1. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт устанавливает метод определения скорости движения землеройных машин. Он распространяется на колесные и гусеничные землеройные машины.

Данный метод может быть использован для разных целей, и в каждом конкретном случае в протоколе испытаний указывается состояние машины (например, с грузом или без груза).
2. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

В пределах настоящего стандарта действуют следующие определения.

2.1. Испытательный трек – площадка, на которой проводят испытания.

2.2. Мерный участок – отрезок трека, на котором измеряют скорость.

2.3. Регистр времени – прибор для измерения интервалов времени.

2.4. Интервал времени – время прохождения машиной мерного участка.

2.5. Скорость заезда – средняя скорость движения машины по мерному участку.

2.6. Скорость при испытаниях – среднее арифметическое значение скоростей машины, регистрируемых в отдельных заездах.

2.7. Масса – масса машины в состоянии, при котором она испытывается, включая массу оператора и топлива.
3. ПРИБОРЫ И ОБОРУДОВАНИЕ

Допускается при измерениях скорости движения машины использовать любое оборудование, обеспечивающее соблюдение требований к погрешностям по п. 5. Например, может быть использовано следующие оборудование (см. чертеж).

3.1. Источник света, применяемый для активации светочувствительного транзистора. Источником света может служить электрическая лампа, питаемая от аккумулятора, генератора или электросети.

3.2. Блок управления, соединенный со светочувствительным транзистором электронным цифровым счетчиком времени с переключателем для измерений интервала времени, в течение которого испытуемая машина преодолевает мерные участки трека.

3.3. Электронный цифровой счетчик времени (иначе называемый счетчиком времени с переменной базой), применяемый для измерений интервала времени, в течение которого испытуемая машина преодолевает мерные участки трека.

Примечание. Допускается также измерять время секундомером.
4. УСЛОВИЯ ПРОВЕДЕНИЯ ИСПЫТАНИЙ

Допускается проводить испытания на треке любого типа, но длинна мерного участка должна быть не менее 20 м. Поскольку оборудование для испытаний может быть портативным, возможно измерение скорости на уклонах, на естественном грунте и на обычном дорожном покрытии. Регистр времени устанавливают таким образом, чтобы испытуемая машина имела достаточно длинный подъездной путь к мерному участку для достижения необходимой скорости и достаточное пространство для торможения, разворота и, если требуется, выполнения заезда в обратном направлении. Состояние испытательного трека и машины должно соответствовать требованиям настоящего стандарта.

Для горизонтальных испытательных треков максимальный перепад высот между любыми двумя точками трека, отстоящими друг от друга не более чем на 25 м по длине трека, не должен превышать 100 мм.

Поперечный уклон для всех испытательных треков не должен превышать 1 : 40.

Непосредственно перед испытаниями машина должна быть прогрета пробегом с тем, чтобы двигатель, трансмиссия, масла и охлаждающая жидкость достигли нормальных рабочих температур.
5. ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ ИСПЫТАНИЙ.

Подготовленную к испытаниям машину подводят к испытательной площадке и проводят по мерному участку трека без каких-либо изменений положений дроссельной заслонки и без переключения передач. Машину ведут в направлении, параллельном продольной оси мерного участка трека. Регистрируют интервал времени, в течение которого одна из точек машины проходит мерный участок.

Испытания проводят не менее трех раз в каждом направлении, если трек горизонтальный, и не менее шести раз в каждом направлении, если требуется определить скорость движения машины по уклону. Скорость ветра при испытаниях в одном направлении не должна превышать 6 м/с. При каждом заезде вычисляют среднюю скорость движения машины по мерному участку, затем вычисляют среднее арифметическое значение всех расчетных скоростей заездов и указывают в протоколе как скорость при испытаниях. Погрешности измерений при испытаниях должны находиться в указанных ниже пределах.
6. ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЙ

В протокол должны быть включены следующие сведения:

а) ссылка на настоящий стандарт;

б) тип машины;

в) марка машины;

г) номер или идентификационный код машины;

д) является ли машина колесной или гусеничной;

е) состояние машины, например, с грузом или без груза, или иное состояние при испытаниях;

ж) масса машины, кг;

з) установленное в машине дополнительное оборудование, например бульдозерный отвал;

и) положение оборудования, например «ковш в транспортном положении»;

к) размер, норма слойности и состояния шин;

л) давление в шинах, кПА;

м) состояние испытательного трека (мокрый, сухой);

н) тип покрытия испытательного трека;

с) передача, на которой проводятся испытания;

т) метеорологические условия, в том числе скорость ветра (м/с) и его направление относительно испытательного трека;

у) любые другие сведения, касающиеся проводимых испытаний, например тип и способ приведения в действие тормозов, состояние машины;

3.4. Источник питания. Допускается использовать постоянный ток от аккумуляторных батарей (в этом случае требуется преобразователь для получения переменного тока). Допускается использовать переменный ток от электросети.

1. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт устанавливает методику обучения механиков по обслуживанию землеройных машин.

Стандарт не устанавливает методику оценки опыта или уровня квалификации механика, поскольку эти вопросы обычно устанавливают местные и национальные методики и правила.

Требования, установленные в стандарте, распространяются на все землеройные машины по ИСО 6165.
2. ССЫЛКИ

Ссылочные документы приведены в приложении.
3. СОДЕРЖАНИЕ УЧЕБНЫХ ПРОГРАММ

3.1. Общие положения

Период обучения устанавливают в соответствии с национальными методиками, исходя из местных условий. Предпочтительно, чтобы период длился не менее трех лет. Дополнительный четвертый год, устанавливают, если необходима повышенная или специализированная подготовка.

3.2. Правила техники безопасности

В процессе обучения необходимо обращать внимание на то, что одним из наиболее важных вопросов при управлении машиной и ее обслуживании являются соблюдение правил техники безопасности. Положения по технике безопасности необходимо вводить во все разделы программы обучения. Эти положения должны включать: понимание и умение применять местные и национальные правила техники безопасности; ответственность за принятие мер техники безопасности, соблюдение правил противопожарной безопасности и личной гигиены, необходимость применения защитных ограждений и экранов на машинах, а также средств индивидуальной защиты для глаз, головы, ушей и ног; меры предосторожности при работе с землеройными машинами и их дополнительным оборудованием, безопасное и правильное обращение со всеми гидравлическими, пневматическими и специальными инструментами и оборудованием; безопасные методы подъема грузов вручную и с использованием механического и гидравлического грузоподъемного оборудования; приемы безопасного обращения и хранения жидкостей и растворителей (в особенности воспламеняемых), в том числе масел, топлив и кислот; сведения о местонахождении основных выключателей и способы выключения всех основных землеройных машин и оборудования; перечень опасностей, связанных с работой систем высокого давления; безопасные способы демонтажа колес и применение защитных устройств при подкачке шин, закачивании в них жидкости и т.д.

3.3. Стадии обучения

Перечисленные ниже стадии обучения приведены в качестве типового примера и конкретные сроки обучения следует устанавливать в соответствии с национальными правилами, исходя из местных условий.

3.3.1. Отбор кандидатов и испытательный срок

Отбор следует проводить из числа кандидатов, имеющих общее образование, включая практические основы использования ручного инструмента.

Теоретическая подготовка, полученная кандидатами в процессе общего образования, должна быть достаточной для того, чтобы они могли усваивать технические знания при прохождении курса обучения. Первые три месяца начального года обучения следует считать испытательным сроком.

3.3.2. Рекомендуемая продолжительность начального курса обучения — 1 год (см. п. 4).

Курсантов знакомят с основами применения ручного инструмента и простых станков при проведении регламентных работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту машин, обучают их основам метрологии и чтению простых чертежей.

3.3.3. Рекомендуемая продолжительность общего курса обучения — 2 года (см. п. 5).

Общий курс обучения предусматривает основной объем общего обучения, включающий необходимые сведения повышенного уровня по управлению машинами, плановому обслуживанию, текущему ремонту и проведению регламентных работ на строительных объектах при эксплуатации наиболее распространенных типов землеройных машин. Курсантов обучают составлению простых отчетов, эскизов и т.д.

3.3.4. Рекомендуемая продолжительность дополнительного специального курса обучения — 1 год (см. п. 6).

Дополнительный курс обучения курсант может пройти только после успешного завершения начального и общего курсов обучения. Курс должен содержать более подробное и глубокое изучение одной или нескольких групп машин с целью повышения уровня знаний и возможностей курсанта с тем, чтобы он мог выполнять основные ремонтные и восстановительные работы на строительном объекте и в мастерской. Если курсант, приступающий к изучению общего курса, намерен и способен пройти дополнительный курс, то возможно изменить программу общего курса обучения для данного курсанта.

3.3.5. Дальнейшее совершенствование и курсы повышения квалификации (см. п. 7).

Дальнейшее совершенствование навыков технического обслуживания и ремонта может быть осуществлено только на практике при работе в обычных условиях строительного объекта при квалифицированном руководстве.

В настоящем стандарте отсутствует конкретная программа обучения на этой стадии, поскольку она определяется местными условиями и требованиями. На протяжении всего срока работы обслуживающему персоналу следует предоставлять возможность повышения квалификации на специализированных курсах, организованных на «модульной» основе (см. п. 7).

3.4. Методы обучения и место проведения обучения

Мастерские для обучения могут быть разделены на три вида:

а) учебная мастерская — мастерская, специально предназначенная для приобретения первых трудовых навыков при прохождении начального курса обучения с тем, чтобы курсант смог работать в обычных эксплуатационных мастерских;

б) базовая или ремонтная мастерская — постоянная мастерская, предназначенная для выполнения капитальных ремонтов и технического обслуживания машин, служащая опорной базой для ряда независимых строительных объектов;

в) станция технического обслуживания и текущего ремонта на строительном объекте (или полевая мастерская) — мастерская на действующем объекте, предназначенная для обслуживания машин на месте их эксплуатации и выполнения первоочередных ремонтных работ, зависящих от масштаба данного объекта. На крупных объектах долговременного строительства полевые мастерские могут быть развиты до уровня базовых мастерских.

По возможности программу первого года обучения следует полностью проводить на базе официально утвержденных учебных мастерских. Если это невозможно, то обучение следует проводить на базе ремонтных или подходящих полевых мастерских под непосредственным контролем официального органа по надзору за обучением персонала.

В течение остального срока обучение проводят в полевых или ремонтных мастерских.

Техническую подготовку следует проводить в специальном техническом училище или техникуме по скоординированной с этими учебными заведениями программе, рассчитанной предпочтительно не менее чем на 40 рабочих дней в году в течение каждого года обучения на курсах механиков; для четвертого года обучения это необязательно.
4. НАЧАЛЬНЫЙ КУРС ОБУЧЕНИЯ — ПЕРВЫЙ ГОД

Программа первого года обучения включает ознакомление курсанта с отраслью и особенно с машинами и оборудованием с тем, чтобы он усвоил основные сведения и развил в себе интерес к продолжению учебы. Программа курса должна совмещать лекционное обучение и использование наглядных пособий с практической работой в учебном заведении либо под соответствующим наблюдением в ремонтных или полевых мастерских. Настоящий стандарт не устанавливает конкретные методы или средства обучения, которые следует использовать, поскольку их выбор зависит от местных условий и имеющегося учебного оборудования.

Первые три месяца обучения (а при наличии возможности и более длительный срок) следует считать испытательным сроком для определения пригодности кандидатов к работе по техническому обслуживанию и ремонту землеройных машин.

В программу следует включать вопросы, которые перечислены ниже, в произвольной последовательности.

4.1. Правила техники безопасности при техническом обслуживании и ремонте машин

В процессе всего обучения следует постоянно уделять внимание развитию навыков безопасной работы и предотвращению несчастных случаев. В программе следует подчеркивать не только важность соблюдения правил техники безопасности при выполнении операций по обслуживанию машин, но и важность выполнения этих операций на высоком техническом уровне с тем, чтобы обеспечить безопасную работу машины при ее эксплуатации. При этом особое внимание следует уделять недопустимости усвоения курсантом «опасных» привычек при начальном обучении. Особое внимание следует уделять изучению руководств, прилагаемых к машине, правил техники безопасности, относящихся к техническому обслуживанию и управлению машиной, а также предупредительных знаков на машине (знаков безопасности), если использованы символы ИСО или другие условные обозначения. Следует объяснять курсантам важность технического обслуживания всех защитных устройств, а также визуальных и звуковых сигнальных устройств, для постоянного поддерживания их высокой эксплуатационной готовности.

4.2. Ознакомление с машинами

Курсант должен получить общее представление о возможно большем числе машин разных типов, об их применении и границах использования (см. ИСО 6165). Курсанта следует также ознакомить с управлением машинами, поскольку это связано с их техническим обслуживанием, и с работой квалифицированных операторов. Курсант должен изучить руководство для оператора (см. ИСО 6750).

4.3. Принципы действия основных механизмов

Курсанта следует ознакомить с элементарными принципами действия основных механизмов и систем (двигателя, трансмиссии, зубчатых редукторов, системы охлаждения, гидросистемы) с тем, чтобы он смог понять значение тех знаний о техническом обслуживании и ремонте машин, которые ему предстоит усвоить за первый год обучения.

4.4. Техническое обслуживание машин

Курсант должен получить полную подготовку и приобрести соответствующий опыт работы по общему обслуживанию машин, при этом особое внимание следует уделять применению смазочных устройств и инструмента обычных типов (см. ИСО 4510/1), а также специального инструмента и приспособлений, поставляемых предприятием-изготовителем.

Курсант должен подробно изучать: порядок и приемы выполнения операций технического обслуживания; управление машиной; график и порядок регистрации операций планово-предупредительного обслуживания; карты смазывания; порядок пользования руководствами по техническому обслуживанию и смазыванию (см. ИСО 6750); правильные и безопасные приемы поведения в процессе технического обслуживания во избежание несчастных случаев при последующей эксплуатации машины, например необходимость соблюдения осторожности при использовании воспламеняемых жидкостей в качестве моющих растворов и т.д., а также степень опасности проведения сварочных работ вблизи маслобаков, маслопроводов или поверхностей, покрытых пластичным смазочным материалом. При этом должны быть приведены конкретные примеры плохого или недостаточного технического обслуживания машин.

4.5. Основы материаловедения

Курсанту следует давать сведения о свойствах (например химическом составе, плотности) основных материалов, применяемых в конструкциях землеройных машин.

4.6. Основы слесарного и сварочного дела

Курсанта следует научить работать обычными ручными инструментами, с которыми он не был знаком, например напильниками, молотками, зубилами, ножовками, шаберами, дрелями, развертками, метчиками и плашками (см. также сведения о некоторых распространенных инструментах для обслуживания по ИСО 4510/1).

Курсант должен получать элементарные знания о принципах и приемах газовой и электрической сварки малоуглеродистой стали, пайки мягким и твердым припоем, включая выполнение простого ремонта под наблюдением преподавателей. При этом курсанту следует давать указание по правилам техники безопасности, предупреждая, например, о возможности взрыва при сварке топливных баков и необходимости отключения аккумуляторных батарей перед началом сварочных работ.

4.7. Определение размеров машины и пользование измерительными инструментами

Курсант должен учиться читать рабочие чертежи. Объем этого обучения должен быть достаточным для того, чтобы курсант мог быстро и точно пользоваться измерительными инструментам и приборами, имеющимися в обычной мастерской, из которых особенно важны следующие: микрометры, калибры-пробки, калибры-скобы и глубиномеры, штангенциркули и нониусы, калибры толщины (щупы), компрессионные манометры для цилиндров, гаечные ключи с динамометрической рукояткой, ареометры для проверки аккумуляторных батарей и систем охлаждения, прочие соответствующие приборы и инструменты, включая перечисленные в ГОСТ 27253.

4.8. Работа на простых металлорежущих станках

Нецелесообразно добиваться от курсантов высокого мастерства при работе на металлорежущих станках на первом году обучения, тем не менее им следует давать достаточную подготовку в части применения простых сверлильных, токарных, фрезерных и других станков, необходимых для технического обслуживания и текущего ремонта машин.

4.9. Определение потребности в запасных частях и их получение

Курсантов следует ознакомить с фирменным каталогом деталей (см. ИСО 6750) в такой степени, чтобы они могли опознавать и заказывать необходимые запасные части. При обучении следует подчеркивать важность умения определять, требует ли изношенная деталь восстановления или замены, и особо обращать внимание на допуски. Сведения, относящиеся к деталям и прочим составным частям, должны быть доступными для личного пользования курсанта с целью его дальнейшего обучения.

4.10. Основы ремонта машин

При начальном элементарном изучении основ ремонта машин, проводимом под наблюдением преподавателя, курсанты должны получать сведения по следующим вопросам: элементарная оценка причин выхода из строя подлежащей ремонту детали (небрежное обращение, перегрузка или износ); демонтаж и ремонт шин и колес, в том числе с применением защитных устройств; замена мелких элементов, например электроламп, звуковых сигналов, свечей зажигания, форсунок и т.д.; прочистка засорившихся топливопроводов и фильтров; проверка, а при необходимости — регулировка или замена рукавов, ремней и тросов; подкраска машины.

Если это осуществимо, то курсанта следует приставить помощником к опытному механику, занятому разборкой, очисткой и заменой деталей таких сборочных единиц, как двигатели, редукторы, коробки передач и т.д.
5. ОБЩИЙ КУРС ОБУЧЕНИЯ — ВТОРОЙ И ТРЕТИЙ ГОДЫ

На этой стадии следует постепенно развивать начальные навыки курсанта, приобретенные, им на первом году обучения, до уровня их практического применения при эксплуатационном обслуживании машин к концу третьего года обучения. Для курсантов, обучающихся четыре года, программу можно усложнять путем включения в нее разделов, перечисленных в п. 5.3.2. В программу следует включать вопросы, которые перечислены ниже, в произвольной последовательности.

5.1. Правила техники безопасности

На протяжении всего курса общего обучения и при последующем дополнительном обучении особое внимание следует уделять изучению общих правил техники безопасности, в особенности относящихся к проведению работ по техническому обслуживанию и ремонту машин.

5.2. Второй год обучения

5.2.1. Типовая программа второго года обучения содержит следующие разделы: техническое обслуживание и ремонт простых топливных систем; техническое обслуживание и текущий ремонт двигателя, например демонтаж головки блока цилиндров, притирка клапанов, замена поршневых колец и т.д.; самостоятельное, без контроля со стороны, выполнение операций по снятию, очистке и замене деталей машины; монтаж и демонтаж рабочего оборудования; мелкий ремонт корпуса, кабины и других частей машины с применением сварки, пайки твердым припоем и т.д.; простейшие случаи обнаружения и устранения неисправностей электрического, пневматического и гидравлического оборудования.

5.2.2. Кроме практического обучения выполнению вышеуказанных операций, курсанта следует ознакомить с порядком контрольного осмотра машин, при котором определяют: степень и характер наружных повреждений или дефектов, особенно на несущих элементах металлоконструкций машины; правильность функционирования систем (например, электрических, гидравлических, пневматических и т.д.); состояние шин, рукавов, кабелей, канатов, тормозов, муфт и т.д.; регулировку углов установки управляемых колес; причину отказа (например, подшипников и т.п.) по внешнему виду отказавшей детали; размеры деталей в сравнении с размерами, указанными на чертежах или в технических условиях.

5.2.3. Курсанты должны изучать: правила техники безопасности, особенно связанные с работой в мастерских, например правильное поддомкрачивание машины, установка на опоры тяжелых сборочных единиц, меры противопожарной безопасности при сварке и т.д.; чтение чертежей; составление простых отчетов с эскизами и фотографиями деталей; подсобные работы при восстановлении поврежденных машин; обнаружение неисправностей с помощью диагностических устройств, расчеты ремонтных затрат (здесь следует обращать внимание курсантов на преимущества ремонта путем замены или восстановления детали в сравнении с агрегатным ремонтом путем использования сменного узла, поставляемого предприятием-изготовителем); элементарные конструктивные свойства материалов.

5.3. Третий год обучения

На третьем году обучения курсанты должны освоить выполнение операций текущего и планово-предупредительного технического обслуживания и пользования диагностической аппаратурой для определения причин отказов и неисправностей машины. Необходимо проводить профилактические мероприятия по сравнению с ремонтными работами по устранению имеющихся отказов. Обучение должно подготовить курсанта к самостоятельной работе в конце третьего года. Программу занятий составляют в соответствии с указаниями настоящего стандарта. Курсант должен уметь управлять машиной, чтобы проверить качество ремонта. Он должен быть готов проконсультировать оператора во избежание неправильного использования машины на объекте.

5.3.1. Обучение курсантов, не намеренных учиться четвертый год.

Ниже приведено типовое содержание программы третьего года обучения для курсантов, которые не будут учиться четвертый год. Программа включает следующие разделы: выборочный демонтаж и замена основных сборочных единиц, например редуктора, двигателя, гидромотора или насоса («выборочный» в данном случае означает, что демонтаж заменяемой сборочной единицы не требует предварительного снятия большого числа других элементов): ремонт топливной системы с полным демонтажем ее элементов, от карбюратора (форсунки) до насоса, фильтров и топливного бака, с последующей сборкой и проверкой работы системы, ремонт системы охлаждения двигателя; ремонт тормозной системы машины; снятие и замена канатов лебедок, монтаж-демонтаж блоков и т.д.; порядок ведения журнала технического обслуживания и регламентных работ и наблюдение за операциями технического ухода, выполняемыми оператором машины; ремонт металлоконструкций машины.

5.3.2. Обучение курсантов, намеренных учиться четвертый год.

В программу обучения курсантов включают все разделы, перечисленные в п. 5.3.1, но обучение проводят на более высоком уровне, дополняя типовую программу следующими разделами: демонтаж, проверка, сборка и испытание основных сборочных единиц, в том числе двигателей, редукторов, гусениц и т.д.; полная проверка рабочего оборудования, контроль безопасности его работы; оценка качества работы механизмов и составление отчетов; изготовление мелких деталей; вычерчивание эскизов с размерами и изготовление деталей по этим эскизам и другим чертежам; механическая обработка простых деталей, например расточка тормозных барабанов и т.д.
6. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЙ СПЕЦИАЛЬНЫЙ КУРС ОБУЧЕНИЯ — ЧЕТВЕРТЫЙ ГОД

Цель обучения на четвертом году состоит в подготовке курсанта к самостоятельному выполнению работ по техническому обслуживанию машин более сложной конструкции. Курсант развивает навыки проведения проверок и составления кратких отчетов.

6.1. Правила техники безопасности

Следует закрепить полученные курсантом знания по технике безопасности (см. пп. 3.2, 4.1, 5.1 и т.д.). Во время обучения развивают навыки по проверке и оценке с точки зрения безопасности работы всех машин и механизмов (включая землеройные машины и металлорежущие станки), с которыми курсант может встретиться в работе.

6.2. Программа обучения

На этой стадии курсант может работать самостоятельно, отчитываясь о результатах выполненных работ. Наиболее сложные и незнакомые задания он должен выполнять под контролем мастера. Типовая программа обучения содержит следующие разделы: испытание и ремонт более сложных механизмов, например планетарных редукторов и многоступенчатых коробок передач с фрикционными муфтами, при наличии соответствующих специальных стендов и т.п.; общая диагностика неисправностей машину с применением самого современного оборудования, применение всевозможного испытательного оборудования и аппаратуры для определения физического состояния машин; методика и приемы контроля в процессе эксплуатации; плановая система профилактического обслуживания, включая выполнение регламентных работ и ведение журналов; изучение повреждений и дефектов, полученных при аварии; составление отчетов и дальнейшее развитие навыков вычерчивания рабочих эскизов; самостоятельная работа, включающая ремонт путем восстановления деталей; послеаварийный ремонт машины; общие правила техники безопасности и использования машины в повседневной эксплуатации, в соответствии с указаниями остальных разделов настоящего стандарта; использование полупроводниковых и других электронных устройств, в том числе для диагностирования и устранения неисправностей.
7. ДАЛЬНЕЙШЕЕ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ И КУРСЫ ПОВЫШЕНИЯ КВАЛИФИКАЦИИ

Система обучения должна предусматривать возможность периодического обучения на краткосрочных курсах повышения квалификации, которые можно разделить на две категории, чтобы поддерживать подготовку механиков по обслуживанию машин и уровне последних достижений техники. На курсах первой категории механики совершенствуются в известной им области деятельности, а на курсах второй категории их знакомят с новыми методами и вновь разработанными машинами.

Настоящий стандарт не уточняет характера и направлений работы таких курсов, поскольку это зависит от местных возможностей. Рекомендуется составлять стандартные программы по «модульной» схеме для каждой темы, что позволяет поступать на курсы в любое удобное время. Обучение на курсах проходит циклами (продолжительностью, например, от одной недели до шести месяцев), объединенными общей стандартной «модульной» программой, в которую включен пройденный цикл обучения, и цикл возможного будущего обучения.

Программу курсов можно разработать в региональном или национальном масштабе таким образом, чтобы она была приемлема для любой организации с соответствующими возможностями. В других случаях курсы могут быть основаны отдельными организациями. На курсах обучение ведут представители машиностроительных предприятий и других промышленных организаций, поскольку курсы созданы в дополнение к обычным учебным заведениям.
8. УДОСТОВЕРЕНИЕ ОБ ОКОНЧАНИИ КУРСА ОБУЧЕНИЯ

После окончания курса обучения курсантам следует выдавать свидетельства.

В некоторых странах могут существовать установленные формы свидетельств, поэтому настоящий стандарт не устанавливает их формы, но рекомендует включать в них следующую информацию: регистрационный номер свидетельства (при необходимости с указанием обучающей организации), фамилию курсанта и другие сведения о нем; характер и содержание курса обучения; срок обучения с указанием дат начала и окончания курса; подпись ответственного лица.
9. ОЦЕНКА СТЕПЕНИ ПОДГОТОВЛЕННОСТИ МЕХАНИКА

При необходимости и в соответствии с национальными нормами допускается в процессе обучения в учебном заведении заполнять контрольную карту оценки степени подготовленности механика. Типовой образец карты приведен в приложении А.

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

1.1. Контейнерные краны должны соответствовать требованиям настоящего стандарта, ГОСТ 12.2.003, «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденным Госгортехнадзором СССР и «Правил устройства электроустановок», утвержденным Министерством энергетики и электрификации СССР.

1.2. Конструкция контейнерных кранов и их элементов должна обеспечивать надежную и безопасную их эксплуатацию с учетом назначения, указанного в ГОСТ 24390, ГОСТ 23002, ГОСТ 22661 и других нормативно-технических документах.

1.3. Выбор материалов должен обеспечивать надежную работу крана при любых неблагоприятных условиях эксплуатации, указанных в паспорте крана.

1.4. Допускаемое отклонение центра тяжести нагруженного контейнера не должно вызывать перегрузку элементов грузозахватного устройства и крана.

Допускается отклонение центра тяжести от геометрического центра контейнера в поперечном и продольном направлениях не более чем на 1/10 от внешнего габарита контейнера.

1.5. Краны должны быть оборудованы устройствами блокировки и сигнализации, исключающими их эксплуатацию при подъеме контейнеров с массой брутто, превышающей на 10% номинальную грузоподъемность крана, а также при превышении допустимого эксцентриситета нагрузки для крупнотоннажных контейнеров свыше значений, указанных в п. 1.4.

1.6. У кранов с двумя грузовыми тележками должна быть предусмотрена возможность как раздельного так и совместного управления механизмами тележек. У козловых кранов с двумя грузовыми тележками, приводимыми независимо друг от друга, боковое отклонение каната от линии навивки не должно превышать 1 : 15.

1.7. На кранах с поворотной грузовой тележкой или с поворотным грузозахватным устройством, у которого не исключена возможность удара контейнерного захвата или контейнера о металлоконструкцию крана, механизмы тележки и механизм поворота контейнерного захвата должны быть оборудованы блокировкой, исключающей возможность удара.

1.8. Краны, оборудованные несколькими механизмами подъема с самостоятельными приводами для перегрузки одного контейнера, должны иметь единый аппарат управления этими приводами. При отсутствии у этих кранов индивидуального управления механизмами подъема должны быть предусмотрены устройства для выравнивания длины каната.

1.9. У причальных перегружателей следует предусматривать возможность захвата и установки контейнера с поворотом вокруг его вертикальной оси не менее чем на ± 3°, с наклоном вокруг поперечной оси — не менее чем на ± 4° и с наклоном вокруг продольной оси — не менее чем на 2°30/. Для других кранов должна быть предусмотрена возможность захвата и установки контейнера с поворотом вокруг его вертикальной оси не менее чем на ± 5° и наклоном вокруг поперечной — не менее чем на ± 4°.

1.10. У кранов с подъемной (откидной кверху) консолью управление движением консоли следует проводить с поста управления, с которого консоль должна быть видна во всех положениях.

Для ограничения крайнего верхнего положения консоли должны быть установлены два выключателя, действующие независимо друг от друга и срабатывающие последовательно (первый является рабочим, второй — концевым).

1.11. Подъем или опускание подъемной консоли допускается только после установки грузовой тележки в положение, указанное в инструкции по эксплуатации, при этом возможность пуска других механизмов крана должна быть исключена.

Передвижение грузовой тележки по неподвижной части пути должно быть ограничено упорами и концевым выключателем со стороны, примыкающей к подъемной консоли.

После подъема консоль должна быть автоматически зафиксирована специальным устройством. Освобождение фиксирующего устройства допускается только после того, как канат лебедки подъема консоли будет натянут. На пульте управления должен быть установлен указатель фиксации верхнего положения консоли.

1.12. Расстояние между контейнерным захватом в его верхнем положении и наружной поверхностью кабины должно быть не менее 0,4 м.

1.13. Общие требования к изготовлению стальных несущих конструкций крана с применением сварки — в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденными Госгортехнадзором СССР.

1.14. Контейнерный захват, кабина и внешние элементы ходовой части крана должны иметь предупреждающую окраску по ГОСТ 12.2.058.
2. ТРЕБОВАНИЯ К ОСНОВНЫМ ЭЛЕМЕНТАМ КОНСТРУКЦИИ

2.1. Требования безопасности к устройству галерей, площадок и лестниц на кране, к противовесу и балласту кранов, к канатам, барабанам и блокам, цепям и звездочкам, а также устройствам безопасности должны соответствовать «Правилам устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов».

2.2. Требования безопасности к кабине управления — по ГОСТ 27584.

2.3. Требования к тормозам механизмов крана — по СТ СЭВ 1067.

2.4. Требования к электрооборудованию крана — в соответствии с «Правилами устройства электроустановок».

2.5. Требования к спредерам — по ГОСТ 23002.

2.6. Требования к контейнерным автозахватам — по ГОСТ 22661.

2.7. Требования к гидравлическому оборудованию — по СТ СЭВ 4474.

2.8. Требования к графическим символам — по СТ СЭВ 631.

2.9. Контейнерный захват должен быть снабжен системой блокировки, исключающей:

возможность подъема контейнера или контейнерного захвата до установки всех захватных устройств в соответствующее крайнее положение;

возможность расцепления захватных устройств при подъеме, транспортировании и опускании контейнера.

Кроме того, контейнерный захват должен быть снабжен сигнализацией, обеспечивающей подачу в кабину управления крана световых сигналов о правильном запирании и отпирании захватных устройств.

Для контейнерного захвата с захватными устройствами, управляемыми вручную или гравитационным способом, систему сигнализации в кабине управления не устанавливают.

Контейнерные захваты должны оснащаться указателями положения захватных устройств.
3. КОНТРОЛЬ ВЫПОЛНЕНИЯ ТРЕБОВАНИЙ БЕЗОПАСНОСТИ

Контроль выполнения требований безопасности должен проводиться при приемо-сдаточных и периодических испытаниях, а также на месте установки крана при техническом освидетельствовании в объеме, предусмотренном «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденными Госгортехнадзором СССР.

1. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Настоящий стандарт устанавливает порядок расчета объема призм волочения бульдозерных отвалов.

Стандарт используют при сравнивании объемов призм волочения бульдозерных отвалов к тракторам по ГОСТ 28764-90 (ИСО 6165).

Стандарт не может быть использован при оценке производительности бульдозеров в условиях реальной эксплуатации или в конкретных случаях применения. В этих случаях необходимо учитывать другие параметры, например, эффективность отвала, мощность трактора, тяговое усилие, свойства грунта, рельеф местности, приемы работы оператора и рабочий цикл машины.

1.2. Настоящий стандарт распространяется на бульдозерное оборудование всех типов (с прямым, поворотным, полусферическим и сферическим отвалами), монтируемое на все тракторы по ГОСТ 29194-91. Передняя поверхность отвала считается плоской и вертикальной; объем, прилегающий к криволинейной поверхности отвала, не учитывают (см. черт. 1).
2. ССЫЛКИ

Ссылочные документы приведены в приложении.
3. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Термины и определения — по ГОСТ 28632 и настоящему стандарту.

3.1. Бульдозерное оборудование с неповоротным отвалом

3.1.1. Площадь отвала Аm — площадь в квадратных метрах проекции отвала (за исключением выступов боковых ножей) на вертикальную плоскость, параллельную среднему участку режущей кромки отвала (см. черт. 2). Отвал установлен в среднее по углу наклона положение, режущая кромка находится на опорной плоскости отсчета (GRP).

3.1.2. Длина отвала W — расстояние в метрах от одного конца отвала до другого, не считая боковых ножей (см. черт. 3).

3.1.3. Эффективная высота отвала H? — высота в метрах по вертикали, которая при умножении на длину отвала W дает площадь проекции, равную Аm, т.е. Р ГОСТ.РУ (см. черт. 3).

3.1.4. Эффективный контур отвала — упрощенное изображение передней поверхности отвала в виде вертикальной плоскости с размерами W и H? (см. черт. 3), применяемое для вычисления объема призмы волочения.

3.2. Бульдозерное оборудование с полусферическим и сферическим отвалами

3.2.1. Площадь проекции отвала Аm — то же, что для прямого неповоротного отвала (п. 3.1.1).

3.2.2. Длина отвала W — то же, что для прямого неповоротного отвала (п. 3.1.2).

3.2.3. Эффективная высота отвала H? — то же, что для прямого неповоротного отвала (п. 3.1.3).

3.2.4. Эффективный контур отвала — упрощенное изображение передней поверхности отвала, применяемое для вычисления объема призмы волочения. Образуется пересекающимися вертикальными плоскостями, проходящими через режущую кромку отвала на уровне GRP при установке отвала в среднее по углу наклона положение. Фронтальные размеры W и Н? (см. черт. 4).

3.2.5. Угол установки боковой части отвалаР ГОСТ.РУ- угол в градусах, измеряемый у режущей кромки отвала, находящейся на GRP, при среднем по углу наклона положении отвала. Угол определяет направление пересекающихся плоскостей, образующих эффективный контур отвала (см. черт. 4).

3.2.6. Длина боковой части отвала Z — длина в метрах боковой части отвала, измеряемая параллельно длине отвала (см. черт. 4).

3.3. Бульдозерное оборудование с поворотным отвалом, установленным в прямое положение

3.3.1. Длина отвала W — длина вметрах отвала (см. черт. 5).

3.3.2. Эффективная высота отвалаН? — высота в метрах по вертикали при установке отвала в среднее по углу наклона положение (см. черт. 5).

3.3.3. Эффективный контур отвала — упрощенное изображение передней поверхности отвала в виде вертикальной плоскости с размерами W и H? (см. черт. 5), применяемое для вычисления объема призмы волочения.
4. УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ И ФОРМУЛЫ ДЛЯ ВЫЧИСЛЕНИЯ
ОБЪЕМА ПРИЗМЫ ВОЛОЧЕНИЯ

4.1. Условные обозначения

Vs — объем призмы волочения для прямого, поворотного, полусферического и сферического отвалов, вычисленный с использованием упрощенного изображения передней поверхности отвала по черт. 3 и 4.

Vu — объем контура полусферического и сферического отвалов, учитывающий угол установки и длину их боковых частей (см. черт. 6).

V1- объем призмы волочения прямого и поворотного отвалов.

V2 — объем призмы волочения полусферического и сферического отвалов.

4.2. Формулы для вычисления объема призмы волочения.

Объем призмы волочения, выраженный в кубических метрах, вычисляют в соответствии с черт. 6 по следующим формулам.

4.2.1. Объем призмы волочения неповоротного (прямого) и поворотного отвалов.

V1=Vs,

Vs=0,8 W(H?)2.

4.2.2. Объем призмы волочения полусферического и сферического отвалов.

V2=Vs+ Vu,

Vs=0,8 W (H?)2,

Р ГОСТ.РУ

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на вновь выпускаемые погрузчики и штабелеры (далее — погрузчики), управляемые водителем, с высотой подъема груза более 1800 мм и устанавливает технические характеристики и методы испытаний защитных навесов, предназначенных для защиты водителя от падающих грузов массой менее грузоподъемности погрузчика.

Требования настоящего стандарта, кроме 4.2.3, являются обязательными.
2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использована ссылка на следующий стандарт:

ГОСТ 25791-90 (ИСО 3462-80, ИСО 5353-78) Тракторы и машины самоходные сельскохозяйственные. Контрольная точка сиденья. Метод определения
3 Требования к конструкции

3.1 Общие требования

3.1.1 Защитный навес следует располагать над рабочим местом водителя. Это требование распространяется и для погрузчика, работающего с наклоненным вперед грузоподъемником.

3.1.2 Рычаги (рукоятки) управления (в нейтральном положении), тормозные педали, рулевое колесо, кроме рычага стояночного тормоза в отпущенном положении (положение «Вверх»), могут выступать за пределы горизонтальной проекции защитного навеса в сторону грузоподъемника не более чем на 150 мм, как показано на рисунке 1.

3.1.3 Ноги водителя, выступающие за пределы передней грани защитного навеса более чем на 150 мм, должны быть защищены конструкцией погрузчика.

3.1.4 Повреждение механизма наклона грузоподъемника, которое может привести к перемещению защитного навеса, не должно быть причиной прямой или косвенной опасности для водителя от защитного навеса.

3.2 Размеры

3.2.1 Конструкция и размеры защитного навеса не должны ограничивать обзорность для водителя.

3.2.2 Проемы в верхней части защитного навеса в одном из двух направлений, т.е. по ширине или длине, должны быть не более 150 мм.

3.2.3 Расстояние по вертикали от точки максимального оседания сиденья под водителем массой 90 кг до внутренней стороны защитного навеса, под которой находится голова водителя во время работы погрузчиков с высоким подъемом, управляемых сидящим водителем, должно быть не менее 1000 мм.

3.2.4 Расстояние по вертикали от платформы, на которой стоит водитель, до внутренней стороны защитного навеса, под которой находится голова водителя во время работы погрузчиков с высоким подъемом, управляемых стоящим водителем, должно быть не менее 1880 мм.

4.3 Динамическое испытание

4.3.1 Защитный навес и его крепление должны выдерживать удар испытательным грузом по 4.3.2 в соответствии с требованиями 4.3.3.

4.3.2 Испытательный груз должен быть массой 45 кг с ударной поверхностью в форме квадрата со стороной 300 мм. Ударная поверхность испытательного груза должна быть изготовлена из дубовой древесины или одинакового по плотности материала толщиной не менее 50 мм. Углы и грани должны иметь закругления радиусом от 10 до 15 мм.

4.3.3 Испытательный груз располагают ударной поверхностью вниз параллельно верхней части защитного навеса так, чтобы он свободно падал с высоты 1500 мм на защитный навес. Испытание повторяют 10 раз.

Первое падение испытательного груза должно быть из точки, расположенной на вертикали, проходящей через центр испытательного груза и контрольную точку сиденья по ГОСТ 25791, установленного в среднее положение, или центр платформы для стоящего водителя. Остальные девять падений — в направлении по часовой стрелке из точек, равномерно расположенных от вертикали, внутри круга диаметром 600 мм.

Примечание — Учитывают положения, когда испытательный груз частью ударной поверхности падает на ребро защитного навеса.

4.3.4 Для определения прочности защитного навеса, устанавливаемого на погрузчике специального назначения с сидящим или стоящим водителем, допускается использовать расчетный метод или результаты предшествующего испытания конкретного защитного навеса.

4.4 Результаты испытаний

После проведения статических и динамических испытаний защитный навес не должен иметь разрушений, трещин или вертикальной остаточной деформации внутренней стороны более 20 мм, измеряемой внутри круга диаметром 600 мм, центр которого расположен на вертикали, проходящей через контрольную точку сиденья, установленного в среднее положение, или центр площадки стоящего водителя, в соответствии с рисунками 2 и 3.

Разрушения материала проемов верхней части защитного навеса (проволочной сетки, прочного стекла, прозрачного пластика, ткани и т.п.) после проведения динамического испытания не учитывают.

1. Настоящий стандарт распространяется на сборно-разборные стационарные металлические стеллажи, предназначенные для складирования грузов в производственной таре по ГОСТ 14861-91 и поддонах по ГОСТ 9570-73.

Стандарт не распространяется на стеллажи, несущие нагрузки от зданий и штабелирующих машин (стеллажных и мостовых опорных кранов-штабелеров и др.).

Требования настоящего стандарта являются обязательными.

2. Стандарт устанавливает следующие типы стеллажей:

1 — с настилом;

2 — с консольными опорами.

3. Основные размеры стеллажей типа 1 должны выбираться из рядов:

расстояние между стоиками стеллажа L: 900, 1300, 1400, 1800, 2000? 2700. 2900 мм;
4. Основные размеры стеллажей типа 2 должны выбираться из рядов:

расстояние между стойками стеллажа L: 750, 900, 950, 1300, 1350, 1800 мм;

ширина стеллажа B: 450, 750, 960, 1350 мм.
5. Высота стеллажа и нагрузка на ячейку для стеллажей типов 1 и 2 должны выбираться их следующих рядов:

высота стеллажа Н: 1,8; 2,1; 2,4, 2,7; 3,0; 3,3; 3,6; 3,9; 4,2; 4,5; 4,8; 5,1; 5,4; 5,7; 6,0; 6,3; 6,6; 6,9; 7,2; 7,8; 8,4; 9,0; 9,6; 10,2; 10,8; 11,4; 12,0; 12,6 м;

нагрузка на ячейку, не более: 0,125; 0,250; 0,500; 1,000; 3,200; 4,000 т.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Расчет крана-штабелера выполняется для проверки:

безопасности крана-штабелера в работе;

безопасности крана-штабелера при испытаниях;

соответствия расчетных параметров крана-штабелера требованиям технического задания и нормативно-технических документов.

1.2. Безопасность крана-штабелера должна быть обеспечена для следующих случаев:

нормальная работа с номинальным грузом:

проведение испытаний с грузами по ГОСТ 28434;

упор грузоподъемником или грузозахватным органом в стеллаж или другие препятствия при движении крана-штабелера или его грузовой тележки на установочной скорости или при трогании с места;

упор грузом или грузозахватным органом в стеллажи при подъеме грузозахватного органа или при вращении колонны.

1.3. Исходные данные для расчета должны соответствовать параметрам, указанным в конструкторской документации на кран-штабелер.

При этом:

геометрические характеристики крана-штабелера следует определять по проектной геометрической схеме его конструкции без учета деформаций;

номинальная масса элементов должна быть вычислена по их номинальным размерам. Расчетная масса оператора крана-штабелера принимается равной 80 кг.

1.4. Расчетные скорости механизмов крана-штабелера — по ГОСТ 16553.

1.5. Расчетные ускорения (замедления) механизмов крана-штабелера приведены в табл. 1. Ускорение (замедление) механизма вращения колонны не регламентируется.
2. ОСНОВЫ РАСЧЕТА МЕХАНИЗМОВ

2.1. Общие положения

2.1.1. Расчетные характеристики режима работы механизмов приведены в табл. 2. Расчетные циклограммы загрузки механизмов приведены на черт. 1 и 2, где по оси абсцисс отложено относительное число циклов или относительная продолжительность действия нагрузки, по оси ординат — относительное значение нагрузки.

Абсолютное значение продолжительности действия нагрузки определяется исходя из общего времени работы механизмов (табл. 2) с учетом пп. 2.1.2 и 2.1.3.

Абсолютное значение числа циклов определяют как частное от деления абсолютной продолжительности действия нагрузки на длительность одного цикла при установившемся движении (для вращающихся элементов-валов, шестерен, подшипников и т.п. — циклом является один оборот или же часть его для элементов планетарных передач). Полученное значение корректируют понижающим коэффициентом: 0,8 — для механизма передвижения кранов-штабелеров исполнения ОП и механизма передвижения грузовой тележки всех исполнений; 0,7 — для механизма передвижения кранов-штабелеров исполнения ОК; 1,0 — для прочих механизмов.

Наибольшая ордината нагрузки для механизмов передвижения крана-штабелера и грузовой тележки, а также для механизма вращения колонны кранов-штабелеров исполнения ОП соответствует моменту при разгоне с расчетным ускорением.Наибольшая ордината нагрузки для механизма подъема грузозахватного органа, а также для механизма вращения колонны кранов-штабелеров исполнения ОК соответствует моменту при установившемся движении.

2.1.2. Девяностопроцентный ресурс механизмов должен быть не менее норм времени их работы, указанных в табл. 2.

Если для механизма предусматривается капитальный ремонт, то указанный ресурс исчисляется до капитального ремонта.

2.1.3. Электродвигатели должны быть проверены на обеспечение требований пп. 1.4, 1.5, 2.2, 2.3, 2.4. Проверку электродвигателей на нагрев проводят с учетом данных табл. 2 и черт. 1 и 2.

2.1.4. Элементы механизмов должны быть проверены на прочность по наибольшим нагрузкам пусковых и тормозных режимов, а также на выносливость (или долговечность) с учетом пп. 2.1.2, 2.1.3 и черт. 1 и 2.

При этом расчет цилиндрических эвольвентных зубчатых передач внешнего зацепления следует выполнять по ГОСТ 21354, выбор зубчатых муфт — по ГОСТ 5006. Коэффициент запаса прочности и выносливости валов должен быть не менее 1,5. Необходимые для расчета характеристики сопротивления усталости следует определять по ГОСТ 25.504.

2.2. Механизм передвижения крана-штабелера

2.2.1. Сопротивление передвижению крана-штабелера определяют как силу, необходимую для преодоления уклона пути, равного 0,001, а также силы трения качения ходовых колес и подшипников, умноженной на коэффициент 1,1 для безребордных колес с боковыми роликами или коэффициент 1,5 для колес с ребордами. Коэффициент трения шариковых и роликовых подшипников принимается равным 0,015. Коэффициент трения качения принимается равным 0,4 мм для колес диаметром не более 320 мм; 0,6 мм — для колес диаметром не более 560 мм; 0,8 мм — для колес диаметром не более 700 мм; 1,0 мм — для колес диаметром более 700 мм.

2.2.2. Коэффициент запаса сцепления приводных колес крана-штабелера с грузом и без груза в режимах разгона и торможения должен быть не менее 1,1.

При этом грузовая тележка принимается расположенной в середине пролета, грузоподъемник — в крайнем нижнем положении. Горизонтальные инерционные силы, соответствующие расчетному ускорению (замедлению), вводятся в расчет без динамического коэффициента, а их направление назначается соответствующим разгрузке приводных колес. Коэффициент сцепления колеса с рельсом принимается равным 0,20.

2.2.3. При расчете коэффициента запаса сцепления массы крана-штабелера и груза принимаются в своем номинальном значении.

Все прочие расчеты выполняют при значении массы крана-штабелера 1,05 от номинальной и массы груза 1,1 от номинальной.

2.2.4. Динамический коэффициент пусковых и тормозных моментов при расчете прочности передаточных звеньев механизма принимается равным 2,0.

2.2.5. Наибольшее усилие на ходовые колеса в режимах разгона и торможения определяют при крайнем нижнем положении грузоподъемника с грузом и крайнем положении грузовой тележки в пролете. Инерционные силы, соответствующие расчетному ускорению (замедлению), вводятся в расчет без динамического коэффициента, а их направление принимается соответствующим увеличению нагрузки на рассматриваемые ходовые колеса. Найденные значения усилий на колеса применяют для проверки контактных напряжений.

2.2.6. Наибольшие усилия на валы, подшипники и буксы ходовых колес кранов-штабелеров определяют для случая нагружения по п. 3.2.2. Полученные значения усилий применяют для расчета прочности валов и буксовых элементов, а также для проверки подшипников по статической грузоподъемности.

2.2.7. При расчете выносливости динамический коэффициент по п. 2.2.4, а также нагрузки по п. 2.2.6 не учитывают.

2.3. Механизм передвижения грузовой тележки

2.3.1. Сопротивление передвижению грузовой тележки определяют как силу, необходимую для преодоления уклона пути, равного 0,002, а также силы трения качения ходовых колес и подшипников, умноженной на коэффициент 1,1 для безребордных колес с боковыми роликами или коэффициент 2,0 для колес с ребордами.

Коэффициент трения — по п. 2.2.1.

2.3.2. Коэффициент запаса сцепления приводных колес грузовой тележки с грузом и без груза в режимах разгона и торможения должен быть не менее 1,1.

При этом грузоподъемник рассматривается в крайнем нижнем положении, колонна — в положении вилами вдоль моста и таким образом, чтобы давление на приводные колеса было наименьшим. Горизонтальные инерционные силы, соответствующие расчетному ускорению (замедлению) вводят в расчет без динамического коэффициента, а их направление принимается соответствующим разгрузке приводных колес. Коэффициент сцепления колеса с рельсом принимается равным 0,2.

2.3.3. При расчете коэффициента запаса сцепления значения всех масс принимают в своем номинальном значении.

Все прочие расчеты выполняют при значении массы грузовой тележки 1,05 от номинальной и массы груза 1,1 от номинальной.

2.3.4. Динамический коэффициент пусковых и тормозных моментов при расчете прочности передаточных звеньев механизма принимается равным 2,0.

2.3.5. Наибольшие усилия на ходовые колеса грузовой тележки определяют в режимах разгона и торможения крана-штабелера и грузовой тележки (в отдельности, по аналогии с п. 2.2.5). Наибольшее из этих значений применяют для проверки контактных напряжений.

2.3.6. Наибольшие усилия на валы, подшипники и буксы ходовых колес тележки определяют для случая нагружения по п. 3.2.1. Полученные значения усилий применяют для расчета прочности валов и буксовых элементов, а также для проверки подшипников по статической грузоподъемности.

2.3.7. При расчете выносливости динамический коэффициент по п. 2.3.4 не учитывается.

2.4. Механизм подъема грузозахватного органа

2.4.1. Коэффициент запаса прочности тягового органа должен соответствовать требованиям ГОСТ 28434. При определении усилия в тяговом органе массы грузоподъемника, телескопической рамы, груза, кабины и оператора принимают по их номинальным значениям и учитывают трение в блоках полиспаста и роликах телескопической рамы. Динамические нагрузки не учитывают.

2.4.2. Расчетную проверку диаметров грузовых, уравнительных и отклоняющих блоков, а также диаметра и канатоемкости грузового барабана следует выполнять в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденными Госгортехнадзором СССР, как для кранов тяжелого режима работы.

2.4.3. Коэффициент запаса торможения должен соответствовать требованиям ГОСТ 28434. При его определении массы грузоподъемника, груза, кабины и оператора принимают по их номинальным значениям и учитывают разгружающее действие сил трения. Динамические нагрузки в механизме не учитывают.

2.4.4. Прочность передаточных звеньев механизма и элементов их крепления на кране-штабелере должна быть проверена на статическое действие пускового момента электродвигателя при заторможенном грузоподъемнике.

2.4.5. При расчете нагрева электродвигателя, а также при расчете выносливости (долговечности) передаточных звеньев механизма массы грузоподъемника, груза, кабины и оператора принимаются по их номинальным значениям и учитывают трение в передачах, блоках, роликах грузоподъемника и на барабане.

2.4.6. Электродвигатель должен обеспечить подъем груза 1,1 от номинального при напряжении питания 0,85 от номинального и наибольшем отрицательном допуске на величины моментов по механической характеристике электродвигателя. Скорость подъема при этом не регламентируется.

2.4.7. Наибольшие усилия на ролики грузоподъемника, телескопической рамы (или грузовой каретки крана-штабелера исполнения ОКД) определяют для случаев нагружения по пп. 3.2.1, 3.2.3, 3.2.4, 3.2.6. Полученные значения применяют для расчета прочности осей и проверки подшипников по статической грузоподъемности.

Наибольшие усилия на указанные ролики, необходимые для проверки контактных напряжений, определяют при условиях пп. 3.3.1, 3.3.2.

2.5. Механизм вращения колонны

2.5.1. Сопротивление вращению поворотной опоры определяют с учетом осевой силы и статического момента от сил тяжести масс конструкций с коэффициентом 1,05 и груза с коэффициентом 1,1. Горизонтальные силы инерции, а также наклон плоскости поворотной опоры не учитывают.

Для роликовых поворотных опор расчетное значение коэффициента трения принимается равным 0,01, для шариковых — 0,006.

2.5.2. При расчете роликовых поворотных опор учитывают нагрузки в соответствии с п. 2.5.1, а также горизонтальные инерционные силы, соответствующие расчетному ускорению, (замедлению) крана-штабелера, принимаемые без динамического коэффициента.

2.5.3. Прочность элементов механизма проверяют на статическое действие двукратного пускового момента электродвигателя при заторможенном грузовом захвате, если в кинематической цепи механизма нет предохранительного устройства для ограничения величины момента.

2.6. Механизм выдвижения грузозахватного органа

2.6.1. Сопротивление движению верхней секции телескопического захвата определяют с учетом одновременного движения (с половинной скоростью) средней секции, обеспечиваемого наличием передаточного механизма с гибкой или шестеренчато-реечной связью.

Наибольшее сопротивление соответствует начальному моменту движения груза из ячейки стеллажа. При этом учитывают силу, необходимую для преодоления трения качения роликов и подшипников, умноженную на коэффициент 1,1, учитывающий трение в боковых роликах. Учитывают также влияние уклона криволинейной траектории движения центра масс груза в указанной позиции, вычисленного с учетом проектных уклонов, зазоров, допусков и жесткостей телескопического захвата, грузоподъемника и колонны крана-штабелера.

Коэффициент трения шариковых и роликовых подшипников принимается равным 0,015, коэффициент трения качения роликов — 0,3 мм.

При наличии группы роликов по длине секции захвата в расчете учитывают только крайние ролики в нагруженной группе или же крайние пары роликов, если последние установлены на балансирах.

2.6.2. При расчете пускового режима электродвигателя, а также при расчете прочности передаточных звеньев и роликов масса груза принимается равной 1,25 номинальной. При этом учитывают сопротивление движению в соответствии с п. 2.6.1, инерционные нагрузки и трение в передачах.

2.6.3. Прочность передаточных звеньев механизма должна быть проверена также на статическое действие наибольшего момента электродвигателя при упоре порожним захватом в препятствие. При этом если на кране-штабелере установлено два или более захватов, усилие упора считается приложенным полностью к одному из них.

2.6.4. При расчете нагрева электродвигателя, а также при расчете выносливости (долговечности) передаточных звеньев механизма масса груза, принимается равной номинальной. Инерционные нагрузки не учитывают.

2.7. Расчетные значения КПД

2.7.1. В расчетах принимают следующие значения КПД: 0,98 — блоков, грузовых барабанов, промежуточных валов и закрытых цилиндрических зубчатых передач в сборе с валом; 0,96 — открытых цилиндрических зубчатых передач в сборе с валом и закрытых конических зубчатых передач; 0,99 — зубчатых муфт; 0,97 — звездочек для цепей; 0,95 — клиноременных передач; стандартных редукторов — по документации изготовителя.
3. ОСНОВЫ РАСЧЕТА МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ

3.1. Общие положения

3.1.1. При расчете металлоконструкций проверяют прочность, устойчивость, жесткость и выносливость конструкций в целом и отдельных элементов.

3.1.2. Проверку прочности, устойчивости и выносливости стальных конструкций и их элементов выполняют по СНиП II-23 «Нормы проектирования. Стальные конструкции», а алюминиевых конструкций — по СНиП 2.03.06 «Алюминиевые конструкции», утвержденных Госстроем СССР, с учетом требований настоящего стандарта.

3.1.3. Проверку прочности проводят по формулам для упругой стадии работы материала. Пластические деформации элементов не допускаются (за исключением контактных деформаций дорожек качения направляющих колонн).

3.1.4. Значения коэффициентов условий работы принимаются равными единице, если нет других указаний.

3.2. Расчет прочности и устойчивости

3.2.1. Прочность и устойчивость металлоконструкций колонн, пролетных балок моста, грузовой тележки, телескопической рамы и грузоподъемника проверяют для случая упора в препятствие согласно п. 1.2. При этом учитывают силы тяжести масс конструкции с коэффициентом перегрузки 1,05, груза с коэффициентом 1,1 и статическую горизонтальную силу упора, направленную вдоль кранового пути в сторону холостых ходовых колес. Грузоподъемник с грузом располагают в крайнем нижнем положении, грузовую тележку — в середине пролета; колонну рассматривают в двух положениях — с вилами вдоль и поперек моста (для исполнений ОП и ОК). Положение грузовых, захватов кранов-штабелеров исполнения ОКД — среднее.

Значение силы упора принимается равной наименьшей из трех значений суммарного тягового усилия на ободах приводных колес крана-штабелера, соответствующих пусковому моменту электродвигателей или пробуксовке приводных колес, или началу отрыва холостых ходовых колес от крановых рельсов. При вычислении силы упора вилы рассматриваются в положении вдоль пролета балок моста.

При проверке прочности устанавливаемых на грузовой тележке рельсовых подхватов или ловителей коэффициент условий работы материала и соединений принимается равным 0,5.

3.2.2. Прочность концевой балки моста и узла присоединения к ней пролетной балки проверяют для случая упора в препятствие по аналогии с п. 3.2.1, но при расположении грузовой тележки на наименьшем подходе к рассматриваемой концевой балке.

Коэффициент условий работы для надбуксовых частей концевых балок принимается равным 0,6; для узла присоединения пролетной балки — 0,8.

3.2.3. Прочность металлоконструкций колонн, грузовой тележки и грузовых кареток кранов-штабелеров исполнения ОКД проверяют для случая упора в препятствие при движении грузовой тележки по аналогии с п. 3.2.1.

3.2.4. Прочность металлоконструкций грузоподъемника, телескопической рамы и грузового захвата кранов-штабелеров исполнений ОП и ОК проверяют на статическое действие вертикального усилия, равного 1,25 номинальной грузоподъемности и приложенного к концам грузовых захватов (распределяется поровну). При этом учитывается сила тяжести масс конструкций с коэффициентом 1,05.

3.2.5. Прочность клыков вил или штыревых захватов проверяют на действие трехкратного номинального груза в предположении равномерного распределения нагрузки между клыками. Сила считается приложенной посредине вылета клыка или штыря.

3.2.6. Прочность металлоконструкций колонн, грузоподъемника и грузовых захватов кранов-штабелеров ОКД проверяют на статическое действие силы тяжести груза массой 1,25 номинальной на наибольшем вылете захватов и сил тяжести масс конструкций с коэффициентом перегрузки 1,05.

При подъеме груза двумя отдельными захватами расчетная нагрузка на один захват принимается равной 0,6, а на второй — 0,4 от полной нагрузки на захватах.

При подъеме длинномерного груза на трех и более захватах расчетную нагрузку на захватах при расчете рамы грузоподъемника распределяют равномерно между всеми захватами. При расчете прочности конструкции захвата и его крепления к раме грузоподъемника полученная указанным способом нагрузка на один захват умножается на коэффициент неравномерности 1,4 при трех захватах; 1,3 — при четырех захватах и 1,2 — при пяти захватах по длине груза.

3.2.7. Прочность и устойчивость металлоконструкций колонн, грузоподъемника и грузовых захватов кранов-штабелеров исполнения ОКД проверяют на действие нагрузки в соответствии с п. 2.6.3. При этом для расчета колонн грузоподъемник устанавливают в нижнее положение по высоте.

3.2.8. Прочность подхватов кабины или элементов ее крепления к собственным кареткам, снабженным ловителями, проверяют на статическое действие четырехкратной силы тяжести масс телескопической рамы, кабины и оператора в их номинальном значении. При этом коэффициент условий работы материала и соединений принимается равным 0,5.

3.2.9. Прочность направляющих кабины проверяется на действие усилий роликов каретки кабины при нагрузках (п. 3.2.8).

3.3. Расчет выносливости

3.3.1. При расчете выносливости металлоконструкций масса груза принимается равной 0,8 номинальной; массу конструкций учитывают с коэффициентом перегрузки 1,05.

3.3.2. При расчете колонн, пролетных и концевых балок моста, а также рамы грузовой тележки, наибольшие и наименьшие по абсолютной величине напряжения в рассчитываемом элементе определяют анализом расчетов простого цикла работы крана-штабелера (перемещение к заданной ячейке, взятие груза, перемещение с грузом в исходную позицию, выдача груза на приемную площадку). При этом учитывают горизонтальные инерционные усилия при разгоне и торможении крана-штабелера и грузовой тележки с расчетным ускорением (замедлением) и коэффициентом динамичности 1,8 при крайнем нижнем положении грузоподъемника с грузом. Инерционные усилия при подъеме груза, вращении колонны и выдвижении телескопических захватов не учитывают.

3.3.3. При расчете грузоподъемника, телескопической рамы и телескопических захватов наибольшие и наименьшие по абсолютной величине напряжения в рассчитываемом элементе определяют анализом расчета цикла работы механизмов подъема и выдвижения. При этом учитывают инерционные усилия при подъеме, принимаемые равными 0,1 соответствующих сил тяжести. Инерционные усилия при выдвижении захватов не учитывают.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Погрузочно-разгрузочные работы следует выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002-75, настоящего стандарта и государственных стандартов на отдельные виды производственных процессов, учитывающими особенности выполнения работ.

1.3. Погрузочно-разгрузочные работы следует выполнять механизированным способом при помощи подъемно-транспортного оборудования и средств малой механизации. Поднимать и перемещать грузы вручную необходимо при соблюдении норм, установленных действующим законодательством.

1.4. Безопасность производства погрузочно-разгрузочных работ должна быть обеспечена:

выбором способов производства работ, подъемно-транспортного оборудования и технологической оснастки;

подготовкой и организацией мест производства работ;

применением средств защиты работающих;

проведением медицинского осмотра лиц, допущенных к работе, и их обучением.

1.4. (Введен дополнительно, Изм. № 1).
2. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЦЕССАМ ПРОИЗВОДСТВА ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫХ РАБОТ

2.1. Выбор способов производства работ должен предусматривать предотвращение или снижение до уровня допустимых норм воздействия на работающих опасных и вредных производственных факторов путем:

механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ;

применения устройств и приспособлений, отвечающих требованиям безопасности;

эксплуатации производственного оборудования в соответствии с действующей нормативно-технической документацией и эксплуатационными документами;

применения знаковой и других видов сигнализации при перемещении грузов подъемно-транспортным оборудованием;

правильного размещения и укладки грузов в местах производства работ и в транспортные средства;

соблюдения требований к охранным зонам электропередачи, узлам инженерных коммуникаций и энергоснабжения.

2.5. При перемещении груза подъемно-транспортным оборудованием нахождение работающих на грузе и в зоне его возможного падения не допускается.

После окончания и в перерыве между работами груз, грузозахватные приспособления и механизмы (ковш, грейфер, рама, электромагнит и т.п.) не должны оставаться в поднятом положении.

Перемещение груза над помещениями и транспортными средствами, где находятся люди, не допускается.

2.6. Грузы, размещаемые вблизи железнодорожных и крановых рельсовых путей, должны быть расположены в соответствии с требованиями ГОСТ 9238-73 и нормативно-технической документации, утвержденной Госгортехнадзором СССР.

2.7. Грузы (кроме балласта, выгружаемого для путевых работ) при высоте их укладки, считая от головки рельса, до 1,2 м должны находиться от наружной грани головки ближайшего к грузу рельса железнодорожного или подкранового пути на расстоянии не менее 2,0 м, а при большой высоте — не менее 2,5 м.

2.8. Строповку грузов следует производить в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденными Госгортехнадзором СССР.

Строповку крупногабаритных грузов (металлических, железобетонных конструкций и др.) необходимо производить за специальные устройства, строповочные узлы или обозначенные места в зависимости от положения центра тяжести и массы груза.

Места строповки, положение центра тяжести и массы груза должны быть обозначены предприятием-изготовителем продукции или грузоотправителем.

2.9. Перед подъемом и перемещением грузов должны быть проверены устойчивость грузов и правильность их строповки.

2.10. Способы укладки и крепления грузов должны обеспечивать их устойчивость при транспортировании и складировании, разгрузке транспортных средств и разборке штабелей, а также возможность механизированной погрузки и выгрузки. Маневрирование транспортных средств с грузами после снятия крепления с грузов не допускается.

2.11. Штабели сыпучих грузов должны иметь откосы крутизной, соответствующей углу естественного откоса для грузов данного вида, или должны быть ограждены прочными подпорными стенками.

2.13. При выполнении погрузочно-разгрузочных работ с применением машин непрерывного транспорта:

укладка грузов должна обеспечивать равномерную загрузку рабочего органа и устойчивое положение груза;

подача и снятие груза с рабочего органа машины должна производиться при помощи специальных подающих и приемных устройств.

2.15. При производстве работ с тарно-штучными грузами следует использовать контейнеры, средства пакетирования, а также специализированные грузозахватные приспособления, исключающие выпадение грузов.

2.16. Крыши контейнеров, устройства для их строповки и крепления к транспортным средствам должны быть очищены от посторонних предметов, льда и снега.

2.18. При погрузке (выгрузке) металлов электромагнитными и грейферными захватами зона подъема и перемещения грузов должна быть ограждена.

2.20. На местах погрузки и выгрузки лесоматериалов должны быть предусмотрены приспособления, исключающие развал лесоматериалов.

2.21. Погрузку и выгрузку сыпучих грузов следует производить механизированным способом, исключающим загрязнение воздуха рабочей зоны.

2.22. При разгрузке сыпучих грузов из полувагонов люки следует открывать специальными приспособлениями, позволяющими работающим находиться на безопасном расстоянии.

При разгрузке сыпучих грузов из полувагонов на повышенных путях, расположенных на высоте более 2,5 м, люки следует открывать со специальных мостиков.

2.23. При ликвидации зависания сыпучих грузов в емкостях нахождение в них работающих не допускается.

2.25. При разгрузке сыпучих грузов с автомобилей-самосвалов, стоящих на насыпях, а также при засыпке котлованов и траншей грунтом, автомобили-самосвалы необходимо устанавливать на расстоянии не менее 1м от бровки естественного откоса.

2.26. Погрузочно-разгрузочные работы и перемещение опасных (по ГОСТ 19433-81) грузов следует производить:

в соответствии с требованиями безопасности труда; содержащимися в документации, утвержденной в установленном порядке;

в специально отведенных местах при наличии данных о классе опасности по ГОСТ 19433-81 и указаний отправителя груза по соблюдению мер безопасности.

2.27. Не допускается выполнять погрузочно-разгрузочные работы с опасными грузами при обнаружении несоответствия тары требованиям нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке, неисправности тары, а также при отсутствии маркировки и предупредительных надписей на ней.

После окончания работ с опасными грузами места производства работ, подъмно-транспортное оборудование, грузозахватные приспособления и средства индивидуальной защиты должны быть подвергнуты санитарной обработке в зависимости от свойств груза.

2.28. При возникновении опасных и вредных производственных факторов вследствие воздействия метеорологических условий на физико-химическое состояние груза погрузочно-разгрузочные работы должны быть прекращены или приняты меры по созданию безопасных условий труда.

2.30. Погружать и разгружать животных, сырье и продукты животного происхождения следует лишь при наличии данных о характере груза и в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.008-76. Перед началом работ груз должен быть проверен органами ветеринарного надзора.

2.31. Погружать, выгружать и перемещать грузы, требующие карантинной обработки, следует на специально выделенных площадках, отвечающих предъявляемым к ним санитарным требованиям Министерства здравоохранения СССР.

2.32. После выполнения погрузочно-разгрузочных работ с животными, сырьем и продуктами животного происхождения места производства работ, транспортные средства, грузозахватные приспособления, инвентарь и средства индивидуальной защиты должны быть подвергнуты дезинфекции.
2.33. Перед началом погрузочно-разгрузочных работ должен быть установлен порядок обмена условными сигналами между подающим сигналы (стропальщиком) и машинистом подъемно-транспортного оборудования.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).
3. ТРЕБОВАНИЯ К МЕСТАМ ПРОИЗВОДСТВА ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫХ РАБОТ

3.1. Места производства погрузочно-разгрузочных работ должны иметь основание, обеспечивающее устойчивость подъемно-транспортного оборудования, складируемых материалов и транспортных средств.

3.2. Выбор мест проведения погрузочно-разгрузочных работ, размещение на них зданий (сооружений) и отделение их от жилой застройки санитарно-защитными зонами должны соответствовать требованиям строительных норм и правил, утвержденных Госстроем СССР, санитарных норм, утвержденных Минздравом СССР, и другой нормативно-технической документации.

3.3. На площадках для укладки грузов должны быть обозначены границы штабелей, проходов и проездов между ними. Не допускается размещать грузы в проходах и проездах.

Ширина проездов должна обеспечивать безопасность движения транспортных средств и подъемно-транспортного оборудования.

3.4. Места производства погрузочно-разгрузочных работ, включая проходы и проезды, должны иметь достаточное естественное и искусственное освещение в соответствии со строительными нормами и правилами, утвержденными Госстроем СССР.

Освещенность должна быть равномерной, без слепящего действия светильников на работающих. Типы осветительных приборов следует выбирать в зависимости от условий среды, свойств и характера перерабатываемых грузов.

3.6. Рабочие, занятые на погрузочно-разгрузочных работах, должны быть обеспечены санитарно-бытовыми помещениями и доброкачественной питьевой водой.

3.7. Площадки производства погрузочно-разгрузочных работ должны соответствовать требованиям пожарной безопасности по ГОСТ 12.1.004-76, а также строительным нормам и правилам, утвержденным Госстроем СССР, и правилам пожарной безопасности, утвержденным или согласованным с ГУПО МВД СССР.

3.8. Температуру наружного воздуха и силу ветра в данном климатическом районе, при которых следует прекращать производство работ на открытом воздухе или устраивать перерывы для обогревания рабочих, устанавливает администрация предприятия в соответствии с действующим законодательством.

3.9. Места производства погрузочно-разгрузочных работ должны быть оснащены необходимыми средствами коллективной защиты и знаками безопасности по ГОСТ 12.4.026-76.

3.10. Движение транспортных средств в местах погрузочно-разгрузочных работ должно быть организовано по транспортно-технологической схеме с установкой соответствующих дорожных знаков по ГОСТ 10807-78, а также знаков, принятых на железнодорожном, водном и воздушном транспорте.

3.11. Температура, влажность, скорость движения воздуха в рабочей зоне производственных помещений, а также содержание вредных веществ в местах производства погрузочно-разгрузочных работ — по ГОСТ 12.1.005-76; уровни шума и вибрации на рабочем месте — по ГОСТ 12.1.003-76 и ГОСТ 12.1.012-78.

3.12. Для перехода работающих по сыпучему грузу, имеющему большую текучесть и способность засасывания, следует устанавливать трапы или настилы с перилами на всем пути передвижения.

3.13. Грузовые столы, рампы, эстакады и другие сооружения должны быть оборудованы постоянными или съемными отбойными устройствами.

3.14. Проходы и рабочие места должны быть выровнены и не иметь ям, рытвин. Зимой проходы должны быть очищены от снега, а в случае обледенения посыпаны песком, шлаком или другими противоскользящими материалами.

3.15. Для прохода (подъема) на рабочее место должны быть предусмотрены тротуары, лестницы, мостики, трапы, отвечающие требованиям безопасности.
).
4. ТРЕБОВАНИЯ К ПРИМЕНЕНИЮ ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

4.1. Подъемно-транспортное оборудование, применяемое при проведении погрузочно-разгрузочных работ, должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003-74, правилам устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов Госгортехнадзора СССР, а также требованиям безопасности, изложенным в стандартах и технических условиях на оборудование конкретного вида.

4.2. Установка, регистрация, испытание и техническое освидетельствование подъемно-транспортного оборудования и грузозахватных приспособлений должны быть выполнены в соответствии с правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов, утвержденными Госгортехнадзором СССР, и другой нормативно-технической документацией, утвержденной в установленном порядке.

4.3. Не допускаются работы на грузоподъемной машине (кран, перегружатель кранового типа) при скорости ветра, превышающей значение, указанное в паспорте машины, а также при снегопаде, тумане, дожде, снижающих видимость в пределах рабочей зоны.

Не допускаются работы на грузоподъемной машине, если температура окружающего воздуха ниже значения, указанного в паспорте машины.

4.4. Подъмно-транспортное оборудование, транспортные средства при производстве погрузочно-разгрузочных работ должны быть в состоянии, исключающем их самопроизвольное перемещение.

4.5. Съемные грузозахватные приспособления (стропы, траверсы и др.) до пуска в работу должны быть подвергнуты полному техническому освидетельствованию.

4.6. Подъемно-транспортным оборудованием разрешается поднимать груз, масса которого вместе с грузозахватными приспособлениями не превышает допустимую грузоподъемность данного оборудования.

Не допускается поднимать груз неизвестной массы, а также защемленный, примерзший или зацепившийся.

5. ТРЕБОВАНИЯ К ПЕРСОНАЛУ, ДОПУСКАЕМОМУ К ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫМ РАБОТАМ

5.1. К управлению подъемно-транспортным оборудованием допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование в порядке, установленном Минздравом СССР, обученные безопасности труда в соответствии с ГОСТ 12.0.004-79 и имеющие право управления указанным оборудованием.

5.2. Рабочие, занятые на погрузочно-разгрузочных работах, должны проходить предварительный и периодические осмотры в соответствии с требованиями Министерства здравоохранения СССР.

Рабочим, занятым на погрузке и выгрузке животных и сырья животного происхождения, должны быть сделаны профилактические прививки в соответствии с требованиями Министерства здравоохранения СССР.

5.3. Инженерно-технические работники, ответственные за безопасное проведение погрузочно-разгрузочных работ, должны проходить проверку знаний особенностей технологического процесса, требований безопасности труда, устройства и безопасной эксплуатации подъемно-транспортного оборудования, пожарной безопасности и производственной санитарии в соответствии с их должностными обязанностями и в порядке, установленном органами государственного надзора.

5.4. К выполнению погрузочно-разгрузочных работ допускаются лица, прошедшие курс обучения и проверку знаний по безопасности труда в соответствии с ГОСТ 12.0.004-79, а также оказанию первой помощи.

Работающие, допущенные к погрузке (разгрузке) опасных и особо опасных грузов, должны проходить специальное обучение безопасности труда с последующей аттестацией.

При производстве погрузочно-разгрузочных работ с опасными грузами, текущий инструктаж следует проводить перед началом работ.

В программу инструктажа должны быть включены сведения о свойствах опасных грузов, правила работы с ними, меры оказания первой доврачебной помощи.

(Измененная редакция, Изм. № 1).
6. ТРЕБОВАНИЯ К ПРИМЕНЕНИЮ СРЕДСТВ ИНДИВИДУАЛЬНОЙ ЗАЩИТЫ РАБОТАЮЩИХ

6.1. Спецодежда, спецобувь и другие средства индивидуальной защиты должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.011-75.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.2. Спецодежду в зависимости от категории перерабатываемых грузов следует подвергать стирке, химчистке, обезвреживанию и другим видам санитарной обработки в соответствии с действующими нормами, утвержденными в установленном порядке.

6.3. Рабочие при получении спецодежды, спецобуви и других средств индивидуальной защиты должны быть проинструктированы о порядке пользования этими средствами и ознакомлены с требованиями по уходу за ними.

6.4. При наличии опасности падения предметов сверху работающие на местах производства погрузочно-разгрузочных работ должны носить защитные каски установленных образцов.
6.6. При выполнении погрузочно-разгрузочных работ следует использовать средства индивидуальной защиты в зависимости от вида груза и условий ведения работ.

6.7. Средства индивидуальной защиты должны соответствовать требованиям СТ СЭВ 1086-78 и стандартов СЭВ на средства защиты конкретных видов.

1. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт устанавливает методы определения масс машин в целом, их рабочего оборудования или составных частей при помощи весов, динамометров сжатия (датчиков нагрузки) или динамометров растяжения.

Стандарт распространяется на колесные и гусеничные землеройные машины (далее — машины).
2. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Применяемым в настоящем стандарте терминам соответствуют следующие определения.

2.1. Машина — колесная или гусеничная землеройная машина, масса которой должна быть измерена.

2.2. Рабочее оборудование — полный комплект узлов и элементов, устанавливаемых на базовую машину (например рабочий орган, рычаги, гидроцилиндры или канатно-блочное устройство, смонтированные в зависимости от назначения машины).

2.3. Составные части — основные узлы, составляющие базовую машину, которые могут периодически демонтироваться в целях ремонта или замены, например коробка передач, мосты, топливные баки, кабина.

2.4. Эксплуатационная масса машины — масса базовой машины и оператора (75±3) кг, стандартного рабочего оборудования, полностью заправленных топливного бака, систем смазывания, охлаждения и гидросистемы и, если предусмотрено, порожнего ковша или кузова.1. Порожняя машина — машина без полезной нагрузки.

2. В необходимых случаях может быть измерена масса машины в различных конкретных состояниях и с различным оборудованием, однако при одном из измерений обязательно определяют эксплуатационную массу машины.

2.5. Простое измерение — измерение, результат которого представляет собой показание одного измерительного устройства или сумму показаний нескольких измерительных устройств, работающих одновременно.

2.6. Комплексное измерение — измерение, результат которого представляет собой сумму показаний нескольких измерительных устройств, работающих последовательно.

2.7. Приборы и оборудование — полный комплект оборудования и устройств, необходимых для определения массы машины, ее оборудования или составных частей.

2.8. Левую и правую стороны машины определяют относительно преимущественного направления движения машины.

2.9. Передний мост и задний мост машины определяют относительно преимущественного направления движения машины.
3. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЯМ

Машина должна быть чистой и оборудованной в соответствии с инструкцией изготовителя.

В случае проведения комплексного измерения рабочее оборудование должно быть закреплено в целях сохранения одного и того же положения относительно базовой машины при всех измерениях.

Шарнирно-сочлененные машины следует испытывать в положении, соответствующем прямолинейному движению.

Колесные машины следует испытывать с отключенными тормозами. Гусеничные машины должны быть установлены таким образом, чтобы грунтозацепы с обеих сторон располагались на одном уровне.

Опорные реакции в горизонтальной плоскости должны быть равны нулю.
4. МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ МАСС

Настоящий стандарт устанавливает два метода измерений: простой, и комплексный. Метод простого измерения — основной и. предпочтительный. Метод комплексного измерения допускается использовать, если из-за большой массы или больших размеров машины, ее рабочего оборудования или составных частей применять метод простого измерения невозможно.

4.1. Для проведения измерений применяют следующие приборы и оборудование: весы; динамометры сжатия или растяжения; призматические опоры, изготовляемые из уголкового проката; подкладную платформу; уровень; кран или опорную конструкцию; стальные канаты или цепи.

Погрешность измерений весов и динамометров растяжения или сжатия не должна превышать ±2 % измеряемой массы.

4.2. Метод простого измерения

Данный метод заключается в измерении опорных реакций, одновременно действующих на машину в местах опирания ее осей (черт. 1, черт. 2а, б), или усилия, действующего на динамометр растяжения при подвеске машины над уровнем опорной поверхности (черт. 3).

4.2.1. Порядок проведения испытаний

Машину следует располагать в центральной части весов или динамометра (см. черт. 1), если используют только одни весы или один динамометр сжатия. Если используют несколько весов или динамометров сжатия, то колеса или гусеницы машины следует размещать как можно ближе к центрам платформ весов или динамометров сжатия (см. черт. 2а). При испытании гусеничных машин следует применять подкладные платформы и призматические опоры в целях обеспечения правильной передачи нагрузки от массы машины на весы или динамометры сжатия (см. черт. 2б).

Стальные канаты одним концом следует крепить к точкам строповки на машине, другим — к подвешенному динамометру, если используется динамометр растяжения. Затем машина должна быть поднята или опоры ее должны быть опущены (см. черт. 3).

Измерения выполняют не менее трех раз.

4.2.2. Результаты измерений

Результат каждого измерения должен быть уменьшен на массы подкладной платформы, призматических опор или стальных канатов, в зависимости от способа проведения измерения.

Окончательный результат должен быть вычислен как среднее арифметическое результатов не менее трех последовательных измерений.

4.3. Метод комплексного измерения

Данный метод заключается в проведении последовательных измерений опорных реакций, действующих на машину в местах опирания ее осей (например осей переднего и заднего мостов, левосторонних или правосторонних колес либо гусениц) (черт. 4а, б; 5а, б).

Должны быть использованы весы или динамометры сжатия. Динамометры растяжения применять не рекомендуется.

4.3.1. Порядок проведения испытаний

Машину помещают на платформу последовательно каждым мостом (черт. 4а, б) или каждой стороной — левой и правой (черт. 5а, б), если используют только одни весы или один динамометр сжатия, то при этом другой мост (другая сторона) опирается на твердую поверхность рядом с весами. Таким образом измеряют составляющие массы машины. Если используют несколько динамометров сжатия, то их следует помещать последовательно под ось каждого опорного моста (переднего и заднего) или под оси левосторонних и правосторонних колес или гусениц, при этом машина должна сохранять горизонтальное положение.

Динамометр растяжения не рекомендуется применять, но если его используют, то измерения следует проводить по методу, приведенному в приложении А. Измерения проводят не менее трех раз.

4.3.2. Результаты измерений

Результат каждого измерения должен быть уменьшен на массу подкладных платформ, призматических опор или стальных канатов. Окончательный результат должен быть вычислен как среднее арифметическое результатов не менее трех измерений.

Сумма масс передней и задней частей машины или правой и левой сторон не равна эксплуатационной массе машины вследствие некоторой разницы уровней платформы весов и окружающей площадки или вследствие погрешностей измерительного оборудования.

В связи с этим:

а) для определения общей массы колесной машины предпочтительно использовать сумму масс передней и задней частей машины;

б) для определения общей массы гусеничной машины предпочтительно использовать сумму масс правой и левой сторон машины.

4.4. Определение масс рабочего оборудования или составных частей машины

Для определения масс рабочего оборудования или составных частей машины допускается применять любой из двух методов, но метод простого измерения предпочтительней. В зависимости от массы и размеров рабочего оборудования или составных частей машины допускается использовать приборы и оборудование в соответствии с требованиями п. 4.1.
5. ОТЧЕТ О РЕЗУЛЬТАТАХ ИЗМЕРЕНИЙ

В отчете об испытаниях должны быть включены следующие сведения.

5.1. Измеряемая машина:

а) наименование изготовителя;

б) тип;

в) модель;

г) серийный номер;

д) описание машины и ее комплектация при измерениях (установленное рабочее оборудование, составные части, противовес, инструмент, запасные детали, давление в шинах и т.д.);

е) дата проведения измерений;

ж) лицо, ответственное за измерения.

5.2. Приборы, оборудование и метод измерения

Описание применяемого измерительного оборудования и метода измерения.

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на сварные калиброванные высокопрочные цепи (далее — цепи), предназначенные для работы на звездочках в цепных талях и других грузоподъемных устройствах.

Цепи, изготовленные в соответствии с настоящим стандартом, не могут быть использованы в качестве стропов.

Настоящий стандарт устанавливает технические требования к цепям класса прочности Т(8) с напряжением при разрушающей нагрузке не менее 800 МПа.

Требования настоящего стандарта являются обязательными.
2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 9.014-78 Единая система защиты от коррозии и старения. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования

ГОСТ 5639-82 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды.

ГОСТ 15841-88 Ящики деревянные для продукции сельскохозяйственного и тракторного машиностроения. Технические условия

ГОСТ 15846-79 Продукция, отправляемая в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

ГОСТ 25835-83 Краны грузоподъемные. Классификация механизмов по режимам работы

ГОСТ 28840-90 Машины для испытания материалов на растяжение, сжатие и изгиб. Общие технические требования
3 Определения

В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 калибр цепи: Номинальный диаметр стального прутка, из которого изготовлено звено цепи.

3.2 шаг цепи: Номинальный размер внутренней длины звена.

3.3 номинальная длина цепи: Длина отрезка цепи, равная произведению шага цепи на число звеньев.

3.4 контрольный отрезок: Отрезок или участок цепи с заданным числом звеньев, на котором проводится измерение допускаемых предельных отклонений его номинальной длины.

3.5 технологическая испытательная нагрузка: Растягивающее усилие, которому подвергается цепь в процессе изготовления и после приложения которого проводят осмотр цепи и выбраковку звеньев.

3.6 приемочная пробная нагрузка: Растягивающее усилие, которому подвергается цепь только при периодических испытаниях и по требованию потребителя.

3.7 измерительная нагрузка: Растягивающее усилие, которому подвергается контрольный отрезок во время измерения его длины.

3.8 разрушающая нагрузка: Наименьшее растягивающее усилие, при котором происходит разрыв образца цепи при испытании.

3.9 общее удлинение при разрыве: Относительное увеличение длины образца цепи в момент разрыва, выраженное в процентах.

3.10 напряжение: Отношение растягивающего усилия к площади поперечного сечения звена при его номинальных размерах.
4 Основные параметры и размеры

4.1 Основные размеры

4.1.1 Основные размеры звеньев цепей должны соответствовать указанным на рисунках 1 и 2 и в таблице 1. По согласованию с потребителем допускается изготовлять цепи размерами, указанными в приложение Б.