ГОСТЫ и СНИПЫ

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Коэффициент теплопроводности следует измерять в интервале температур от 30 до 50°С при нормальных внешних условиях: относительная влажность воздуха 65%, температура окружающей среды 20°С, атмосферное давление 1013 Па.

1.2. В качестве эталона выбирают кварцевое стекло марки КВ по ГОСТ 15130-69.
2. МЕТОД ОТБОРА ПРОБ

2.1. Отбор и хранение проб горных пород — по ГОСТ 21153.0-75.

2.2. Образцы для испытаний и эталон должны быть изготовлены в виде плоскопараллельных дисков диаметром от 40 до 50 мм и толщиной от 4 до 5 мм или квадратиков со стороной от 40 до 50 мм и толщиной от 4 до 5 мм для мелко- и среднезернистых горных пород.

2.3. Для крупнозернистых горных пород толщина испытываемых образцов должна превышать средний размер зерна в два раза, однако во всех случаях отношение диаметра образца к его толщине должно быть не менее 8:10.

2.4. Поверхность образцов должна быть ровной, гладкой, без трещин, вмятин, царапин, посторонних включений и прочих дефектов.

2.5. Толщина образца должна определяться как среднее арифметическое результатов измерений не менее чем в пяти точках, равномерно расположенных по его поверхности. Каждое из измеренных значений толщины не должно отличаться от среднего арифметического более чем на 2%.

2.6. Испытываемые образцы должны быть воздушно-сухого состояния и их массовая влажность не должна превышать 2-4%. При испытании породы с большей влажностью следует указывать их влажность.
4. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

4.1. Нормализацию и кондиционирование используемых образцов проводят для достижения ими воздушно-сухого состояния; для этого образцы высушивают в термостате до постоянной массы при температуре 105-110°С, охлаждают в эксикаторе и выдерживают в воздушной среде с влажностью 4-60% в течение 24 ч.

4.2. Для сохранения ненарушенности эталона и образца при размещении спая дифференциальной термопары между ними помещают тонкую медную прокладку толщиной 2,0 мм.

4.3. В нагревателе, калориметре и медной прокладке для установки спаев дифференциальных термопар высверливают отверстия диаметром 1,5 мм и глубиной в половину их поперечных размеров на минимальном расстоянии от рабочих поверхностей, контактирующих с образцом и эталоном.

4.4. Дифференциальные термопары монтируют в двухканальную соломку для исключения теплообмена между проводами термопар и окружающей средой.

4.5. Для создания теплового потока через исследуемый образец и эталон используют теплосодержание нагревателя, представляющего собой массивный алюминиевый цилиндр, который предварительно помещают в термостат и нагревают в нем в течение 1 ч до 60-80°С.

4.6. Для улучшения теплового контакта в системе калориметр-образец-прокладка-эталон-нагреватель на контактирующие поверхности наносят графитовый порошок по ГОСТ 8295-73.
5. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

5.1. Толщину эталона и исследуемого образца измеряют с погрешностью не более 0,1 мм.

5.2. Нагреватель извлекают из термостата и помещают его в теплоизоляционный экран.

5.3. Установку собирают в следующем порядке: на нагреватель в центре помещают эталонный образец, затем медную прокладку, исследуемый образец и сверху устанавливают калориметр, находящийся при температуре окружающей среды.

5.4. Жестко устанавливают в высверленных отверстиях нагревателя, медной прокладки и калориметра две дифференциальные термопары, измеряющие разность температур между нагревателем и медной прокладкой и калориметром.

5.5. Соединяют дифференциальные термопары через переключатель с микровольтметром. Вследствие разности температур между нагревателем и калориметром образуется тепловой поток, проходящий через систему нагреватель-эталон-прокладка-образец-калориметр. Ввиду большой массы, а следовательно, значительной полной теплоемкости нагревателя и калориметра их температуру в течение опыта следует считать постоянной.

5.6. Включают в сеть микровольметр.

5.7. В дальнейшем с помощью микровольтметра отмечают момент, когда показания обеих термопар становятся постоянными, что соответствует установлению стационарного теплового режима.

5.8. Фиксируют показания обеих термопар.

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Общие требования к методам анализа — по ГОСТ 22552.0.
2. МЕТОД С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ 1,10-ФЕНАНТРОЛИНА

Сущность метода заключается в образовании оранжево-красного комплексного соединения ионов Fe2+ с 1,10-фенантролином (l=508 нм). Ионы Fe3+ предварительно восстанавливаются до Fe2+ солянокислым гидроксиламином. Относительная погрешность метода 9 %.

2.1. Аппаратура, реактивы и растворы

Весы лабораторные по ГОСТ 24104, с погрешностью взвешивания не более 0,0002 г и пределом взвешивания 200 г.

Гири Г-2-210 по ГОСТ 7328.

Колориметр фотоэлектрический типа КФК-2 или спектрофотоколориметр.

Посуда платиновая по ГОСТ 6563.

Чашки и тигли из стеклоуглерода.

Кислота фтористоводородная (плавиковая) по ГОСТ 10484 х.ч. или ос.ч.

Аммиак водный по ГОСТ 3760, концентрированный и разбавленный 1:1.

Кислота серная по ГОСТ 4204.

Кислота соляная по ГОСТ 3118, концентрированная и разбавленная 1:3.

Гидроксиламина гидрохлорид по ГОСТ 5456, раствор 100 г/дм3.

Натрий уксуснокислый по ГОСТ 199, раствор 400 г/дм3.

1,10-фенантролин, спиртовой раствор 10 г/дм3.

Квасцы железоаммонийные по нормативной документации.

Аммоний азотнокислый по ГОСТ 22867, раствор 20 г/дм3.

Натрия гидроксид.

Калий азотнокислый по ГОСТ 4217.

Железа оксид.

Железо карбонильное по ГОСТ 13610.

Индикатор метиловый красный, спиртовой раствор 1 г/дм3.

Спирт этиловый ректификованный по ГОСТ 18300, высшего сорта.

Серебро азотнокислое по ГОСТ 1277, раствор 5 г/дм3.

2.2. Подготовка к анализу

2 2.1. Приготовлениестандартныхрастворовоксидажелеза (III)

2.2.1.1. Раствор А, содержащий 1 мг/см3 оксида железа (III), готовят из:

железоаммонийных квасцов: 6,0397 г* железоаммонийных квасцов растворяют в 100 см3 воды, подкисленной 30 см3 раствора соляной кислоты (1:3), и разбавляют водой до 1 дм3. Точную концентрацию раствора устанавливают гравиметрическим методом.

*Железоаммонийные квасцы следует предварительно проанализировать. В том случае, если они выветрились и содержание оксида железа изменилось, следует пересчитать массу навески.

Для этого в три стакана вместимостью 300 см3 отмеряют из бюретки 10, 20, 30 см3 стандартного раствора, разбавляют до 100 — 150 см3 водой, нагревают до кипения и осаждают гидроксид железа аммиаком в присутствии метилрота. Полученный осадок фильтруют через фильтр с белой лентой, промывают горячим раствором азотнокислого аммония, в который добавлено несколько капель аммиака, до отрицательной реакции на ион хлора (проба с раствором азотнокислого серебра). Фильтр с осадком помещают в предварительно прокаленный и взвешенный платиновый тигель, озоляют и прокаливают до постоянной массы при 800 — 850 °С. Тигель с прокаленным осадком охлаждают в эксикаторе и взвешивают;

оксида железа: 1 г высушенного при (110 ± 5) °С в течение 1 ч оксида железа помещают в коническую колбу вместимостью 500 см3, приливают 100 см3 соляной кислоты 1:1 и, накрыв колбу, нагревают на водяной бане до полного растворения. Затем раствор охлаждают, переводят в мерную колбу вместимостью 100 см3, доводят водой до метки и перемешивают;

карбонильного железа: 0,6994 г карбонильного железа растворяют в 100 см3 соляной кислоты 1:1 при умеренном нагревании, добавляют по каплям азотную кислоту до прекращения вспенивания, нагревают до удаления оксидов азота, охлаждают, переносят в мерную колбу вместимостью 1000 см3, доводят водой до метки и перемешивают.

Допускается приготовление стандартных растворов оксида железа (III) из Государственных стандартных образцов состава стекла.

2.2.1.2. Раствор Б, содержащий 0,1 мг/см3 оксида железа (III), готовят разбавлением раствора А в 10 раз.

2.2.1.3. Раствор В, содержащий 0,01 мг/см3 оксида железа (III), готовят разбавлением раствора Б в 10 раз.

Растворы Б и В готовят непосредственно перед использованием.

2.2.2. Разложениепробыпеска

Масса навески песка должна составлять 0,5 г, если массовая доля оксида железа менее 0,1 %, и 0,10 г, если массовая доля оксида железа 0,1 % и более.

2.2.2.1. Кислотноеразложение

Навеску песка помещают в платиновую чашку, смачивают несколькими каплями воды и смешивают платиновым шпателем с 0,5 см3 серной кислоты и 7 — 10 см3 плавиковой кислоты. Параллельно через весь ход анализа проводят контрольный опыт на чистоту реактивов. Смесь выпаривают на электрической плитке со слабым нагревом или на кипящей водяной бане, периодически помешивая платиновым шпателем, до удаления плавиковой кислоты, пока содержимое чашки не примет в горячем виде сиропообразную консистенцию.

Остаток солей в чашке растворяют в горячей воде с добавлением 0,5 см3 серной кислоты, осторожно помешивая и подогревая на электрической плитке. Раствор количественно переносят в мерную колбу вместимостью 100 см3 и используют для колориметрирования весь раствор.

2.2.2.2. Разложениесплавлением

3 г гидроксида натрия взвешивают с погрешностью не более 0,01 г и помещают в платиновую чашку или тигель из стеклоуглерода. Щелочь расплавляют на электрической плитке. Затем чашку или тигель охлаждают в эксикаторе.

Навеску песка, взятую по разности, распределяют тонким слоем по поверхности охлажденного гидроксида натрия при помощи платинового шпателя, добавляют несколько кристалликов азотнокислого калия и сплавляют содержимое чашки на электрической плитке. Для равномерного сплавления сплав периодически перемешивают платиновым шпателем. Перед окончанием сплавления температуру следует слегка повысить, чтобы достигнуть более полного сплавления. Чашку или тигель вместе со шпателем охлаждают в эксикаторе. К охлажденному сплаву приливают теплую дистиллированную воду, растворяют при нагревании и переносят в мерную колбу вместимостью 100 см3. Объем доводят до 60 — 70 см3 водой и перемешивают. К охлажденному раствору медленно при постоянном перемешивании приливают 2,5 см3 серной кислоты.

2.3. Проведение анализа

2.3.1. В мерную колбу вместимостью 100 см3, содержащую раствор, приготовленный по п. 2.2.2.1 или 2.2.2.2, приливают 5 см3 раствора гидроксиламина и добавляют раствор уксуснокислого натрия до рН 3,0 (рН контролируют с помощью универсальной индикаторной бумаги). Затем прибавляют 2 см3 раствора 1,10-фенантролина, доливают водой до метки и перемешивают. Через 40 мин измеряют оптическую плотность раствора на фотоэлектроколориметре, используя зеленый светофильтр с l=540 нм в кюветах с толщиной поглощающего свет слоя 10 мм. В качестве раствора сравнения используют раствор контрольного опыта, приготовленный так же, как испытуемый раствор.

Массу оксида железа (III) в испытуемом растворе в миллиграммах находят по градуировочному графику.

2.3.2. Построениеградуированногографика

В мерные колбы вместимостью 100 см3 приливают из бюретки 0,5, 1,0, 1,5, 2,0, 2,5, 3,0, 3,5, 4,0, 4,5, 5,0 см стандартного раствора Б, содержащего 0,1 мг/см3 оксида железа (III), приливают 5 см3 раствора гидроксиламина, затем по 10 см3 раствора уксуснокислого натрия, 2 см3 раствора 1,10-фенантролина, доводят водой до метки и перемешивают. Одновременно готовят раствор сравнения. По полученным значениям оптических плотностей растворов и известным содержаниям оксида железа (III) строят градуировочный график.

2.4. Обработка результатов

2.4.1. Массовую долю оксида железа (X) в процентах вычисляют по формуле

госты скачать р гост.ру

где m1 — масса оксида железа в пробе, найденная по градуировочному графику, мг;

m — масса навески стекла, г.

2.4.2. Допускаемые расхождения между результатами параллельных определений не должны превышать:

0,004 % — при массовой доле оксида железа менее 0,1 %;

0,01 % — при массовой доле оксида железа 0,1 % или более.
3. МЕТОД С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ РОДАНИСТОГО АММОНИЯ

Сущность метода заключается в образовании окрашенного соединения иона железа (III) с роданидионом и измерении оптической плотности окрашенного раствора при l=520 нм. Относительная погрешность метода 15 %.

3.1. Аппаратура, реактивы, растворы

Весы лабораторные по ГОСТ 24104, с погрешностью взвешивания не более 0,0002 г и пределом взвешивания 200 г.

Гири Г-2-210 по ГОСТ 7328.

Колориметр фотоэлектрический типа КФК-2 или спектрофотометр.

Посуда платиновая по ГОСТ 6563.

Тигли из стеклоуглерода по НТД.

Натрия гидроксид.

Калий азотнокислый по ГОСТ 4217.

Кислота серная по ГОСТ 4204, концентрированная и раствор 50 г/дм3.

Квасцы железоаммонийные по нормативной документации.

Железа оксид.

Железо карбонильное по ГОСТ 13610.

Аммиак водный по ГОСТ 3760.

Аммоний роданистый по ГОСТ 27067, раствор 100 г/дм3.

Стандартные растворы оксида железа, готовят по п. 2.2.

3.2. Проведение анализа

3.2.1. Навеску песка сплавляют с гидроксидом натрия, как указано в п. 2.2.2.2. Охлажденный сплав растворяют в теплой дистиллированной воде, переносят в мерную колбу вместимостью 100 см3. Объем раствора в колбе при этом должен быть 70 — 75 см3. К охлажденному раствору медленно, при постоянном перемешивании, приливают 5 см3 серной кислоты.

Раствор в колбе охлаждают и доводят дистиллированной водой до метки. Содержимое колбы тщательно перемешивают. Затем отбирают пипеткой 20 см3 раствора, помещают в мерную колбу вместимостью 25 см3, доводят до метки раствором роданистого аммония, тщательно перемешивают. Оптическую плотность раствора измеряют при 520 нм в кювете с толщиной поглощающего свет слоя 20 мм относительно раствора контрольного опыта.

Массу оксида железа (III) в испытуемом растворе в миллиграммах находят по градуировочному графику.

3.2.2. Построениеградуированногографика

В мерные колбы вместимостью 25 см3 приливают из бюретки 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10 см3 стандартного раствора В, содержащего 0,01 мг/см3 оксида железа (III), приливают раствор серной кислоты 5 г/дм3 в количестве (20 — V) см3, где V — объем стандартного раствора, см3, прибавленного в колбу. Содержимое перемешивают и во все колбы до метки приливают раствор роданистого аммония. Раствор в колбах тщательно перемешивают. Одновременно готовят раствор сравнения, не содержащий оксида железа: в мерную колбу приливают 20 см3 раствора серной кислоты 5 г/дм3 и 5 см3 раствора роданистого аммония, тщательно перемешивают. Оптическую плотность раствора измеряют при 520 нм в кювете с толщиной поглощающего свет слоя 20 мм относительно раствора сравнения. По полученным значениям оптических плотностей растворов и известным содержаниям оксида железа (III) строят градуировочный график.

3.3. Обработка результатов

3.3.1. Обработка результатов — по п. 2.4.1.

3.3.2. Допускаемые расхождения между результатами параллельных определений не должны превышать:

0,05 % — при массовой доле оксида железа менее 0,1 %;

0,01 % — при массовой доле оксида железа 0,1 % или более.
4. МЕТОД С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ СУЛЬФОСАЛИЦИЛОВОЙ КИСЛОТЫ

Сущность метода заключается в образовании сульфосалицилата железа, окрашенного в аммиачной среде при рН 8 — 11,5 в желтый цвет, и последующем его фотоколориметрировании. Относительная погрешность метода 15 %.

4.1. Аппаратура, реактивы, растворы

Весы лабораторные по ГОСТ 24104, с погрешностью взвешивания не более 0,0002 г и пределом взвешивания 200 г.

Гири Г-2-210 по ГОСТ 7328.

Колориметр фотоэлектрический по нормативной документации типа КФК-2 или спектрофотометр.

Посуда платиновая по ГОСТ 6563.

Кислота фтористоводородная (плавиковая) ос.ч. по НТД или х.ч. по ГОСТ 10484.

Кислота азотная по ГОСТ 4461.

Кислота серная по ГОСТ 4204, концентрированная и разбавленная 1:1.

Кислота соляная по ГОСТ 3118, концентрированная и разбавленная 1:1, 1:3.

Кислота сульфосалициловая по ГОСТ 4478, раствор 20 г/дм3.

Аммиак водный по ГОСТ 3760, концентрированный и раствор 100 г/дм3.

Аммоний хлористый по ГОСТ 3773, раствор 1 моль/дм3.

Аммоний азотнокислый по ГОСТ 22867, раствор 20 г/дм3.

Квасцы железоаммонийные по нормативной документации.

Железа оксид.

Железо карбонильное по ГОСТ 13610.

Стандартные растворы оксида железа, готовят по п. 2.2.

4.2. Проведение анализа

4.2.1. Навеску песка помещают в платиновую чашку и подвергают кислотному разложению по п. 2.2.2.1. Остаток солей в чашке растворяют в горячей воде с добавлением 1 — 1,5 см3 соляной кислоты и количественно переносят в мерную колбу вместимостью 100 см3.

В колбу прибавляют 10 см3 раствора хлористого аммония 1 моль/дм3, 15 см3 раствора сульфосалициловой кислоты и раствора аммиака 100 г/дм3 сначала до устойчивого желтого окрашивания и сверх того 3 см3, после чего разбавляют водой до метки. В качестве раствора сравнения используют раствор контрольного опыта, приготовленный так же, как испытуемый.

Оптическую плотность анализируемого раствора измеряют на фотоколориметре по отношению к контрольному раствору, пользуясь синим светофильтром (l=450 нм) в кюветах с толщиной поглощающего свет слоя 10 мм. Массовую долю оксида железа (III) определяют по градуировочному графику.

4.2.2. Построениеградуированногографика

В мерные колбы вместимостью 100 см3 отмеряют бюреткой 0,5, 1,0, 1,5, 2,0, 2,5, 3,0, 3,5, 4,0, 4,5, 5,0 см3 стандартного раствора Б, содержащего 0,1 мг/см3 оксида железа. По полученным значениям оптических плотностей растворов и известным содержаниям оксида железа (III) строят градуировочный график.

4.3. Обработка результатов

4.3.1. Обработка результатов — по п. 2.4.1.

4.3.2. Допускаемые расхождения между результатами параллельных определений — по п. 3.3.2.

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Испытания проводятся по сокращенной или полной программе. При испытаниях по сокращенной программе определяется предел прочности пород; полная программа включает определение предела прочности пород, модулей упругой и общей деформации, типа деформационного поведения и построение диаграммы «напряжение — деформация».

1.2. Предел прочности sR при одноосном сжатии образцов с продольной деформацией в момент разрушения e ? 0,1 определяется как отношение приложенной силы Р, при которой происходит разрушение образца породы, к площади его начального поперечного сечения S0.

Предел прочности sR при e > 0,1 определяется с учетом увеличения площади поперечного сечения образца S.

1.3. В случае необходимости определение дополнительных характеристик пород при одноосном сжатии проводится в соответствии с рекомендуемым приложением 1.
2. МЕТОД ОТБОРА ПРОБ

2.1. Для получения образцов глинистых пород отбирают пробы по ГОСТ 12071-72 со следующими дополнениями.

2.1.1. Образцы пород для испытаний должны иметь форму цилиндра диаметром 28, 40, 56, 80 мм, с отношением высоты к диаметру 1,5:1 или 2:1, для глинистых пород со скрытотекучей консистенцией (типа иольдиевых глин) и мягкопластичных — 1,5:1.

Предпочтительным является диаметр 40 мм.

2.1.2. Количество образцов для сокращенных испытаний должно быть не менее двух, а для полных — не менее трех.

2.1.3. Образцы должны иметь ровную поверхность без сколов, раковин и сквозных трещин, обнаруживаемых визуально.
3. ОБОРУДОВАНИЕ, ИНСТРУМЕНТЫ И МАТЕРИАЛЫ

3.1. Для подготовки образцов пород и проведения испытаний применяют:

кольца режущие (см. черт. 1-5 рекомендуемого приложения 2);

насадки на кольца;

выталкиватель;

пресс винтовой;

весы лабораторные по ГОСТ 24104-80 с гирями по ГОСТ 7328-82;

стаканчики стеклянные по ГОСТ 25336-82 или алюминиевые;

эксикатор по ГОСТ 25336-82 с кальцием хлористым техническим по ГОСТ 450-77;

линейку лекальную;

скальпель;

штангенциркуль по ГОСТ 166-80;

смазку, не оказывающую химического воздействия на породу (вазелин технический, солидол и др.).

3.2. Для определения предела прочности применяют прибор одноосного сжатия ИГП-10 или П-12М либо пресс (механический, гидравлический), обеспечивающие передачу на образец непрерывно возрастающей силы, измеряемой с погрешностью не более 5 %.

Допускается применять пресс со ступенчатым нагружением.

3.3. Для испытания образцов пород по полной программе оборудование, указанное в п. 3.2, должно иметь устройство, обеспечивающее непрерывную запись перемещения торца образца в зависимости от приложенной силы. Погрешность измерения перемещения торца — не более 0,1 мм.
4. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

4.1. Образцы породы вырезают из монолита или керна режущим кольцом с помощью винтового пресса.

4.2. Внутренний диаметр и высоту кольца измеряют штангенциркулем с погрешностью не более 0,1 мм. Измерения проводят в трех-четырех сечениях и из полученных результатов измерений вычисляют среднее арифметическое значение диаметра и высоты кольца.

4.3. Режущее кольцо без образца породы взвешивают с погрешностью не более 0,01 г.

4.4. Кольцо помещают на выровненную поверхность монолита или керна и скальпелем срезают породу с наружной стороны кольца для обеспечения с помощью винтового пресса свободной насадки кольца на столбик породы. Перекос кольца при заполнении его породой не допускается.

После заполнения кольца породой на 0,90-0,95 его высоты на его верхний торец помещают насадку и заполняют ее породой на 2-3 мм, после чего кольцо с породой ножом отделяют от монолита, насадку снимают, а торцевые поверхности образца в кольце тщательно зачищают лекальной линейкой. При зачистке породу удаляют от центра образца к краям. Допускается установка насадки на кольцо до начала вырезания образца.

4.5. В непосредственной близости от места отбора образца берут две пробы для определения влажности.

4.6. Кольцо с породой взвешивают с погрешностью не более 0,01 г для определения плотности.

4.7. Образец породы с помощью выталкивателя осторожно извлекают из кольца.

4.8. Поверхность образца осматривают и характерные признаки породы (наличие или отсутствие слоистости, трещин, включений и др.) записывают в журнал испытаний в соответствии с рекомендуемым приложением 4 или в паспорт испытаний в соответствии с рекомендуемым приложением 5.

4.9. Образцы породы природной влажности испытывают непосредственно после их изготовления. Допускается хранить образцы, покрытые смазкой, не более 6 ч в эксикаторе. Перед испытанием смазку с торцов образца удаляют.

4.10. Для всех образцов пород определяют физические характеристики: влажность — по ГОСТ 5180-75, плотность — по ГОСТ 5182-78, влажность на границах раскатывания и текучести — по ГОСТ 5183-77 и рассчитывают плотность сухого грунта, коэффициент пористости, коэффициент водонасыщения, число пластичности и показатель консистенции.
5. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

5.1. Образец породы помещают в центре столика прибора одноосного сжатия (или опорной плиты пресса). При испытаниях пород, разрушающихся по хрупкому типу, в целях беспрепятственного развития сдвига по плоскости скольжения рекомендуется помещать образец породы между сплошными жесткими штампами (см. черт. 1 рекомендуемого приложения 3).

5.2. Верхнюю опорную (нагрузочную) площадку приводят в соприкосновение с верхним торцом образца.

5.3. Скорость нагружения выбирают в зависимости от предполагаемой прочности породы таким образом, чтобы время проведения испытания составляло 5-7 мин.

5.4. При испытаниях по сокращенной программе записывают величину разрушающей силы, зафиксированной измерителем силы. При испытаниях пород, разрушающихся по пластическому типу, когда момент разрушения четко не фиксируется, за величину разрушающей силы принимается сила, соответствующая относительной продольной деформации 0,15.

5.5. При испытаниях по полной программе для определения модуля упругости образец нагружают до напряжения sе, равного примерно половине разрушающего напряжения, с последующей разгрузкой до 0, после чего образец снова нагружают до разрушения.

5.6. Условия и результаты испытаний записывают в журнал испытаний в соответствии с рекомендуемым приложением 4 или в паспорт испытаний в соответствии с рекомендуемым приложением 5.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на естественный мрамор в виде блоков, кусков, крошки, порошка и устанавливает метод определения содержания двуокиси кремния и суммы окисей алюминия и железа.

Метод основан на растворении навески мрамора в соляной кислоте, отделении нерастворимых в кислоте веществ, осаждении алюминия и железа аммиаком с последующим взвешиванием их в виде окисей до и после отгонки кремниевой кислоты в виде четырехфтористого кремния.
1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Общие требования к методу определения содержания двуокиси кремния и суммы окисей алюминия и железа — по ГОСТ 23260.0-78.
2. РЕАКТИВЫ И РАСТВОРЫ

Кислота соляная по ГОСТ 3118-77, разбавленная 1:1.

Кислота азотная по ГОСТ 4461-77.

Кислота серная по ГОСТ 4204-77.

Кислота фтористоводородная (плавиковая) по ГОСТ 10484-73.

Аммоний хлористый по ГОСТ 3773-72.

Аммиак водный по ГОСТ 3760-64, разбавленный 1:2.

Спирт этиловый ректификованный по ГОСТ 5962-67.

Метиловый красный по ГОСТ 5853-51, индикатор, готовят следующим образом: 0,1 г индикатора растворяют в 100 мл 60 %-ного раствора спирта.

Аммоний азотнокислый по ГОСТ 22867-77, 2 %-ный раствор. Серебро азотнокислое по ГОСТ 1277-75, 1 %-ный раствор.
3. ПРОВЕДЕНИЕ АНАЛИЗА

3.1. Навеску мрамора массой 0,5 г помещают в стакан вместимостью 150 — 200 мл, смачивают водой, прикрывают стакан часовым стеклом и постепенно приливают 10 мл соляной кислоты. Затем содержимое стакана нагревают до полного прекращения выделения двуокиси углерода, снимают часовое стекло и обмывают его водой.

К раствору приливают 2 капли азотной кислоты, 2 — 3 капли метилового красного и добавляют 5 г хлористого аммония. Далее приливают по каплям разбавленный 1:2 раствор аммиака до перехода окраски раствора из розовой в желтую.

Раствор фильтруют через фильтр «красная лента» в мерную колбу вместимостью 250 мл. Осадок на фильтре промывают горячим раствором азотнокислого аммония, содержащим в 1 л 5 — 10 капель аммиака, до отрицательной реакции на ион хлора (реакция с раствором азотнокислого серебра). Раствор в мерной колбе доливают водой до метки и перемешивают.

Осадок с фильтром помещают в прокаленный платиновый тигель, озоляют, прокаливают при 1000 — 1050°С в течение 1 ч, охлаждают и взвешивают. Прокаливание повторяют по 10 мин до постоянной массы.

Прокаленный осадок смачивают несколькими каплями воды, приливают 0,5 мл серной кислоты, 5 мл раствора фтористоводородной кислоты. Содержимое тигля выпаривают на песчаной бане досуха. Осадок прокаливают при 1000 — 1050°С в течение 15 мин, охлаждают в эксикаторе и взвешивают.

3.2. Допускается определять содержание двуокиси кремния и суммы окисей алюминия и железа спектральным методом (см. ГОСТ 23260.2-78, рекомендуемое приложение).
4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. Массовую долю двуокиси кремния (X) в процентах вычисляют по формуле

госты скачать р гост.ру,

где т1 — масса тигля с осадком до обработки фтористоводородной кислотой, г;

т2 — масса тигля с осадком после обработки фтористоводородной кислотой, г;

m — масса навески мрамора, г.

4.2. Массовую долю суммы окисей алюминия и железа (X1) в процентах вычисляют по формуле

госты скачать р гост.ру,

где т3 — масса пустого тигля, г.

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Общие требования к методу определения содержания фосфора — по ГОСТ 23260.0-78.
2. АППАРАТУРА, РЕАКТИВЫ И РАСТВОРЫ

Фотоэлектроколориметр.

Кислота азотная по ГОСТ 4461-77, разбавленная 1:3.

Аммоний молибденовокислый по ГОСТ 3765-72.

Аммоний ванадиевокислый по ГОСТ 9336-75.

Раствор молибденованадиевой гетерополикислоты, приготовленный следующим образом:

раствор А: 10 г молибденовокислого аммония растворяют в 100 мл воды, нагревают до 50 — 60°С и при непрерывном перемешивании приливают 2 мл азотной кислоты. Если раствор мутный, его отфильтровывают;

раствор Б: 0,3 г ванадиевокислого аммония растворяют в 50 мл воды, нагревают до 50 — 60°С, охлаждают и приливают 50 мл азотной кислоты, разбавленной 1:3;

растворы А и Б смешивают, приливают 16 мл азотной кислоты. Раствор хранят в темной склянке с притертой пробкой. Раствор годен 3 — 4 сут.

Аммоний фосфорнокислый однозамещенный по ГОСТ 3771-74.

Стандартные растворы фосфора, приготовленные следующим образом:

раствор 1: 0,3714 г фосфорнокислого аммония растворяют в 150 — 200 ,мл воды, раствор переливают в мерную колбу вместимостью 1000 мл, доливают водой до метки, перемешивают и хранят в темном месте;

раствор 2: 25 мл раствора 1 помещают в мерную колбу вместимостью 250 мл, доливают водой до метки и перемешивают.

1 мл раствора 2 содержит 0,01 мг фосфора.
3. ПРОВЕДЕНИЕ АНАЛИЗА

3.1. Навеску мрамора массой 1 г помещают в стакан вместимостью 100 мл, смачивают водой, прикрывают часовым стеклом и постепенно приливают 10 мл азотной кислоты. Затем стекло обмывают водой над стаканом и содержимое стакана выпаривают досуха. Сухой остаток смачивают 2,5 мл азотной кислоты, приливают 30 мл горячей воды и нагревают при перемешивании до растворения солей. Раствор фильтруют в мерную колбу вместимостью 100 мл, промывают нерастворимый остаток 3 — 4 раза горячей водой и отбрасывают.

К раствору приливают 8 мл раствора молибденованадиевой гетерополикислоты, доливают водой до метки и перемешивают.

3.2. Через 15 мин измеряют оптическую плотность раствора на фотоэлектроколориметре, применяя светофильтр с областью светопропускания 400 — 500 нм в кювете с толщиной колориметрируемото слоя 50 мм.

В качестве раствора сравнения применяют раствор контрольного опыта. По оптической плотности анализируемого раствора устанавливают содержание фосфора по градуировочному графику.

3.3. Для построения градуировочного графика в мерные колбы вместимостью 100 мл отмеривают бюреткой 2, 4, 6, 8, 10, 20 и 30 мл стандартного раствора 2, что соответствует 0,02; 0,04; 0,06; 0,08; 0,1; 0,2 и 0,3 мг фосфора. В каждую колбу приливают немного воды, по 2,5 мл азотной кислоты и по 8 мл раствора молибденованадиевой гетерополикислоты. Далее продолжают анализ, как указано в п. 3.2.

Для построения градуировочного графика берут среднее арифметическое результатов трех измерений оптической плотности каждого раствора.

По полученным значениям оптической плотности растворов и известным содержаниям фосфора строят градуировочный график.
4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. Массовую долю фосфора (X) в процентах вычисляют по формуле

госты скачать р гост.ру,

где m1 — масса фосфора, найденная по градуировочному графику, мг;

т — масса навески мрамора, г.

4.2. Допускаемое расхождение между результатами параллельных определений при массовой доле фосфора до 0,02 % при доверительной вероятности Р=0,95 не должно превышать 0,005%.

Если расхождение между результатами параллельных определений превышает указанное значение, определение повторяют.

За окончательный результат анализа принимают среднее арифметическое результатов трех последних параллельных определений.

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на перлитовый фильтровальный порошок (фильтроперлит), получаемый из вулканических стекловодосодержащих перлитовых пород термической и механической обработкой и применяемый в качестве вспомогательного фильтрующего материала в процессах фильтрации различных суспензий: сахарных сиропов, крахмалопатоки, фруктовых соков, пива, вина, растительных и технических масел, нефтепродуктов, присадок к маслам, антибиотиков, сточных и питьевых вод, различных химических растворов, смазочных средств.
2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 12.1.003-83 Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.012-90 Система стандартов безопасности труда. Вибрационная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.4.011-89 Система стандартов безопасности труда. Средства защиты работающих. Общие требования и классификация

ГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями

ГОСТ 2226-88 (ИСО 6590-1-83, ИСО 7023-83) Мешки бумажные. Технические условия

ГОСТ 6613-86 Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками. Технические условия

ГОСТ 9758-86 Заполнители пористые неорганические для строительных работ. Методы испытаний

ГОСТ 10832-91 Песок и щебень перлитовые вспученные. Технические условия

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов

ГОСТ 17177-94 Материалы и изделия строительные теплоизоляционные. Методы контроля

ГОСТ 17811-78 Мешки полиэтиленовые для химической продукции. Технические условия

ГОСТ 22235-76 Вагоны грузовые магистральных железных дорог колеи 1520 мм. Общие требования по обеспечению сохранности при производстве погрузочно-разгрузочных и маневровых работ

ГОСТ 24104-88 Весы лабораторные общего назначения и образцовые. Общие технические условия

ГОСТ 25226-96 Щебень и песок перлитовые для производства вспученного перлита. Технические условия

ГОСТ 25880-83 Материалы и изделия строительные теплоизоляционные. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

ГОСТ 30108-94 Материалы и изделия строительные. Определение удельной эффективной активности естественных радионуклидов

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт, распространяется на обогащенный каолин, применяемый в химической промышленности и предназначенный для производства хлористого алюминия.

1. МАРКИ

1.1. В зависимости от физико-химического состава каолин поставляют следующих марок:

КАХ-1, КАХ-2-для производства хлористого алюминия.
1. По соглашению изготовителя и потребителя допускается поставка каолина марки КАХ-2 с массовой долей окиси железа (Fe2O3) не более 2,5%.

2. Показатель массовой доли влаги не является браковочным и служит для расчетов с потребителем.

3. Массовая доля Al2O3, Fe2O3, TiO2 определяется в процентах на сухое вещество.

2.2. В каолине всех марок не допускается наличие посторонних примесей, видимых невооруженным глазом.
3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Каолин принимают партиями. Партией считают количество каолина одного месторождения, одной марки, оформленное одним документом о качестве, в котором должны быть указаны:

наименование предприятия-изготовителя и его товарный знак;

наименование и марка продукции;

номер и дата выдачи документа;

результаты испытаний;

масса партии нетто;

номер партии;

обозначение настоящего стандарта.

(Новая редакция, Изм. № 2).

3.2. Для проверки качества каолина отбирают объединенную пробу массой не менее 6 кг.

3.3. Результаты испытаний распространяются на всю партию.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Для проверки качества каолина пробы отбирают при погрузке и выгрузке из вагона с конвейерной ленты или из ковша погрузчика.

Отбор проб с конвейерной ленты производят отсечками по всей ширине ленты через каждые 15-20 мин. Масса точечной пробы должна быть не менее 1 кг.

При погрузке каолина погрузчиком отбирают по пять точечных проб от каждого третьего ковша. Масса точечной пробы должна быть не менее 0,3 кг.

Объединенную пробу составляют из точечных проб, отобранных при погрузке одного вагона.

4.2. Объединенную пробу, состоящую из точечных проб, тщательно перемешивают и методом квартования сокращают до массы не менее 3 кг.

4.3. Полученную пробу делят на две равные части, одну из которых направляют в лабораторию для испытаний, другую упаковывают в полиэтиленовый мешок или пакет из плотной бумаги, опечатывают и хранят в течение 2 мес. на случай разногласий при определении качества.

4.4. Методы испытаний — по п. 2.1.

(Новая редакция, Изм. № 2).
5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Каолин транспортируется навалом в чистых крытых железнодорожных вагонах в соответствии с ГОСТ 22235-76, а также транспортом других видов в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида. По соглашению поставщика и потребителя каолин транспортируется в чистых открытых вагонах.

5.2, 5.3 — исключены.

5.4. Каолин должен храниться в складских помещениях или на площадках с твердым покрытием раздельно по маркам.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на естественный мрамор в виде блоков, кусков, крошки, порошка и устанавливает нефелометрический метод определения содержания серы.

Метод основан на осаждении серы хлористым барием из раствора, полученного после сплавления мрамора с окислительной смесью, и нефелометрировании раствора (суспензии). В качестве стабилизатора суспензии применяют желатин.
1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Общие требования к методу определения содержания серы — по ГОСТ 23260.0-78.
2. АППАРАТУРА, РЕАКТИВЫ И РАСТВОРЫ

Нефелометр типа ФЭКН-57.

Тигли платиновые по ГОСТ 6563-75.

Электропечь муфельная, обеспечивающая температуру нагрева 950 — 1100°С.

Кислота соляная по ГОСТ 3118-77.

Кислота серная по ГОСТ 4204-77, х. ч., 0,05 н. раствор.

Аммиак водный по ГОСТ 3760-64, раствор 100 г/л.

Желатин пищевой по ГОСТ 11293-78, свежеприготовленный раствор, приготовленный следующим образом: 0,5 г желатина помещают в стакан вместимостью 300 мл, приливают 40 — 50 мл воды и оставляют на 1 ч, периодически перемешивая. Затем стакан с содержимым помещают на водяную баню и растворяют желатин, перемешивая. Раствор доливают водой до объема 100 мл и вновь перемешивают.

Натрий углекислый безводный по ГОСТ 83-63.

Барий хлористый по ГОСТ 4108-72, раствор 100 г/л.

Калий азотнокислый по ГОСТ 4217-73.

Стандартный раствор серы, приготовленный следующим образом: в мерную колбу вместимостью 500 мл из бюретки отмеривают 12,5 мл 0,05 н. раствора серной кислоты, доливают до метки водой и перемешивают. 1 мл раствора содержит 0,02 мг серы.
3. ПРОВЕДЕНИЕ АНАЛИЗА

3.1. Навеску мрамора массой 1 г помещают в платиновый тигель и ставят в нагретую до 200 — 300°С муфельную печь. Температуру в печи повышают до 950 — 1000°С и прокаливают навеску мрамора в течение 40 мин. Содержимое тигля охлаждают, прибавляют 5 — 7 г углекислого натрия, 0,1 г азотнокислого калия, перемешивают и сплавляют в муфельной печи при 950 — 1000°С в течение 10 мин.

Плав охлаждают, помещают в стакан вместимостью 300 мл, приливают 100 мл воды и содержимое кипятят в течение 15 мин. Раствор фильтруют через фильтр «белая лента». Осадок на фильтре промывают 7 — 8 раз горячей водой. К фильтрату приливают 1 мл соляной кислоты и выпаривают до объема 50 мл. Раствор охлаждают, переливают в мерную колбу вместимостью 100 мл, приливают 2 мл раствора хлористого бария, 3 мл раствора желатина, доливают водой до метки и перемешивают.

Через 3 — 5 мин раствор переливают в кювету нефелометра с толщиной слоя 20 мм и измеряют интенсивность рассеивания света не менее трех раз, применяя светофильтр с областью светопропускания 520 — 540 нм. Из полученных отсчетов берут среднее значение. Раствором сравнения служит раствор контрольного опыта.

По интенсивности рассеивания света анализируемого раствора устанавливают содержание серы по градуировочному графику.

3.2. Для построения градуировочного графика в мерные колбы вместимостью по 100 мл отбирают пипеткой 0, 1, 5, 10, 15, 20, 25, 30, 40 и 50 мл стандартного раствора серы, что соответствует 0; 0,02; 0,1; 0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8 и 1,0 мг серы, приливают по 2 мл раствора хлористого бария, по 15 — 20 мл воды, по 3 мл раствора желатина и далее продолжают, как указано в п. 3.1.

Раствором сравнения служит раствор, в который стандартный раствор серы не приливали.

По полученным средним значениям интенсивности рассеивания света и известным содержаниям серы строят градуировочный график.
4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. Массовую долю серы (X) в процентах вычисляют по формуле

где m1 — количество серы, найденное по градуировочному графику, мг;

т — масса навески мрамора, г.

4.2. Допускаемое расхождение между результатами параллельных определений при доверительной вероятности Р = 0,95 не должно превышать 0,005%.

Если расхождение между результатами параллельных определений превышает указанное значение, определение повторяют.

За окончательный результат анализа принимают среднее арифметическое результатов трех последних параллельных определений.

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Отбор проб — по ГОСТ 19730.

1.2. Общие требования к методам определения дисперсного состава — по ГОСТ 19728.0.
2. СЕДИМЕНТАЦИОННЫЙ МЕТОД

2.1. Сущность метода заключается в распределении частиц микроталька по размеру в зависимости от времени их оседания в водной среде с последующим взвешиванием полученных фракций и определением массовой доли каждой фракции.

2.2. Аппаратура и реактивы

Весы лабораторные 2-го класса точности с погрешностью взвешивания не более 0,0005 г по ГОСТ 24104.

Прибор пипеточный ЛИОТ типа ПП-1 конструкции Ленинградского института охраны труда или установка по ГОСТ 9808, п. 5.12.1.

Шкаф сушильный электрический с номинальной температурой нагрева 250 °С.

Секундомер по ТУ 25-1819.0021 или ТУ 25-1894.003.

Баня песчаная.

Тигли фарфоровые № 3 по ГОСТ 9147.

Чаши выпарительные № 1 по ГОСТ 9147.

Термометр стеклянный по ГОСТ 28498 с пределами измерения температуры 10 — 30 °С и ценой деления 0,5 °С.

Эксикатор по ГОСТ 25336.

Сито с сеткой № 0045 по ГОСТ 6613.

Воронки простые конусообразные с коротким стеблем № 2, 5 по ГОСТ 25336.

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.

Вещество вспомогательное ОП-10 по ГОСТ 8433.

Спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ 18300.

2.3. Подготовка к анализу

2.3.1. Время отбора проб фракций заданной крупности в зависимости от температуры суспензии, плотности микроталька и глубины отбора пробы выбирают по табл. 1 или вычисляют по формуле, приведенной в приложении.
Примечание. Время отбора фракции 10 мкм рассчитано с учетом среднего понижения высоты уровня зеркала суспензии на 0,005 м.

2.3.2. После отбора проб определяют среднее понижение высоты уровня зеркала суспензии. Для этого цилиндр устанавливают в строго вертикальном положении, заполняют дистиллированной водой до верхней метки (500 см3) и отбирают калиброванной пипеткой по 10 см3 до тех пор, пока уровень зеркала воды не понизится на 2 — 3 см.

Общее положение уровня зеркала воды, измеренное с погрешностью ± 0,5 мм, делят на число отобранных проб и получают среднее понижение высоты уровня зеркала воды при отборе одной пробы. Полученное значение уровня понижения зеркала воды в цилиндре соответствует понижению уровня суспензии.

2.3.3. При проведении анализа температура суспензии должна быть постоянной. Допускаемое колебание температуры воздуха в помещении ± 2 °С.

2.3.4. Плотность микроталька определяют по ГОСТ 19728.21.

2.4. Проведение анализа

Навеску талька массой 5 г помещают в выпарительную чашу, приливают 5 см3 этилового спирта и перемешивают стеклянной палочкой до однородной массы. В полученную суспензию приливают немного воды, перемешивают, количественно переносят в цилиндр пипеточного прибора через сито с сеткой № 0045 с помощью стеклянной палочки с резиновым наконечником и добавляют 7,5 см3 2 %-ного раствора ОП-10. Приливают воду до метки.

Остаток на сите смывают водой из промывалки в выпарительную чашу, сушат до постоянной массы и взвешивают.

Суспензию в цилиндре перемешивают мешалкой 1 мин, включают секундомер, цилиндр быстро ставят в заранее фиксированное положение и опускают пипетку для первого отбора пробы. Продолжительность отбора суспензии должна составлять около 30 с. Начинают отбор пробы за 15 с до установленного момента времени взятия пробы. Для каждой крупности талька отбирают одну пробу объемом 10 см3.

Каждую пробу суспензии переносят в предварительно высушенные до постоянной массы фарфоровые тигли. После взятия каждой пробы пипетку промывают водой над тиглем. Избыток воды выпаривают на песчаной бане, и остаток высушивают в сушильном шкафу до постоянной массы, охлаждают в эксикаторе и взвешивают. Время контрольного взвешивания 30 с.

2.5. Обработка результатов

2.5.1. Массовую долю фракций определяемой крупности материала (X) в процентах вычисляют по формуле

госты скачать р гост.ру

где m1 — масса сухой пробы в суспензии, отобранной пипеткой, г;

V — объем суспензии в цилиндре, см3;

V1 — объем суспензии в пипетке, см3;

m — масса навески за вычетом остатка на сите № 0045, г.

Массу диспергатора 0,0004 г при расчете содержания фракции не учитывают.

2.5.2. Расхождение между результатами двух параллельных определений при доверительной вероятности Р=0,95 не должно превышать 3 %.

Если расхождение между результатами двух параллельных определений превышает приведенное значение, определение повторяют.

За окончательный результат анализа принимают среднее арифметическое результатов двух параллельных определений.
3. ЭЛЕКТРОПРЕЦИПИТАЦИОННЫЙ МЕТОД

3.1. Сущность метода заключается в последовательном переводе пробы микроталька в аэрозольное состояние — электризации частиц — электростатической классификации заряженных частиц по дифференциальным фракциям крупности и измерении совокупных зарядов фракций частиц различной крупности, осажденных на индукционных датчиках.

3.2. Аппаратура и реактивы

Весы лабораторные 3-го класса точности с погрешностью взвешивания не более 0,0005 г по ГОСТ 24104.

Прибор для определения дисперсного состава порошков ЭИП-11Т по ТУ 21-25-302.

Спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ 18300.

Пластина из стекла толщиной 3 — 5 мм по ГОСТ 111.

3.3. Подготовка к анализу

3.3.1. 2 — 3 г микроталька, подготовленного по ГОСТ 19728.0, насыпают на стеклянную пластину, перемешивают и распределяют по поверхности ровным слоем толщиной 2 — 3 мм.

Дозатором, имеющимся в комплекте прибора, установленным вертикально к поверхностям пластины, отбирают пробу микроталька и в виде таблетки массой 0,008 — 0,010 г вводят в бункер диспергатора. Пробу микроталька со стеклянной пластины отбирают дозатором из разных точек методом случайной выборки.

3.3.2. Дисперсный состав микроталька определяют параллельно на четырех пробах.

3.4. Проведение анализа

3.4.1. Измерение дисперсного состава микроталька, проверку функционирования прибора и чистку прибора проводят в соответствии с инструкцией по эксплуатации прибора ЭИП-11Т.

3.4.2. Измерительную линию прибора очищают перед каждой серией (4 — 10) измерений.

3.4.3. Проверку функционирования прибора проводят по отраслевым стандартным образцам размера частиц периодически, не реже 1 раза в месяц.

3.5. Обработка результатов

3.5.1. Результаты измерения дисперсного состава в интегральном или дифференциальном виде выражают в процентах поверхностного распределения частиц, выраженных целым числом.

Методика обеспечивает выполнение измерений с суммарной погрешностью, не превышающей 15 % (основная погрешность 10 %, дополнительная погрешность 5 %).

3.5.2. Расхождение между результатами параллельных определений не должно превышать ± 3 % (рассчитывают как среднее квадратическое отклонение).

Если расхождение между результатами параллельных определений превышает приведенное значение, проводят новую серию измерений.

За окончательный результат анализа принимают среднее арифметическое результатов четырех последних параллельных определений.

3.5.3. Для получения результатов в процентах массового распределения частиц, т.е. для сопоставления результатов, полученных с применением прибора ЭИП-11Т, с результатами, полученными с применением пипетки ЛИОТ, показания прибора в дифференциальном виде необходимо умножить на коэффициенты:

1,4 — для фракции 20 — 10 мкм;

1,7 — для фракции 10 — 5 мкм;

2,0 — для фракции 5 — 2 мкм.

Полученные результаты округляют до целого числа в соответствии с СТ СЭВ 543.

Настоящий стандарт распространяется на шахтные вентиляторы местного проветривания с электрическим, пневматическим или электропневматическим приводом с номинальной подачей от 1 до 20 м3/с и номинальным полным давлением не менее 800 Па, предназначенные во взрывобезопасном исполнении для проветривания тупиковых горных выработок при плотности воздуха до 1,3 кг/м3, температуре от 253 до 308 К, запыленности до 50 мг/м3 и относительной влажности до 95 % (при температуре 298 К) и в пылевлагозащищенном исполнении для проветривания помещений на поверхности шахт и для проветривания закрытых запыленных помещений класса П-11 и В-11а (классификация по «Правилам устройства электроустановок», утвержденным Главэнергонадзором) при плотности воздуха до 1,2 кг/м3, температуре от 233 до 313 К, запыленности до 50 мг/м3 и относительной влажности до 95 % (при температуре 298 К), изготовляемые для нужд народного хозяйства и экспорта.

Климатическое исполнение вентиляторов У и Т, категории размещения 5 для вентиляторов во взрывобезопасном исполнении и 2 — для вентиляторов в пылевлагозащищенном исполнении по ГОСТ 15150.
2. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

2.1. Основные параметры вентиляторов, предназначенных для нужд народного хозяйства и экспорта, должны соответствовать указанным в табл. 2.

2.2. Основные параметры вновь разрабатываемых типоразмеров вентиляторов должны соответствовать указанным в табл. 3.

2.3. Коды ОКП вентиляторов приведены в приложении 2.

2.4. Параметры вентиляторов с пневматическим и электропневматическим приводом должны обеспечиваться при избыточном рабочем давлении сжатого воздуха, равном 500 кПа, температуре сжатого воздуха на входе в пневмопривод от 293 до 303 К и температуре перемещаемого воздуха на входе в вентилятор от 289 до 297 К. При работе вентилятора с избыточным давлением сжатого воздуха 400 кПа его номинальная подача не должна снижаться более чем на 14 %, а номинальное полное давление более чем на 22 %.

2.5. Вентиляторы взрывобезопасного исполнения с электрическим приводом должны изготовляться для работы при номинальных напряжениях питающей сети трехфазного тока частотой 50 Гц — 380/660 В, в пылевлагозащищенном — при напряжениях 220/380 В или 220, 380 В.

Вентиляторы, предназначенные для экспорта, должны также изготовляться на номинальные напряжения 400, 415, 440 В и на частоту трехфазного тока 60 Гц в соответствии с договором между предприятием и внешнеэкономической организацией.

Вентиляторы взрывобезопасного исполнения должны отгружаться потребителю с соединением обмоток электродвигателя на 660 В, пылевлагозащищенного — на 380 В, вентиляторы, предназначенные для экспорта, — на напряжение, указанное в договоре между предприятием и внешнеэкономической организацией.
2.6. Должна быть обеспечена возможность эксплуатации вентилятора при понижении напряжения на зажимах электродвигателя на 10 % по сравнению с номинальным. При этом температура обмотки статора не должна более чем на 5 К превышать температуру, измеренную при номинальном режиме работы электродвигателя.3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3.1. Вентиляторы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке, а предназначенные для экспорта — дополнительно в соответствии с требованиями договора между предприятием и внешнеэкономической организацией.

3.2. Конструкция вентилятора должна предусматривать возможность:

- захвата подъемными средствами;

- установки и передвижения по почве выработки без дополнительных устройств;

- подвески осевых вентиляторов к кровле выработки;

- установки осевых вентиляторов с номинальным диаметром до 630 мм в наклонном положении с углом наклона оси до ± 30°;

- поставки осевых вентиляторов потребителю в полностью собранном виде (кроме устройств для снижения шума).

Осевые вентиляторы с переменным углом установки лопаток рабочих колес должны поставляться с лопатками, установленными на максимальный угол.

3.3. Вентиляторы должны иметь в рабочей области устойчивую аэродинамичную характеристику без зон срыва и помпажа.

3.4. Рабочая область вентиляторов с электрическим приводом должна охватывать режимы с полным КПД не менее 0,40, а вентиляторов с пневматическим приводом — не менее 0,15.

Для вентиляторов с электропневматическим приводом рабочие области должны указываться как для электрического, так и для пневматического приводов.

3.5. По требованию потребителя вентиляторы с номинальным диаметром св. 500 мм должны иметь устройства для регулирования, обеспечивающие экономичную глубину регулирования полного давления в пределах рабочей области не менее 50 % для ВМЭ, ВМЭ2, ВОЭ, ВОЭ2, ВМЦ и не менее 60 % — для ВМП, ВМЭП.

3.6. Входной и выходной патрубки вентилятора должны обеспечивать простое и удобное соединение вентиляторов между собой, а также с гибкими и жесткими вентиляционными трубами и устройствами, снижающими уровень шума (соединение вентиляторов ВМЦ-6 между собой не предусматривается).

3.7. Смазка подшипников должна осуществляться без разборки вентилятора.

3.8. Вентиляторы с электрическим приводом диаметром рабочего колеса до 800 мм должны иметь номинальную частоту вращения не более 3000 мин-1, диаметром св. 800 мм — не более 1500 мин-1.

3.9. Рабочие колеса осевых вентиляторов должны выдерживать частоту вращения, повышенную по сравнению с номинальной для вентиляторов с электрическим приводом на 10 %, для вентиляторов с пневматическим и электропневматическим приводом — на 25 %.

3.10. Рабочие колеса вентиляторов должны быть динамически отбалансированы. В вентиляторах, у которых отношение осевого размера рабочего колеса к его диаметру более 0,2, динамическая балансировка должна проводиться в двух плоскостях коррекции.