соответствующее максимальной вместимости кузова. Это положение должно быть в пределах рабочего диапазона данного устройства.

4.3. Границы геометрического объема

4.3.1. Внутренние поверхности кузова: днище, боковые стенки, устройства для выталкивания или удержания груза.

4.3.2. Для кузова с открытой задней частью, через край которой разгружают материал, геометрический объем следует ограничить плоскостью, проходящей через задний край открытой части кузова и верхние задние углы боковых бортов, или плоскостью с уклоном 1:1, проходящей в направлении вперед и вверх от заднего края открытой части кузова, в зависимости от полученных объемов. Данные плоскости определены в пп. 4.3.2.1 и 4.3.2.2.

Расчеты вместимости для землевозов с открытыми боковыми стенками выполняют аналогично.

4.3.2.1. Плоскость или плоскости, определяемые промежуточными краями задней части кузова .

4.3.2.2. Плоскость, проходящая через разгрузочный край, с уклоном 1:1 к горизонту

4.3.3. Плоскость, определяемая средними линиями. Средней линией является горизонтальная линия (черт. 4), проведенная таким образом, что площадь боковой стенки кузова, находящаяся выше данной линии, равна площади, расположенной над кузовом ниже этой линии.

4.3.4. Вертикальные плоскости, соединяющие внутренние поверхности боковых стенок кузова с плоскостью, проходящей через средние линии

4.4. Границы объема «шапки»

4.4.1. Негоризонтальные поверхности, расположенные над верхней плоскостью, ограничивающей геометрический объем, и способные удержать груз.

4.4.2. Плоскость (плоскости) с уклоном 2:1 (26,6°), направленная вверх и к середине кузова от верхних границ поверхностей (пп. 4.3.4 и 4.4.1). Плоскости с уклоном 2:1 (26,6°), направленные вверх и к середине кузова от границ верхней плоскости геометрического объема (черт. 5). Не все материалы могут образовать такой угол. Данный угол наиболее близок к углам, образуемым обычными грунтами и скальными породами.

1. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт устанавливает методы определения масс машин в целом, их рабочего оборудования или составных частей при помощи весов, динамометров сжатия (датчиков нагрузки) или динамометров растяжения.

Стандарт распространяется на колесные и гусеничные землеройные машины (далее — машины).
2. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Применяемым в настоящем стандарте терминам соответствуют следующие определения.

2.1. Машина — колесная или гусеничная землеройная машина, масса которой должна быть измерена.

2.2. Рабочее оборудование — полный комплект узлов и элементов, устанавливаемых на базовую машину (например рабочий орган, рычаги, гидроцилиндры или канатно-блочное устройство, смонтированные в зависимости от назначения машины).

2.3. Составные части — основные узлы, составляющие базовую машину, которые могут периодически демонтироваться в целях ремонта или замены, например коробка передач, мосты, топливные баки, кабина.

2.4. Эксплуатационная масса машины — масса базовой машины и оператора (75±3) кг, стандартного рабочего оборудования, полностью заправленных топливного бака, систем смазывания, охлаждения и гидросистемы и, если предусмотрено, порожнего ковша или кузова.1. Порожняя машина — машина без полезной нагрузки.

2. В необходимых случаях может быть измерена масса машины в различных конкретных состояниях и с различным оборудованием, однако при одном из измерений обязательно определяют эксплуатационную массу машины.

2.5. Простое измерение — измерение, результат которого представляет собой показание одного измерительного устройства или сумму показаний нескольких измерительных устройств, работающих одновременно.

2.6. Комплексное измерение — измерение, результат которого представляет собой сумму показаний нескольких измерительных устройств, работающих последовательно.

2.7. Приборы и оборудование — полный комплект оборудования и устройств, необходимых для определения массы машины, ее оборудования или составных частей.

2.8. Левую и правую стороны машины определяют относительно преимущественного направления движения машины.

2.9. Передний мост и задний мост машины определяют относительно преимущественного направления движения машины.
3. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЯМ

Машина должна быть чистой и оборудованной в соответствии с инструкцией изготовителя.

В случае проведения комплексного измерения рабочее оборудование должно быть закреплено в целях сохранения одного и того же положения относительно базовой машины при всех измерениях.

Шарнирно-сочлененные машины следует испытывать в положении, соответствующем прямолинейному движению.

Колесные машины следует испытывать с отключенными тормозами. Гусеничные машины должны быть установлены таким образом, чтобы грунтозацепы с обеих сторон располагались на одном уровне.

Опорные реакции в горизонтальной плоскости должны быть равны нулю.
4. МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ МАСС

Настоящий стандарт устанавливает два метода измерений: простой, и комплексный. Метод простого измерения — основной и. предпочтительный. Метод комплексного измерения допускается использовать, если из-за большой массы или больших размеров машины, ее рабочего оборудования или составных частей применять метод простого измерения невозможно.

4.1. Для проведения измерений применяют следующие приборы и оборудование: весы; динамометры сжатия или растяжения; призматические опоры, изготовляемые из уголкового проката; подкладную платформу; уровень; кран или опорную конструкцию; стальные канаты или цепи.

Погрешность измерений весов и динамометров растяжения или сжатия не должна превышать ±2 % измеряемой массы.

4.2. Метод простого измерения

Данный метод заключается в измерении опорных реакций, одновременно действующих на машину в местах опирания ее осей (черт. 1, черт. 2а, б), или усилия, действующего на динамометр растяжения при подвеске машины над уровнем опорной поверхности (черт. 3).

4.2.1. Порядок проведения испытаний

Машину следует располагать в центральной части весов или динамометра (см. черт. 1), если используют только одни весы или один динамометр сжатия. Если используют несколько весов или динамометров сжатия, то колеса или гусеницы машины следует размещать как можно ближе к центрам платформ весов или динамометров сжатия (см. черт. 2а). При испытании гусеничных машин следует применять подкладные платформы и призматические опоры в целях обеспечения правильной передачи нагрузки от массы машины на весы или динамометры сжатия (см. черт. 2б).

Стальные канаты одним концом следует крепить к точкам строповки на машине, другим — к подвешенному динамометру, если используется динамометр растяжения. Затем машина должна быть поднята или опоры ее должны быть опущены (см. черт. 3).

Измерения выполняют не менее трех раз.

4.2.2. Результаты измерений

Результат каждого измерения должен быть уменьшен на массы подкладной платформы, призматических опор или стальных канатов, в зависимости от способа проведения измерения.

Окончательный результат должен быть вычислен как среднее арифметическое результатов не менее трех последовательных измерений.

4.3. Метод комплексного измерения

Данный метод заключается в проведении последовательных измерений опорных реакций, действующих на машину в местах опирания ее осей (например осей переднего и заднего мостов, левосторонних или правосторонних колес либо гусениц) (черт. 4а, б; 5а, б).

Должны быть использованы весы или динамометры сжатия. Динамометры растяжения применять не рекомендуется.

4.3.1. Порядок проведения испытаний

Машину помещают на платформу последовательно каждым мостом (черт. 4а, б) или каждой стороной — левой и правой (черт. 5а, б), если используют только одни весы или один динамометр сжатия, то при этом другой мост (другая сторона) опирается на твердую поверхность рядом с весами. Таким образом измеряют составляющие массы машины. Если используют несколько динамометров сжатия, то их следует помещать последовательно под ось каждого опорного моста (переднего и заднего) или под оси левосторонних и правосторонних колес или гусениц, при этом машина должна сохранять горизонтальное положение.

Динамометр растяжения не рекомендуется применять, но если его используют, то измерения следует проводить по методу, приведенному в приложении А. Измерения проводят не менее трех раз.

4.3.2. Результаты измерений

Результат каждого измерения должен быть уменьшен на массу подкладных платформ, призматических опор или стальных канатов. Окончательный результат должен быть вычислен как среднее арифметическое результатов не менее трех измерений.

Сумма масс передней и задней частей машины или правой и левой сторон не равна эксплуатационной массе машины вследствие некоторой разницы уровней платформы весов и окружающей площадки или вследствие погрешностей измерительного оборудования.

В связи с этим:

а) для определения общей массы колесной машины предпочтительно использовать сумму масс передней и задней частей машины;

б) для определения общей массы гусеничной машины предпочтительно использовать сумму масс правой и левой сторон машины.

4.4. Определение масс рабочего оборудования или составных частей машины

Для определения масс рабочего оборудования или составных частей машины допускается применять любой из двух методов, но метод простого измерения предпочтительней. В зависимости от массы и размеров рабочего оборудования или составных частей машины допускается использовать приборы и оборудование в соответствии с требованиями п. 4.1.
5. ОТЧЕТ О РЕЗУЛЬТАТАХ ИЗМЕРЕНИЙ

В отчете об испытаниях должны быть включены следующие сведения.

5.1. Измеряемая машина:

а) наименование изготовителя;

б) тип;

в) модель;

г) серийный номер;

д) описание машины и ее комплектация при измерениях (установленное рабочее оборудование, составные части, противовес, инструмент, запасные детали, давление в шинах и т.д.);

е) дата проведения измерений;

ж) лицо, ответственное за измерения.

5.2. Приборы, оборудование и метод измерения

Описание применяемого измерительного оборудования и метода измерения.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Погрузочно-разгрузочные работы следует выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002-75, настоящего стандарта и государственных стандартов на отдельные виды производственных процессов, учитывающими особенности выполнения работ.

1.3. Погрузочно-разгрузочные работы следует выполнять механизированным способом при помощи подъемно-транспортного оборудования и средств малой механизации. Поднимать и перемещать грузы вручную необходимо при соблюдении норм, установленных действующим законодательством.

1.4. Безопасность производства погрузочно-разгрузочных работ должна быть обеспечена:

выбором способов производства работ, подъемно-транспортного оборудования и технологической оснастки;

подготовкой и организацией мест производства работ;

применением средств защиты работающих;

проведением медицинского осмотра лиц, допущенных к работе, и их обучением.

1.4. (Введен дополнительно, Изм. № 1).
2. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЦЕССАМ ПРОИЗВОДСТВА ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫХ РАБОТ

2.1. Выбор способов производства работ должен предусматривать предотвращение или снижение до уровня допустимых норм воздействия на работающих опасных и вредных производственных факторов путем:

механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ;

применения устройств и приспособлений, отвечающих требованиям безопасности;

эксплуатации производственного оборудования в соответствии с действующей нормативно-технической документацией и эксплуатационными документами;

применения знаковой и других видов сигнализации при перемещении грузов подъемно-транспортным оборудованием;

правильного размещения и укладки грузов в местах производства работ и в транспортные средства;

соблюдения требований к охранным зонам электропередачи, узлам инженерных коммуникаций и энергоснабжения.

2.5. При перемещении груза подъемно-транспортным оборудованием нахождение работающих на грузе и в зоне его возможного падения не допускается.

После окончания и в перерыве между работами груз, грузозахватные приспособления и механизмы (ковш, грейфер, рама, электромагнит и т.п.) не должны оставаться в поднятом положении.

Перемещение груза над помещениями и транспортными средствами, где находятся люди, не допускается.

2.6. Грузы, размещаемые вблизи железнодорожных и крановых рельсовых путей, должны быть расположены в соответствии с требованиями ГОСТ 9238-73 и нормативно-технической документации, утвержденной Госгортехнадзором СССР.

2.7. Грузы (кроме балласта, выгружаемого для путевых работ) при высоте их укладки, считая от головки рельса, до 1,2 м должны находиться от наружной грани головки ближайшего к грузу рельса железнодорожного или подкранового пути на расстоянии не менее 2,0 м, а при большой высоте — не менее 2,5 м.

2.8. Строповку грузов следует производить в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденными Госгортехнадзором СССР.

Строповку крупногабаритных грузов (металлических, железобетонных конструкций и др.) необходимо производить за специальные устройства, строповочные узлы или обозначенные места в зависимости от положения центра тяжести и массы груза.

Места строповки, положение центра тяжести и массы груза должны быть обозначены предприятием-изготовителем продукции или грузоотправителем.

2.9. Перед подъемом и перемещением грузов должны быть проверены устойчивость грузов и правильность их строповки.

2.10. Способы укладки и крепления грузов должны обеспечивать их устойчивость при транспортировании и складировании, разгрузке транспортных средств и разборке штабелей, а также возможность механизированной погрузки и выгрузки. Маневрирование транспортных средств с грузами после снятия крепления с грузов не допускается.

2.11. Штабели сыпучих грузов должны иметь откосы крутизной, соответствующей углу естественного откоса для грузов данного вида, или должны быть ограждены прочными подпорными стенками.

2.13. При выполнении погрузочно-разгрузочных работ с применением машин непрерывного транспорта:

укладка грузов должна обеспечивать равномерную загрузку рабочего органа и устойчивое положение груза;

подача и снятие груза с рабочего органа машины должна производиться при помощи специальных подающих и приемных устройств.

2.15. При производстве работ с тарно-штучными грузами следует использовать контейнеры, средства пакетирования, а также специализированные грузозахватные приспособления, исключающие выпадение грузов.

2.16. Крыши контейнеров, устройства для их строповки и крепления к транспортным средствам должны быть очищены от посторонних предметов, льда и снега.

2.18. При погрузке (выгрузке) металлов электромагнитными и грейферными захватами зона подъема и перемещения грузов должна быть ограждена.

2.20. На местах погрузки и выгрузки лесоматериалов должны быть предусмотрены приспособления, исключающие развал лесоматериалов.

2.21. Погрузку и выгрузку сыпучих грузов следует производить механизированным способом, исключающим загрязнение воздуха рабочей зоны.

2.22. При разгрузке сыпучих грузов из полувагонов люки следует открывать специальными приспособлениями, позволяющими работающим находиться на безопасном расстоянии.

При разгрузке сыпучих грузов из полувагонов на повышенных путях, расположенных на высоте более 2,5 м, люки следует открывать со специальных мостиков.

2.23. При ликвидации зависания сыпучих грузов в емкостях нахождение в них работающих не допускается.

2.25. При разгрузке сыпучих грузов с автомобилей-самосвалов, стоящих на насыпях, а также при засыпке котлованов и траншей грунтом, автомобили-самосвалы необходимо устанавливать на расстоянии не менее 1м от бровки естественного откоса.

2.26. Погрузочно-разгрузочные работы и перемещение опасных (по ГОСТ 19433-81) грузов следует производить:

в соответствии с требованиями безопасности труда; содержащимися в документации, утвержденной в установленном порядке;

в специально отведенных местах при наличии данных о классе опасности по ГОСТ 19433-81 и указаний отправителя груза по соблюдению мер безопасности.

2.27. Не допускается выполнять погрузочно-разгрузочные работы с опасными грузами при обнаружении несоответствия тары требованиям нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке, неисправности тары, а также при отсутствии маркировки и предупредительных надписей на ней.

После окончания работ с опасными грузами места производства работ, подъмно-транспортное оборудование, грузозахватные приспособления и средства индивидуальной защиты должны быть подвергнуты санитарной обработке в зависимости от свойств груза.

2.28. При возникновении опасных и вредных производственных факторов вследствие воздействия метеорологических условий на физико-химическое состояние груза погрузочно-разгрузочные работы должны быть прекращены или приняты меры по созданию безопасных условий труда.

2.30. Погружать и разгружать животных, сырье и продукты животного происхождения следует лишь при наличии данных о характере груза и в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.008-76. Перед началом работ груз должен быть проверен органами ветеринарного надзора.

2.31. Погружать, выгружать и перемещать грузы, требующие карантинной обработки, следует на специально выделенных площадках, отвечающих предъявляемым к ним санитарным требованиям Министерства здравоохранения СССР.

2.32. После выполнения погрузочно-разгрузочных работ с животными, сырьем и продуктами животного происхождения места производства работ, транспортные средства, грузозахватные приспособления, инвентарь и средства индивидуальной защиты должны быть подвергнуты дезинфекции.
2.33. Перед началом погрузочно-разгрузочных работ должен быть установлен порядок обмена условными сигналами между подающим сигналы (стропальщиком) и машинистом подъемно-транспортного оборудования.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).
3. ТРЕБОВАНИЯ К МЕСТАМ ПРОИЗВОДСТВА ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫХ РАБОТ

3.1. Места производства погрузочно-разгрузочных работ должны иметь основание, обеспечивающее устойчивость подъемно-транспортного оборудования, складируемых материалов и транспортных средств.

3.2. Выбор мест проведения погрузочно-разгрузочных работ, размещение на них зданий (сооружений) и отделение их от жилой застройки санитарно-защитными зонами должны соответствовать требованиям строительных норм и правил, утвержденных Госстроем СССР, санитарных норм, утвержденных Минздравом СССР, и другой нормативно-технической документации.

3.3. На площадках для укладки грузов должны быть обозначены границы штабелей, проходов и проездов между ними. Не допускается размещать грузы в проходах и проездах.

Ширина проездов должна обеспечивать безопасность движения транспортных средств и подъемно-транспортного оборудования.

3.4. Места производства погрузочно-разгрузочных работ, включая проходы и проезды, должны иметь достаточное естественное и искусственное освещение в соответствии со строительными нормами и правилами, утвержденными Госстроем СССР.

Освещенность должна быть равномерной, без слепящего действия светильников на работающих. Типы осветительных приборов следует выбирать в зависимости от условий среды, свойств и характера перерабатываемых грузов.

3.6. Рабочие, занятые на погрузочно-разгрузочных работах, должны быть обеспечены санитарно-бытовыми помещениями и доброкачественной питьевой водой.

3.7. Площадки производства погрузочно-разгрузочных работ должны соответствовать требованиям пожарной безопасности по ГОСТ 12.1.004-76, а также строительным нормам и правилам, утвержденным Госстроем СССР, и правилам пожарной безопасности, утвержденным или согласованным с ГУПО МВД СССР.

3.8. Температуру наружного воздуха и силу ветра в данном климатическом районе, при которых следует прекращать производство работ на открытом воздухе или устраивать перерывы для обогревания рабочих, устанавливает администрация предприятия в соответствии с действующим законодательством.

3.9. Места производства погрузочно-разгрузочных работ должны быть оснащены необходимыми средствами коллективной защиты и знаками безопасности по ГОСТ 12.4.026-76.

3.10. Движение транспортных средств в местах погрузочно-разгрузочных работ должно быть организовано по транспортно-технологической схеме с установкой соответствующих дорожных знаков по ГОСТ 10807-78, а также знаков, принятых на железнодорожном, водном и воздушном транспорте.

3.11. Температура, влажность, скорость движения воздуха в рабочей зоне производственных помещений, а также содержание вредных веществ в местах производства погрузочно-разгрузочных работ — по ГОСТ 12.1.005-76; уровни шума и вибрации на рабочем месте — по ГОСТ 12.1.003-76 и ГОСТ 12.1.012-78.

3.12. Для перехода работающих по сыпучему грузу, имеющему большую текучесть и способность засасывания, следует устанавливать трапы или настилы с перилами на всем пути передвижения.

3.13. Грузовые столы, рампы, эстакады и другие сооружения должны быть оборудованы постоянными или съемными отбойными устройствами.

3.14. Проходы и рабочие места должны быть выровнены и не иметь ям, рытвин. Зимой проходы должны быть очищены от снега, а в случае обледенения посыпаны песком, шлаком или другими противоскользящими материалами.

3.15. Для прохода (подъема) на рабочее место должны быть предусмотрены тротуары, лестницы, мостики, трапы, отвечающие требованиям безопасности.
).
4. ТРЕБОВАНИЯ К ПРИМЕНЕНИЮ ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

4.1. Подъемно-транспортное оборудование, применяемое при проведении погрузочно-разгрузочных работ, должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003-74, правилам устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов Госгортехнадзора СССР, а также требованиям безопасности, изложенным в стандартах и технических условиях на оборудование конкретного вида.

4.2. Установка, регистрация, испытание и техническое освидетельствование подъемно-транспортного оборудования и грузозахватных приспособлений должны быть выполнены в соответствии с правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов, утвержденными Госгортехнадзором СССР, и другой нормативно-технической документацией, утвержденной в установленном порядке.

4.3. Не допускаются работы на грузоподъемной машине (кран, перегружатель кранового типа) при скорости ветра, превышающей значение, указанное в паспорте машины, а также при снегопаде, тумане, дожде, снижающих видимость в пределах рабочей зоны.

Не допускаются работы на грузоподъемной машине, если температура окружающего воздуха ниже значения, указанного в паспорте машины.

4.4. Подъмно-транспортное оборудование, транспортные средства при производстве погрузочно-разгрузочных работ должны быть в состоянии, исключающем их самопроизвольное перемещение.

4.5. Съемные грузозахватные приспособления (стропы, траверсы и др.) до пуска в работу должны быть подвергнуты полному техническому освидетельствованию.

4.6. Подъемно-транспортным оборудованием разрешается поднимать груз, масса которого вместе с грузозахватными приспособлениями не превышает допустимую грузоподъемность данного оборудования.

Не допускается поднимать груз неизвестной массы, а также защемленный, примерзший или зацепившийся.

5. ТРЕБОВАНИЯ К ПЕРСОНАЛУ, ДОПУСКАЕМОМУ К ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫМ РАБОТАМ

5.1. К управлению подъемно-транспортным оборудованием допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование в порядке, установленном Минздравом СССР, обученные безопасности труда в соответствии с ГОСТ 12.0.004-79 и имеющие право управления указанным оборудованием.

5.2. Рабочие, занятые на погрузочно-разгрузочных работах, должны проходить предварительный и периодические осмотры в соответствии с требованиями Министерства здравоохранения СССР.

Рабочим, занятым на погрузке и выгрузке животных и сырья животного происхождения, должны быть сделаны профилактические прививки в соответствии с требованиями Министерства здравоохранения СССР.

5.3. Инженерно-технические работники, ответственные за безопасное проведение погрузочно-разгрузочных работ, должны проходить проверку знаний особенностей технологического процесса, требований безопасности труда, устройства и безопасной эксплуатации подъемно-транспортного оборудования, пожарной безопасности и производственной санитарии в соответствии с их должностными обязанностями и в порядке, установленном органами государственного надзора.

5.4. К выполнению погрузочно-разгрузочных работ допускаются лица, прошедшие курс обучения и проверку знаний по безопасности труда в соответствии с ГОСТ 12.0.004-79, а также оказанию первой помощи.

Работающие, допущенные к погрузке (разгрузке) опасных и особо опасных грузов, должны проходить специальное обучение безопасности труда с последующей аттестацией.

При производстве погрузочно-разгрузочных работ с опасными грузами, текущий инструктаж следует проводить перед началом работ.

В программу инструктажа должны быть включены сведения о свойствах опасных грузов, правила работы с ними, меры оказания первой доврачебной помощи.

(Измененная редакция, Изм. № 1).
6. ТРЕБОВАНИЯ К ПРИМЕНЕНИЮ СРЕДСТВ ИНДИВИДУАЛЬНОЙ ЗАЩИТЫ РАБОТАЮЩИХ

6.1. Спецодежда, спецобувь и другие средства индивидуальной защиты должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.011-75.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.2. Спецодежду в зависимости от категории перерабатываемых грузов следует подвергать стирке, химчистке, обезвреживанию и другим видам санитарной обработки в соответствии с действующими нормами, утвержденными в установленном порядке.

6.3. Рабочие при получении спецодежды, спецобуви и других средств индивидуальной защиты должны быть проинструктированы о порядке пользования этими средствами и ознакомлены с требованиями по уходу за ними.

6.4. При наличии опасности падения предметов сверху работающие на местах производства погрузочно-разгрузочных работ должны носить защитные каски установленных образцов.
6.6. При выполнении погрузочно-разгрузочных работ следует использовать средства индивидуальной защиты в зависимости от вида груза и условий ведения работ.

6.7. Средства индивидуальной защиты должны соответствовать требованиям СТ СЭВ 1086-78 и стандартов СЭВ на средства защиты конкретных видов.