ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Сварка должна выполняться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, ГОСТ 12.1.004-85, ГОСТ 12.1.010-76, ГОСТ 12.3.002-75, санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов, утвержденными Министерством здравоохранения СССР, правилами пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства, утвержденными ГУПО МВД СССР.

1.2. Перечень опасных и вредных производственных факторов, возникающих при сварке, приведен в справочном приложении в соответствии с ГОСТ 12.0.003-74.

1.3. Концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны при выполнении различных видов сварки не должны превышать предельно допустимых концентраций (ПДК), регламентированных ГОСТ 12.1.005-88и перечнями ПДК, утвержденными Минздравом СССР.

Параметры микроклимата на рабочих местах должны соответствовать требованиям санитарных норм микроклимата производственных помещений, утвержденных Минздравом СССР.

1.4. Уровни опасных и вредных производственных факторов в рабочей зоне не должны превышать установленных значений: уровень шума — по ГОСТ 12.1.003-83и санитарным нормам, утвержденным Минздравом СССР; уровни локальной и общей вибрации — по ГОСТ 12.1.012-78 и санитарным правилам, утвержденным Минздравом СССР.

1.5. Электрические поля токов промышленной частоты должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.002-84; магнитные поля — предельно допустимым уровням магнитных полей частотой 50 Гц, утвержденных Минздравом СССР; предельно допустимые уровни напряжений и токов — по ГОСТ 12.1.038-82; защитное заземление и зануление — по ГОСТ 12.1.030-81; электромагнитные поля радиочастот — по ГОСТ 12.1.006-84; уровниионизирующего излучения не должны превышать норм, радиационной безопасности утвержденных Минздравом СССР.

1.6. Цвета сигнальные и знаки безопасности — по ГОСТ 12.4.026-76.
1. ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ПРОЦЕССАМ

2.1. Организация технологических процессов сваркидолжна соответствовать требованиям правил устройства электроустановок (ПУЭ) и предусматривать максимально возможную механизацию, автоматизацию, дистанционное управление процессами сварки или его отдельными элементами, а также должны быть приняты меры по локализации опасных и вредных производственных факторов.

2.2. В нормативно-технической документации на конкретные виды сварки требования безопасности должны быть установлены в соответствии с настоящим стандартом и отражены в технологической документации по ГОСТ 3.1.120-83.

2.3. Оборудование, используемое для сварки должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003-74, ГОСТ 12.2.049-80; требования безопасности к электротехническим устройствам в соответствии с требованиямиГОСТ 12.2.007.8-75, правилами устройства электроустановок (ПУЭ), правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей (ПТЭ) и правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей (ПТБ).

2.4. При механизированной сварке следует использовать стационарные, переносные или встроенные в сварочное оборудование местные воздухоприемники.

2.5. Сварка изделий средних и малых размеров в стационарных условиях должна производиться в специально оборудованных кабинах. Кабины должны быть соткрытым верхом и выполнены из негорючих материалов. Между стенкой и полом кабины следует оставлять зазор, высота которого определяется видом сварки. Площадь кабины должна быть достаточной для размещения сварочного оборудования, стола, устройства местной вытяжной вентиляции, свариваемого изделия, инструмента. Свободная площадь в кабине на один сварочный пост должна быть не менее 3 м2.

2.6. При сварке изделий на поточно-механизированных и автоматизированных линиях должны предусматриваться местные вытяжные устройства, встроенные в оснастку линий. Допускается использование сварочного оборудования со встроенными местными воздухоприемниками.

2.7. Не допускается проведение сварки при неработающей местной вытяжной вентиляции.

2.8. Сварка в замкнутых и труднодоступных пространствах* должна производиться по наряду-допуску на особо опасные работы при выполнении следующих условий:

установки контрольных постов для наблюдения за электросварщиками;

наличия люка (люков) для прокладки коммуникаций и эвакуации работающих;

непрерывной работы местной вытяжной вентиляции и средств, исключающих накопление вредных веществ в воздухе выше предельно допустимых концентраций и содержание кислорода менее 19 % (по объему);

наличия в сварочном оборудовании устройства прекращения подачи защитного газа при выключении напряжения в сварочной цепи;

наличия ограничителя напряжения холостого хода при ручной дуговой сварке переменным током. Ограничитель, выполненный в виде приставки, должен быть заземлен отдельным проводником.

* Замкнутыми пространствами (помещениями) считаются пространства, ограниченные поверхностями, имеющие люки (лазы), с размерами, препятствующими свободному и быстрому проходу через них работающих и затрудняющими естественный воздухообмен; труднодоступными пространствами (помещениями) следует считать такие, в которых ввиду малых размеров затруднено выполнение работ, а естественный воздухообмен недостаточен.

2.9. Перед сваркой сосудов, в которых находились горючие жидкости и вредные вещества, должна быть произведена их очистка, промывка, просушка, проветривание и проверка отсутствия опасной концентрации вредных веществ в соответствии с ПТЭ и ПТБ, утвержденных Главгосэнергонадзором.

2.10. При сварке материалов, обладающих высокой отражающей способностью (алюминия, сплавов алюминия, сплавов на основе титана, нержавеющей стали), для защиты электросварщиков и работающих рядом от отраженного оптического излучения следует экранировать сварочную дугу встроенными или переносными экранамии по возможности экранировать поверхности свариваемых изделий.

2.11. Требования безопасности к ручной дуговой сварке

2.11.1. Стационарные посты сварки должны быть оборудованы местными отсосами. Объем удаляемого воздуха для стандартного сварочного стола от одного поста следует принимать не менее 1500 м3/ч, причем скорость всасывания в точке сварки должна быть не менее 0,2 м/с.

При сварке внутри закрытых и труднодоступных пространств следует удалять переносными воздухоприемниками от одного поста не менее 150 м3/ч воздуха.

2.11.2. Размещение постов аргоно-дуговой сварки должно исключать возможность утечки и проникновения защитного газа в смежные и расположенные ниже помещения.

2.11.3. При ручной сварке штучными электродами следует использовать переносные малогабаритные воздухоприемники с пневматическими, магнитными и другими держателями.

2.11.4. При сварке торированными электродами необходимо выполнять требования основных санитарных правил при работе с радиоактивными веществами и другими источниками ионизирующих излучений и санитарных правил при сварке, наплавке и резке металлов, утвержденных Минздравом СССР.

2.11.5. Подача защитного газа при сварке торированными электродами должна прекращаться только после остывания конца торированного электрода спустя 20 — 30 с по окончании сварки.

2.12. Требования безопасности к механизированной сварке в защитных газах

2.12.1. При выполнении автоматической сварки на установке, сварочная головка которой расположена на высоте более 1,6 м от уровня пола, должна быть предусмотрена рабочая площадкадля оператора.

Площадка должна иметь неэлектропроводное покрытие и ограждение в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.059-78.

2.12.2. Встроенными в сварочное оборудование местными воздухоприемниками следует удалять воздух:

при полуавтоматической сварке в СО2 на токах 250 — 500 А — не менее 50 м3/ч;

при сварке в инертных и смесях газов, при автоматической сварке в СО2 — не менее 150 м3/ч воздуха.

Скорость всасывания для сварки в инертных газах и смесях не более 0,3 м/с, для сварки в активных газах и их смесях, а также для сварки в смесях активных газов с инертными не более 0,5 м/с.

2.12.3. Эксплуатация баллонов, контейнеров, с сжиженным газом и рамп должна осуществляться в соответствии с правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, утвержденными Госгортехнадзором СССР.

2.13. Требования безопасности к сварке под флюсом

2.13.1. Сварка под флюсом на стационарных постах должна осуществляться при наличии приспособления для механизированной засыпки флюса в сварочную ванну, флюсоотсоса с бункером-накопителем и фильтра (при возврате воздуха в помещения).

2.13.2. При сварке под флюсом полуавтоматами должны применяться передвижные или переносные флюсоотсасывающие аппараты.

2.13.3. При удалении шлака вручную работающий должен быть снабжен необходимыми средствами индивидуальной защиты.

2.14. Требования безопасности к контактной сварке

12.14.1. При организации процессов контактной сварки машины должны быть оборудованы защитными устройствами (экранами), предохраняющими работающих от брызг расплавленного металла, магнитного излучения и других вредных факторов.

2.14.2. Расположение защитных устройств (экранов) не должно ограничивать технологические возможностей машины и ее эксплуатации.

2.14.3. Защитные устройства, перемещаемые вручную в процессе эксплуатации машины, должны иметь массу не более 6 кг и крепление, не требующее применения ключей и отверток.

2.14.4. Перемещение защитных устройств открывающегося типа должно выполняться с усилием не более 40 Н (4 кгс).

2.14.5. При контактной сварке черных металлов с чистой поверхностью (за исключением стыковой сварки оплавлением) допускается производить работу только при общеобменной вентиляции помещения. Воздухообмен следует принимать: 5000 м3/чвоздуха на каждые 75 кВА мощности машин при стыковой сварке и 600 м3/ч воздуха на каждые 50 кВА при точечной и шовной сварке.

2.14.6. При контактной сварке (точечной, шовной, рельефной, стыковой сопротивлением) цветных металлов, специальных сталей и черных металлов с покрытиями следует производить работу при наличии местной вытяжной вентиляции, удаляющей сварочный аэрозоль непосредственно от источника его образования.

2.14.7. Машины стыковой сварки оплавлением следует оборудовать вытяжнымиукрытиями.

2.14.8. При стыковой сварке оплавленном объем удаляемого из вытяжного укрытия воздуха должен обеспечить скорость подсоса через неплотности не менее 1 м/с.

2.14.9. Зачистка и замена электродов на контактных машинахдолжна производиться в положении, исключающем случайное сжатие электродов.

2.15. Требования безопасности к электрошлаковой сварке

2.15.1. При электрошлаковой сварке процессы доставки флюса к рабочему месту, загрузки в бункеры и засыпки его в сварочную ванну должны быть механизированы.

2.15.2. Зоны сварочной ванны и расплавления флюса должны быть оборудованы местными вытяжными устройствами.

2.15.3. При проведении электрошлаковой сварки необходимо обеспечить плотное прилегание поверхности водоохлаждаемых ползунов, подкладок и других приспособлений к свариваемому изделию.

2.15.4. Для защиты работающих от вредных факторов при электрошлаковой сварке следует применять экраны, навесы, кабины и другие защитные устройства.

2.15.5. Управление установками электрошлаковой сварки должно осуществляться с пульта управления, вмонтированного в установку.

При наличии более одного органа управления одним и тем же параметром с разных постов должна быть исключена возможность одновременного осуществления управления с разных постов.

2.15.6. При электрошлаковой сварке крупногабаритных изделий с подогревом рабочие места операторов следует размещать в кабинах, выполненных из термоизолирующего материала, оснащенных кондиционерами и пультами дистанционного управления процессом.

2.15.7. Подготовительные работы (плавка флюса, заливка жидкого шлака в сварочную ванну) должны выполняться с учетом требований к ручной разливке металла объемом 5 — 6 л, утвержденных в установленном порядке.
3. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОИЗВОДСТВЕННЫМ ПОМЕЩЕНИЯМ

3.1. Производственные помещения для проведения электросварочных работ должны отвечать требованиям действующих строительных норм и правил, санитарных норм проектирования промышленных предприятий, утвержденных Госстроем СССР и правил устройства электроустановок.

3.2. Рабочие места электросварщиков должны ограждаться переносными или стационарными светонепроницаемыми ограждениями (щитами, ширмами или экранами) из несгораемого материала, высота которых должна обеспечивать надежность защиты.

3.3. Стены и оборудование цехов (участков) электросварки необходимо окрашивать в серый, желтыйили голубой топа с диффузным (рассеянным) отражением света.

3.4. Расстояние между оборудованием, от оборудования до стен и колонн помещения, а также ширина проходов и проездов, должны соответствовать действующим строительным нормам технологического проектирования заготовительных цехов и ГОСТ 123.002-75.

3.5. Ширина проходов с каждой стороны рабочего стола и стеллажа должна быть не менее 1 м.

3.6. Полы производственных помещений для выполнения сваркидолжны быть несгораемые, обладать малой теплопроводностью, иметь ровную нескользкую поверхность, удобную для очистки, а также удовлетворять санитарно-гигиеническим требованиям в соответствии с действующими строительными нормами и правилами.

3.7. Производственные помещения должны быть оборудованы общеобменной приточно-вытяжной вентиляцией, соответствующей строительным нормам и правилам отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха.

Воздухообмены следует рассчитывать на разбавление вредных веществ, неуловленных местными вытяжными устройствами, до уровней ПДК в соответствии с ГОСТ 12.1.005-88, перечнямиПДК, санитарными нормами, строительными нормами и правилами, утвержденными Минздравом и Госстроем СССР.

3.8. Раздачу приточного воздуха следует осуществлять в рабочую зону или наклонными струями в направлении рабочей зоны.

Возможно использование сосредоточенной подачи через регулируемые воздухораспределители.

3.9. В сборочно-сварочных цехах следует предусматривать воздушное отопление, совмещенное с приточной вентиляцией.

Дополнительно в случае необходимости следует использовать воздушно-отопительные агрегаты.

3.10. Приинтенсивности теплового облучения работающих, превышающей санитарные нормы микроклимата производственных помещений, утвержденные Минздравом СССР, следует предусматривать специальные средства защиты (экранирование источника, воздушное душирование, средства индивидуальной защиты и др.).

3.11. Естественное и искусственное освещение сварочных, сборочно-сварочных цехов, площадок и рабочих мест должно быть организовано в соответствии со строительными нормамии правилами естественного и искусственного освещения, утвержденными Госстроем СССР и отраслевыми документами.

3.12. Освещение при выполнении сварки внутри замкнутых и труднодоступных пространств (котлов, отсеков, цистерн) должно осуществляться наружным освещением светильникаминаправленного действия или местным освещением ручными переносными светильниками с напряжением не более 12 В.

При этом освещенность рабочей зоны должна быть не менее 30 лк.
4. ТРЕБОВАНИЯ К РАЗМЕЩЕНИЮ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ И ОРГАНИЗАЦИИ РАБОЧИХ МЕСТ

4.1. Требования безопасности к устройству, оснащению и организации рабочих мест для проведения сварочных работ должны соответствовать ГОСТ 12.2.061-81, правилам устройства электроустановок и настоящего стандарта.

4.2. Рабочие места при выполнении сварочных работ могут быть постоянными и временными, стационарными и нестационарными. Стационарные рабочие места организуются на действующих предприятиях в специально оборудованных помещениях и открытых площадках.

Нестационарные рабочие места организуются на строящихся или действующих предприятиях (объектах) при производстве строительных, монтажных и других временных работ.

Допуск к производству сварочных работ должен осуществляться после ознакомления с технической документацией (проектом производства работ) и проведением инструктажа по эксплуатации оборудования и охране труда.

Подключение иотключение сети питания электросварочного оборудования, а также его ремонт должен производить электротехнический персонал.

4.3. При выполнении сварочных работ в одном помещении с другими работами должны быть приняты меры, исключающие возможность воздействия опасных и вредных производственных факторов на работающих.

При выполнении сварки на разных уровнях по вертикали должна быть предусмотрена защита персонала, работающего на ниже расположенных уровнях, от случайного падения предметов, огарков электродов, брызг металла и др.

4.4. Зоны с наличием опасного производственного фактора следует ограждать в соответствии с требованиями ГОСТ 23407-78 и ГОСТ 12.2.062-81.

4.5. Пространственная планировка рабочего места сварщика по группировке и расположению органов ручного управления (рычаги, переключатели и др.) и средств отображения информации должна удовлетворять эргономическим требованиям ГОСТ 12.2.032-78 и ГОСТ 12.2.033-78.

4.6. Кабина на два поста и более, а также рабочие места сварщиковручной и механизированной дуговой сварки на поточных и конвейерныхлиниях, должны быть разделены ограждающими ширмами, защищающими сварщиков от излучения дуги, брызг расплавленного металла, и обеспечивать достаточное пространство для каждого работающего.

4.7. При сварке изделий с подогревом рабочее место должно быть специально оборудовано экранами, укрытиями для подогретого изделия или панелями радиационного охлаждения, обеспечивающими снижение облучения сварщика в соответствии с требованиями санитарных норм микроклимата производственных помещений, утвержденных Минздравом СССР.

4.8. Органы управления сварочными процессами на поточно-механизированных и конвейерных линиях следует объединять (или располагать в непосредственной близости) с пультами управления грузоподъемными транспортными средствами.

4.9. Рабочее место на поточно-механизированной или конвейерной сборочно-сварочной линии должно быть оборудовано креслом по ГОСТ 21889-76 или сидениями со спинкой, изготовленнымииз нетеплопроводного материала.

4.10. Работа в замкнутых или ограниченных пространствах производится сварщиком под контролем наблюдающего с квалификационной группой по технике безопасности II и выше, который должен находиться снаружи. Сварщик должен иметь предохранительный пояс с канатом, конец которого находится у наблюдающего.

4.11. Рабочие места, расположенные выше 1,3 м от уровня земли или сплошного перекрытия, должны быть оборудованы ограждениями в соответствии с ГОСТ 12.4.059-78 высотой не менее 1,1 м, состоящими из поручня, одного промежуточного элемента и бортовой доски шириной не менее 0,15 м.

4.12. При производстве сварочных работ на высоте более 5 м должны устраиваться леса (площадки) из несгораемых (трудносгораемых) материалов в соответствии с требованиями ГОСТ 26887-86, ГОСТ 27321-87, ГОСТ 24258-88.
При отсутствии лесов (площадок) электросварщики должны пользоваться предохранительными поясамии огнестойкими страховочными фалами с карабинами. Рабочие должны пользоваться специальными сумками для инструмента и сбора огарков электродов.

4.13. Ширина проходов между оборудованием, движущимися механизмами и перемещаемыми деталями, а также стационарными многопостовыми источниками питания, должна быть не менее 1,5 м.

4.14. Проходы между стационарными однопостовыми источниками питания должны быть шириной не менее 0,8 м.

При установке однопостового источника питания у стены расстояние от стены до источника должно быть не менее 0,5 м.

4.15Ширина проходов между контактными машинами должна быть: при расположении рабочих мест друг против друга для точечных и шовных машин — не менее 3 м, при расположениимашин тыльными сторонами друг к другу — не менее 1 м, при расположении машин передними и тыльными сторонами друг к другу — не менее 1,5 м.

4.16. Стационарные рабочие места при сварке металлоконструкций массой более 15 кг должны быть оборудованы сборочными стендами и грузоподъемными устройствами в соответствии, с санитарными нормами, утвержденными Минздравом СССР.

При сварке мелких и малогабаритных (массой до 15 кг) изделий стационарные рабочие места должны оборудоваться столами сварщиков.

4.18. Стационарные стенды сварки изделий следует оборудовать поворотно-подъемными вытяжными устройствами и перемещаемыми воздухоприемниками.

4.19. При проведении электросварочных работ в условиях низких температур (ниже минус 20 °С) должны быть обеспечены условия, соответствующие требованиям строительных норм и правил, утвержденных Госстроем СССР.
5. ТРЕБОВАНИЯ К ИСХОДНЫМ МАТЕРИАЛАМ, ЗАГОТОВКАМ, ИХ ХРАНЕНИЮ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЮ

5.1. Хранение исходных сварочных материалов и готовой продукции должно осуществляться на складах, оборудованных и содержащихся в соответствии с требованиями строительных, санитарных и противопожарных норм и правил, утвержденных в установленном порядке.

5.2. При хранении свариваемых заготовок, сварочных материалов и готовой продукции не должны возникать какие-либо помехи естественному освещению, вентиляции, проезду, проходу, использованию пожарного оборудования и средств защиты работающих.

5.3. Прокаливание и сушка проволоки, флюса, электродов должны производиться на специально предназначенном, для этих целей оборудовании.

5.4. Операции по заточке торированных электродов должны производиться на заточных станках, установленных в отдельных помещениях и оборудованных местными отсосами. Абразивная пыль должна собираться в закрываемые металлические емкости и удаляться в сборник твердых радиоактивных отходов.

5.5. Обезжиривание поверхностей свариваемых изделий следует производить растворами, состав которых допущен к применению органами санитарного и пожарного надзора.

5.6. При выполнении работ в сборочно-сварочных цехах в холодный период года заготовки и изделия, подлежащие сварке, должны подаваться в цех заранее, чтобы к началу сварки их температура была не ниже температуры воздуха в цехе.

5.7. Отработанные материалы (огарки электродов, шлаковая корка, технологические образцы, отходы обезжиривания и др.) должны собираться в металлические емкости и, по мере накопления, вывозиться с участков в отведенные на территории предприятия места для сбора и утилизации.

5.8. Транспортирование исходных материалов и готовой продукции — по ГОСТ 12.3.020-80.
6. ТРЕБОВАНИЯ К ПЕРСОНАЛУ, ДОПУСКАЕМОМУ К ВЫПОЛНЕНИЮ СВАРОЧНЫХ РАБОТ

6.1. К выполнению сварки допускаются лица, прошедшие обучение, инструктаж и проверку знаний требований безопасности, имеющие квалификационную группу по электробезопасности не ниже II и имеющие соответствующие удостоверения.

6.2. К выполнению электрошлаковой сварки допускаются сварщики и помощники сварщиков, прошедшие дополнительное обучение технологии ЭШС и проверку знаний требований безопасности. К самостоятельному выполнению электрошлаковой сварки помощник сварщика не допускается.

6.3. К сварочным работам на высоте* допускаются работающие, прошедшие специальное медицинское освидетельствование, имеющие стаж верхолазных работ не менее одного года и разряд сварщика не ниже III.

* На высоте более 5 м от поверхности земли, перекрытия или рабочего настила, над которыми производятся работы непосредственно с конструкцией, когда основным средством, предохраняющим от падения с высоты, является предохранительный пояс.

6.4. Не допускаются к сварке женщины в соответствии с перечнем производств, профессий и работ с тяжелыми ивредными условиями труда, на которых запрещено применение труда женщин, утвержденным в соответствии с установленным порядком.
7. ТРЕБОВАНИЯ К ПРИМЕНЕНИЮ СРЕДСТВ ИНДИВИДУАЛЬНОЙ ЗАЩИТЫ РАБОТАЮЩИХ

7.1. Рабочие сварочных профессий должны быть обеспеченыспецодеждой и другими средствами индивидуальной защиты с учетом условий проведения работ в соответствии с типовыми отраслевыми нормами, утвержденными в установленном порядке.

7.2. Профилактическая обработка средств индивидуальной защиты работающих — по нормативно-технической документации.
8. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ ВЫПОЛНЕНИЯ ТРЕБОВАНИЙ БЕЗОПАСНОСТИ

8.1. Контроль за состоянием воздуха рабочей зоны — по ГОСТ 12.1.005-88.

8.2. Проверка состояния воздушной среды осуществляется путем определения концентраций вредных веществ в зоне дыхания (под щитком) работающего, а также в воздухе производственных помещений.

8.3. Определение вредных веществ проводится в соответствии с методическими указаниями на определение вредных веществ в сварочном аэрозоле (твердая фаза и газы), утвержденными Минздравом СССР.

Контроль за температурой рабочих поверхностей, микроклиматическими условиямии уровнем инфракрасной радиации должен осуществлятьсяв соответствии с методами, утвержденными Минздравом СССР.

8.4. Методы измерения шума на рабочих местах — по ГОСТ 12.1.050-86 и ГОСТ 12.1.035-81.

8.5. Методы измерения локальной вибрации — по ГОСТ 12.1.042-84. Метод измерения вибрации на рабочих местах в производственных помещениях — по ГОСТ 12.1.043-84 и методическим указаниям по проведению измерений и гигиенической оценки производственных вибраций, утвержденных Минздравом СССР.

8.6. Дозиметрический контроль при работе торированными электродами проводится в соответствии с основными санитарными правилами работы с радиоактивными веществами и другими источниками ионизирующих излучений, утвержденными Минздравом СССР.

8.7. Метод контроля напряженности электрических полей промышленной частоты на рабочих местах — по ГОСТ 12.1.002-84; напряженности магнитных полей — в соответствии с предельно допустимыми уровнями магнитных полей, утвержденными Минздравом СССР.

8.8. Контроль систем вентиляции методом аэродинамических испытаний в сварочных цехах должен проводиться в соответствии с ГОСТ 12.3.018-79 и правилами по санитарно-гигиеническому контролю систем вентиляции производственных помещений, утвержденными Минздравом СССР.

8.9. Контроль освещенности на рабочих местах должен проводиться в соответствии с санитарными нормами и правилами естественного и искусственного освещения, утвержденными Госстроем СССР, и требованиями о проведении предупредительного и текущего санитарного надзора за искусственным освещением на промышленных предприятиях, утвержденными Минздравом СССР.

Методы измерения освещенности — по ГОСТ 24940-81.

8.10. Контроль за состоянием электрооборудования и его безопасной эксплуатацией проводится в соответствии с ГОСТ 12.1.019-79иПУЭ, ПТЭ и ПТБ, утвержденнымиГлавгосэнергонадзором СССР.

8.11. Контроль пожарной безопасности — по ГОСТ 12.1.004-85, пожаровзрывоопасности веществ и материалов — по ГОСТ 12.1.044-84.

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ.

Настоящий стандарт распространяется на огнеупорное сырье, огнеупорные материалы (массы, мертели, порошки) и изделия алюмосиликатные, кремнеземистые, глиноземистые, глиноземо-известковые, магнезиальные и магнезиально-известковые и устанавливает пламенно-спектрометрический метод определения оксидов калия и натрия при их массовой доле от 0,1 до 5 %.
2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ.

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 2642.0-86 Огнеупоры и огнеупорное сырье. Общие требования к методам анализа.

ГОСТ 3118-77 Кислота соляная. Технические условия.

ГОСТ 4145-74 Калий серно-кислый. Технические условия.

ГОСТ 4166-76 Натрий серно-кислый. Технические условия.

ГОСТ 4204-77 Кислота серная. Технические условия.

ГОСТ 4233-77 Натрий хлористый. Технические условия.

ГОСТ 4234-77 Калий хлористый. Технические условия.

ГОСТ 6563-75 Изделия технические из благородных металлов и сплавов. Технические условия.

ГОСТ 10484-78 Кислота фтористоводородная. Технические условия.
3. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ.

Общие требования к методу анализа и безопасности труда — по ГОСТ 2642.0.
4. ПЛАМЕННО-СПЕКТРОМЕТРИЧЕСКИЙ МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОКСИДОВ КАЛИЯ И НАТРИЯ (ПРИ МАССОВОЙ ДОЛЕ ОТ 0,1 ДО 5 %).

4.1. Сущность метода.

Метод основан на возбуждении атомов калия и натрия в пламени пропан-бутан-воздух, ацетилен-воздух или природный газ-воздух и измерении интенсивности характерного излучения определяемых элементов: калия — при длине волны 766,5 нм и натрия — при длине волны 589,0 нм.

Взаимное влияние щелочных элементов устраняется введением в раствор соли цезия.

4.2. Аппаратура, реактивы и растворы.

Фотометр пламенный или атомно-абсорбционный спектрофотометр.

Кислота серная по ГОСТ 4204, разбавленная 1 : 1.

Кислота фтористоводородная по ГОСТ 10484.

Кислота соляная по ГОСТ 3118, разбавленная 1 : 1.

Натрий сернокислый безводный по ГОСТ 4166.

Натрий хлористый по ГОСТ 4233.

Калий сернокислый по ГОСТ 4145.

Калий хлористый по ГОСТ 4234.

Цезий хлористый по нормативной документации или другие соли цезия, раствор с массовой долей 1,5 %.

Чашки платиновые по ГОСТ 6563 или из стеклоуглерода.

Стандартный раствор оксида калия: 1,583 г хлористого калия, предварительно прокаленного при температуре 500 °С до постоянной массы, помещают в стакан вместимостью 400 см3 и растворяют в 200 см3 воды. Переводят раствор в мерную колбу вместимостью 1000 см3, доводят водой до метки и перемешивают.

1 см3 раствора содержит 0,001 г оксида калия (раствор А).

Стандартный раствор оксида натрия: 1,886 г хлористого натрия, предварительно прокаленного при температуре 500 °С до постоянной массы, помещают в стакан вместимостью 400 см3 и растворяют в 200 см3 воды. Раствор переводят в мерную колбу вместимостью 1000 см3, доводят водой до метки и перемешивают.

1 см3 раствора содержит 0,001 г оксида натрия (раствор А).

Градуировочный стандартный раствор: по 25 см3 стандартных растворов оксидов калия и натрия (растворы А) помещают в мерную колбу вместимостью 250 см3, доводят водой до метки и перемешивают.

1 см3 раствора содержит 0,0001 г оксидов калия и натрия (раствор Б).

Для приготовления стандартных растворов оксидов калия и натрия допускается использовать сернокислые соли калия и натрия, предварительно высушенные при температуре (100 ± 5) °С до постоянной массы, в количестве 2,2918 г сернокислого натрия и 1,8499 г сернокислого калия и далее вести приготовление стандартных растворов А и Б, как описано выше.

4.3. Проведение анализа.

Навеску материала 0,2 г (при массовой доле оксидов калия или натрия до 0,5 %) и 0,1 г (при массовой доле этих оксидов свыше 0,5 %) помещают в платиновую чашку, смачивают водой, прибавляют 3 см3 серной кислоты, разбавленной 1 : 1, 10 — 15 см3 фтористоводородной кислоты и ведут растворение при слабом нагреве до разложения силикатов. Выпаривают до влажных солей, затем снова приливают 5 см3 раствора фтористоводородной кислоты и выпаривают раствор до прекращения выделения паров серного ангидрида.

К сухому остатку прибавляют 5 см3 соляной кислоты, разбавленной 1 : 1, нагревают, приливают 25 — 30 см3 горячей воды и снова нагревают до растворения основной массы солей. Раствор охлаждают, переносят в мерную колбу вместимостью 100 см3, приливают 4 см3 раствора соли цезия, доводят водой до метки и перемешивают. Если растворы мутные, их фильтруют через сухой фильтр «синяя лента», отбрасывая первые порции фильтрата.

При массовой доле оксидов калия и натрия 1,5 — 3,0 % для анализа отбирают аликвотную часть раствора 25 см3 в мерную колбу вместимостью 50 см3, а свыше 3,0 % — в колбу вместимостью 100 см3.

Полученные растворы вводят в пламя измерительного прибора и измеряют интенсивность излучения калия при длине волны 766,5 нм и натрия при длине волны 589,0 нм.

Процесс фотометрирования для каждого раствора проводят дважды и берут среднее значение интенсивности излучения. При смене растворов систему распыления промывают водой.

Для внесения в результат анализа поправки на содержание оксидов калия и натрия в реактивах через все стадии анализа проводят контрольный опыт. Содержание оксидов калия и натрия находят по градуировочному графику.

Допускается проводить определение оксидов калия и натрия по методу ограничивающих растворов.

4.4. Построение градуировочного графика.

В мерные колбы вместимостью 100 см3 отбирают аликвотные части градуировочного стандартного раствора Б: 1,0; 2,5; 5,0; 7,5; 10,0; 12,5; 15,0 см3, прибавляют по 5 см3 соляной кислоты, разбавленной 1 : 1, по 4 см3 раствора соли цезия, доводят до метки водой, перемешивают и измеряют интенсивность полученных растворов, как указано в 4.3.

Контрольный опыт проводят в соответствии с 4.3 без добавления градуировочного стандартного раствора оксидов калия и натрия.

По найденным значениям интенсивности излучения растворов, за вычетом значения интенсивности излучения раствора контрольного опыта и соответствующим им массам оксидов калия или натрия, строят градуировочный график.

4.5. Обработка результатов.

4.5.1 Массовую долю оксидов калия или натрия X, %, вычисляют по формуле

(1)

где т — масса оксида калия или оксида натрия, найденная по градуировочному графику, г;

m1 — масса навески, г;

V — объем исходного раствора, см3;

V1 — объем аликвотной части раствора, см3.

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ.

Настоящий стандарт распространяется на огнеупорное сырье, огнеупорные материалы, кроме карбидкремниевых, и устанавливает кулонометрический метод определения общего углерода от 0,03 до 20 %.
2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ.

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 546-88 (ИСО 431-81) Катоды медные. Технические условия.

ГОСТ 2642.0-86 Огнеупоры и огнеупорное сырье. Общие требования к методам анализа.

ГОСТ 4140-74 Стронций хлористый 6-водный. Технические условия.

ГОСТ 4207-75 Калий железистосинеродистый 3-водный. Технические условия.

ГОСТ 4234-77 Калий хлористый. Технические условия.

ГОСТ 5583-78 (ИСО 2046-73) Кислород газообразный технический и медицинский. Технические условия.

ГОСТ 9147-80 Посуда и оборудование лабораторные фарфоровые. Технические условия.

ГОСТ 9656-75 Кислота борная. Технические условия.
3. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ.

Общие требования к методам анализа и безопасности труда — по ГОСТ 2642.0.
4. КУЛОНОМЕТРИЧЕСКИЙ МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОБЩЕГО УГЛЕРОДА (ПРИ МАССОВОЙ ДОЛЕ ОТ 0,03 ДО 20 %).

4.1. Сущность метода.

Метод основан на сжигании навески пробы в токе кислорода при температуре 1150 — 1200 °С, поглощении выделившегося углекислого газа поглотительным раствором с соответствующим начальным значением рН и дальнейшем измерении на установке кулонометрического титрования, необходимого для воспроизведения начального значения рН количества электричества, которое пропорционально массовой доле углерода в навеске пробы.

4.2. Аппаратура, реактивы и растворы.

Экспресс-анализатор типа АН-29, АН-7529, АУС-7544 со всеми принадлежностями или любого другого типа, обеспечивающий необходимую точность результатов анализа.

Горизонтальная трубчатая печь любого типа, обеспечивающая необходимый нагрев до температуры 1200 °С.

Кислород газообразный технический по ГОСТ 5583.

Трубки огнеупорные муллитокремнеземистые по НД.

Лодочки фарфоровые по ГОСТ 9147, предварительно прокаленные в токе кислорода при температуре 1150-1200 °С до полного выгорания углерода. Прокаленные лодочки сохраняют в эксикаторе, шлиф крышки эксикатора не должен покрываться смазочным веществом.

Калий хлористый по ГОСТ 4234.

Стронций хлористый 6-водный по ГОСТ 4140.

Кислота борная по ГОСТ 9656.

Калий железистосинеродистый 3-водный по ГОСТ 4207.

Медь металлическая по ГОСТ 546 (плавень).

Поглотительный и вспомогательный растворы готовят в соответствии с типом используемой кулонометрической установки.

4.3. Порядок подготовки к проведению анализа.

Прибор готовят к работе в соответствии с инструкцией по эксплуатации и проводят градуировку по стандартным образцам, а для высоких содержаний углерода — по синтетическим смесям или чистым реактивам, например по карбонату кальция марки ос. ч. Для удаления следов углерода из установки перед началом анализа пропускают кислород и прокаливают трубку. Пропускание кислорода и прокаливание трубки проводят до получения постоянного показания прибора. Стрелку индикатора «рН»устанавливают в нулевом положении.

4.4. Проведение анализа.

Навеску материала массой 0,1 — 0,5 г (в зависимости от содержания углерода в пробе) помещают в фарфоровую лодочку и покрывают равномерным слоем фиксированного количества плавня, в качестве плавня используют металлическую медь (отношение масс навесок плавня и пробы составляет 1 : 1).

Для контроля правильности результатов анализа перед началом работы и через каждые 3 — 4 часа во время работы сжигают 2 — 3 навески стандартного образца с известной массовой долей углерода, близкой к анализируемой. Лодочку с навеской и плавнем помещают в рабочую часть печи и сжигают пробу в токе кислорода при температуре (1200 ± 50) °С.

Анализ считают законченным, если показания прибора не меняются в течение 1 мин или изменяются на величину холостого счета прибора.

Проводят контрольное измерение, для чего в прокаленную фарфоровую лодочку помещают соответствующий плавень и сжигают его при рабочей температуре в течение времени, затраченного на сжигание анализируемого материала.

4.5. Обработка результатов.

4.5.1. Массовую долю углерода определяют на числовом табло анализатора вычитанием результата контрольного опыта.

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ.

Настоящий стандарт распространяется на огнеупорное сырье, материалы и изделия всех типов и устанавливает методы определения оксида марганца (II):

- фотометрический — при массовой доле оксида марганца (II) от 0,05 до 1,0 % для высокомагнезиальных и магнезиально-известковых огнеупоров;

- фотометрический — при массовой доле оксида марганца (II) от 0,03 до 1,0 % для алюмосиликатных и высокомагнезиальных огнеупоров;

- атомно-абсорбционный — при массовой доле оксида марганца (II) от 0,1 до 10 % для всех типов огнеупоров.
2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ.

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 83-79 Натрий углекислый. Технические условия.

ГОСТ 1277-75 Серебро азотнокислое. Технические условия.

ГОСТ 2642.0-86 Огнеупоры и огнеупорное сырье. Общие требования к методам анализа.

ГОСТ 2642.3-97 Огнеупоры и огнеупорное сырье. Методы определения оксида кремния (IV).

ГОСТ 3118-77 Кислота соляная. Технические условия.

ГОСТ 4197-74 Натрий азотистокислый. Технические условия.

ГОСТ 4199-76 Натрий тетраборно-кислый 10-водный. Технические условия.

ГОСТ 4204-77 Кислота серная. Технические условия.

ГОСТ 4461-77 Кислота азотная. Технические условия.

ГОСТ 4521-78 Ртуть (I) азотнокислая 2-водная. Технические условия.

ГОСТ 6008-90 Марганец металлический и марганец азотированный. Технические условия.

ГОСТ 6552-80 Кислота ортофосфорная. Технические условия.

ГОСТ 6563-75 Изделия технические из благородных металлов и сплавов. Технические условия.

ГОСТ 10484-78 Кислота фтористоводородная. Технические условия.

ГОСТ 20478-75 Аммоний надсерно-кислый. Технические условия.

ГОСТ 20490-75 Калий марганцовокислый. Технические условия.
3. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ.

Общие требования к методам анализа и безопасности труда — по ГОСТ 2642.0.
4. ФОТОМЕТРИЧЕСКИЙ МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОКСИДА МАРГАНЦА (II) (ПРИ МАССОВОЙ ДОЛЕ ОТ 0,05 ДО 1,0 %).

4.1. Сущность метода.

Метод основан на окислении марганца в азотнокислом или сернокислом растворе периодатом калия в присутствии фосфорной кислоты. Оптическую плотность окраски перманганат-ионов измеряют на фотоэлектроколориметре или спектрофотометре при длине волны 530 нм или с помощью желто-зеленого светофильтра.

4.2. Аппаратура, реактивы и растворы.

Спектрофотометр или колориметр электрический лабораторный.

Чашка платиновая № 118-3 по ГОСТ 6563.

Кислота фтористоводородная по ГОСТ 10484.

Кислота азотная по ГОСТ 4461. разбавленная 1 : 1.

Кислота серная по ГОСТ 4204.

Кислота ортофосфорная по ГОСТ 6552.

Калий йоднокислый (периодат калия), твердый.

Марганец металлический по ГОСТ 6008, 99,95 %.

Стандартный раствор оксида марганца (II): 0,7752 г марганца помещают в стакан вместимостью 250 см3, накрывают часовым стеклом и растворяют в 30 см3 раствора азотной кислоты (1 : 1) при нагревании. Затем раствор охлаждают, переводят в мерную колбу вместимостью 1000 см3, доводят водой до метки, перемешивают.

Стандартный раствор имеет массовую концентрацию оксида марганца (II) 0,001 г/см3 (раствор А).

Градуировочный стандартный раствор оксида марганца (II): отбирают пипеткой 50 см3 стандартного раствора оксида марганца (II) (раствор А) в мерную колбу вместимостью 500 см3, доводят водой до метки и перемешивают.

Градуировочный стандартный раствор имеет массовую концентрацию оксида марганца (II) 0,0001 г/см3 (раствор Б).

Для приготовления стандартного раствора оксида марганца (II) допускается использовать калий марганцовокислый по ГОСТ 20490.

4.3. Проведение анализа.

4.3.1. Навеску пробы массой 0,5 г помещают в платиновую чашку, смачивают несколькими каплями воды, прибавляют 5-6 капель азотной или серной кислоты, 5 — 10 см3 раствора фтористо-водородной кислоты, осторожно нагревают до выделения бурых паров оксидов азота (или белых паров серной кислоты). Остаток обрабатывают 50 — 60 см3 воды, подкисляют 10 см3 азотной кислоты и нагревают до растворения на песчаной бане. Раствор охлаждают, переводят в мерную колбу вместимостью 100 см3, доводят водой до метки и перемешивают.

В стакан вместимостью 250 см3 отбирают аликвотную часть 20 — 50 см3 исходного раствора, в котором должно быть не более 0,001 г оксида марганца (II). Прибавляют 10 см3 азотной кислоты и 10 см3 фосфорной кислоты, добавляют 0,3 — 0,4 г периодата калия, нагревают 5 — 10 мин при температуре 90 °С до возникновения устойчивой окраски. После охлаждения окрашенный раствор переводят в мерную колбу вместимостью 100 см3, доводят до метки водой и перемешивают.

Измеряют оптическую плотность при длине волны 530 нм или при применении желто-зеленого светофильтра. Раствором сравнения служит раствор контрольного опыта, содержащий все применяемые реактивы.

Массу оксида марганца (II) в граммах находят по градуировочному графику, который строят в тех же условиях.

4.3.2. Для построения градуировочного графика в семь из восьми колб вместимостью по 100 см3 отмеряют 1,0; 2,0; 3,0; 4,0; 6,0; 8,0; 10,0 см3 градуировочного раствора оксида марганца (II) (раствор Б), прибавляют в каждую колбу 10 см3 азотной кислоты и 10 см3 фосфорной кислоты. Растворы нагревают до кипения и затем окисляют периодатом калия при нагревании. Далее поступают, как указано в 4.3.1. По измеренным величинам оптических плотностей и соответствующим им массам оксида марганца (II) в граммах строят градуировочный график.

4.4. Обработка результатов.

4.4.1. Массовую долю оксида марганца (II) X, %, вычисляют по формуле

(1)

где т — масса оксида марганца (II), найденная по градуировочному графику, г;

V — объем исходного раствора, см3;

m1 — масса навески, г;

V1 — объем аликвотной части раствора, см3.

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт устанавливает правила маркировки, упаковки, хранения и транспортирования огнеупоров (изделий и неформованных огнеупоров) и огнеупорного сырья (в том числе огнеупорного лома).

Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение огнеупоров, направляемых в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы — по ГОСТ 15846.
2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты и технические условия:

ГОСТ 2226-88 Мешки бумажные. Технические условия

ГОСТ 2991-85 Ящики дощатые неразборные для грузов массой до 500 кг. Общие технические условия.

ГОСТ 3560-73 Лента стальная упаковочная. Технические условия

ГОСТ 5959-80 Ящики из листовых древесных материалов неразборные для грузов массой до 200 кг. Общие технические условия

ГОСТ 8273-75 Бумага оберточная. Технические условия

ГОСТ 8828-89 Бумага-основа и бумага двухслойная водонепроницаемая упаковочная. Технические условия

ГОСТ 9078-84 Поддоны плоские. Общие технические условия

ГОСТ 9570-84 Поддоны ящичные и стоечные. Общие технические условия

ГОСТ 10198-91 Ящики деревянные для грузов массой св. 200 до 20 000 кг. Общие технические условия

ГОСТ 12082-82 Обрешетки дощатые для грузов массой до 500 кг. Общие технические условия

ГОСТ 14192-77 Маркировка грузов

ГОСТ 15846-79 Продукция, отправляемая в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

ГОСТ 17811-78 Мешки полиэтиленовые для химической продукции. Технические условия

ГОСТ 19667-74 Контейнер специализированный групповой массой брутто 5,0 т для штучных грузов

ГОСТ 20259-80 Контейнеры универсальные. Общие технические условия

ГОСТ 21650-76 Средства скрепления тарно-штучных грузов в транспортных пакетах. Общие требования

ГОСТ 24597-81 Пакеты тарно-штучных грузов. Основные параметры и размеры

ГОСТ 26380-84 Контейнеры специализированные групповые. Типы, основные параметры и размеры

ГОСТ 26381-84 Поддоны плоские одноразового использования. Общие технические условия

ГОСТ 25951-83 Пленка полиэтиленовая термоусадочная. Технические условия

ГОСТ 26653-90 Подготовка генеральных грузов к транспортированию. Общие требования

ГОСТ 26663-85 Пакеты транспортные. Формирование с применением средств пакетирования. Общие технические условия

ГОСТ 28874-90 Огнеупоры. Классификация

ГОСТ 12.3.009-76 ССБТ. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.4.028-76 ССБТ. Респираторы ШБ-1 «Лепесток». Технические условия

ОСТ 14-18-177-85 Пакеты транспортные огнеупорных изделий. Технические условия (держатель — Украина, Днепрочерметавтоматика, г. Днепропетровск)

ОСТ 14-22-195-86 Изделия (блоки), массы и смеси огнеупорные бетонные. Условное обозначение марок (держатель — Россия, АО ВостИО, г. Екатеринбург)
3 МАРКИРОВКА

3.1 Маркировку изделий производят двумя способами:

вдавливанием специальных штампов;

нанесением маркировочных знаков несмываемой краской, отличающейся по цвету от поверхности изделия.

3.1.1 При маркировке вдавливанием допускаются как выпуклые, так и углубленные знаки высотой или глубиной не более 2 мм. Выпуклые знаки не должны выступать над поверхностью изделия.

Маркировочные знаки наносят преимущественно на нерабочую поверхность. Для пробок, воронок, стопорных, сифонных и центровых трубок, изделий для кладки лещади доменных печей маркировку наносят на торцовые плоскости, кроме поверхностей буртиков и пазов. Допускается наносить маркировочные знаки на верхнюю часть конической поверхности пробок. Изделия для кладки коксовых печей маркируют на сторонах, закрываемых кладкой, или огневых.

3.1.2 При маркировке изделий краской маркировочные знаки наносят на рабочую или нерабочую поверхность.

3.1.3 Маркировку наносят на каждое изделие. Допускается наносить маркировку на упаковку или упаковочный материал для следующих видов изделий:

мелкоштучных;

шлифованных для доменных печей;

сложной конфигурации с ограниченной поверхностью для маркировки (в том числе центровых и стопорных трубок);

подлежащих перемаркировке;

из абразивных масс (глиноземистых, карбидокремниевых, плавленых материалов);

разового изготовления;

теплоизоляционных, изготовленных методом литья или пенометодом, волокнистых.

При обертывании изделий в бумагу или пленочные материалы маркировку наносят на упаковочный материал.

При упаковке изделий различных типоразмеров каждый типоразмер отделяют бумагой, на которую наносят маркировку.

На упаковку с огнеупорами, имеющими ограниченный срок хранения, наносят дату изготовления.

3.2 Маркировку неформованных огнеупоров и сырья наносят краской по трафарету на упаковку с двух сторон, на ярлык или указывают в документе о качестве.

Ярлык изготовляют из материала, обеспечивающего сохранность надписи при хранении и транспортировании, и прикрепляют к вагону, автомашине или упаковке.

3.3. Маркировка огнеупоров и огнеупорного сырья должна содержать:

1) условное обозначение предприятия-изготовителя или товарный знак.

Если условное обозначение предприятия-изготовителя или товарный знак не представляется возможным нанести на изделие, его наносят на упаковку и указывают в документе о качестве.

При изготовлении огнеупоров для собственного потребления условное обозначение предприятия допускается не наносить;

2) марку, включающую условное обозначение огнеупора по группам в зависимости от химико-минерального состава, а также, при необходимости, массовую долю определяющего химического компонента, пористость, огнеупорность, зерновой состав и назначение продукции.

Обозначение марки может быть заменено соответствующим кодом по классификатору промышленной и сельскохозяйственной продукции.

На изделия, в марку которых входит обозначение физико-химических показателей, определяемых при оформлении документа о качестве, наносят сокращенную маркировку без указания этих показателей. В этом случае полную маркировку наносят на упаковку;

3) типоразмер изделий — номер изделия по нормативной документации или номер изделия по чертежу заказчика. Допускается вместо номера чертежа наносить маркировку, согласованную с потребителем.

На упаковку с огнеупорами, имеющими ограниченный срок хранения, наносят дату изготовления.

3.4 Маркировочные знаки должны быть четкими и удобными для чтения.

3.5 Буквенные обозначения в маркировке должны предшествовать цифровым. Цифровые обозначения отделяют друг от друга знаком тире.

3.6 Маркировку наносят в одну или несколько строк. При расположении маркировочных знаков в одну строку обозначение предприятия-изготовителя выделяют знаками большего размера по сравнению с остальными и отделяют знаком тире.

3.7 Условные обозначения огнеупоров по группам в зависимости от химико-минерального состава по ГОСТ 28874 приведены в приложении 1.

3.8. Условные обозначения марок бетонных огнеупоров — по ОСТ 14-22-195.

3.9 Условные обозначения предприятий-изготовителей огнеупоров приведены в приложении 2.

3.10 Транспортная маркировка, способ ее нанесения, расположение на грузовых местах — по ГОСТ 14192, а маркировка транспортных пакетов — по ОСТ 14-18-177.
4 УПАКОВКА

4.1 Упаковка должна обеспечивать сохранность продукции при транспортировании и хранении.

4.2. Огнеупоры и сырье упаковывают раздельно в зависимости от способа изготовления, типоразмеров и марок.

4.3 Изделия упаковывают в ящики (ГОСТ 2991, ГОСТ 5959, ГОСТ 10198), контейнеры (ГОСТ 19667, ГОСТ 26380), обрешетки (ГОСТ 12082), ящичные поддоны (ГОСТ 9570) или укладывают в пакеты.

Формирование пакетов — по ОСТ 14-18-177. Масса пакета не должна превышать 1,25 т. По согласованию с потребителем допускается увеличивать массу пакета до 1,45 т. В этом случае при погрузочно-разгрузочных работах в крытых вагонах необходима укладка стальных листов, обеспечивающих безопасное движение погрузчика по вагону.

4.3.1 Мелкоштучные изделия упаковывают в ящики типов I, II-1, II-2, III-1 по ГОСТ 2991. Допускается упаковывать изделия в ящики по ГОСТ 5959, ГОСТ 10198, ящичные поддоны по ГОСТ 9570, контейнеры по ГОСТ 26380

Масса груза в ящике не должна превышать норму, установленную для каждого типа ящика.

4.3.2 Особо ответственные изделия для машин непрерывного литья заготовок (стопоры-моноблоки, стаканы-дозаторы, трубы для защиты струи металла) упаковывают в ящики типов I-1, I-2, III-1, V-1 по ГОСТ 10198, контейнеры или ящичные поддоны.

4.3.3 Фасонные изделия укладывают в пакеты. Блочные и крупноблочные изделия упаковывают в дощатые обрешетки типов I-2, II-2, II-4, III по ГОСТ 12082 или укладывают в пакеты на поддонах.

Допускается упаковка фасонных, блочных и крупноблочных изделий в ящики типов I-1, I-2, III-1, V-1 по ГОСТ 10198. Масса груза в ящике не должна превышать 1200 кг.

4.3.4 Теплоизоляционные стекловолокнистые материалы (вату, рулонный материал, войлок) обертывают бумагой (ГОСТ 8273) по боковой поверхности или укладывают в ящики (ГОСТ 2991; ГОСТ 10198), контейнеры, перестилая бумагой (ГОСТ 8828).

4.3.5 При упаковке ряды изделий плотно укладывают в ящики, ящичные поддоны и контейнеры, перестилая соломой, древесной стружкой, картоном, полимерными отходами или макулатурой, в случае необходимости, расклинивая деревянными клиньями.

4.4 Неформованные огнеупоры и сырье упаковывают в бумажные мешки по ГОСТ 2226, полиэтиленовые мешки по ГОСТ 17811, контейнеры по ГОСТ 19667, ГОСТ 26380. Бумажные мешки зашивают машинным способом или завязывают, полиэтиленовые — заваривают.

Масса груза в мешке не должна превышать 50 кг.

4.5 Мешки формируют в пакеты по ГОСТ 26663, ГОСТ 21650, ГОСТ 24597, укладывают в ящики или контейнеры. Мешки с магнезиальными неформованными огнеупорами допускается по согласованию с потребителем укладывать в пакеты.

Пакеты без поддонов и на поддонах (ГОСТ 9078, ГОСТ 9570, ГОСТ 26381) скрепляют упаковочной лентой по ГОСТ 3560, ГОСТ 503 пли термоусадочной пленкой по ГОСТ 25951 толщиной не менее 0,15 мм.

4.6 По согласованию изготовителя с потребителем упаковка огнеупоров может производиться в тару, изготовленную по нормативной документации, не указанной в п.4.3-4.5, при условии обеспечения сохранности продукции при транспортировании.
5 ХРАНЕНИЕ

5.1 Огнеупорные изделия следует хранить в крытых складах;

неформованные огнеупоры и сырье — в бункерах, силосах, мешках, контейнерах, огнеупорный лом — на открытых площадках.

5.1.1 Изделия рекомендуют хранить в упаковке в штабелях.

Штабель составляют из ящичных поддонов, пакетов, ящиков, обрешеток высотой не более 3,6 м.

Изделия нормальных размеров и фасонные простой конфигурации допускается хранить без упаковки в клетке (размер основания клетки — не более 1?1 м, высота — не более 1,8 м) или в штабеле одинаковыми столбиками с равным количеством изделий в каждом столбике; стопорные, центровые и другие трубки — в штабеле трапецеидальной формы (отношение большей стороны нижнего основания штабеля к высоте должно быть не менее 2); сталеразливочные пробки и стаканы — в штабеле в количестве не более 1000 шт.

Высота штабеля должна быть не более 1,6 м. Допускается укладка изделий в клетки высотой до 3,6 м, если при этом обеспечивается их устойчивость.

При хранении изделий без упаковки в штабелях на упаковочных местах указывают марку, типоразмер изделий и номер партии.

Проходы между штабелями должны быть не менее 0,6 м. Штабели располагают так, чтобы обеспечить их всесторонний осмотр.

Для пользования внутризаводскими транспортными средствами оставляют проезды необходимых размеров.

5.1.2 Шамотные и полукислые изделия нормальных размеров и фасонные простой конфигурации, а также изделия, упакованные в контейнеры или термоусадочную пленку, допускается хранить на специально оборудованных открытых площадках; неформованные огнеупоры и сырье — насыпью в крытых помещениях или под навесом на специально оборудованных площадках раздельно по маркам, в условиях, исключающих их загрязнение; допускается алюмосиликатное сырье хранить на открытых площадках раздельно по маркам.

5.2 Ограничение срока хранения огнеупоров, при необходимости, указывают в нормативной документации на продукцию.
6 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ

6.1 Транспортирование огнеупоров производится в крытых транспортных средствах железнодорожным, речным и автомобильным транспортом в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на транспорте данного вида, а при перевозке морским транспортом — в соответствии с ГОСТ 26653.

6.1.1 В открытых транспортных средствах допускается транспортировать:

огнеупорные изделия, уложенные в закрытые контейнеры (ГОСТ 20259), ящики, пакеты;

шамотные и полукислые изделия нормальных размеров и фасонные простой конфигурации, уложенные в транспортные средства аналогично требованиям п. 4.3.5 настоящего стандарта;

блочные и крупноблочные изделия, уложенные в транспортные средства, с разделением каждого ряда изделий деревянными рейками и клиньями;

все виды изделий, перевозимые на расстояние до 500 км;

огнеупорное сырье и лом — насыпью.

6.1.2 Неформованные огнеупоры допускается транспортировать насыпью в открытом, крытом или специализированном подвижном составе.

6.2 Размещение и крепление груза в транспортных средствах должно соответствовать техническим условиям погрузки и крепления грузов и ОСТ 14-18-177.

6.3 При загрузке вагонов на складе у изготовителя и разгрузке их у потребителя не допускается сбрасывать и спускать изделия по наклонной плоскости, а также применять саморазгружающиеся средства.

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на стекло защитное многослойное (далее — стекло), предназначенное для защиты жизни человека, обеспечения безопасности и надежности хранения и транспортирования материальных ценностей. Стекло предназначено для использования на транспортных средствах, в административных, общественных и жилых зданиях, где есть необходимость в защите жизни человека и материальных ценностей. Стандарт может быть использован для целей сертификации.
2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 111-90 Стекло листовое. Технические условия

ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 5533-86 Стекло листовое узорчатое

ГОСТ 5727-88 Стекло безопасное для наземного транспорта. Общие технические условия

ГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условия

ГОСТ 7481-78 Стекло армированное листовое

ГОСТ 7502-89 Рулетки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 7721-89 Источники света для измерений цвета. Типы. Технические требования. Маркировка

ГОСТ 9438-85 Пленка поливинилбутиральная клеящая. Технические условия

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействий климатических факторов внешней среды

ГОСТ 15151-69 Машины, приборы и другие технические изделия для районов с тропическим климатом. Общие технические условия

ГОСТ 25706-83 Лупы. Типы, основные параметры. Общие технические требования

ГОСТ 27902-88 Стекло безопасное для автомобилей, тракторов и сельскохозяйственных машин. Определение оптических свойств

ГОСТ 27904-88 Стекло безопасное для автомобилей, тракторов и сельскохозяйственных машин. Определение светостойкости, температуростойкости и влагостойкости

ГОСТ Р 50460-92 Знак соответствия при обязательной сертификации. Форма, размеры и технические требования

ГОСТ 50744-95 Бронеодежда. Классификация и общие технические требования

ГОСТ 50941-96 Кабина защитная. Общие технические требования и методы испытаний
3 ОПРЕДЕЛЕНИЯ

В настоящем стандарте применены следующие термины:

Стекло защитное многослойное — склеенные между собой полимерными материалами в различном сочетании пластины силикатного стекла, силикатного с органическим стеклом, поликарбонатом или упрочняющими пленками. Представляет собой многослойный блок, обладающий защитными свойствами.

Ударостойкое стекло — защитное стекло, выдерживающее многократный удар свободно падающего тела с нормируемыми показателями.

Устойчивое к пробиванию стекло — защитное стекло, выдерживающее определенное количество ударов обухом и лезвием топора, наносимых с нормируемыми показателями.

Пулестойкое стекло — защитное стекло, выдерживающее воздействие огнестрельного оружия и препятствующее сквозному проникновению поражающего элемента.
4 КЛАССИФИКАЦИЯ

4.1 Ударостойкое стекло

Ударостойкое стекло в зависимости от его характеристик подразделяют на классы защиты А1, А2 или A3.

Ударостойкое стекло в зависимости от температуры применения может быть двух видов:

- используемое при температуре выше 0 °С;

- используемое при температуре ниже 0 °С и прошедшее испытания на морозостойкость. В этом случае к обозначению класса стекла добавляют буквы «ХЛ» (морозостойкое), например: A1XЛ.

4.2 Устойчивое к пробиванию стекло

Устойчивое к пробиванию стекло подразделяют на классы защиты Б1, Б2, Б3.

Устойчивому к пробиванию стеклу, прошедшему испытания на морозостойкость, к обозначению класса добавляют буквы «ХЛ», например: Б1ХЛ.

4.3 Пулестойкое стекло (бронестекло)

Пулестойкое стекло в зависимости от его стойкости при обстреле из определенного вида оружия определенными боеприпасами подразделяют на классы защиты 1, 2, 2а, 3, 4, 5, 5а, 6, 6а.

4.3.3 Пулестойкому стеклу, предназначенному для использования при температурах ниже 0 °С и прошедшему испытание на морозостойкость, к обозначению добавляют буквы «ХЛ», например: 1ХЛ.
5 ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

5.1 Общие требования

Стекло представляет собой композицию из нескольких силикатных стекол, склеенных между собой полимерными или другими склеивающими материалами. В зависимости от защитных требований допускается в сочетании с силикатными стеклами использование органических стекол, поликарбоната, упрочняющих пленок и других полимерных материалов.

Стекла должны изготавливаться с учетом требований настоящего стандарта и технических условий на конкретные изделия по нормативной документации предприятия-изготовителя, утвержденной в установленном порядке.

5.2 Основные размеры

5.2.1 Размеры и предельные отклонения размеров должны соответствовать требованиям нормативной документации на конкретные изделия и не превышать значений, указанных в таблице 1.

5.2.2 Номинальная толщина, количество слоев и композиционный состав стекла должны обеспечивать защиту от заданного уровня воздействия и соответствовать нормативной документации на конкретное изделие.

5.2.2.1 Отклонение по толщине изделия в сторону уменьшения допускается не более 0,5 мм.

5.2.2.2 При замене вида (марки) склеивающих материалов и/или марки упрочняющей пленки необходимо провести повторные испытания по 5.3.2-5.3.9.

При изменении номинальной толщины неорганического или органического стекла или их перестановке, а также при изменении толщины склеивающих и/или упрочняющих пленок необходимо провести повторные испытания по 5.3.7-5.3.9.

При внедрении в процесс производства нового оборудования, влияющего на технологические параметры (время, температура, давление, химический состав), или изменении технологического процесса необходимо провести повторные испытания по 5.3.2-5.3.9.

Изделия предъявляются к приемке партиями. Каждая партия должна состоять из изделий одного назначения, сопровождаемая одним документом о качестве, содержащим:

товарный знак или товарный знак и наименование предприятия-изготовителя;

марку изделия;

количество изделий в партии по номерам;

порядковый номер партии;

дату выпуска;

результаты лабораторных испытаний;

массу партии;

обозначение настоящего стандарта.

Масса партии устанавливается не более 140 т.
4.2. Правила приемки — по ГОСТ 8179-85 со следующими дополнениями.

4.2.1. Для проверки соответствия качества изделий требованиям настоящего стандарта проводят выборку по плану контроля номер 2.

Определение массовой доли Al2O3, Fe2O3, огнеупорности и температуры начала размягчения производят от каждой пятой партии, остальных показателей — от каждой партии.

Для определения массовой доли Al2O3, Fe2O3, и огнеупорности отбирают среднюю пробу от всех образцов, подвергшихся испытанию на предел прочности при сжатии.

4.2.2. Для шлифованных изделий всех номеров марок ШПД-42 и ШПД-41 отклонения по толщине и длине, а для номеров 5, 6 и по ширине должны быть только в одну сторону (например, плюс по толщине и минус по длине или плюс по толщине и плюс по длине).

5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5.1. Массовую долю Al2O3, Fe2O3 определяют по ГОСТ 2642.0-86, ГОСТ 2642.4-86 и ГОСТ 2642.5-86 или другими методами, обеспе­чивающими требуемую точность.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.2. Огнеупорность определяют по ГОСТ 4069-69.

5.3. Температуру начала размягчения определяют по ГОСТ 4070-83.

5.4. Дополнительную линейную усадку определяют по ГОСТ 5402-81.

5.5. Открытую пористость определяют по ГОСТ 2409-80 или по ГОСТ 25714-83.

5.6. Предел прочности при сжатии определяют по ГОСТ 4071-80 или по ГОСТ 25714-83.

5.6а. Определение открытой пористости и предела прочности при сжатии по ГОСТ 25714-83 производят на удвоенном количестве образцов.

5.7. Размеры изделий проверяют металлической линейкой (ГОСТ 427-75) с ценой деления шкалы 1 мм, штангенциркулем (ГОСТ 166-80) или соответствующими шаблонами, обеспечивающими заданную точность измерения.

5.8. Кривизну изделий проверяют на поверочной плите (ГОСТ 10905-86) при помощи щупа шириной 10 мм и толщиной, превышающей на 0,1 мм установленную норму кривизны. Щуп не должен входить в зазор между плитой и изделием. При определении кривизны изделие слегка прижимают к плите и щуп вводят в зазор скольжением по плите без применения усилий.

5.9. Глубину отбитости углов и ребер определяют по ГОСТ 15136-78.

5.10. Диаметр выплавки замеряют металлической линейкой (ГОСТ 427-75) с ценой деления шкалы 1 мм. Диаметр выплавки определяют по диаметру впадины, образуемой выплавкой, в месте максимальной ширины.

5.11. Ширину посечек и трещин определяют при помощи измерительной лупы (ГОСТ 25706-83). Измерительную лупу располагают таким образом, чтобы ее шкала была перпендикулярна посечке или трещине. Между измерительной шкалой и поверхностью изделия помещают полоску белой бумаги, которую располагают вдоль шкалы вплотную к ее делениям. Длину посечек и трещин замеряют металлической линейкой (ГОСТ 427-75) с ценой деления шкалы 1 мм.

5.12. Строение в изломе определяют визуально.

6. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. Маркировку изделий производят по ГОСТ 1502-72.

6.2. Для шлифованных изделий марок ШПД-42 и ШПД-41 при маркировке дополнительно наносят несмываемой краской на боковой плоскости пакета и на упаковочном материале знак отклонения размера для номеров:

1, 2, 9, 10 — по длине (Д) и толщине (Т);

5, 6 — по ширине (Ш) и толщине (Т);

7, 8 — по толщине (Т).

Например, шлифованное изделие номер 2 с минусовым отклонением по длине и плюсовым отклонением по толщине маркируют «-Д+Т»; изделие номер 5 с минусовым отклонением по ширине и плюсовым отклонением по толщине маркируют «-Ш+Т»; изделие номер 7 с плюсовым отклонением по толщине маркируют «+Т».

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.1.1. Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192-77.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

6.3. Упаковка, транспортирование и хранение изделий проводится по ГОСТ 24717-81 с дополнениями.

Упаковка изделий всех марок проводится по ГОСТ 24717-81 в транспортные пакеты по ГОСТ 21929-76. Каждый пакет марок ШПД-42 и ШПД-41 дополнительно упаковывают в чехлы из картона по ГОСТ 7933-75 или плотную водонепроницаемую бумагу по ГОСТ 8828-75.

Пакетирование в транспортные пакеты изделий всех марок проводится по ГОСТ 21929-76 при помощи средств скрепления по ГОСТ 21650-76 на плоских поддонах по ГОСТ 9078-84. Формирование пакетов на плоских поддонах — по ГОСТ 26663-85. Масса пакета — по ГОСТ 24717-81, габаритные размеры пакета — по ГОСТ 24597-81. Габариты поддона по ГОСТ 9078-84.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается упаковывание изделий в пакеты на поддонах с обязательной сплошной защитой наружных углов и ребер картоном или плотной бумагой.

Транспортирование изделий осуществляется в соответствии с правилами перевозки грузов и техническими условиями погрузки и крепления грузов, действующими на соответствующем виде транспорта.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт устанавливает методы определения термической стойкости изделий из стекла (далее — термостойкости) с термостойкостью до 90 °С (метод А) и свыше 90 °С (метод Б).

Сущность методов заключается в определении стойкости нагретых изделий из стекла к резкому изменению температуры при охлаждении в воде.

Испытания по методам А и Б проводят при однократном охлаждении нагретых до заданной температуры изделий из стекла и многократном охлаждении нагретых с постепенно возрастающей разностью температур изделий из стекла до повреждения одного, заданного количества или всех изделий из стекла.

Настоящий стандарт не распространяется на стеклянную тару и изделия из стекла, для которых установлены методы испытаний термостойкости с учетом специальных условий их применения.

Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 3351-81.

1. МЕТОД ОТБОРА ОБРАЗЦОВ

1.1. Порядок отбора и количество образцов для испытания при однократном охлаждении изделий устанавливают в нормативно-технической документации на конкретные виды изделий из стекла.

1.2. Порядок отбора образцов для испытания при многократном охлаждении изделий устанавливают в нормативно-технической документаци на конкретные виды изделий из стекла; общее количество образцов должно быть не менее 10 шт.

1.3. Для испытания отбирают образцы, не подвергавшиеся испытаниям, связанным с механическим или термическим воздействием.

1.4. Перед испытанием образцы выдерживают не менее 30 мин в помещении с температурой не ниже 18 °С.

2. АППАРАТУРА

2.1. Резервуар с горячей водой, который должен иметь приток и слив воды, приспособления для нагревания, перемешивания и обеспечения отклонения температуры от заданной не более 1 °С; не допускается непосредственное соприкосновение корзин с изделиями из стекла с нагревательными устройствами.

Объем воды в резервуаре должен превышать общий объем испытуемых в один прием образцов не менее чем в два раза.

Общий объем образцов определяют суммой объемов отдельных образцов, при этом за объем образца принимают объем пространства, занимаемого образцом, а для полого изделия, включая его внутреннюю полость.

2.2. Электропечь с принудительной циркуляцией и регулированием температуры воздуха, обеспечивающим отклонение от заданной температуры не более 5 °С и не более ± 1 % в течение всего испытания.

2.3. Резервуар с холодной водой с притоком и сливом воды. Отклонение температуры от заданной в резервуаре не должно превышать 1 °С.

Объем воды в резервуаре с холодной водой должен превышать общий объем одновременно испытуемых образцов не менее, чем в 5 раз.

2.4. Приборы для измерения температуры, обеспечивающие точность измерения ± 1 °С.

2.5. Корзина для образцов с крышкой, фиксирующей устойчивое положение образцов при переносе из резервуара с горячей водой или электропечи в резервуар с холодной водой.

2.6. Щипцы или другое приспособление для переноса образцов из резервуара с горячей водой или электропечи в резервуар с холодной водой.

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

3.1. Испытания проводят в помещении при температуре не ниже 18 °С.

3.2. Метод А, с однократным охлаждением нагретых образцов

3.2.1. Образцы нагревают в резервуаре с горячей водой.

3.2.2. Разность температур воды в резервуарах с горячей и холодной водой должна быть не менее установленной в нормативно-технической документации на конкретные виды изделий из стекла.

3.2.3. При одновременном испытании нескольких образцов их помещают в корзину, открытые полые изделия устьем вверх, фиксируют положение и погружают в резервуар с горячей водой.

3.2.4. Образцы не должны соприкасаться друг с другом и их верхний край должен находиться не менее 5 см ниже уровня воды.

3.2.5. Продолжительность выдержки образцов в резервуаре с горячей водой определяют из расчета 1,5 мин на 1 мм толщины образца (наибольшей), но не менее 10 мин.

3.2.6. По окончании выдержки корзину с образцами переносят в резервуар с холодной водой, открытые полые изделя переносят наполненные горячей водой. Время переноса корзины с образцами из одного резервуара в другой (10±2) с. Время выдержки образцов в резервуаре при охлаждении 30 — 40 с.

3.2.7. После погружения в резервуар с холодной водой открытые полые изделия должны оставаться заполненными горячей водой.

Температура воды в резервуаре с холодной водой должна быть от 5 до 27 °С.

3.2.8. После испытания образцы вынимают из корзины, из полых образцов выливают воду и осматривают их невооруженным глазом.

3.3. Метод А, с многократным охлаждением нагретых образцов

3.3.1. Испытания проводят по пп. 3.2.1 — 3.2.8.

3.3.2. Нагревание и охлаждение образцов многократно повторяют, при этом температуру горячей воды в резервуаре повышают на 5 или 10 °С при каждом повторении.

3.3.3. Поврежденные образцы отбирают и в дальнейших испытаниях не используют.

3.3.4. Нагревание и последующее охлаждение проводят до повреждения заданного числа образцов.

3.4. Метод Б, с однократным охлаждением нагретых образцов

3.4.1. Образцы нагревают в электропечи.

3.4.2. Разность температур в электропечи и воды в резервуаре с холодной водой должна быть указана в нормативно-технической документации на конкретные виды изделий из стекла.

3.4.3. Если испытывают несколько образцов одновременно, образцы помещают в корзину, а открытые полые образцы так, чтобы при погружении в резервуар с холодной водой они наполнились водой. Корзину с образцами или отдельные образцы помещают в электропечь так, чтобы образцы друг с другом не соприкасались.

3.4.4. Продолжительность выдержки образцов в печи определяют из расчета 6 мин на 1 мм толщины образца (наибольшей), но не менее 15 мин. Отсчет продолжительности выдержки образцов в печи начинают с момента достижения заданной температуры нагрева.

3.4.5. По окончании выдержки корзину с образцами или отдельные образцы вынимают из печи и переносят в резервуар с холодной водой. Время переноса образцов должно быть (5±1) с, считая с момента извлечения образцов из печи до момента их погружения в резервуар с холодной водой до заданной глубины.

3.4.6. При извлечении отдельных образцов из печи печь не должна быть открыта более 5 с. Перед извлечением следующего образца следует подождать не менее 3 мин, чтобы температура в печи установилась до заданной.

3.4.7. Способ и глубина погружения образцов в резервуар с холодной водой должны быть указаны в нормативно-технической документации на конкретные виды изделий из стекла.

3.4.8. Температура воды в резервуаре с холодной водой должна быть от 5 до 27 °С.

3.4.9. Через 30-40 с после погружения в резервуар с холодной водой образцы вынимают и осматривают невооруженным глазом.

3.5. Метод Б, с многократным охлаждением нагретых образцов

3.5.1. Испытания проводят по пп. 3.4.1 — 3.4.9.

3.5.2. Нагревание и охлаждение образцов многократно повторяют, при этом температуру в печи повышают на 5 или 10 °С при каждом повторении.

3.5.3. Поврежденные образцы отбирают и в дальнейших испытаниях не используют.

3.5.4. Нагревание и последующее охлаждение проводят до повреждения заданного числа образцов.

4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. По результатам осмотра устанавливают количество повреж­ден­ных образцов.

4.2. Образец считают поврежденным, если после извлечения его из резервуара с холодной водой он имеет трещины, сколы или полностью разрушился.

В число поврежденных образцов включают образцы, поврежденные при погружении в нагревательную среду, а также во время нагревания.

4.3. Результаты испытания записывают в протокол, который должен содержать:

дату и место отбора образцов;

характеристику испытуемых образцов (наименование, вид, размер или вместимость и т. п.);

количество испытанных образцов;

общее количество изделий, из которых был проведен отбор образцов, если это известно;

условия проведения испытания (метод испытания, время выдержки в печи или резервуаре);

результаты испытания;

дату проведения испытания;

обозначение настоящего стандарта.

4.4. При испытании изделий по методам А и Б с многократным охлаждением нагретых образцов устанавливают количество образцов, поврежденных при каждом испытании, с указанием соответствующих температур нагревающей и охлаждающей сред и разности температур этих сред. Количество поврежденных образцов выражают также в процентах от общего числа испытуемых образцов.

4.5. Если испытания проводят до повреждения всех испытуемых образцов, указывают значения по пп. 4.4 и вычисляют среднее арифметическое разности температур, при которых образцы повреждены.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Прессы следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

Прессы, предназначенные для экспорта, кроме того, должны соответствовать условиям договора между предприятием-изготовителем и внешнеэкономической организацией; для районов с тропическим климатом, кроме того, и требованиям ГОСТ 15151; прессы, предназначенные для выставок и ярмарок, должны соответствовать ГОСТ 20519.

Монтажно-технологические требования — по ГОСТ 24444.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.2. Прессы следует изготовлять в климатических исполнениях УХЛ и О, категории размещения 4 по ГОСТ 15150, нижний предел температуры при эксплуатации — плюс 5 °С.

2.3. Прессы должны формовать изделия путем уплотнения и выдавливания в виде бруса прямоугольного сечения из керамических равномерно увлажненных масс (с добавками или без них) и очищенных от каменистых и прочих включений, предварительно подготовленных массоприготовительными машинами.

2.4. Прессы типа II следует изготовлять с раздельными приводами шнекового вала и валов смесителя. Допускается изготовлять прессы с общим приводом, при этом должно быть предусмотрено раздельное включение шнекового вала и вала смесителя.

2.5. Конструкция пресса должна обеспечивать работу в двух режимах — дистанционном (сблокированном) и местном (несблокированном).

2.6. Электрооборудование, КИП и автоматика пресса должны обеспечивать возможность управления приводами пресса и смесителя (включение, выключение муфт приводов) от цепей управления технологическим оборудованием в автоматизированных поточных линиях.

2.7. Конструкцией пресса должен быть предусмотрен разъемный цилиндр, обеспечивающий удобство технического обслуживания и ремонта.

2.8. В конструкции опорной части пресса должны быть предусмотрены отверстия с резьбой для регулировочных винтов, опорные пластины для беспрокладочного монтажа, а также обработанные базовые поверхности или места для установки уровня при выверке горизонтальности оборудования на фундаменте.

2.9. Размер радиального зазора между наружной кромкой лопасти шнека и внутренней поверхностью рубашки цилиндра должен быть не более 3 мм, а при установке сварных разъемных рубашек или наплавке лопастей шнеков — не более 5 мм.

Допускается нулевой зазор в местах разъема цилиндра между кромкой лопасти и рубашкой цилиндра.

2.10. Лопасти шнеков для прессов всех типов, лопатки смесителя для прессов типа II следует изготовлять из износостойких материалов, имеющих твердость не менее 40 HRCэ.

Примечание. Для прессов, в конструкции которых предусмотрены сменные накладки или наплавки на лопасти шнека и лопатки смесителей, приведенная твердость относится к накладкам или наплавкам.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.11. Шкивы должны быть отбалансированы. Допустимый дисбаланс должен быть указан на рабочих чертежах.

2.12. Конструкцией прессов должны быть предусмотрены:

- прибор для измерения бокового давления в прессовой головке;

- вакуумметр для измерения остаточного давления в вакуум-камере (для пресса типа II);

- устройство, предохраняющее привод пресса от перегрузки;

- прибор для контроля уровня керамической массы в вакуум-камере; контролируемый диапазон уровня керамической массы ±100 мм;

- система автоматического управления доувлажнением керамической массы в смесителе пресса;

- вакуум-установка, обеспечивающая остаточное давление не более 40 гПа.

2.13. В вакуум-камере должно быть предусмотрено смотровое окно, а на входе в вакуум-камеру — устройство для измельчения керамической массы.

2.14. Нерабочие поверхности прессов должны иметь лакокрасочные покрытия. Класс покрытия — по ГОСТ 9.032, группа условий эксплуатации — по ГОСТ 9.104.

Лакокрасочные покрытия прессов, предназначенных для нужд народного хозяйства, должны быть:

- класс VI, группа условий эксплуатации УХЛ4 — для наружных поверхностей пресса и ограждений;

- класс V, группа условий эксплуатации УХЛ4 — для наружных поверхностей пультов управления и щитов;

- класс VII, группа условий эксплуатации 6/1 по ГОСТ 9.032 — для поверхностей, образующих масляные ванны.

Лакокрасочные покрытия прессов, предназначенных для экспорта, должны быть:

- класс V, группа условий эксплуатации УХЛ4 и О4 — для наружных поверхностей, щитов, пультов управления, ограждений;

- класс VII, группа условий эксплуатации 6/1 по ГОСТ 9.032 — для поверхности, образующей масляные ванны.

Подготовка металлических поверхностей для нанесения лакокрасочных покрытий — по ГОСТ 9.402.

2.15. Значения электрического напряжения и частоты переменного тока для прессов, предназначенных для экспорта, должны быть указаны в заказе-наряде внешнеторговой организации.

2.16 — 2.21. (Исключены, Изм. № 1).
3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1. Конструкция прессов должна соответствовать требованиям безопасности по ГОСТ 12.2.100.

3.2. Степень защиты двигателей должна быть не ниже IP23; щитов, пультов управления — не ниже IP44 по ГОСТ 14254.

3.3. Прессы должны иметь блокировку, исключающую самопроизвольное включение после отключения электроэнергии.

3.4. Прессы должны иметь автоматическую блокировку, исключающую возможность включения смесителя при открытой крышке.

3.5. Наружные движущиеся и вращающиеся части прессов (ременные и зубчатые передачи, муфты, рычаги) должны иметь ограждение или другие защитные устройства.

3.6. Конструкцией пресса должны быть предусмотрены приспособления или отверстия для строповки при проведении погрузо-разгрузочных и монтажных работ, обеспечивающие надежную строповку при использовании грузоподъемных механизмов.

3.7. Сигнальные цвета и знаки безопасности — по ГОСТ 12.4.026; знак заземления — по ГОСТ 21130.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.8. Уровни звукового давления пресса в октавных полосах частот в контрольных точках не должны превышать значений, приведенных в приложении 1, а на рабочем месте оператора должны соответствовать ГОСТ 12.1.003.

3.9. Вибрационные характеристики прессов не должны превышать гигиенических норм вибрации, воздействующих на человека в производственных условиях, приведенных в приложении 2.

3.10. Символы органов управления прессом следует выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.040.
4. КОМПЛЕКТНОСТЬ

4.1. В комплект пресса должны входить: двигатель (двигатели) и электрооборудование со шкафом и пультом управления (раздельно или совмещенные), вакуум-установка с арматурой (для прессов типа II), а также комплект специального инструмента и принадлежностей, одиночный комплект запасных частей, фундаментные рамы, предусмотренные рабочими чертежами, фундаментные болты и закладные детали.

4.2. К каждому прессу должна быть приложена эксплуатационная документация по ГОСТ 2.601 и комплект чертежей быстроизнашивающихся деталей.

При изготовлении на экспорт — в соответствии с условиями договора между предприятием-изготовителем и внешнеэкономической организацией.

4.3. Документацию на прессы, предназначенные для экспорта, следует выполнять на языке, предусмотренном условиями договора между предприятием-изготовителем и внешнеэкономической организацией.

4.1 — 4.3. (Измененная редакция, Изм. № 1).
5. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

5.1. Для проверки соответствия прессов требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные и периодические испытания.

5.2. При приемо-сдаточных испытаниях проводят обкатку каждого пресса на холостом ходу в течение не менее 1 ч, а прессов, предназначенных для экспорта, — не менее 2 ч; проверяют правильность регулировки и взаимодействия сборочных единиц и деталей на соответствие требованиям пп. 2.5, 2.7 — 2.13, 3.3 — 3.7, 4.1 — 4.3.

Для прессов, имеющих раздельные приводы, допускается проводить приемо-сдаточные испытания раздельно для пресса и смесителя.

5.3. Периодическим испытаниям на соответствие всем требованиям настоящего стандарта подвергают один пресс каждого типоразмера из числа прошедших приемо-сдаточные испытания не реже одного раза в три года.

5.4. Предприятие-изготовитель по требованию внешнеэкономической организации должно проводить испытания по ГОСТ 15151 сборочных единиц или деталей в искусственно созданных условиях тропического климата.

5.3, 5.4. (Измененная редакция, Изм. № 1).
6. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

6.1. Диаметр шнека измеряют специальным измерительным инструментом или штангенрейсмасом с верхним пределом измерения 630 мм и ценой деления 0,1 мм по ГОСТ 164 на поверочной плите класса точности 2 по ГОСТ 10905.

6.2. Производительность определяют по числу кирпичей, отформованных в установившемся режиме при непрерывной работе в течение не менее 1 ч. Определения проводят при равномерной загрузке смесителя после наработки прессом 90 — 100 ч. Время измеряют секундомером класса точности не ниже 3 по ТУ 25-1819.0021, ТУ 25-1894.003.

6.3. Потребляемую мощность двигателей измеряют ваттметром класса точности не ниже 2,5 по ГОСТ 8476.

6.4. Боковое давление в прессовой головке измеряют специальным прибором, включающим манометр класса точности не ниже 2,5 по ГОСТ 13717 и первичный преобразователь в виде мембранного разделителя, изготовляемого предприятием — изготовителем прессов.

6.5. Частоту вращения шнекового вала измеряют тахометром по ГОСТ 21339. Допускается определять частоту вращения визуальным наблюдением за меткой, нанесенной на вал, и измерением времени секундомером не ниже 3-го класса точности по ТУ 25-1819.0021, ТУ 25-1894.003.

6.6. Массу пресса определяют взвешиванием на весах по ГОСТ 29329 (обычного класса точности). Допускается массу пресса определять взвешиванием по частям с последующим суммированием значений масс.

6.7. Удельную массу определяют как отношение массы пресса к производительности.

6.8. Удельный расход энергии определяют как отношение потребляемой прессом энергии к произведенной продукции за измеряемый промежуток времени при непрерывной работе пресса.

6.9. Размер радиального зазора (п. 2.9) определяют щупом. Допускается радиальный зазор определять как полуразность фактических диаметров шнека и рубашки.

6.1 — 6.9. (Измененная редакция, Изм. № 1).

6.10. Твердость материала (п. 2.10) определяют методом Роквелла по ГОСТ 9013.

6.11. Остаточное давление (п. 2.12) проверяют вакуумметром класса точности не ниже 0,6 по ГОСТ 13717.

6.12. Качество лакокрасочных покрытий поверхностей (п. 2.14) проверяют визуально по ГОСТ 9.032.

6.13. (Исключен, Изм. № 1).

6.14. Показатели надежности подтверждают на приемочных испытаниях расчетным методом по данным изделий-аналогов в соответствии с требованиями ГОСТ 27.410.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.15. Методика измерения шумовых характеристик прессов (п. 3.8) — по ГОСТ 12.1.028, на рабочем месте оператора — по ГОСТ 12.1.050. Средства измерения шумовых характеристик — по ГОСТ 17187.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.16. Методы измерения вибрационных характеристик пресса (п. 3.9) и гигиенических характеристик вибрации — по ГОСТ 12.1.012. Средства измерения и контроля вибрационных характеристик на рабочем месте — по ГОСТ 12.4.012.

6.17. Требования пп. 2.4, 2.5, 2.7, 2.8, 2.12, 2.13, 3.5 — 3.7 проверяют внешним осмотром.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.18. Для проверки защиты прессов от самопроизвольного включения (п. 3.3) следует отключить электроэнергию, при этом, после повторной подачи электроэнергии, не должно произойти самопроизвольного включения приводов.

6.19. Для проверки блокировки (п. 3.4) привода смесителя при работающем смесителе необходимо открыть крышку смесителя, при этом привод смесителя должен отключиться.

6.18, 6.19. (Введены дополнительно, Изм. № 1).
7. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

7.1. На каждом прессе должна быть прикреплена табличка, выполненная по ГОСТ 12969 и ГОСТ 12971, содержащая следующие данные:

- наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;

- индекс пресса;

- порядковый номер пресса по системе нумерации предприятия-изготовителя;

- обозначение настоящего стандарта;

- год выпуска.

Для прессов, предназначенных для экспорта, табличка должна содержать следующие данные:

- индекс пресса;

- условное обозначение пресса;

- порядковый номер пресса по системе нумерации предприятия-изготовителя;

- год выпуска;

надпись «Сделано в . . . ».

Надписи на табличке следует выполнять на языке, предусмотренном условиями договора между предприятием-изготовителем и внешнеэкономической организацией.

Материал табличек, способ крепления и нанесения знаков маркировки на таблички должны обеспечивать сохранность их в течение всего срока эксплуатации пресса.

7.2. Прессы транспортируют без упаковки в частично разобранном виде. Ящики для упаковывания сборочных единиц пресса и его запасных частей — по ГОСТ 10198 и ГОСТ 2991, вариант внутренней упаковки — ВУ-0 по ГОСТ 9.014.

Упаковка прессов, предназначенных для экспорта, — по ГОСТ 10198 и ГОСТ 24634.

Типы ящиков, масса и габаритные размеры грузовых мест должны быть указаны в эксплуатационной документации на конкретное изделие.

7.3. Эксплуатационная и товаросопроводительная документация на прессы должна быть упакована в соответствии с требованиями ГОСТ 23170.

7.4. Перед упаковыванием сборочные единицы, детали, запасные части, инструмент должны быть защищены от коррозии, а открытые резьбовые и смазочные отверстия заглушены.

Консервация — по ГОСТ 9.014, группа II — 1, вариант, защиты поверхностей — ВЗ-1, для экспорта — ВЗ-4; категория условий хранения: 2 (С) — для районов с умеренным и холодным климатом, 3 (Ж3) — для районов с тропическим климатом.

Срок действия консервации пресса — не менее одного года, запасных частей — не менее трех лет; срок действия консервации прессов, предназначенных для экспорта, — не менее трех лет, запасных частей — не менее пяти лет.

7.5. Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192.

На каждое грузовое место должны быть нанесены манипуляционные знаки «Центр тяжести», «Место строповки» в соответствии с рабочей документацией на конкретное изделие.

7.6. Прессы перевозят транспортом любого вида с соблюдением правил, действующих на транспорте данного вида. Условия транспортирования прессов в части воздействия климатических факторов — по ГОСТ 15150: 8 (ОЖ3) — для районов с умеренным и холодным климатом и 9 (ОЖ1) — для районов с тропическим климатом.

Кратковременные условия хранения при транспортировании прессов, предназначенных для экспорта (в портах при отгрузке и перевалке оборудования): 7 (Ж1) — для стран с умеренным и холодным климатом и 9 (ОЖ1) — для стран с тропическим климатом.
8. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

8.1. Изготовитель гарантирует соответствие пресса требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий эксплуатации, хранения, транспортирования и монтажа, установленных настоящим стандартом и инструкцией по эксплуатации предприятия-изготовителя.

Гарантия не распространяется на быстроизнашивающиеся детали.

8.2. Гарантийный срок эксплуатации прессов — 12 мес со дня ввода в эксплуатацию.

8.3. Гарантийный срок эксплуатации прессов, предназначенных для экспорта, — 12 мес, но не более 24 мес с момента проследования через государственную границу.

1. МЕТОД ОТБОРА ПРОБ

Отбор и подготовка средней пробы — по ГОСТ 7032.
2. МЕТОД С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ КРАСИТЕЛЯ
МЕТИЛЕНОВОГО ГОЛУБОГО

Метод основан на определении количества метиленового голубого, адсорбировавшегося на 1 г бентонитовой глины.

2.1. Аппаратура и реактивы

Весы лабораторные по ГОСТ 24104 с погрешностью взвешивания не более 0,01 г.

Сито с сеткой № 01 по ГОСТ 6613.

Шкаф сушильный лабораторный.

Фильтры бумажные, синяя лента.

Колбы 2-1000-2 по ГОСТ 1770.

Стаканы по ГОСТ 25336, вместимостью 100, 500 см3.

Колбы Кн по ГОСТ 25336, вместимостью 250 см3.

Пипетки вместимостью 1 см2.

Цилиндры по ГОСТ 1770.

Бюретки вместимостью 25 см3 с ценой деления 0,05 см3.

Палочки стеклянные.

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.

Кислота серная по ГОСТ 4204, раствор 5 моль/дм3.

Метиленовый голубой, раствор 3 мг/см3.

2.2. Подготовка к испытанию

2.2.1 Определяют влажность метиленового голубого. Для этого 1 г порошка метиленового голубого помещают во взвешенную бюксу и высушивают при температуре (105±5)°С в течение (3,0±0,5) ч в сушильном шкафу до постоянной массы. Затем бюксу охлаждают в эксикаторе и взвешивают. Влажность (W) в процентах вычисляют по формуле

гост, ту, бп скачать бесплатно

где т2 — масса бюксы с порошком до высушивания, г;

т1 — масса бюксы с порошком после высушивания, г;

т — масса порошка метиленового голубого, г.

Влажность определяют по трем параллельным навескам.

2.2.2. Массу навески красителя (т) в граммах для приготовления 1 дм3 раствора вычисляют по формуле

гост, ту, бп скачать бесплатно

где 3 — масса абсолютного сухого красителя, г;

W — влажность красителя, %.

2.2.3. Приготовление раствора метиленового голубого

Навеску красителя переносят в химический стакан, приливают 200-300 см3 дистиллированной воды, нагретой до 60-80°С, и помешивают стеклянной палочкой. Раствор над нерастворившимся красителем сливают в мерную колбу вместимостью 1000 см3. В стакан снова приливают горячую воду и перемешивают. Раствор сливают в ту же мерную колбу. Операцию повторяют до полного-растворения красителя. Раствор в мерной колбе охлаждают до температуры (20±3)°С, доливают водой до метки и тщательно перемешивают. Хранят раствор в защищенном от света месте при температуре (20±3)°С.

Концентрация полученного раствора 3 мг/см3.

2.2.4. Для приготовления раствора серной кислоты 5 моль/дм3 берут 14 см3 серной кислоты (плотность 1,84) и осторожно приливают в химический стакан, куда предварительно помещают-50-60 см3 воды. После охлаждения раствора до температуры (20±3)°С содержимое стакана доливают водой до 100 см3.

2.2.5. Среднюю пробу бентонитовой глины пропускают через сито № 01 и высушивают в сушильном шкафу до постоянной массы при температуре (105±5)°С в течение (3±0,5) ч.

2.3. Проведение испытания

Высушенную навеску бентонитовой глины массой 0,3 г помещают в коническую колбу вместимостью 250 см3, приливают 25 см3 дистиллированной воды и кипятят в течение 2-3 мин. Затем колбу с суспензией охлаждают под струёй холодной воды и приливают 1 см3 раствора серной кислоты 5 моль/дм3. Перемешивают содержимое колбы взбалтыванием и титруют раствором метиленового голубого, приливая примерно через 20 с по 1 см3 раствора красителя. После добавления каждой порции красителя содержимое колбы интенсивно перемешивают взбалтыванием и тонкой стеклянной палочкой наносят каплю суспензии на фильтр «синяя лента». Пока в суспензии нет свободного красителя, на фильтре остается пятно окрашенных частиц. Как только в суспензии появляется избыток красителя, вокруг темного пятна капли на фильтре обнаруживается голубой ореол.

Содержимое колбы перемешивают еще 2 мин, наносят каплю суспензии на фильтр. Если через 2 мин голубой ореол исчезнет, титрование продолжают. Титрование считают законченным, если голубой ореол вокруг капли не исчезает после 2-минутного перемешивания. Отмечают объем раствора метиленового голубого, израсходованный на титрование.

Для точного определения показателя адсорбции проводят повторное определение, добавляя метиленовый голубой вблизи конечной точки титрования порциями по 0,5 см3.

2.4. Обработка результатов

2.4.1. Показатель адсорбции бентонитовой глины (А), мг/г, вычисляют по формуле

гост, ту, бп скачать бесплатно

где С — концентрация раствора метиленового голубого, мг/см3;

V — объем раствора метиленового голубого, израсходованный на титрование, см3;

m3 — масса навески бентонитовой глины, г.

2.4.2. Емкость катионного обмена бентонитовой глины (Е), мг-экв на 100 г сухой бентонитовой глины, вычисляют по формуле

гост, ту, бп скачать бесплатно

где А — показатель адсорбции, мг/г;

319,9 — миллиграмм-эквивалентная масса метиленового голубого, мг.

2.4.3. Допускаемые расхождения между результатами двух параллельных определений не должны превышать 5 мг/г.

Если расхождения между результатами двух параллельных определений превышают указанные значения, определение повторяют.

За результат испытания принимают среднее арифметическое результатов двух параллельных определений.
3. МЕТОД С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ КРАСИТЕЛЯ МЕТИЛОВОГО ФИОЛЕТОВОГО

Метод основан на определении количества метилового фиолетового, адсорбировавшегося на 1 г бентонитовой глины.

3.1. Аппаратура и реактивы

Весы лабораторные по ГОСТ 24104 с погрешностью взвешивания не более 0,01 г.

Сито с сеткой № 01 по ГОСТ 6613.

Шкаф сушильный лабораторный.

Фильтры бумажные «синяя лента» по действующей нормативно-технической документации.

Колбы 2-1000-2 по ГОСТ 1770.

Стаканы по ГОСТ 25336 вместимостью 100 и 500 см3.

Колбы Кн по ГОСТ 25336 вместимостью 250 см3.

Капельницы по ГОСТ 25336.

Цилиндры по ГОСТ 1770 вместимостью 50 см3.

Бюретки вместимостью 25 см3 с ценой деления 0,05 см3.

Палочки стеклянные.

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.

Кислота серная по ГОСТ 4204, водный раствор 5 моль/дм3.

Метиловый фиолетовый, раствор 3 мг/см3.

3.2. Подготовка к испытанию

3.2.1. Влажность метилового фиолетового определяют по п. 2.2.1.

3.2.2. Раствор метилового фиолетового готовят по пп. 2.2.2 и 2.2.3.

3.2.3. Раствор серной кислоты готовят по п. 2.2.4.

3.2.4. Среднюю пробу бентонитовой глины готовят по п. 2.2.5.

3.3. Проведение испытания

Высушенную навеску бентонитовой глины массой 0,3 г помещают в коническую колбу вместимостью 250 см3, приливают 25 см3 дистиллированной воды и кипятят в течение 2-3 мин. Затем колбу с суспензией охлаждают под струёй холодной воды и приливают одну каплю раствора серной кислоты 5 моль/дм3. Перемешивают содержимое колбы взбалтыванием и титруют раствором метилового фиолетового, приливая примерно через 20 с по 1 см3 раствора красителя. После добавления каждой порции красителя содержимое колбы интенсивно перемешивают взбалтыванием и тонкой стеклянной палочкой наносят каплю суспензии на фильтр «синяя лента». Пока в суспензии нет свободного красителя, на фильтре остается пятно окрашенных частиц. Как только в суспензии появляется избыток красителя, вокруг темного пятна капли на фильтре обнаруживается лиловый ореол.

Содержимое колбы перемешивают еще 2 мин, наносят каплю суспензии на фильтр. Если через 2 мин лиловый ореол исчезнет, титрование продолжают. Титрование считают законченным, если лиловый ореол вокруг капли не исчезнет после 2-минутного перемешивания. Отмечают объем раствора метилового фиолетового, израсходованный на титрование.

Для точного определения показателя адсорбции рекомендуется провести повторное определение, добавляя метиловый фиолетовый вблизи конечной точки титрования порциями по 0,5 см3.