Настоящий стандарт распространяется на пилопродукцию и деревянные детали хвойных и лиственных пород и устанавливает три метода определения влажности пилопродукции или деталей: рабочий — с использованием электровлагомера, контрольный и ускоренный сушильно-весовые методы.

Стандарт не устанавливает метод определения предпропиточной влажности пилопродукции и деревянных деталей и не распространяется на авиационные пиломатериалы и заготовки.

Рабочий метод с использованием электровлагомера применяют для пилопродукции и деталей с влажностью от 7 до 28 %. Метод не требует вырезки образцов и не распространяется на определение влажности мерзлой или подвергшейся глубокой пропитке пилопродукции и деталей.

При измерении влажности пилопродукции и деталей с мокрой поверхностью или после поверхностной пропитки следует применять электровлагомеры кондуктометрического типа с изолированными основаниями электродов.

Контрольный сушильно-весовой метод применяют при любой влажности пилопродукции и деталей, а также при решении спорных вопросов и при отсутствии влагомера. Метод требует вырезки образцов.

Ускоренный сушильно-весовой метод применяют при необходимости оперативного контроля влажности пилопродукции и деталей и при отсутствии влагомера. Метод требует вырезки образцов и наличия сушильного шкафа, обеспечивающего температуру высушивания (120 ± 2) °С.

Сущность рабочего метода с использованием электровлагомера — определение влажности древесины по величине электрического сопротивления, диэлектрической проницаемости или других электрофизических характеристик древесины.

Сущность методов способом высушивания — определение массы влаги, удаленной из древесины при высушивании до абсолютно сухого состояния.

Требования, отражающие потребности народного хозяйства, выделены курсивом.
1. МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ВЛАЖНОСТИ ЭЛЕКТРОВЛАГОМЕРОМ

1.1. Отбор образцов

В зависимости от цели определения влажности число образцов для испытания и метод их отбора должны быть указаны в соответствующей нормативно-технической документации.

1.2. Аппаратура

Электровлагомер любой конструкции.

1.3. Проведение испытаний

1.3.1. Влажность отдельных участков пилопродукции или деталей измеряют на середине ширины пласти на расстоянии не менее 0,5 м от торцев. Участки выбирают по длине, соблюдая принцип случайности.

Количество участков должно быть не менее двух при длине пилопродукции от 1,5 до 2,5 м; не менее трех — при длине пилопродукции от 2,5 до 4 м и не менее четырех — при длине пилопродукции 4 м и более.

При длине пилопродукции или деталей менее 1,5 м влажность измеряют на половине длины каждой пласти.

Участки измерений не должны содержать загрязнений и видимых пороков древесины.

1.3.2. Электроды кондуктометрических влагомеров, основанных на измерении электрического сопротивления, вводят в древесине на полную их глубину таким образом, чтобы линия, соединяющая их концы, была параллельна или перпендикулярна волокнам древесины, в зависимости от конструкции электровлагомера.

При измерении влажности пилопродукции и деталей с мокрой поверхностью электроды вводят в древесину на глубину, исключающую контакт их рабочей части с поверхностным слоем или пропитанной частью древесины.

За результат измерения влажности участка принимают среднее значение трех измерений.

1.3.3. При использовании электровлагомеров, основанных на других принципах измерения влажности, количество замеров на каждом участке пилопродукции или детали, а также способ ориентации электродов относительно волокон устанавливают в соответствии с правилами эксплуатации конкретного прибора.

1.4. Обработка результатов

1.4.1. Среднюю влажность (гост бп ту скачать бесплатно) единицы пилопродукции или детали в процентах вычисляют по формуле

гост бп ту скачать бесплатно (1)

где Wi — влажность участка измерения, %;

k — число участков измерения.

Среднюю влажность (гост бп ту скачать бесплатно)партии пилопродукции или деталей в процентах вычисляют по формуле
(2)

где (гост бп ту скачать бесплатно) средняя влажность по формуле (1), %;

n — количество отобранной пилопродукции или деталей, шт.

Результаты округляют до целого числа. Результаты измерений заносят в протокол согласно приложению 2.
2. КОНТРОЛЬНЫЙ МЕТОД ОПРЕДЕЛНИЯ ВЛАЖНОСТИ
ПРИ (103 ± 2) °С

2.1. Отбор образцов

Из каждой отобранной доски (заготовки) или детали выпиливают поперек волокон по одному образцу непосредственно перед измерением на расстоянии не менее 50 см от торца. Толщина образца вдоль волокон должна быть от 10 до 20 мм. Если ширина пилопродукции или детали более 150 мм, то допускается после взвешивания раскалывать образец на несколько частей для удобства размещения их в сушильном шкафу.

Образцы должны быть очищены от заусенцев и не иметь видимых пороков древесины.

2.2. Аппаратура

Весы по ГОСТ 24104 с погрешностью взвешивания не более 0,1 г.

Сушильный шкаф, обеспечивающий температуру высушивания(103 ± 2) °С.

Эксикаторы по ГОСТ 25336 с гигроскопическим веществом.

Пакеты из влагонепроницаемой пленки или герметичные стеклянные сосуды емкостью 2-3 дм3.

2.3. Проведение испытаний

2.3.1. Выпиленные образцы, очищенные от опилок и заусенцев, взвешивают с погрешностью не более 0,1 г.

2.3.2. В случаях, когда невозможно взвесить образцы сразу после их изготовления, их необходимо поместить до взвешивания в пакеты или сосуды, которые должны быть предварительно взвешены. Пакеты и сосуды заполняют как можно полнее и закупоривают герметично.

2.3.3. Взвешенные образцы высушивают при температуре (103 ± 2) °С. Процесс сушки контролируют взвешиванием двух-трех произвольно выбранных образцов. Первое взвешивание образцов из древесины мягких пород производят не ранее чем через 6 ч, а для древесины твердых пород — через 10 ч после начала сушки, последующие — через каждые 2 ч сушки. Образцы не следует сушить свыше 20 ч.

Образцы считают высушенными, если изменение массы контрольных образцов между двумя последовательными взвешиваниями, проведенными с интервалом 2 ч, не превышает 1 %. При этом за массу высушенного образца принимают результат последнего взвешивания.

2.3.4. После высушивания образец охлаждают в эксикаторе до комнатной температуры и взвешивают по п. 2.3.1.

2.4. Обработка результатов

2.4.1. Влажность (W) в процентах вычисляют по формуле
(3)

где m1 — масса образца до высушивания, г;

m2 — масса образца после высушивания, г.

Результаты измерений и расчетов заносят в протокол согласно приложению 3.

Среднюю влажность (гост бп ту скачать бесплатно) партии пилопродукции или деталей в процентах вычисляют по формуле

гост бп ту скачать бесплатно (4)

где W — влажность образца по формуле (3), %;

n — число образцов, шт.

Результаты измерений и расчетов заносят в протокол согласно приложению 3.
. УСКОРЕННЫЙ СУШИЛЬНО-ВЕСОВОЙ МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ВЛАЖНОСТИ ПРИ (120 ±2) °С

1.1. Отбор образцов — по п. 2.1.

1.2. Аппаратура

Весы, пакеты и сосуды — по п. 2.2.

Сушильный шкаф СЭШ-3М, обеспечивающий температуру (120 ± 2) °С и принудительную циркуляцию воздуха.

1.3. Проведение испытаний

1.3.1. Образцы взвешивают по п. 2.3.1.

1.3.2. Образцы помещают в сушильный шкаф и сушат при температуре (120 ± 2) °С и принудительной циркуляции воздуха в течение 2-2,5 ч.

1.3.3. После сушки образцы помещают в пакеты или сосуды, охлаждают до температуры окружающего воздуха и взвешивают по п. 2.3.1.

1.4. Обработка результатов

1.4.1. Влажность пилопродукции и деталей вычисляют по п. 2.4.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на круглые и колотые лесоматериалы и устанавливает методы сушильно-весового определения влажности.

Сущность методов заключается в определении массы влаги, удаленной из древесины при высушивании до абсолютно сухого состояния. Методы различаются между собой температурой высушивания.

Стандарт не устанавливает метода определения предпропиточной влажности круглых лесоматериалов и их влажности после пропитки.
1. МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ВЛАЖНОСТИ ПРИ ТЕМПЕРАТУРЕ 103 ± 2° С

1.1. Отбор образцов

1.1.1. Из лесоматериала выпиливают образец в виде поперечного среза длиной вдоль волокон 10-15 мм на расстоянии от торца не менее 5 толщин. Из круглого лесоматериала выпиливают один, а из колотого — два образца, расположенные рядом.

Из лесоматериала длиной менее 10 толщин выпиливают образец посередине. Из круглого лесоматериала диаметром более 150 мм допускается выпиливать в качестве образца половину поперечного среза.

1.1.2. Из круглого лесоматериала допускается отбирать радиальные образцы пустотелым буром диаметром 9-10 мм. Образцы отбирают длиной не менее половины толщины лесоматериала не менее чем через 50 мм вдоль волокон.

Количество отобранных образцов должно быть четное, причем сумма длин четных и нечетных образцов по отдельности должна быть не менее 200 мм. Для лесоматериалов, имеющих ядро, сумма длин заболонной и ядровой частей по отдельности для четных и нечетных образцов должна быть не менее 200 мм.

У лесоматериала в месте отбора образцов измеряют средний диаметр, а при наличии ядра — диаметр ядровой части.

1.1.3. Образец, выпиленный из круглого лесоматериала, обозначают, указывая номер лесоматериала.

Образцы, выпиленные из колотого лесоматериала, обозначают, указывая номер лесоматериала и порядковый номер образца.

1.1.4. Образцы не должны иметь видимых пороков по ГОСТ 2140-81.

1.2. Аппаратура

Весы по ГОСТ 24104-80 с погрешностью взвешивания не более 0,01 г.

Сушильный шкаф с естественной циркуляцией воздуха, обеспечивающий постоянную температуру (103 ± 2) °С.

Эксикатор по ГОСТ 6371-82 с гигроскопическим веществом.

Металлическая линейка по ГОСТ 427-75 с погрешностью измерения не более 1 мм.

Транспортир по ГОСТ 13494-80 с погрешностью измерения не более 1°.

Пакеты из влагонепроницаемой пленки вместимостью 0,002-0,003 м3 и герметичные сосуды.

Пустотелый бур внутренним диаметром 9-10 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.3. Подготовка к испытанию

1.3.1. Из образцов готовят две пробы: первую — для определения влажности лесоматериалов, вторую — для проверки правильности определения влажности по первой пробе.

1.3.2. Образцы, выпиленные из круглых лесоматериалов, делят на секторы по 90°, образец в виде целого среза — на четыре, а в виде половины среза — на два (чертеж, а).

1.3.2.1. Допускается вырезать из образцов секторы, равные 30 ± 2°, на расстоянии 90° между осями симметрии, при этом из образца в виде целого среза — четыре сектора, а из образца в виде половины среза — два
1.3.2.4. Если секторы вырезаны из целых срезов и половин, то их формируют в две отдельные группы, образующие одну пробу.

1.3.3. Для колотых лесоматериалов первую пробу для определения влажности формируют из первых образцов, а вторую — из вторых.

1.3.4. При смешении круглых и колотых лесоматериалов каждую пробу для определения влажности формируют из трех групп.

В одну группу входят секторы, вырезанные из образцов в виде целых поперечных срезов, в третью — образцы из колотых лесоматериалов.

1.3.5. Из образцов, отобранных буром, пробы для определения влажности формируют отдельно для каждого лесоматериала, включая в первую пробу нечетные образцы, во вторую — четные.

Если образцы содержат ядро, то пробы дополнительно разделяют на ядровую и заболонную части.

1.3.6. Все образцы в процессе формирования проб очищает от коры, опилок и заусенцев.

1.4. Проведение испытаний

1.4.1. Каждую пробу взвешивают с погрешностью, не превышающей 0,25 % ее массы.

Пробы, сформированные из групп по пп. 1.3.2.4 и 1.3.4, взвешивают сначала целиком, а затем каждую группу в отдельности.

Заболонную и ядровую части пробы, сформированные по п. 1.3.5 из образцов, отобранных буром, взвешивают раздельно.

1.4.2. Если пробы невозможно износить сразу после отбора, то их необходимо поместить в герметично закрытый сосуд, предварительно завернув каждую группу, входящую в пробу, в пакет из влагонепроницаемого материала.

1.4.3. Первую пробу по п. 1.3.1 помещают в сушильный шкаф и высушивают при температуре 103 ± 2 °C до постоянной массы.

Считают, что проба достигла постоянной массы, если изменение массы 3-х произвольно выбранных секторов или образцов, входящих в пробу, между двумя взвешиваниями, проведенными с интервалом 2 ч, не превышает 0,25 % их массы.

Первое взвешивание для древесины мягких пород производят не ранее через 6 ч, а для древесины твердых пород — через 10 ч после начала сушки.

Пробы из древесных пород, содержащих летучие органические вещества (смолы, камеди и т.п.) в количествах, влияющих на результаты испытаний, не должны сушиться свыше 20 ч.

1.4.4. После высушивания пробу охлаждают в эксикаторе до комнатной температуры и взвешивают по п. 1.4.1.

15. Обработка результатов

1.5.1. Влажность (W1) в процентах для круглых лесоматериалов, если образцы взяты в виде целых срезов или в виде их половин, а также для колотых лесоматериалов вычисляют по формуле

гост бп ту скачать бесплатно,

где т, mo — масса пробы до и после высушивания, г.

1.5.2. Влажность (W2) в процентах для круглых лесоматериалов, если образцы взяты в виде целых срезов и в виде их половин, вычисляют по формуле

гост бп ту скачать бесплатно,

где m1, m01 — масса группы, сформированной из секторов, взятых из образцов в виде половин срезов, до и после высушивания, г.

1.5.3. Влажность (W3) в процентах при смешении круглых и колотых лесоматериалов вычисляют по формуле

гост бп ту скачать бесплатно,

где m2, m02 — масса группы, сформированной из секторов, взятых из образцов в виде целых срезов, до и после высушивания, г;

a1, a2 — коэффициенты, равные:

при делении образцов по п. 1.3.2 a1 = 3, a2 = 1,

при вырезании секторов по п. 1.3.2.1 a1 = 11, a2 = 5.

1.5.4. Влажность (W4) в процентах для круглых лесоматериалов при отборе образцов пустотелым буром вычисляют по формуле

гост бп ту скачать бесплатно,

где n1 — количество лесоматериалов, не содержащих ядра, шт.;

li — сумма длин образцов, входящих в одну пробу и отобранных из i-гo лесоматериала, не содержащего ядра, мм;

mi; moi — масса этих образцов до и после высушивания, г;

Di — средний диаметр i-го лесоматериала, не содержащего ядра, в месте отбора образцов, мм;

n2 — количество лесоматериалов, содержащих ядро, шт.;

lзj — сумма длин заболонных частей образцов, входящих в одну пробу и отобранных от j-го лесоматериала, содержащего ядро, мм;

mзj, mзoj — масса заболонных частей этих образцов до и после высушивания, г;

lяj — сумма длин ядровых частей образцов, входящих в одну пробу и отобранных от j-го лесоматериала, содержащего ядро, мм;

mяj, mяoj — масса ядровых частей этих образцов до и после высушивания, г;

Dj — средний диаметр j-го лесоматериала, содержащего ядро, в месте отбора образцов, мм;

dj — средний диаметр ядра j-го лесоматериала в месте отбора образцов, мм.

1.55. Для проверки правильности определения влажности по первой пробе определяют влажность второй пробы и за результат испытания принимают среднее арифметическое двух проб.

Результаты испытаний округляют до 1 %.

1.5.6. В случае необходимости абсолютную влажность (W) в процентах пересчитывают в относительную влажность (Wотн) в процентах по формуле

гост бп ту скачать бесплатно
2. МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ВЛАЖНОСТИ ПРИ ТЕМПЕРАТУРЕ 120 ± 2° С (УСКОРЕННЫЙ)

2.1. Отбор образцов — по п. 1.1.

2.2. Аппаратура

Весы, линейка, транспортир, пакеты, сосуды, пустотелый бур по п. 1.2.

Сушильный шкаф типа СЭШ-3М, обеспечивающий температуру 120 ± 2 °С и принудительную циркуляцию воздуха.

2.3. Подготовка к испытанию — по п. 1.3.

2.3.1. Воздух в сушильном шкафу прогревают до 120 ± 2 °С.

2.4. Проведение испытаний

2.4.1. Пробы взвешивают по пп. 1.4.1 и 1.4.2.

2.4.2. Первую пробу помещают в сушильный шкаф и сушат при температуре 120 ± 2 °С и принудительной циркуляции воздуха в течение 2-2,5 ч.

2.4.3. После сушки пробу охлаждают при температуре воздуха 20 ± 5 °С и степени насыщенности 0,15-0,85 в течение 2-5 мин и взвешивают по п. 1.4.1.

2.5. Обработка результатов — по п. 1.5.

1. СОДЕРЖАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

1.1. Химическую защиту способом опрыскивания неокоренных круглых лесоматериалов проводят в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим инструкциям, утвержденным в установленном порядке.

1.2. Химическую защиту способом опрыскивания проводят на складах всех типов, кроме береговых, во II-IV климатических зонах, в случаях, предусмотренных ГОСТ 9014.0-75. Планировка складов и укладка штабелей — по ГОСТ 9014.0-75.

1.3. Химическая защита способом опрыскивания вблизи водоемов, имеющих питьевое, рыбохозяйственное и сельскохозяйственное значение производится на расстоянии не менее 500 м от границы затопления при максимальном стоянии паводковых вод, а также не ближе 2 км от существующих берегов.

Химическая защита способом опрыскивания круглых лесоматериалов, поступающих в сплав, запрещается.

1.4. Химическую защиту способом опрыскивания круглых лесоматериалов осенне-зимней заготовки проводят до весеннего лёта стволовых вредителей.

Круглые лесоматериалы, заготовленные с апреля до середины августа, на верхних складах обрабатывают не позднее, чем через 2 сут, а на нижних складах и складах предприятий — 3 сут после заготовки сразу же после укладки в штабеля.

1.5. Для химической защиты способом опрыскивания применяют гексахлорциклогексан (ГХЦГ) технический, гамма-изомер ГХЦГ технический, 16 %-ную минерально-масляную эмульсию гамма-изомера ГХЦГ, разрешенные для этой цели Министерством здравоохранения СССР.
1.7. На верхних складах применяют малообъемное мелкокапельное опрыскивание. Обработку проводят опрыскивателем ОМР-2 до начала стекания раствора инсектицида с лесоматериалов.
2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

2.1. При работе с инсектицидами на основе ГХЦГ и его гамма-изомера необходимо обеспечить безопасность производственного процесса по ГОСТ 12.3.002-75, общие требования безопасности — по ГОСТ 12.3.034-84, безопасность применения и хранения — по ГОСТ 12.3.007-75 и ГОСТ 12.1.007-76, погрузочно-разгрузочных работ — по ГОСТ 12.3.009-76, пожаробезопасность — по ГОСТ 12.1.004-85.

2.2. По ГОСТ 12.1.007-76 и ГОСТ 12.1.005-76 инсектициды относят к следующим классам опасности: гексахлорциклогексан и гамма-изомер гексахлорциклогексана — к первому; минеральные масла — к третьему.

2.3. Гексахлорциклогексан — хлороорганическое соединение, относящееся к чрезвычайно опасным веществам с выраженным кожно-резорбтивным действием. Обладает местнораздражающими свойствами и выраженным кумулятивным действием. Инсектицид относится к соединениям политропного действия с преимущественным поражением центральной нервной системы и паренхиматозных органов, в частности, печени. Возможно нарушение функции эндокринной и сердечно-сосудистой системы, крови, почек, а также развитие аллергических реакций.

2.4. Гамма-изомер гексахлорциклогексана — хлороорганическое высокотоксичное соединение с выраженной кожно-резорбтивной токсичностью. Хорошо всасывается через кожу, обладает местно-раздражающим действием. Кумулятивные свойства выражены слабо. Инсектицид поражает преимущественно нервную систему. Возможно действие на печень, кровь и другие органы и системы. Может вызвать дерматиты и экземы аллергического характера.

ПДК в воздухе рабочей зоны — 0,05 мг?м-3; в воде — 0,02 мг?дм-3.

2.5. Минеральные масла — смесь метановых, нафтановых, ароматических и нафтано-ароматических соединений. Малотоксичные соединения, обладающие местнораздражающими свойствами, могут вызывать дерматиты, экземы. Возможно действие на нервную систему.

ПДК газов углеводородов в воздухе рабочей зоны — 300 мг?м-3 (в пересчете на углерод), туманов — 5 мг?м-3.

2.8. Рабочие эмульсии и растворы приготовляют из препаратов в заводской упаковке на специальной площадке с применением оборудования (герметических емкостей с мешалками, насосов, шлангов), исключающего попадание инсектицидов в окружающую среду.

2.9. Время работы по приготовлению рабочих эмульсий и растворов инсектицидов и опрыскиванию лесоматериалов в течение смены не должно превышать 6 ч.

2.11. Инсектициды сохраняются на поверхности обработанных круглых лесоматериалов в течение 4 мес. В этот период погрузочно-разгрузочные работы должны быть механизированы, а дальнейшая их переработка допускается после механизированной окорки. Рабочие, занятые на этих операциях, должны быть обеспечены фартуками и хлопчатобумажными рукавицами.

2.12. Для предупреждения попадания инсектицидов в открытые водоемы с дождевыми водами на нижних складах и складах предприятии площадки, на которых хранят обработанные ими круглые лесоматериалы, должны иметь по периметру земляной вал высотой не менее 0,5 м.

Попадание ГХЦГ и его гамма-изомера в воду рыбохозяйственных водоемов не допускается.

2.13. (Исключен, Изм. № 1).
1.8. На нижних складах предприятий применяют крупнокапельное опрыскивание штабелей.

Обработку проводят механизированными опрыскивателями по ГОСТ 5731-84 и другой технической документации, утвержденной в установленном порядке. При этом струя жидкости должна захватывать не менее половины ширины штабеля.

1.9. Круглые лесоматериалы должны опрыскиваться тщательно, равномерно, без пропусков.

1.10. По требованию потребителей химическая защита способом опрыскивания круглых лесоматериалов, предназначенных для производства пищевой тары, биохимической и гидролизной продукции, может не производиться.

Все данные записывают в журнал, форма которого приведена в рекомендуемом приложении.

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Пиломатериалы разделяются на обрезные, необрезные, доски, бруски и брусья.

Термины и определения — по ГОСТ 18288.

1.2. Номинальные размеры пиломатериалов и предельные отклонения от номинальных размеров — по ГОСТ 24454.

По согласованию с потребителем допускаются для внутреннего рынка пиломатериалы с градацией по длине, размерам и допускаемым отклонениям, установленным в ГОСТ 9302 и ГОСТ 26002.

1.3. Условное обозначение должно состоять из наименования пиломатериала (доска, брусок, брус), цифры, обозначающей сорт, наименования породы древесины (хв.- хвойные или отдельные породы — сосна, ель, лиственница, кедр, пихта), цифрового обозначения поперечного сечения (для необрезного пиломатериала — толщины) и обозначения настоящего стандарта.

Примеры условного обозначения:

Доска — 2 — сосна — 32х100 — ГОСТ 8486-86

Доска — 2 хв. — 32 — ГОСТ 8486-86
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Пиломатериалы должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и изготовляться из древесины следующих пород: сосны, ели, пихты, лиственницы и кедра.

2.2. По качеству древесины и обработки доски и бруски разделяют на пять сортов (отборный, 1, 2, 3, 4-й), а брусья — на четыре сорта (1, 2, 3, 4-й) и должны соответствовать требованиям, указанным в таблице. Назначение пиломатериалов различных сортов дано в обязательном приложении.

2.3. Пиломатериалы отборного, 1, 2, 3-го сортов изготовляют сухими (с влажностью не более 22 %), сырыми (с влажностью более 22 %) и сырыми антисептированными. В период с 1 мая по 1 октября изготовление сырых антисептированных и сырых пиломатериалов допускается по согласованию с потребителем (заказчиком).

Влажность пиломатериалов 4-го сорта не нормируется.

Антисептирование — по ГОСТ 10950.

2.4. Оценка качества пиломатериалов, за исключением палубных, должна производиться по пласти или кромке, худшей для данной доски, а брусков и брусьев квадратного сечения — по худшей стороне.

2.5.Параметр шероховатости поверхности пиломатериалов Rmmax не должен превышать 1250 мкм для отборного, 1, 2 и 3-го сортов, а для 4-го сорта — 1600 мкм по ГОСТ 7016.
2.6. Непараллельность пластей и кромок в обрезных пиломатериалах, а также пластей в необрезных пиломатериалах допускается в пределах отклонений от номинальных размеров, установленных ГОСТ 24454.

2.7. Дополнительные требования к пиломатериалам, предназначенным для специального судостроения

2.7.1. Пиломатериалы для обшивки деталей и связей морских катеров, шлюпок судов морского плавания, глиссеров, быстроходных озерных и речных катеров и спортивных судов 1-го класса, должны соответствовать требованиям отборного сорта со следующими дополнениями:

ядровая часть на середине длины пиломатериалов должна быть на внутренней пласти: в продольной обшивке — не менее 50 %, в диагональной — не менее 25 % ширины пласти;

размеры учитываемых сросшихся, частично сросшихся и несросшихся сучков не должны превышать 10 мм;

количество учитываемых сросшихся сучков не должно превышать 1 шт. на любом однометровом участке длины пиломатериала, а частично сросшихся, несросшихся — 1 шт. на 2 м длины пиломатериала;

учитываемые сучки допускаются не ближе 10 мм от ребер пиломатериалов;

кармашки на наружной пласти пиломатериалов не допускаются.

2.7.2. Пиломатериалы для настила палуб морских судов должны соответствовать требованиям отборного и первого сортов для наружных палуб и первого и второго сортов для внутренних палуб со следующими дополнениями:

на лучших пластях пиломатериалов шириной до 100 мм включительно, предназначаемых для наружных палуб, заболонная часть допускается шириной не более 30 мм, а поверхности пластей должны быть радиальной или близкой к ней распиловки (без клиновых срезов годовых слоев);

учитываемые сучки допускаются: сросшиеся — не ближе 10 мм, частично сросшиеся и несросшиеся — не ближе 15 мм от ребер наружной пласти;

на худшей пласти и нижних половинках площади кромок пиломатериалов сросшиеся сучки допускаются без ограничения, а частично сросшиеся и несросшиеся — до 1/3 ширины пласти;

трещины допускаются в пиломатериалах для наружных палуб глубиной до ј толщины; для внутренних палуб — 1/3 толщины пиломатериалов. По длине трещины в палубных пиломатериалах не ограничиваются;

тупой обзол допускается в палубных пиломатериалах размером не более 5 мм;

рак на лучших пластях и верхних половинах площади кромок, а кармашки на лучшей пласти пиломатериалов для наружных палуб не допускаются;

сердцевина в пределах нижней половины палубных пиломатериалов допускается.

Примечание. Оценку качества палубных пиломатериалов осуществляют по лучшей пласти и верхним половинам площади кромок.

2.8. Пиломатериалы должны быть рассортированы по видам обработки на обрезные и необрезные, по размерам и сортам (каждый сорт отдельно).

По требованию потребителя пиломатериалы могут быть рассортированы по группам сортов в соответствии с назначениями, установленными в обязательном приложении к стандарту.

Пиломатериалы для экспорта должны быть рассортированы в соответствии с нарядом-заказом внешнеторговой организации.

2.9. Сорт, характер обработки, размеры и порода древесины должны быть указаны в спецификации потребителя.

1. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

1.1. Пиломатериалы и заготовки принимают партиями.

1.1.1. Партией считают количество пиломатериалов или заготовок одного сорта (группы сортов), породы (группы пород) и одного назначения, оформленное одним документом о качестве.

1.1.2. Партией экспортных пиломатериалов или заготовок считают количество пиломатериалов или заготовок одного сорта (группы сортов), одной толщины, одной ширины (группы ширин), одной породы, оформленное одним документом о качестве.

Под пиломатериалами и заготовками группы сортов понимают пиломатериалы и заготовки, которые допускается не рассортировывать на отдельные сорта и на которые установлена специальная цена в прейскуранте (например, бессортные пиломатериалы по ГОСТ 8486 и ГОСТ 26002).

1.1.3. Документ о качестве должен содержать:

наименование предприятия-поставщика, его товарный знак, местонахождение (город или условный адрес);

сорт (группа сортов) пиломатериалов (заготовок);

размеры пиломатериалов (заготовок);

породу древесины (группы пород);

количество пиломатериалов (заготовок) в партии, м3 и штуки;

обозначение стандарта.

1.2. Качество и размеры пиломатериалов (заготовок) партии проверяют выборочным контролем.

По согласованию поставщика (грузоотправителя) с потребителем или по требованию последнего применяют сплошной контроль качества и размеров пиломатериалов (заготовок) в партии.
1.3.2. При одноступенчатом контроле партия пиломатериалов или заготовок считается удовлетворяющей требованиям нормативно-технической документации, если количество пиломатериалов в выборке, не отвечающих этим требованиям, меньше или равно приемочному числу. Если количество таких пиломатериалов или заготовок в выборке больше приемочного числа, то партию считают не удовлетворяющей требованиям нормативно-технической документации.

1.3.3. При двухступенчатом контроле по результатам проверки первой выборки партию пиломатериалов или заготовок считают удовлетворяющей требованиям нормативно-технической документации, если количество пиломатериалов или заготовок в выборке, не отвечающих этим требованиям, меньше или равно приемочному числу C1.

Если количество пиломатериалов или заготовок, не удовлетворяющих требованиям нормативно-технической документации, в выборке равно или больше С2, то партию считают не удовлетворяющей требованиям нормативно-технической документации.

Если количество пиломатериалов или заготовок, не удовлетворяющих требованиям нормативно-технической документации, превышает число C1, но меньше числа С2, то отбирают вторую выборку.

По результатам контроля второй выборки партию считают удовлетворяющей требованиям нормативно-технической документации, если количество пиломатериалов или заготовок, не соответствующих этим требованиям в двух выборках, меньше или равно числу С3.

Если количество таких пиломатериалов или заготовок в двух выборках больше числа С3, то партию считают не удовлетворяющей требованиям нормативно-технической документации.

1.4. Для контроля шероховатости-поверхности и влажности пиломатериалов или заготовок выборку берут из числа пиломатериалов или заготовок, отобранных для контроля качества и размеров методом систематического отбора по ГОСТ 18321.

1.4.1. Для контроля шероховатости поверхности отбирают 10 пиломатериалов или заготовок.
2. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

2.1. Объем пиломатериалов и заготовок определяют по ГОСТ 5306.

2.2. Определение и измерение пороков древесины и обработки — по ГОСТ 2140 и нормативно-технической документации на продукцию.

2.3. Определение размеров

2.3.1. Для определения размеров толщины и ширины применяют металлическую линейку по ГОСТ 7502, измерительную линейку по ГОСТ 427, штангенциркуль по ГОСТ 166; длины — металлическую линейку по ГОСТ 7502.

Допускается проводить измерение шаблонами, калибрами и другими инструментами, имеющими свидетельство о проверке на соответствие точности измерения.

2.3.2. Длину определяют в метрах по наименьшему расстоянию между торцами пиломатериалов или заготовок с округлением до второго десятичного знака.

2.3.3. Толщину определяют в миллиметрах в любом месте длины пиломатериала или заготовки, но не ближе 150 мм от торца.

2.3.4. Ширину определяют в миллиметрах следующим образом:

у обрезных с параллельными кромками — в любом месте длины пиломатериала или заготовки, где нет обзола, но не ближе 150 мм от торца;

у необрезных, односторонне обрезных — в середине длины пиломатериала или заготовки как полусумму ширин обеих пластей (без учета коры и луба), причем доли до 5 мм не учитываются, доли 5 мм и более считаются за 10 мм;

у обрезных с непараллельными кромками — в середине длины пиломатериала или заготовки на пласта, не содержащей обзола.

Контроль размеров осуществляют после определения влажности.

2.4. Параметры шероховатости поверхности определяют по ГОСТ 15612. Для установления параметра шероховатости поверхности Rmmax измеряют 10 наиболее глубоких неровностей на худшей пласти.

2.5. Влажность пиломатериалов или заготовок определяют по ГОСТ 16588.

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Пиломатериалы должны укладываться для атмосферной сушки на специально оборудованном складе.

1.2. Склад должен располагаться на проветриваемом, выровненном и сухом участке.

1.3. Пиломатериалы на складе должны быть уложены в пакетные или рядовые штабеля отдельными группами, кварталами и участками с учетом применяемого подъемно-транспортного оборудования, а также в соответствии с требованиями противопожарных норм проектирования складов лесных материалов.

1.4. Штабеля в группе необходимо отделять друг от друга межштабельными разрывами. Разрывы в продольном направлении должны увеличиваться от крайних штабелей к средним. Допускаются одинаковые разрывы в продольном направлении шириной не менее 1,5 м. Планировка групп штабелей пиломатериалов дана на черт. 1-3 приложения 1.

1.5. Группы штабелей отделяются между собой продольными проездами шириной не менее 10 м и поперечными разрывами или проездами шириной не менее 5 м, одинаковыми по ширине на всем протяжении.

Продольные проезды должны совпадать с направлением господствующего ветра в активный период сушки (апрель-октябрь), а в районах, где господствующий ветер выражен слабо, — в направлении север — юг.

1.6. Штабеля на складе по отношению к господствующим ветрам располагают в зависимости от толщин пиломатериалов: до 25 мм — с наветренной стороны, свыше 50 мм — в середине, от 25 до 50 мм — с подветренной стороны склада.

Пиломатериалы должны быть уложены кромками параллельно или перпендикулярно продольному проезду.

1.7. Территория склада должна очищаться от отходов и мусора. Пиломатериалы, не отвечающие требованиям нормативно-технической документации, должны быть убраны после разборки штабелей.

1.8. На сторонах штабелей, обращенных к продольным проездам, на кромках досок или табличках указывают породу пиломатериалов, сорт (при сортировке до сушки), размеры, количество пиломатериалов в м3 и в штуках и дату окончания укладки штабеля (после покрытия штабеля крышей).

1.9. Каждый штабель пиломатериалов должен быть уложен на фундамент, который выполняется из стационарных или переносных элементов — железобетонных или бетонных опор и железобетонных или деревянных прогонов. Допускается применять деревянные опоры.

Схемы фундаментов для укладки пакетных штабелей автопогрузчиком и кранами приведены на черт. 4, а размеры переносных железобетонных опор и прогонов на черт. 5.

Размеры фундаментов и размещение опор должны соответствовать нагрузке от веса штабеля, размерам и конструкции сушильных пакетов и штабелей, виду механизации, используемой для штабелевочных работ.

Фундаменты штабелей, формируемых автопогрузчиком, оборудуются настилом.

Каждый фундамент, квартал, проезд должны иметь постоянные порядковые номера.

1.10. Деревянные опоры фундаментов штабелей должны быть пропитаны трудновымываемыми водорастворимыми защитными средствами в соответствии с требованиями ГОСТ 20022.6-93.

1.11. Высота фундамента должна быть не менее 500 мм. В местностях с максимальной высотой снежного покрова более 500 мм фундамент должен иметь высоту 750 мм.

На складах при наличии водоотводов и асфальтобетонных покрытий подштабельных мест при высоте снежного покрова менее 250 мм высота фундамента может быть снижена до 300 мм.

1.12. Верхние пласты прогонов фундаментов должны быть расположены горизонтально. Отклонение от горизонтали в направлении, перпендикулярном прогонам, не должно превышать ±20 мм.

1.13. Пиломатериалы, поступающие для атмосферной сушки, должны быть антисептированы в соответствии с требованиями ГОСТ 10950-78 и уложены в штабеля в течение 2 сут.

Пиломатериалы, антисептирование которых не предусмотрено в связи с их назначением, после выпиловки должны быть уложены в штабеля в течение суток при температуре воздуха +5 °С и выше и в течение трех суток при температуре воздуха ниже +5 °С.

1.14. Атмосферная сушка пиломатериалов должна производиться до влажности не более 22 %. Рекомендуемые сроки сушки для различных климатических зон СССР (приложение 2) указаны в приложении 3.

1.15. Влажность пиломатериалов определяют по ГОСТ 16588-91.

1.16. Технологические процессы сушки, транспортирования и хранения, погрузка, разгрузка пиломатериалов на складе должны соответствовать правилам безопасности труда по ГОСТ 12.3.042-88.
2. ФОРМИРОВАНИЕ ШТАБЕЛЕЙ

2.1. Пиломатериалы для атмосферной сушки должны укладываться в пакет или штабель раздельно по сечениям (необрезные — по толщине), породам, сортам (при сортировке до сушки) и степени обработки.

2.2. Пакетный штабель для сушки пиломатериалов состоит из сушильных пакетов, одинаковых по размерам поперечного сечения и уложенных на фундамент горизонтальными и вертикальными рядами (черт. 6). Размеры пакета определяются технической характеристикой применяемых подъемно-транспортных механизмов и оборудования. Длина пакета должна быть не более 7 м. Ширина штабеля определяется длиной укладываемых пакетов или суммой длин стыкуемых пакетов, длина — технической характеристикой применяемых механизмов. Высота штабеля при крановой укладке, включая высоту фундамента и крыши, должна быть не более 12 м, а при укладке автопогрузчиком — не более 7 м.

2.3. Пакеты и штабеля должны быть прямоугольного сечения, а их поверхности, образуемые кромками и торцами пиломатериалов, — вертикальными.

На одной из торцовых поверхностей пакетов или штабелей допускается выход концов пиломатериалов за выровненную поверхность не более чем на 300 мм. Количество выступающих концов не должно превышать 5 % общего числа пиломатериалов, выходящих торцами на эту поверхность.

На одной из боковых поверхностей пакетов допускается выход концов досок, используемых в качестве межрядовых прокладок, за выровненную поверхность не более чем на 300 мм.

2.4. Пиломатериалы различной длины укладывают в пакеты вразбежку, при этом стопы в торцах пакета должны быть выровнены (черт. 7 а).

При ручном формировании пакета короткие пиломатериалы укладывают со стыковкой по длине. Каждый стыкуемый пиломатериал располагают не менее чем на двух прокладках (черт. 76). Торцы пакета должны быть выровнены. Не допускается стыковка коротких пиломатериалов в нижних рядах и крайних стопах пакета.

Необрезные пиломатериалы укладывают в пакет более широкими торцами в разные стороны. Узкие пиломатериалы укладывают в середину, а широкие — по краям пакета.

2.5. Между отдельными пакетами в каждом горизонтальном ряду должны быть устроены разрывы шириной не менее 250 мм. Для повышения равномерности просыхания применяют дифференцированные разрывы, увеличивающиеся к центру штабеля. Межпакетные разрывы должны образовывать вертикальные каналы.

2.6. В рядовые штабеля должны укладываться пиломатериалы шириной не более 150 мм. Для пиломатериалов ниже 3-го сорта по ГОСТ 8486-86 и экспортных ниже 4-го сорта ширина не ограничивается.

Длина и ширина штабеля должна быть не более 8 м, а высота — не более 4 м. Допускается укладывать на одном фундаменте два рядовых штабеля.

2.7. Пиломатериалы в рядовые штабеля укладывают так, чтобы торцы досок располагались на второй прокладке, устанавливаемой рядом с крайней прокладкой (глубокий потай), или на половине ширины крайней прокладки (впотай) черт. 8.

Допускается укладывать пиломатериалы в рядовые штабеля с выступающими за прокладку концами, если они предназначены к отгрузке в текущий сушильный сезон.

2.8. Для равномерного просыхания пиломатериалов и лучшей вентиляции посередине рядового штабеля на всю его высоту должен быть устроен вертикальный канал шириной не менее 400 мм.

Кроме вертикального канала в рядовых штабелях должны быть устроены горизонтальные каналы шириной не менее 150 мм на высоте 1,00±0,10 и 2,15±0,20 м от нижнего ряда пиломатериалов (черт. 9).

2.9. Пиломатериалы укладывают в пакет или штабель с прокладками. Прокладки бывают межрядовые — для укладки на них рядов пиломатериалов и межпакетные — для укладки пакетов.

2.10. Межпакетные и рядовые прокладки следует изготовлять из пиломатериалов не ниже 2-го сорта по ГОСТ 8486-86, с влажностью не более 22 %, без гнили и синевы.

Прокладки для хранения должны быть уложены в местах, защищенных от атмосферных осадков.

2.11. Межрядовые прокладки для пакетов изготовляют толщиной 22 и 25 мм и шириной 40-50 мм. Длина прокладок должна быть равна ширине пакета.

В пределах одного склада толщина прокладок должна быть одинакова.

Для пакетов из пиломатериалов шириной не более 150 мм прокладками могут служить те же пиломатериалы.

Крайние прокладки в пакете должны располагаться от торцов пакета на расстоянии не более 500 мм.

В зависимости от конструкции пакетоформирующих машин допускается для толстых пиломатериалов располагать крайние прокладки на расстоянии не более 700 мм.

Количество прокладок по длине пакета и расстояние между прокладками в пакете должно соответствовать количеству прогонов в фундаменте и расстоянию между ними.

Под концы досок, обращенных внутрь пакета (при величине свисания более 500 мм), укладывают дополнительно обычные или укороченные прокладки.

2.12. Межпакетные прокладки изготовляют квадратного сечения не менее 100?100 мм. Количество межпакетных прокладок в ряду пакетного штабеля должно соответствовать количеству прогонов в фундаменте.

В одном штабеле должны применяться межпакетные прокладки одного сечения.

2.13. Межпакетные и межрядовые прокладки в пакетах и рядовых штабелях должны образовывать вертикальные ряды. Прокладки должны располагаться в пределах ширины прогонов фундамента. Концы прокладок не должны выступать за боковые поверхности штабеля или пакета.

При формировании штабеля портальным краном допускается выход межпакетных прокладок за боковые поверхности пакета не более чем на 300 мм.

2.14. В рядовые штабеля пиломатериалы укладывают на прокладки из тех же досок и брусков.

2.15. В пакетах и рядовых штабелях между пиломатериалами в каждом горизонтальном ряду должны быть оставлены промежутки — шпации.

2.16. В пакетах ширина шпаций между отдельными досками и брусками должна быть не менее 50 мм для сосновых, лиственничных и кедровых пиломатериалов и не менее 35 мм для еловых и пихтовых.

При укладке пиломатериалов толщиной от 50 мм и более в весенне-летний период в 3 и 4-й климатических зонах ширина шпаций не должна превышать размера, равного 0,4 ширины доски.

Для антисептированных пиломатериалов ширину шпаций допускается уменьшать до 25 мм.

Для антисептированных еловых и сосновых пиломатериалов толщиной от 38 до 75 мм и шириной от 100 до 125 мм допускается укладка в пакеты шириной до 1350 мм без шпаций. Шпации по высоте пакета, сформированного из обрезных пиломатериалов, должны образовывать вертикальные каналы.

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт устанавливает специальные требования по обеспечению защиты от поражения электрическим током при эксплуатации электроустановок в стесненных помещениях с проводящим полом, стенами и потолком.

Общие требования по обеспечению безопасности — по ГОСТ Р 50571.1 (часть 2).

Стесненное помещение с проводящим полом, стенами и потолком — помещение, полы, стены и потолок которого выполнены из токопроводящих материалов, внутри которого человек может соприкасаться с окружающими его частями помещения и в котором возможность препятствовать этому соприкосновению ограничена.
2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ Р 50571.1-93 Электроустановки зданий. Основные положения

ГОСТ Р 50571.3-94 Электроустановки зданий. Часть 4. Требования по обеспечению безопасности. Защита от поражения электрическим током

ГОСТ Р 50571.8-94 Электроустановки зданий. Часть 4. Требования по обеспечению безопасности. Общие требования по применению мер защиты для обеспечения безопасности. Требования по применению мер защиты от поражения электрическим током
706 СТЕСНЕННЫЕ ПОМЕЩЕНИЯ С ПРОВОДЯЩИМ ПОЛОМ, СТЕНАМИ И ПОТОЛКОМ

706.4 Требования по обеспечению безопасности

706.41 Защита от поражения электрическим током

706.411.1.4.3 При применении системы БСНН, независимо от номинального напряжения, защиту от непосредственного (прямого) прикосновения (411.1.4.3 ГОСТ Р 50571.3) следует обеспечивать либо посредством изоляции, выдерживающей испытательное напряжение 500В переменного тока (действующее значение) в течение 1 мин.

706.471 Применение мер защиты от поражения электрическим током

706.471.1 Защита от непосредственного (прямого) прикосновения

Защита посредством установки барьеров (412.3 ГОСТ Р 50571.3) и путем размещения вне зоны досягаемости (412.4 ГОСТ Р 50571.3) не допускается.

706.471.2 Защита от косвенного прикосновения

Допускаются только следующие меры защиты:

а) при питании ручного инструмента и переносных измерительных приборов — либо посредством применения систем БСНН или ЗСНН (411.1 ГОСТ Р 50571.3), либо посредством электрического разделения цепей (413.5 ГОСТ Р 50571.3) при условии, что к вторичной обмотке разделяющего трансформатора подключают только один электроприемник. Рекомендуется применять электрооборудование класса II. При использовании электрооборудования класса I последнее должно иметь ручку из изоляционного материала или с изоляционным покрытием.

Примечание — Разделяющий трансформатор может иметь несколько вторичных обмоток;

б) при питании переносных ламп (светильников) — посредством применения системы БСНН или ЗСНН (411.1 ГОСТ Р 50571.3). Допускается применение люминесцентных светильников со встроенным двухобмоточным трансформатором, подключаемым к источнику питания системы БСНН или ЗСНН;

в) при питании стационарного оборудования:

- либо посредством автоматического отключения питания (413.1 ГОСТ Р 50571.3) и применения дополнительной системы уравнивания потенциалов, объединяющей все открытые проводящие части стационарного электрооборудования и все проводящие части помещения, одновременно доступные для прикосновения (413.1.6 ГОСТ Р 50571.3);

- либо посредством применения системы БСНН или ЗСНН (411.1 ГОСТ Р 50571.3);

- либо посредством электрического разделения цепей (413.5 ГОСТ Р 50571.3) при условии, что к вторичной обмотке разделяющего трансформатора подключен только один электроприемник.

706.471.2.3 Если для отдельных видов стационарного электрооборудования, таких как контрольно-измерительные приборы, необходимо предусматривать рабочее заземление, то в этом случае применяют систему уравнивания потенциалов, соединяющую все открытые проводящие части стационарного электрооборудования и сторонние проводящие части внутри стесненного помещения с проводящим полом, стенами и потолком, и рабочее заземление.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Строганый шпон (далее — шпон) должен изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической инструкции, утвержденной в установленном порядке, из древесины следующих пород:

лиственных:

- мелкорассеянно-сосудистых — березы, бука, граба, груши, клена, красного дерева (дибету, макоре, моаби, сапели), липы, ольхи, ореха, осины, тополя, ивы;

- крупнорассеянно-сосудистых — красного дерева (аиле, боссе, лимба, африканское махогони или акажу, окуме, сипо, тиама, фрамире);

- кольцесосудистых — бархатного дерева, вяза, дуба, ильма, карагача, каштана, ясеня;

хвойных:

- лиственницы, сосны.
2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Шпон предъявляют к приемке партиями. Партией считают количество шпона одной толщины, породы, сорта, оформленное одним документом о качестве, содержащим:

- наименование предприятия-изготовителя и товарный знак;

- наименование породы древесины;

- вид шпона (обозначение по табл. 1);

- сорт;

- толщину;

- количество шпона в пачках и в квадратных метрах;

- обозначение настоящего стандарта.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.2. Для проверки качества шпона от партии методом случайного отбора отбирают выборку:

3 %, но не менее десяти пачек — для проверки внешнего вида и размеров шпона;

0,5 %, но не менее трех пачек — для проверки влажности, шероховатости и волнистости.

2.3. При получении неудовлетворительных результатов более чем на 5 % испытанных листов шпона, проводят повторную проверку удвоенной выборки, взятой от той же партии. Результаты повторной проверки распространяют на всю партию.

2.4. Приемку шпона по количеству проводят в квадратных метрах.
3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Отбор образцов (листов) для испытаний производят следующим образом: из каждой отобранной в выборку (по п. 2.2) пачки шпона сверху, из середины и снизу пачки берут по одному листу — для определения внешнего вида и размеров шпона; из середины пачки по одному листу — для определения влажности, шероховатости и волнистости.

3.2. Внешний вид шпона определяют визуально.

Пороки древесины определяют и измеряют по ГОСТ 2140.

3.3. Толщину шпона измеряют в трех точках, равномерно расположенных по длине листа на расстоянии не менее 25 мм от кромок, толщиномером по ГОСТ 11358 или микрометром по ГОСТ 6507 с погрешностью измерения не более 0,01 мм.

Предельное отклонение толщины шпона в каждой измеряемой точке не должно превышать значения, указанного в табл. 3.

3.4. Длину и ширину шпона измеряют соответственно посередине ширины и длины листа металлической линейкой по ГОСТ 427 или другими средствами измерения с погрешностью измерения не более 1,0 мм для ширины и не более 10,0 мм для длины.

Длину листа тангентально-торцового шпона измеряют по наибольшей оси, а ширину — по перпендикулярной оси, проходящей посередине листа.

3.5. Площадь листа шпона вычисляют в квадратных метрах с округлением до 3-го десятичного знака.

3.6. Шероховатость шпона и глубину царапины определяют по ГОСТ 15612.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.7. Влажность шпона определяют по ГОСТ 9621.

3.8. Волнистость шпона определяют измерением максимального искривления листа шпона по отношению к горизонтальной поверхности металлической линейкой по ГОСТ 427 с погрешностью измерения не более 1,0 мм.

3.9. Косину листа шпона определяют угольником по ГОСТ 3749, накладываемым на смежные кромки листа, и наибольшее отклонение кромки листа от кромки угольника измеряют линейкой по ГОСТ 427 с погрешностью не более 0,5 мм.
4. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Листы шпона укладывают в пачки с подбором по породам, виду шпона, кнолю и сорту. Количество листов в пачке должно быть не менее 10.

4.2. Каждая пачка шпона должна быть перевязана в одном месте при длине шпона до 1 м, в двух местах при длине более 1 м шпагатом по ГОСТ 17308 или другим материалам, обеспечивающим целостность пачки.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

4.3. На каждую пачку на верхний лист шпона мелом без жировой основы или карандашом наносят маркировку с указанием:

- наименования породы древесины;

- размеров;

- вида шпона (обозначение по табл. 1);

- сорта;

- количества шпона в листах и в квадратных метрах.

Маркировка должна быть четкой.

4.4. Пачки шпона укладывают в пакеты массой от 80 до 500 кг с подбором по породам древесины, сортам и толщинам.

По согласованию с потребителем допускается формировать пакеты массой более 500 кг.

4.5. Каждый пакет обертывают в два слоя вспомогательным упаковочным средством, концы которого закрепляют полиэтиленовой лентой с липким слоем по ГОСТ 20477.

В качестве вспомогательного упаковочного средства используют полиэтиленовую пленку по ГОСТ 10354 или двухслойную упаковочную бумагу по ГОСТ 8828 или другие материалы, обеспечивающие сохранение влажности шпона при транспортировании.

По согласованию с потребителем допускается не обертывать пакеты во вспомогательное упаковочное средство.

4.6. Пакет, сформированный в соответствии с пп. 4.4; 4.5, упаковывают в разовую или многооборотную тару.

4.7. Щиты разовой тары для пакетов массой менее 500 кг изготовляют из пиломатериалов хвойных и лиственных пород толщиной 13-19 мм или листового материала (обложки для упаковки фанерной продукции, древесноволокнистая плита и др.).

Щиты для пакетов массой более 500 кг изготовляют из пиломатериалов толщиной более 19 мм.

Щиты должны иметь поперечные планки толщиной 25-40 мм и шириной 50-70 мм. Ширина и длина щита должны соответствовать ширине и длине пакета.

Щиты накладывают сверху и снизу пакета и обвязывают по поперечным планкам стальной упаковочной лентой сечением 0,7 ? 20 мм по ГОСТ 3560 или стальной проволокой диаметром 4-6 мм по ГОСТ 3282. На каждом пакете должно быть не менее трех обвязок при длине пакета до 2,5 м и четырех — при длине свыше 2,5 м.

Изготовление щитов многооборотной тары и упаковывание производят в соответствии с нормативно-технической документацией, утвержденной в установленном порядке.

Влажность древесины тары не должна превышать (20 ± 2) %.

4.8. На каждый пакет наносят ярлык с указанием следующих обозначений:

- наименования предприятия-изготовителя и товарного знака;

- наименования породы древесины;

- вида шпона (обозначение по табл. 1);

- сорта;

- толщины;

- количества шпона в пачках и в квадратных метрах;

- обозначения настоящего стандарта.

Транспортную маркировку пакетов наносят по ГОСТ 14192 с нанесением манипуляционного знака «Беречь от влаги».

4.9. Шпон перевозят в крытых транспортных средствах и контейнерах всеми видами транспорта по соответствующим правилам перевозок грузов.

При использовании контейнеров допускается перевозить шпон в пачках без упаковки. При этом пачки не должны быть изогнуты.

4.10. Шпон должен храниться в закрытых помещениях при температуре от минус 40 до 50 °С и относительной влажности воздуха не выше 80 %.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Основные размеры

1.1.1. Топорища должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам и образцам-эталонам, утвержденным в установленном порядке.

1.1.2. Топорища изготавливают для топоров следующих типоразмеров: А0, А1, А2, A3, Б1, Б2 и Б3 по ГОСТ 18578.

1.1.3. Основные размеры топорищ должны соответствовать указанным на черт. 1 и в табл. 1.

1.1.4. Варианты конструкций топорищ, указанные на черт. 2-7, являются рекомендуемыми и приведены в приложении.

1.1.5. Неуказанные предельные отклонения размеров топорищ должны соответствовать классу точности скачать гост бесплатно по ГОСТ 6449.5.

1.1.6. Условное обозначение топорищ должно состоять из обозначения типа топорища и обозначения настоящего стандарта.
1.2. Характеристики

1.2.1. Топорища должны изготовляться из пиломатериалов первого и второго сортов твердых лиственных пород и березы по ГОСТ 2695.

1.2.2. Влажность древесины топорищ не должна превышать 18 %.

1.2.3. В древесине топорищ не допускаются частично сросшиеся и несросшиеся групповые сучки, трещины, гнили, прорости, свилеватость и червоточина. На торцах топорищ не допускаются сучки.

На топорище допускается не более двух несквозных сросшихся сучков диаметром до 10 мм, располагающихся на расстоянии более двух третей длины топорища от торца всадной части.

Волокна древесины должны проходить вдоль продольной оси топорища, отклонение наклона волокон от продольной оси не должно превышать 5 % длины топорища.

Остальные пороки и дефекты древесины топорищ по ГОСТ 2140 не должны превышать норм, установленных для пиломатериалов первого сорта по ГОСТ 2695.

1.2.4. Смещение оси прорези под клин относительно оси симметрии торца топорища не должно превышать 2 мм.

1.2.5. Топорища должны быть покрыты эмалью по ГОСТ 5406 или лаком по ГОСТ 4976, или олифой по ГОСТ 7931, или олифой оксоль по ГОСТ 190.

1.2.6. По согласованию с потребителем допускаются топорища без покрытия.

1.2.7. Лакокрасочные покрытия должны соответствовать классу VII по ГОСТ 9.032, условия эксплуатации — группе VI по ГОСТ 9.104.

1.2.8. Срок службы топорищ — не менее 12 мес.

1.3. Маркировка

1.3.1. На поверхности каждого топорища, поставляемого не в сборе с топором, должны быть нанесены:

товарный знак предприятия-изготовителя;

условное обозначение топорища.

1.3.2. Способ нанесения маркировки должен обеспечивать ее сохранность в течение гарантийного срока.

1.3.3. Место нанесения маркировки указывается на рабочих чертежах.

1.4. Упаковка

1.4.1. Топорища должны быть упакованы. Упаковка должна предохранять топорища от механических повреждений и воздействия влаги.

Масса топорищ с упаковкой не должна превышать 50 кг.

1.4.2. Вид упаковки устанавливается по согласованию с потребителем.

1.4.3. В транспортную тару должен быть вложен упаковочный лист, в котором должны быть указаны:

наименование или товарный знак предприятия изготовителя,

условное обозначение изделия,

количество топорищ,

штамп технического контроля,

дата выпуска.

1.4.4. Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192.
2. ПРИЕМКА

2.1. Для проверки соответствия топорищ требованиям настоящего стандарта проводят приемосдаточные испытания.

2.2. Приемку топорищ проводят партиями.

Партия должна состоять из топорищ одного типа, одновременно предъявленных к приемке по одному документу.

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на воздухонагреватели общего назначения для систем кондиционирования воздуха и вентиляции, осуществляющие нагревание воздуха с использованием теплоты горячей (иди перегретой) воды или водяного пара, поступающих от внешних источников.

Стандарт не распространяется на воздухонагреватели специального назначения и исполнения (воздухонагреватели кондиционеров, воздушно-отопительных агрегатов, транспортных средств, технологические, сейсмостойкие и др.).

Требования настоящего стандарта являются обязательными.
2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 20995-75 Котлы паровые стационарные давлением до 3,9 МПа. Показатели качества питательной воды и пара

ГОСТ 26548-85 Воздухонагреватели. Методы испытаний
3 Классификация, типы

3.1 Воздухонагреватели в зависимости от вида теплоносителя различают следующих типов:

ВНВ — воздухонагреватель водяной;

ВНП — воздухонагреватель паровой.

3.2 Воздухонагреватели конкретного типа классифицируют:

- по конструкции поверхности теплообмена:

1 — трубчато-ребристая спирально-накатная поверхность теплообмена;

2 — трубчато-ребристая спирально-навивная поверхность теплообмена;

3 — пластинчато-трубчатая поверхность теплообмена;

4 — с другой конструкцией поверхности теплообмена;

- по материалу труб и ребер поверхности теплообмена:

1 — из углеродистой стали;

2 — из нержавеющей стали или титановых сплавов;

3 — из алюминия или алюминиевых сплавов;

4 — из меди или медных сплавов;

- по числу рядов труб:

1 — однорядные;

2 — двухрядные;

3 — трехрядные;

4 — четырехрядные и т.д.;

- по номеру воздухонагревателя, установленному в зависимости от нормального значения расхода воздуха в соответствии с таблицей 1.

Пример условного обозначения водяного воздухонагревателя с трубчато-ребристой спирально-накатной поверхностью теплообмена, выполненной из труб из углеродистой стали и ребер из алюминиевых сплавов, двухрядного, номер воздухонагревателя 04, с порядковым номером исполнения 01, климатического исполнения У, категории размещения 3:

ВНВ 113 -204 -01 УЗ

Примечания

1 Условное обозначение материала труб и ребер поверхности теплообмена состоит из двух цифр, первая из которых обозначает материал труб, вторая — материал ребер (обозначения возможных сочетаний материалов труб и ребер приведены в таблице 3).

2 Модернизированные воздухонагреватели обозначают добавлением буквы М — при первой модернизации, 2М — при второй и т.д., ее проставляют за порядковым номером исполнения воздухонагревателя.4.2 Параметры изделий

4.2.1 Исходные параметры управления [типовые теплотехнические, аэродинамические и гидравлические характеристики в виде степенных зависимостей коэффициента теплопередачи, аэродинамического или гидравлического сопротивлений от массовой скорости набегающего потока воздуха и (или) скорости воды в трубах] и выходные функциональные зависимые параметры (коэффициент теплопередачи, аэродинамическое и гидравлическое сопротивления) воздухонагревателей должны быть установлены в соответствии с ГОСТ 26548 в технических условиях для конкретного типоразмерного ряда на основании результатов приемочных испытаний опытных образцов воздухонагревателей конкретного типа.

4.2.2 По заданным в технических условиях значениям коэффициента теплопередачи, аэродинамического или гидравлического сопротивлений контролируют качество воздухонагревателей при производстве и эксплуатации.