Настоящий стандарт распространяется на электрические мостовые опорные краны-штабелеры грузоподъемностью от 0,125 до 16,0 т для переработки тарно-штучных и длинномерных грузов с ручным управлением с пола и из подвижной кабины оператора.

Краны-штабелеры должны изготавливаться для эксплуатации в закрытых помещениях в климатических исполнениях У и Т категорий 2 и 3 по ГОСТ 15150.

Зона пожароопасности — класса П-IIа в соответствии с требованиями «Правил устройства электроустановок) (ПУЭ), утвержденных Министерством энергетики и электрификации СССР.

Стандарт не распространяется на краны-штабелеры, предназначенные для работы в помещениях (зонах), где находятся легковоспламеняющиеся и взрывоопасные грузы, ядовитые и химически активные вещества в концентрациях, разрушающих металл и электрическую изоляцию

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Краны-штабелеры должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

2.2. Электрооборудование кранов-штабелеров должно удовлетворять требованиям «Правил устройства электроустановок) (ПУЭ), утвержденных Министерством энергетики и электрификации СССР.

2.3. Требования к конструкции

2.3.1. Канаты, используемые для подъема груза вместе с кабиной оператора или отдельно кабины, должны быть исполнения ГЛ (грузолюдские).

2.3.2. В механизмах подъема груза следует применять стальные канаты или пластинчатые цепи. Стальные канаты должны иметь коэффициент запаса прочности не менее 9, а цепи — не менее 6, если оборудование кабины ловителями не требуется, и соответственно не менее 6 и 5, если оборудование кабины ловителями является обязательными или кабина отсутствует.

Коэффициент запаса прочности несущего органа следует определять по формуле

Р ГОСТ.РУ,

где Р — разрывное усилие несущего органа в целом, Н;

S — наибольшая статическая нагрузка несущего органа, Н.

При наличии нескольких независимых несущих органов (канаты или цепи) в случае обрыва одного из них неповрежденные органы должны удерживать весь груз.

2.3.3. Коэффициент запаса торможения для механизма подъема груза должен быть не менее 1,75 для группы режима работы 4М и 2,0 — для группы 5М по ГОСТ 25835.

2.3.4. Диаметры грузовых, уравнительных и отклоняющихся блоков, а также диаметры грузовых барабанов должны выбираться в соответствии с требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденных Госгортехнадзором СССР.

2.3.5. В механизмах подъема груза с неразмыкаемой кинематической связью барабана с электродвигателем в качестве тормозного шкива может быть использована одна из полумуфт соединения электродвигателя с редуктором.

В случае применения муфт с амортизирующим устройством (втулочно-пальцевые, пружинные) в качестве тормозного шкива допускается использовать только полумуфту, закрепленную на валу редуктора.

2.3.6. Упругий прогиб пролетных балок моста от силы тяжести масс грузовой тележки, колонны, рамы телескопической, грузоподъемника, кабины с оператором и груза при их номинальных значениях не должны превышать:

1/700 пролета моста для кранов-штабелеров исполнений ОП и ОКД

1/1000 пролета моста для кранов-штабелеров исполненияОК.

2.3.7. Конструкция крана-штабелера и его грузовой тележки должны быть выполнены таким образом, чтобы исключалась возможность их схода с рельсов при наездах на упор.

2.3.8. Кабина управления должна отвечать требованиям ГОСТ 12.2.066. Распашные двери кабины могут открываться как внутрь, так и наружу.

2.3.9. Кабина должна быть выполнена закрытой или полуоткрытой. Полуоткрытая кабина должна иметь крышу, заднюю и боковые стены и дверь высотой не менее 1,1м.

Кабина должна иметь блокировочные устройства, допускающие движение крана-штабелера (кабины) только при нахождении оператора в пределах ее габарита.

2.3.10. Эквивалентный уровень звука на рабочем месте оператора не должен превышать:

для кранов-штабелеров, выпускаемых с 1991 по 1996 гг., — 80 дБА;

для кранов-штабелеров, выпускаемых с 1996 до 2001 гг., — 78 дБА.

2.3.12. При аварии должна быть предусмотрена возможность безопасного выхода оператора из кабины, а также безопасного спуска его. Способ спуска должен быть указан в инструкции по эксплуатации крана-штабелера.

2.3.13. При наличии в кабине люков или аварийного выхода размер их должен быть не менее 500?500 мм.

2.3.14. Металлические конструкции, элементы сборочных единиц, перемещаемые с помощью подъемно-транспортных средств, должны иметь приспособления для их строповки или специально обозначенные места, предназначенные для зацепления грузозахватными устройствами.

2.3.15. Рекомендуемые отклонения от номинальных размеров, форм и взаимного расположения поверхностей основных деталей и сборочных единиц — по ГОСТ 27584.

2.4. Требования к комплектующим изделиям и материалам

2.4.1. Климатическое исполнение комплектующих изделий должно соответствовать климатическому исполнению крана-штабелера.

2.4.2. Несущие элементы металлоконструкций кранов-штабелеров должны быть изготовлены из сталей с механическими свойствами, химическим составом, ударной вязкостью и свариваемостью, обеспечивающими работоспособность кранов-штабелеров в диапазоне температур, предусмотренных областью его применения.

Рекомендуемые материалы для изготовления основных деталей и сборочных единиц приведены в приложении 1.

2.4.3. Ходовые колеса мостов должны изготавливаться из сталей марок 65Г или 75 по ГОСТ 14959 или литых из стали не ниже марок 50Л-II по ГОСТ 977.

Для кранов-штабелеров грузоподъемностью до 0,5 т включ. допускается изготовление ходовых колес из стали 45 ГОСТ 1050.

2.4.4. Требования к отливкам из серого чугуна — по ГОСТ 1412, отливкам из конструкционной углеродистой и легированной стали — по ГОСТ 977.

2.4.5. Требования к поковкам из конструкционной углеродистой и легированной стали — по ГОСТ 8479.

2.4.6. Рекомендуемый ассортимент смазочных материалов, применяемых в зависимости от температурных условий эксплуатации кранов-штабелеров в районах с умеренным и тропическим климатом, и ассортимент консервационных материалов, применяемых независимо от климатических районов, приведены в приложениях 2 и 3.

2.7. Требования к покрытиям

2.7.1 Краны-штабелеры должны окрашиваться в золотисто-желтый цвет. Допускается их окраска в серый или красно-коричневый цвет.

2.7.2. Изготовитель производит грунтовку сборочных единиц, транспортируемых без упаковки (п. 2.14.2). Внутренние закрытые полости конструкций допускается не грунтовать.

Сборочные единицы, транспортируемые в ящиках или другой закрытой транспортной упаковке, полностью окрашиваются изготовителем.

Комплектующие изделия с антикоррозионными покрытиями могут дополнительно не окрашиваться.

2.7.3. Окончательную окраску неокрашенных сборочных единиц, транспортируемых без упаковки, производит потребитель в соответствии с указаниями руководства по эксплуатации крана-штабелера.

2.7.4. Окраска кранов-штабелеров должна производиться по VI классу, а внешние поверхности кабин и электрошкафов — поV классу ГОСТ 9.032.

2.7.5. Группа условий эксплуатации покрытий, в зависимости от условий эксплуатации кранов-штабелеров, — по ГОСТ 9.104.

Рекомендуемые типы лакокрасочных покрытий и грунтовок, применяемых в зависимости от климатического исполнения кранов-штабелеров и условий эксплуатации покрытий, приведены в приложении 4.

2.7.6. Механически обработанные детали и метизы должны иметь защитные покрытия, удовлетворяющие по условиям эксплуатации соответствующему климату группе условий эксплуатации основного изделия.

2.7.7. Технические требования к покрытиям механически обработанных деталей и метизов — по ГОСТ 9.301.

2.7.8. Допускается оставлять без покрытий детали иметизы,работающие в среде жидкой или густой смазки.

2.7.9. Временная противокоррозионная защита сборочных единиц и деталей производится изготовителем в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014 для группы изделий V, условий хранения и транспортирования Ж, варианта защиты ВЗ-1 и варианта упаковки ВУ-1, а для электрооборудования — по группе изделий III-2, условий хранения и транспортирования Ж, варианта защиты ВЗ-4 и варианта упаковки ВУ-4; срок защиты — не менее 1,5 года.

2.8. Требования к сборке

Все детали и сборочные единицы, поступившие на сборку, должны быть проверены ОТК и иметь клеймо или документ, удостоверяющий их пригодность.

2.9. Требования к электромонтажу

2.9.1. Изготовитель должен производить:

электромонтаж кабин, грузовых тележек, грузовых платформ, электрошкафов и пультов;

изготовление узлов электропроводов, жгутов, разделку кабелей с наконечниками (при необходимости) и их маркировку для всех сборочных единиц, отгружаемых без электромонтажа.

2.9.2. Монтаж электрооборудования должен выполняться в соответствии с требованиями рабочих чертежей и ПУЭ.

2.9.3. Пайка токоведущих проводов должна производиться оловянно-свинцовым припоем по ГОСТ 21931 с содержанием олова не ниже 40%.

2.10. Требования к надежности

2.10.2. Отказом следует считать нарушение работоспособности крана-штабелера, приводящее к прекращению выполнения им заданных функций или снижению его производительности, при этом отказом не считают:

дефекты, вызванные нарушением требований руководства по эксплуатации;

дефекты, устранимые оператором или наладчиком за время не более 15 мин.

2.11. Требования безопасности

Кран-штабелер должен быть оборудован устройствами и приборами безопасности в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.053.1.

2.12. Требования к комплектности

В комплект входят:

кран-штабелер (монтажными единицами);

запасные части.

К каждому крану-штабелеру следует прилагать:

руководство по эксплуатации с необходимыми чертежами для монтажа и обслуживания крана-штабелера;

формуляр;

комплектовочную ведомость;

упаковочные листы.

2.13. Требования к маркировке

2.13.1. Элементы металлических конструкций, собираемые предварительно изготовителем, а затем транспортируемые и подлежащие сборке при монтаже крана-штабелера должны маркироваться в местах соединений с другими элементами крана-штабелера.

Маркировка должна наноситься в местах, доступных для обзора.

2.13.2. На кране-штабелере должна быть установлена табличка, содержащая:

наименование или товарный знак изготовителя;

наименование изделия;

обозначение изделия (тип, марка);

грузоподъемность;

высоту подъема грузозахватного органа;

пролет моста;

напряжение питания;

заводской порядковый номер изделия;

дату выпуска (изготовления).

Табличка должна соответствовать требованиям ГОСТ 12969 и ГОСТ 12971.

2.13.3. Ограничитель скорости должен снабжаться табличкой в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.053.1.

2.13.4. Каждая вила крана-штабелера должна иметь маркировку содержащую:

расчетную грузоподъемность вилы, т;

расстояние до центра тяжести, м.

2.13.5. Транспортная маркировка грузовых мест и транспортной тары должна выполняться по ГОСТ 14192. Конкретные требования по содержанию, месту нанесения и способу выполнения транспортной маркировки грузовых мест должны указываться в отгрузочной документации изготовителя.

2.14. Требования к упаковке

2.14.1. Транспортирование кранов-штабелеров осуществляется в разобранном виде отдельными сборочными (монтажными) единицами как упакованными в ящики, так и без упаковки.

2.14.2. Без упаковки могут транспортироваться следующие сборочные единицы:

рамы мостов, пролетные и концевые балки мостов, вставки концевых балок;

колонны отдельно или в сборе с рамами телескопическими;

грузоподъемник в сборе (со снятыми вилами);

платформа грузовая в сборе;

тележки грузовой платформы в сборе;

вилы.

Допускается транспортировка отдельных сборочных единиц укрупненными блоками (в пределах допустимых транспортных габаритов), обеспечивающими повышенную монтажную готовность.

Транспортируемые без упаковки сборочные единицы должны формироваться в транспортные пакеты согласно ГОСТ 21929, оборудованные прокладками для предохранения от механических повреждений при проведении погрузо-разгрузочных операций, транспортировании и хранении.

2.14.3. Следующие сборочные единицы транспортируют упакованными в ящики по ГОСТ 10198 и ГОСТ 2991 или в другой вид закрытой тары:

кабина в сборе;

тележки кабины;

грузовые тележки в сборе или со снятыми концевыми балками;

ограничители скорости и грузоподъемности;

привод передвижения моста (если он не установлен на площадках моста);

электрооборудование (шкафы, пульты, клеммные коробки, кабели, конечные выключатели, соединительные детали и детали крепления);

запасные части в соответствии с перечнем, указанном в ЗИП;

формуляр, руководство по эксплуатации или техническое описание и инструкция по эксплуатации.

2.14.4. В каждый ящик с упакованными изделиями должен быть вложен упаковочный лист, включающий:

наименование или товарный знак изготовителя;

перечень и число изделий в ящике;

дату упаковки.

Каждый упаковочный лист должен иметь штамп или подпись упаковщика и контролера ОТК.

2.14.5. Упаковка сборочных единиц кранов-штабелеров, изготовляемых для районов с тропическим климатом, должна соответствовать требованиям ГОСТ 23170.

2.14.6. Число отгружаемых мест, их размер и масса должны быть перечислены в формуляре на кран-штабелер.

2.14.7. Техническая документация должна быть упакована в пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354 или завернута в два слоя водонепроницаемой бумаги по ГОСТ 8828.

2.15. Требования технологичности

Отдельные сборочные единицы должны компоноваться таким образом, чтобы:

обеспечивался доступ к местам регулировок, контрольных замеров, заливке масла, подтяжке крепежа и т. д.;

габаритные размеры соответствовали нормам и требованиям, установленным для перевозок автомобильным, железнодорожным и морским транспортом.

3. ПРИЕМКА

3.1. Краны-штабелеры должны подвергаться следующим видам испытаний:

для опытных образцов — приемо-сдаточным, приемочным и квалификационным;

для серийного производства — приемо-сдаточным и периодическим;

для единичного производства — приемо-сдаточным, приемочным.

3.2. Если изделия единичного производства являются модификацией серийно изготавливаемых кранов-штабелеров, приемочные испытания не проводят.

При создании типоразмерного ряда группы кранов-штабелеров может изготавливаться и испытываться один опытный образец как представитель типоразмерного ряда, параметры которого выбирают разработчиком по согласованию с заказчиком или основным потребителем и оговаривают в техническом задании на проектирование.

3.3. Приемо-сдаточные испытания включают в себя проверку:

соответствия типов и марок материалов, комплектующих изделий, сборочных единиц и деталей крана-штабелера требованиям конструкторской документации;

качества сварных швов и защитных покрытий;

правильности сборки, состояния крепления, габаритных и присоединительных размеров сборочных единиц, механизмов и металлоконструкций;

электромонтажа отдельных сборочных единиц;

работы приводов;

комплектности.

3.4. Объем приемочных испытаний должен включать проверку:

комплектности и качества рабочей документации на соответствие требований ЕСКД (для опытных образцов);

соответствия эксплуатационных характеристик проектным данным;

состояния электропроводок и заземления;

состояния крепления основных несущих элементов, сборочных единиц и механизмов;

состояния несущих металлоконструкций, механизмов и тормозов путем проведения механических испытаний на статическое и динамическое нагружения (для изделий единичного производства напряжения в металлоконструкциях могут не замеряться);

пригодности для безопасной эксплуатации, включая проверку работы приборов и устройств безопасности, блокировок и всех размеров безопасности.

3.5. Объем квалификационных испытаний включает проверку:

комплектности и качества разработки технологической документации на соответствие требованиям ЕСТП;

материалов приемочных испытаний;

соответствие эксплуатационных характеристик проектным данным:

наличия и качества изготовления технологической оснастки;

состояния электрооборудования и заземления;

состояния крепления основных несущих элементов, сборочных единиц и механизмов;

состояния несущих металлоконструкций, механизмов и тормозов;

пригодности для безопасной работы.

3.6. Периодические испытания

3.6.1. Периодическим испытаниям ежегодно подвергают не менее одного образца крана-штабелера серийного производства как представителя типоразмерного ряда данной модели или данной грузоподъемности.

3.6.2. Объем периодических испытаний должен включать проверку:

работы всех механизмов крана-штабелера;

основных габаритных и присоединительных размеров, а так же зазоров и размеров безопасности;

наличия и работы приборов безопасности и блокировок;

состояния крепления основных несущих элементов, сборочных единиц и механизмов;

состояния изоляции электропроводок и заземления;

состояния металлоконструкций путем проведения механических испытаний на статическое и динамическое нагружения без замеров напряжений в металлоконструкциях;

работы всех механизмов крана-штабелера в предусмотренных режимах.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Организация, проведение и оформление результатов входного контроля комплектующих изделий и материалов должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 24297.

4.2. Основные параметры и характеристики кранов-штабелеров (п. 1), значения показателей виброскорости (п. 2.3.10), показатели надежности (п. 2.10), а также работу приборов и устройств безопасности (п. 2.11) проверяют на соответствие требованиям настоящего стандарта и рабочих чертежей при проведении приемочных, квалификационных, периодических испытаний по соответствующим программам и методикам испытаний.

4.3. Правильность применения канатов (п. 2.3.1), материалов (пп. 2.4.2 и 2.4.3) проверяют на соответствие требованиям рабочих чертежей и она должна подтверждаться сертификатами изготовителя или другим документом, подтверждающим их пригодность, а при их отсутствии марка и качество материалов должны подтверждаться лабораторной проверкой.

4.4. Коэффициенты запаса прочности канатов (п. 2.3.2) и запаса торможения механизма подъема груза (п. 2.3.3) должны подтверждаться расчетами (только для изделий серийного производства).

4.5. Диаметры грузовых, уравнительных и отклоняющих блоков, а также диаметры грузовых барабанов (п. 2.3.4) проверяют на соответствие требованиям рабочих чертежей, а для изделий серийного производства они должны подтверждаться расчетами.

4.6. Правильность применения муфт в механизмах подъема груза (п. 2.3.5), наличие устройств (подхватов), исключающих отрыв от рельса крана-штабелера и грузовой тележки (п. 2.3.7), правильность изготовления кабины управления (пп. 2.3.8; 2.3.9; 2.3.10; 2.3.11 и 2.3.12), наличие приспособлений для строповки (п. 2.3.13) проверяют на соответствие требованиям настоящего стандарта и рабочих чертежей.

4.7. Отклонения от номинальных размеров основных сборочных единиц, а также отклонение формы и взаимного расположения поверхностей металлоконструкций, ходовых колес, тормозных шкивов и канатных барабанов (п. 2.3.14) проверяют на соответствие требованиям настоящего стандарта, рабочих чертежей и комплекта документов технологических процессов с помощью специальных и универсальных средств измерения.

4.8. Отливки из серого чугуна (п. 2.4.4) должны контролироваться в соответствии с требованиями ГОСТ 1412. Для испытаний используют заготовки в литом состоянии. Метод испытаний стальных отливок — по ГОСТ 977.

4.9. Метод испытаний поковок из конструкционной углеродистой и легированной сталей (п. 2.4.5) — по ГОСТ 8479.

4.10. Качество механической обработки поверхностей (п. 2.5.1) контролируют путем сравнения с действующими образцами (эталонами) шероховатости поверхностей по ГОСТ 9378.

4.11. Методы контроля резьбовых соединений, сборочных единиц и электромонтажа (пп. 2.5.2, 2.8 и 2.9) — в соответствии с требованиями рабочих чертежей и комплекта документов технологических процессов.

4.12. Твердость поверхностей деталей и заготовок после термообработки (п. 2.5.3) контролируют в соответствии с требованиями ГОСТ 9012 и ГОСТ 9013.

Контролю твердости поверхностей деталей после термообработки подвергают: для опытных образцов, изделий единичного производства — 100%; при серийном производстве — не менее одной детали из партии 100 шт.

4.13. Качество сварных соединений металлоконструкций (п. 2.6) контролируют внешним осмотром, а стыковые швы — радиографическим методом в соответствии с комплектом документов технологических процессов.

Внешнему осмотру подвергают 100% сварных швов. Форма и размеры сварных швов должны соответствовать требованиям стандартов, указанных в рабочих чертежах.

Радиографическому контролю подвергают все стыковые швы пролетных и опорных балок моста, балок грузовых платформ, колонн и телескопических рам. Порядок контроля радиографическим методом — в соответствии с требованиями ГОСТ 7512.

4.14. Методы контроля покрытий (п. 2.7).

4.14.1. Контроль качества поверхностей, подготовленных к окраске, должен производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 9.402.

При контроле качества поверхностей, подготовленных к окраске, проверяют степень обезжиривания поверхностей и степень очистки от окислов. Метод контроля степени обезжиривания — протирка чистой ветошью.

4.14.2. Качество лакокрасочных покрытий должно проверяться внешним осмотром — путем сравнения с цветовыми эталонами.

4.14.3. При контроле качества неметаллических неорганических покрытий проверяют внешний вид и защитные свойства покрытий. Контролю подвергают 2 — 5% деталей партии. Качество внешнего вида проверяют путем осмотра деталей невооруженным глазом.

Правила приемки и методы контроля указанных свойств — по ГОСТ 9.302.

4.15. Наличие и качество временной противокоррозионной защиты контролируют в соответствии с требованиями комплекта документов технологических процессов.

4.16. Комплектность (п. 2.12), правильность нанесения маркировок (п. 2.13), а также правильность упаковки (п. 2.14) контролируют в соответствии с требованиями настоящего стандарта и отгрузочной документации.

4.17. Методы контроля при проведении приемо-сдаточных испытаний — в соответствии с требованиями настоящего стандарта, а также:

для серийного производства — комплекта документов технологических процессов;

для единичного производства — технического задания.

Объем обязательного контроля для всех сборочных единиц на соответствие требованиям рабочих чертежей, а для изделий серийного производства также на соответствие требованиям комплекта документов технологических процессов должен включать проверку:

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Расчет крана-штабелера выполняется для проверки:

безопасности крана-штабелера в работе;

безопасности крана-штабелера при испытаниях;

соответствия расчетных параметров крана-штабелера требованиям технического задания и нормативно-технических документов;

обеспечения нормального взаимодействия крана-штабелера с тарой и стеллажом.

1.2. Безопасность крана-штабелера должна быть обеспечена для следующих случаев:

нормальной работы с номинальным грузом;

статических испытаний с грузом, превышающим на 25 % номинальную грузоподъемность;

динамических испытаний с грузом, превышающим на 10 % номинальную грузоподъемность;

аварийного наезда движущегося на полной скорости крана-штабелера на тупиковый упор;

аварийного упора в препятствие телескопическим захватом при его выдвижении;

аварийного упора грузоподъемника при подъеме (опускании) в крайнем верхнем (нижнем) положении (нижнее положение рассматривается для механизмов подъема с цепным органом при замкнутой схеме запасовки).

1.3. Исходные данные для расчета должны соответствовать параметрам, указанным в конструкторской документации на кран-штабелер. При этом размеры элементов крана-штабелера должны определяться по проектной геометрической схеме его конструкции без учета деформаций.

Номинальная масса элементов должна быть вычислена по их номинальным размерам; расчетная масса оператора крана-штабелера назначается равной 80 кг.

1.4. Расчетные скорости механизмов крана-штабелера должны находиться в пределах, указанных в ГОСТ 16553.

Для таких сочетаний параметров крана-штабелера и проектной длины стеллажа, при которых время подъема груза на полную высоту равно или превышает время передвижения в конец стеллажа.

2.1.2. 90 %-ный ресурс механизмов должен быть не менее указанного в табл. 2 общего времени работы механизма.

Если для механизма предусматривается капитальный ремонт, то указанный ресурс исчисляется до капитального ремонта.

2.1.3. Циклограммы для расчета механизмов приведены на черт. 1, где по оси абсцисс отложено относительное количество циклов, по оси ординат — относительное значение нагрузки.

Абсолютное значение количества циклов определяется как частное от деления необходимого ресурса (п. 2.1.2) на длительность одного цикла при установившемся движении (для вращающихся элементов циклом является один оборот).

Абсолютное значение наибольшей ординаты нагрузки для механизма передвижения соответствует моменту при разгоне с расчетным ускорением; для механизма подъема — моменту при установившемся движении подъема с номинальным грузом; для механизма выдвижения — при взятии номинального груза из ячейки стеллажа, т.е. на наибольшем вылете захвата, но без учета сил инерции.

2.1.4. Электродвигатели должны быть проверены по наибольшим нагрузкам пусковых и тормозных режимов, а также на нагрев с учетом данных табл. 2 и черт. 1.

2.1.5. Элементы механизмов должны быть проверены на прочность по наибольшим нагрузкам пусковых и тормозных режимов, а также на выносливость (или долговечность) с учетом п. 2.1.2 и черт. 1.

При этом расчет цилиндрических эвольвентных зубчатых передач внешнего зацепления следует выполнять по ГОСТ 21354, выбор зубчатых муфт — по ГОСТ 5006. Коэффициент запаса прочности и выносливости валов должен быть не менее 1,5; необходимые для расчета характеристики сопротивления усталости следует определять по ГОСТ 25.504.

2.2. Механизм передвижения крана-штабелера

2.2.1. Сопротивление передвижению крана-штабелера определяется как сила, необходимая для преодоления трения качения ходовых колес и подшипников, умноженная на коэффициент 1,1, учитывающий трение в боковых роликах. Уклон пути не учитывается. Коэффициент трения шариковых и роликовых подшипников назначается равным 0,015. Коэффициент трения качения назначается равным 0,4 мм для колес диаметром не более 320 мм; 0,6 мм — для колес диаметром более 320 мм и не более 560 мм; 0,8 мм — для колес диаметром более 560 мм и не более 700 мм; 1,0 мм — для колес диаметром более 700 мм.

2.2.2. Коэффициент запаса сцепления приводных колес крана-штабелера с грузом и без груза в режимах разгона и торможения должен быть не менее 1,1.

При этом грузоподъемник устанавливается в крайнее верхнее положение; горизонтальные инерционные силы, соответствующие расчетному ускорению (замедлению), вводятся в расчет без динамического коэффициента, а их направление назначается соответствующим разгрузке приводных колес. Коэффициент сцепления колеса с рельсом принимается равным 0,20.

Для кранов-штабелеров с гибким токоподводом следует дополнительно учесть воздействие усилий статического натяжения и сопротивления передвижению кабельной подвески, если эти усилия вызывают разгрузку приводного колеса. При этом кабельную подвеску следует рассматривать в наиболее растянутом положении.

2.2.3. При расчете коэффициента запаса сцепления массыкрана-штабелера и груза принимаются в своем номинальном значении.

Все прочие расчеты выполняются при значении массы-штабелера 1,05 от номинальной и массы груза 1,1 от номинальной.

2.2.4. Динамический коэффициент пусковых и тормозных моментов при расчете прочности передаточных звеньев механизма принимается равным 2,0.

2.2.5. Расчетные усилия на ходовые колеса крана-штабелера для проверки контактных напряжений определяются в режимах разгона и торможения при крайнем верхнем положении грузоподъемника с грузом. Инерционные силы, соответствующие расчетному ускорению (замедлению), вводятся в расчет без динамического коэффициента, а их направление назначается соответствующим догрузке ходовых колес. Случай наезда на конечные упоры не рассматривается.

2.2.6. Наибольшие усилия на валы, подшипники и буксы ходовых колес кранов-штабелеров, снабженных только нижними буферами (т.е. расположенными на уровне нижнего рельсового кранового пути), определяются для случая наезда на конечные упоры с замедлением 4 м/с2. При вычислении горизонтальных инерционных усилий вводится динамический коэффициент 1,8; грузоподъемник с грузом устанавливается в крайнее верхнее положение. Полученные значения усилий применяются для расчета прочности.

Если кран-штабелер снабжен также и верхними буферами, то определение упомянутых усилий выполняется в процессе расчетов согласно пп. 3.2.1; 4.1.2.

2.2.7.При расчете выносливости динамический коэффициент (п. 2.2.4), а также нагрузки (п. 2.2.6) не учитываются.

2.3. Механизм подъема груза

2.3.1. Коэффициент запаса прочности стального каната или цепи определяется по ГОСТ 28433. При определении усилия в канате или цепи масса грузоподъемника, груза, кабины и оператора принимается по ее номинальному значению и учитывается трение в блоках полиспаста и роликах грузоподъемника. Динамические нагрузки не учитываются.

2.3.2. Диаметры блоков и грузовых барабанов должны удовлетворять требованиям «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденных Госгортехнадзором СССР.

2.3.3. В нижнем положении грузоподъемника на грузовом барабане должно оставаться не менее 1,5 витков каната, не считая каната, находящегося под зажимным устройством.

2.3.4. Коэффициент запаса торможения должен соответствовать ГОСТ 28433. При этом масса грузоподъемника, груза, кабины и оператора принимается по ее номинальному значению и учитывается разгружающее действие сил трения. Динамические нагрузки в механизме не учитываются.

2.3.5. При расчете пускового режима электродвигателя, а также при расчете прочности передаточных звеньев механизма, масса грузоподъемника, кабины и оператора принимается равным 1,05, а груза — 1,25 от ее номинального значения; при этом учитываются силы трения и инерционные нагрузки, соответствующие расчетному ускорению (замедлению).

2.3.6. При расчете нагрева электродвигателя, а также при расчете выносливости (долговечности) передаточных звеньев механизма масса грузоподъемника, груза, кабины и оператора принимается по ее номинальному значению и учитывается трение в передачах, блоках, роликах грузоподъемника и на барабане.

2.3.7. Прочность передаточных звеньев механизма должна быть проверена на статическое действие наибольшего момента электродвигателя при упоре грузоподъемника в крайнем положении.

2.4. Механизм выдвижения грузозахватного органа

2.4.1. Сопротивление движению верхней секции телескопического захвата определяется с учетом одновременного движения с соответствующими скоростями остальных его выдвижных секций.

Наибольшая величина сопротивления соответствует начальному моменту движения груза из ячейки стеллажа. При этом учитывается сила, необходимая для преодоления трения качения роликов и подшипников, умноженная на коэффициент 1,1, учитывающий трение в боковых роликах. Учитывается также влияние уклона криволинейной траектории движения центра масс груза в указанной позиции, вычисленного с учетом проектных уклонов, зазоров, допусков и жесткостей телескопического захвата, грузоподъемника и колонны крана-штабелера (см. приложение 1).

Коэффициент трения шариковых и роликовых подшипников принимается равным 0,015, коэффициент трения качения роликов — 0,3 мм.

При наличии группы роликов по длине секции захвата в расчете учитываются только крайние ролики в нагруженной группе или же крайние пары роликов, если последние установлены на балансирах.

2.4.2. При расчете пускового режима электродвигателя, а также при расчете прочности передаточных звеньев и роликов, масса груза принимается равной 1,25 от номинальной. При этом учитывается сопротивление движению (п. 2.4.1), инерционные нагрузки и трение в передачах.

2.4.3. Прочность передаточных звеньев механизма должна быть проверена также на статическое действие наибольшего момента электродвигателя при упоре порожним захватом в препятствие. При этом если на кране-штабелере установлено два или более захватов, усилие упора считается приложенным полностью к одному из них.

2.4.4. При расчете нагрева электродвигателя, а также при расчете выносливости (долговечности) передаточных звеньев механизма, масса груза принимается равной номинальной, инерционные нагрузки не учитываются.

2.5. Расчетные значения КПД

2.5.1. В расчетах принимаются следующие значения КПД: блоков и грузовых барабанов — 0,98; промежуточных валов — 0,98; открытых цилиндрических зубчатых передач в сборе с валом — 0,96; закрытых цилиндрических зубчатых передач в сборе с валом — 0,98; закрытых конических зубчатых передач — 0,96; зубчатых муфт — 0,99; шарнирных муфт — 0,98; звездочек для цепей — 0,97; клиноременных передач — 0,95; стандартных редукторов — по документации поставщика.

3. РАСЧЕТ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ

3.1. Общие положения

3.1.1. При расчете металлоконструкций проверяется прочность, устойчивость, жесткость, выносливость и затухание колебаний конструкций в целом и отдельных элементов.

3.1.2. Проверка прочности, устойчивости и выносливости стальных конструкций и их элементов выполняется по методике СНиП II-23-81 «Нормы проектирования. Стальные конструкции», а алюминиевых конструкций — по методике СНиП 2.03.06-85 «Алюминиевые конструкции», утвержденных Госстроем СССР, с учетом требований настоящего стандарта.

3.1.3. Проверка прочности проводится по формулам для упругой стадии работы материала. Пластические деформации элементов не допускаются.

3.2. Расчет прочности и устойчивости

3.2.1. Прочность и устойчивость металлоконструкций колонн и ходовой балки, а также верхней балки двухколонных кранов-штабелеров проверяется для расчетного случая торможения крана-штабелера при наезде на конечные упоры с замедлением 4 м/с2. При этом учитываются силы тяжести масс конструкции с коэффициентом перегрузки 1,05, груза с коэффициентом 1,1 и соответствующие им горизонтальные силы инерции при динамическом коэффициенте 1,8. Грузоподъемник с грузом располагается в крайнем верхнем положении, если кран-штабелер снабжен только нижними буферами (т.е. расположенными на уровне наземного рельсового пути). Если же кран-штабелер снабжен также и верхними буферами, то расчет динамических напряжений в металлоконструкции выполняется методом математического моделирования совместно с выбором оптимальных характеристик буферов (п. 4.1.2).

При проверке прочности устанавливаемых на ходовой балке рельсовых подхватов (п. 5.2) коэффициент условий работы материала и соединений принимается равным 0,5.

3.2.2. Прочность и устойчивость металлоконструкций колонн, грузоподъемника и телескопических захватов проверяется на статическое действие силы тяжести груза массой 1,25 от номинальной на наибольшем вылете захватов и сил тяжести масс конструкций с коэффициентом 1,05. При этом для расчета колонн грузоподъемник устанавливается в нижнее рабочее положение.

При подъеме груза двумя отдельными захватами расчетная нагрузка на один захват принимается равной 0,6, а на второй 0,4 от полной нагрузки на захватах.

При подъеме длинномерного груза на трех и более захватах расчетная нагрузка на захватах при расчете рамы грузоподъемника распределяется равномерно между всеми захватами. При расчете прочности конструкции захвата и его крепления к раме грузоподъемника, полученная указанным способом нагрузка на один захват умножается на коэффициент неравномерности 1,4 при трех захватах; 1,3 — при четырех захватах и 1,2 — при пяти захватах по длине груза.

3.2.3. Прочность и устойчивость металлоконструкций колонн, грузоподъемника и телескопических захватов проверяется на действие нагрузки по п. 2.4.3. При этом для расчета колонн грузоподъемник устанавливается в среднее положение по высоте.

3.2.4. Прочность грузоподъемника, останавливаемого ловителями при превышении допускаемой скорости опускания, проверяется на статическое действие четырехкратной силы тяжести улавливаемых масс, включая массу груза в их номинальном значении. Положение захватов — среднее.

3.2.5. Прочность подхватов кабины или элементов ее крепления к собственным кареткам, снабженным ловителями, проверяется на статическое действие четырехкратной силы тяжести масс кабины и оператора в их номинальном значении. При этом коэффициент условий работы материала и соединений принимается равным 0,5.

3.2.6. Прочность направляющих одноколонных кранов-штабелеров, снабженных грузоподъемником по п. 3.2.4, проверяется на действие усилий роликов каретки грузоподъемника при нагрузках по п. 3.2.4.

3.3. Расчет выносливости

3.3.1. При расчете выносливости металлоконструкций масса груза принимается равной 0,8 от номинальной; масса конструкций учитывается с коэффициентом 1,05.

3.3.2. При расчете колонн, ходовой балки, а также верхней балки двухколонных кранов-штабелеров, наибольшие и наименьшие по абсолютной величине напряжения в рассчитываемом элементе определяются анализом расчетов простого цикла работы крана-штабелера (перемещение к заданной ячейке, взятие груза, перемещение с грузом в исходную позицию, выдача груза на загрузочное устройство). При этом учитываются горизонтальные инерционные усилия при разгоне и торможении крана-штабелера с расчетным ускорением (замедлением) и коэффициентом динамичности 1,8 при крайнем верхнем положении грузоподъемника с грузом. Инерционные усилия при подъеме груза и выдвижении захватов не учитываются.

3.3.3. При расчете грузоподъемника и телескопических захватов наибольшие и наименьшие по абсолютной величине напряжения в рассчитываемом элементе определяются анализом расчета цикла работы механизмов подъема и выдвижения. При этом учитываются инерционные усилия при подъеме, принимаемые равными 0,1 от соответствующих сил тяжести. Инерционные усилия при выдвижении захватов не учитываются.

Распределение нагрузки между телескопическими захватами при их числе два и более принимается равномерными.

3.3.4. Необходимый для расчета выносливости стальных конструкций коэффициент ? принимается равным 0,77 для элементов 1-й и 2-й групп по СНиП II-23-81 и 0,74 — для прочих элементов.

3.4. Требования к жесткости

3.4.1. Для одноколонных кранов-штабелеров исполнения СА полная величина f упругого статического горизонтального (вдоль пути) перемещения невыдвинутого телескопического захвата с грузом массой 1,25 от номинальной в крайнем верхнем положении грузоподъемника по отношению к позиции ненагруженного захвата в нижнем рабочем положении не должна превышать 16 мм; доля этой величины, обусловленная только упомянутым грузом (т.е. без учета сил тяжести грузоподъемника и кабины), не должна превышать 8 мм (черт. 2).

3.4.2. Для кранов-штабелеров исполнений СА и САД полная величина упругого статического вертикального перемещения конца выдвинутого телескопического захвата с грузом массой 1,25 от номинальной в крайнем верхнем положении грузоподъемника по отношению к позиции невыдвинутого ненагруженного захвата в том же положении грузоподъемника не должна превышать 20 мм

4. РАСЧЕТ УСТРОЙСТВ БЕЗОПАСНОСТИ

4.1. Буферное устройство

4.1.1. Буферное устройство, устанавливаемое на кране-штабелере для ограничения перемещения крана-штабелера в конце пути и поглощения его кинетической энергии, рассчитывается на торможение крана-штабелера с замедлением 4 м/с2 с включенным приводом передвижения при начальной скорости передвижения, равной наибольшей расчетной скорости. Учитываемые в расчете массы крана-штабелера и груза принимаются по их номинальным значениям.

4.1.2. Если буферное устройство состоит из нижних и верхних буферов, устанавливаемых соответственно на уровне наземного и надземного рельсовых крановых путей, то силовые характеристики буферов должны быть подобраны таким образом, чтобы в процессе аварийного торможения достигалось наименьшее возможное значение амплитуды напряжений изгиба колонн для всей совокупности возможных положений по высоте грузоподъемника с грузом и без груза.

Тормозное воздействие в группе одинаковых верхних или нижних буферов считается равномерно распределенным между буферами группы.

4.1.3. Возвратное устройство буфера должно обеспечивать автоматическую установку буфера в исходное положение после обратного отката крана-штабелера. При этом наименьшее усилие возвратного устройства должно находиться в пределах 1,1-1,2 от необходимого усилия возврата.

4.1.4. Если тормозное усилие буфера монотонно изменяется в процессе торможения, то замедление 4 м/с2 должно соответствовать наибольшему значению тормозного усилия.

4.1.5. Если тормозное усилие буфера представляет собой периодически изменяющуюся функцию, то требование п. 4.1.4 должно соблюдаться для сглаженной осредненной функции. При этом относительная амплитуда пульсаций усилия на первых 90 % хода буфера не должна превышать 20 %.

4.1.6. Методика расчета рекомендуемой конструкции гидравлического буфера приведена в приложении 3.

4.2. Ограничитель грузоподъемности

4.2.1. Расчетное усилие срабатывания ограничителя грузоподъемности, включенного в ветвь грузового каната или цепи, принимается равным статическому усилию в этой ветви, когда на грузоподъемнике помещен груз массой 1,25 от номинальной грузоподъемности крана-штабелера. Массы элементов конструкции учитываются по их номинальным значениям.

4.2.2. Напряжения растяжения, сжатия и изгиба элементов ограничителя грузоподъемности, соответствующие расчетному усилию срабатывания, должны иметь не менее чем двукратный запас по отношению к пределу текучести материала.

4.3. Ограничитель скорости

4.3.1. Расчетная скорость срабатывания ограничителя скорости должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.053.

4.3.2. Усилие, создаваемое ограничителем скорости, должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.053.

4.3.3. Расчетный запас прочности тягового органа ограничителя скорости должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.053. При этом расчетное усилие в тяговом органе принимается как наибольшее в процессе срабатывания ограничителя скорости и ловителей.

4.4. Ловители

4.4.1. Расчетное замедление, создаваемое ловителями при аварийном торможении кабины с оператором, должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.053.

4.4.2. Прочность ловителей и их крепления проверяется на статическое действие четырехкратной силы тяжести улавливаемых масс, принимаемых по их номинальным значениям. При этом должен быть обеспечен не менее чем трехкратный запас прочности по отношению к разрушающей нагрузке.

5. РАСЧЕТ УСТОЙЧИВОСТИ

5.1. Расчетное давление на каждое из неприводных ходовых колес крана-штабелера с грузом и без груза в режимах разгона и торможения должно быть не менее 20 % соответствующего статического давления на колесо.

При этом массы крана-штабелера и груза принимаются в своем номинальном значении, грузоподъемник устанавливается в крайнее верхнее положение; горизонтальные инерционные силы, соответствующие расчетному ускорению (замедлению), вводятся в расчет с динамическим коэффициентом 1,8.

Для кранов-штабелеров с гибким токоподводом следует дополнительно учесть воздействие усилий от токоподвода (п. 2.2.2), если эти усилия вызывают разгрузку неприводного колеса.

5.2. Устойчивость крана-штабелера при наезде на конечные упоры обеспечивается рельсовыми подхватами (п. 3.2.1).

6. РАСЧЕТ ПОЗИЦИОНИРОВАНИЯ

6.1. Правильность позиционирования телескопических захватов крана-штабелера при загрузке и разгрузке стеллажа и загрузочных устройств в автоматическом и полуавтоматическом режимах обеспечена в направлениях вдоль и по высоте стеллажа при условии соблюдения норм жесткости (п. 3.4) и затухания колебаний (п. 3.5), а также при соблюдении значений допусков на изготовление и монтаж крана-штабелера и стеллажа и зазоров в ячейке стеллажа, значения которых приведены в приложении 1.

6.2. Правильность позиционирования в направлении выдвижения телескопических захватов проверяется по формуле

?1 — ?2 — ?3 > 0, (1)

где ?1 — номинальный зазор между тарой и стеллажом в глубину ячейки, мм;

?2 — наиболее неблагоприятная сумма допусков и зазоров крана-штабелера, стеллажа и тары в направлении выдвижения захватов, мм (см. приложение 1);

?3 — поперечный горизонтальный прогиб колонн крана-штабелера при выдвижении захватов с номинальным грузом на высоте 0,21 от высоты крана-штабелера, отсчитываемой от уровня головки наземного рельсового кранового пути, мм.

Значение (?3) определяется по формуле

?3=32QlH2/(EJn), (2)

где Q — сила тяжести номинального груза и приведенных к его центру масс выдвижных частей телескопических захватов в крайнем выдвинутом положении, Н;

l — номинальное выдвижение телескопических захватов, м;

Н — высота крана-штабелера от уровня головки наземного рельсового кранового пути до верхних направляющих боковых роликов, м;

E — модуль упругости материала колонны, Па;

J — момент инерции сечения колонны при ее изгибе в направлении выдвижения захватов, м4;

n — число колонн крана-штабелера.

ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

2.1. Основные параметры грейфера — грузоподъемность крана Q и группа грузов, для которых предназначен грейфер (см. разд. 1 и приложение 1).

В стандартах (технических условиях) на грейферы конкретных типов (моделей) должны быть установлены следующие параметры и размеры:

собственная масса грейфера;

номинальная масса зачерпываемого груза;

фактическая масса зачерпываемых грузов конкретных видов по результатам испытаний;

геометрическая вместимость;

удельная материалоемкость;

размах челюстей L (черт. 1 и 2);

ширина челюстей В (черт. 1 для двухчелюстного грейфера) или размер S (черт. 2 для многочелюстного грейфера);

кратность замыкающего полиспаста п;

ход замыкающего каната Н (черт. 1);

размер L1 (черт. 1 и 2);

габаритные размеры открытого и закрытого грейфера;

наибольшая длина грейфера L3, если она превышает L (черт. 3);

наибольшая ширина грейфера В1, если она превышает В; присоединительные размеры, например l1 u l2 (черт. 1);

диаметр каната dк.

2.2. Собственная масса грейфера G должна быть не более значений, указанных в табл. 2.

Допускается увеличивать массу подгребающих грейферов пропорционально размаху, если размах в метрах превышает Р ГОСТ.РУ. При этом масса грейфера не должна превышать 0,6 Q.

Допускаемое отклонение фактической массы порожнего грейфера от указанной в конструкторской документации — до ± 2 %.

2.3. Номинальную массу зачерпываемого груза Рном следует определять по формуле

Рном=Q — G, (1)

где Q — грузоподъемность крана, т;

G — масса грейфера по конструкторской документации, т.

2.4. Фактическая масса зачерпываемого груза Р, определяемая испытаниями в соответствии с п. 6.8, должна быть не более номинальной массы груза Рном и не менее:

0,80 Рном — для грузов тех групп (марок, сортов), для которых предназначен грейфер (кроме грузов групп, указанных ниже);

0,63 Рном — для грузов групп ВЛ1, ВЛ2с, а также для всех труднозачерпываемых грузов и при подводном черпании.

Предварительное расчетное определение Р — по приложению 2.

2.5. Геометрическую вместимость грейфера (но не объем зачерпываемого груза) следует определять как объем условного геометрического тела (черт. 1 и 2).

Угол a должен быть в пределах 0-60°.

В стандартах или технических условиях, а также в эксплуатационной документации, направляемой с грейфером, следует указывать значения геометрической вместимости при a=0° и 30°, — обозначаемые V0 и V30.

Допускается указывать дополнительные значения геометрической вместимости, вычисленные при других значениях a (например V35,V45 и т. д.).

2.6. Удельную материалоемкость следует определять отношением собственной массы грейфера G к его геометрической вместимости V30.

2.7. Параметры грейферов, предназначенных для разгрузки железнодорожных вагонов колеи 1520 мм, должны удовлетворять следующим требованиям:

номинальная масса порожнего грейфера — не более 8 т;

длина двухчелюстного грейфера в положении полного раскрывания должна быть ограничена вертикальными внешними плоскостями ножей, то есть равна размаху челюстей L (черт. 1 и 2). В последующих положениях грейфера по мере закрывания длина грейфера не должна превышать L (для регулируемых систем наибольшее из значений L);

ширина челюстей В должна быть ограничена внешними плоскостями боковых ножей;

недопустимое исполнение — по черт. 3.

При размахе двухчелюстного грейфера более 2720 мм его ширина должна быть в диапазоне 1500-2500 мм.

Размах многочелюстного грейфера L должен быть не более 2720 мм, а размер S (черт. 2) не более 2500 мм в положении полного раскрывания. В последующих положениях по мере закрывания эти размеры не должны увеличиваться.

2.8. Регулируемые грейферные системы — системы с изменяемыми параметрами: размахом L; кратностью замыкающего полиспаста п; усилием на режущей кромке; геометрической вместимостью V30.

Значения регулируемых параметров указывают в стандартах (технических условиях) на грейферы конкретных типов (моделей).

2.9. Условное обозначение грейфера состоит из условного обозначения классификационных признаков грейфера по табл. 1 и 2 и обозначения настоящего стандарта.

Примеры условных обозначений грейфера к крану грузоподъемностью 10 т для грузов группы С1, двухчелюстного четырехканатного с поперечным раскрыванием, обычного штангового, предназначенного для разгрузки вагонов:

10-С1-В ГОСТ 24599-87

То же, к крану грузоподъемностью 8 т для грузов группы Л2то, многочелюстного, двухканатного, не предназначенного для разгрузки вагонов:

8-Л2то-М-2к ГОСТ 24599-87

То же, к крану грузоподъемностью 2,5 т для грузов группы Л2, двухчелюстного обычного штангового, одноканатного, предназначенного для разгрузки вагонов:

2,5-Л2-1к-В ГОСТ 24599-87

То же, к крану грузоподъемностью 20 т для грузов группы С2, двухчелюстного четырехканатного с продольным раскрыванием, подгребающего:

20-С2-Пр-П ГОСТ 24599- 87

То же, к крану грузоподъемностью 16 т для грузов группы С3л, двухчелюстного четырехканатного с продольным раскрыванием, обычного клещевого, для подводного черпания, не предназначенного для разгрузки вагонов:

16-С3л-Пр-К-ПЧ ГОСТ 24599-87

То же, к крану грузоподъемностью 16 т для грузов группы Т2л, двухчелюстного четырехканатного с продольным раскрыванием, обычного клещевого, с регулируемыми параметрами, предназначенного для разгрузки вагонов:

16-Т2л-Пр-К-Р-В ГОСТ 24599-87

3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3.1. Характеристики (свойства).

3.1.1. Грейферы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, стандартов (технических условий) на грейферы конкретных типов (моделей) и «Правилами устройства и безопасной эксплуатации, грузоподъемных кранов», утвержденными Госгортехнадзором СССР, по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

Виды климатического исполнения — У1 и Ml по ГОСТ 15150-69. Допускается изготовлять конкретные типы (модели) и партии грейферов в иных климатических исполнениях, если это установлено в стандартах (технических условиях) на грейферы конкретных типов (моделей).

3.1.2. Полный средний ресурс грейфера в тоннах переработанного груза на 1 т собственной массы грейфера для кранов грузоподъемностью от 5 до 16 т должен быть не менее:

260000 — при работе на грузах Л1, Л2;

200000 — при работе на прочих грузах.

Полный установленный ресурс грейфера в тоннах переработанного груза на 1 т собственной массы грейфера для кранов грузоподъемностью от 5 до 16 т должен быть не менее:

200000 — при работе на грузах Л1, Л2;

160000 — при работе на прочих грузах.

Для кранов других грузоподъемностей указанное значение должно быть умножено на поправочный коэффициент:

1,25 — для грузоподъемностей до 5 т;

0,8 — для грузоподъемностей свыше 16 до 25 т;

0,65 — для грузоподъемностей свыше 25 до 50 т;

0,50 — для грузоподъемностей свыше 50 до 63 т.

3.1.2.1. Полный средний ресурс и полный установленный ресурс грейферов, предназначенных для труднозачерпываемых грузов, подводного черпания, стесненных условий работы, а также грузов с высокой абразивностью (например кокса, агломерата, металлургических шлаков, ферросплавов и т. п.) или нагретых свыше 200 °С должен быть снижен на 20 % — для двухчелюстных и на 50 % — для многочелюстных грейферов.

3.1.2.2. Полный средний ресурс и полный установленный ресурс одноканатных грейферов для любой группы груза должен быть снижен на 20 % независимо от грузоподъемности крана.

3.1.2.3. При определении ресурса грейфера за предельное принимают такое его состояние, когда полное восстановление работоспособности основных частей грейфера (челюстей, тяг, траверс) ремонтными средствами невозможно или экономически нецелесообразно.

3.1.3. Нормы безотказности должны устанавливаться для грейферов конкретных типов (моделей) с учетом требований ГОСТ 27.002-83:

средняя наработка грейфера на отказ должна быть не менее 30 % полного установленного ресурса по 3.1.2;

установленная безотказная наработка грейфера должна быть не менее 70 % средней наработки на отказ;

замену канатов, синтетических блоков и втулок, сменных полиспастов, исчерпавших свой ресурс, не учитывают как отказы грейферов.

3.1.4. Конструкцией грейферов должна быть обеспечена быстросменность канатов в полиспастах грейфера.

3.1.5. Узлы и детали (исключая челюсти и тяги) грейферов одного параметрического ряда различных типов (моделей) с одинаковой кратностью замыкающего полиспаста, предназначенных для однотипных кранов заданной грузоподъемности, должны быть унифицированы.

3.1.6. Конструкцией грейферов должна быть исключена возможность выхода канатов из ручьев блоков в результате ослабления канатов или наклона грейфера на угол 90 ° в любую сторону.

3.1.7. Канатные блоки и ролики (в том числе отклоняющие и направляющие), а также шарнирные неполноповоротные сочленения допускается выполнять как на подшипниках качения, так и скольжения, выполненных из синтетических материалов.

Узлы с подшипниками качения должны быть снабжены надежными уплотнениями, не требующими технического обслуживания.

Уплотнения подшипников грейферов для подводного черпания должны исключать попадание смазочных материалов в водную среду в процессе работы.

Рекомендуемый облегченный профиль обода блока — по черт. 4 приложения 3.

3.1.8. Концы сдвоенных замыкающих и поддерживающих канатов следует присоединять к грейферу отдельно через балансирное устройство или без него.

3.1.9. Направляющие устройства на выходе канатов из верхней траверсы грейфера следует выполнять в виде стальных направляющих втулок. Профиль рабочей (внутренней) поверхности втулок — по черт. 5 приложения 4.

Допускается применять другие материалы, в том числе неметаллические, износостойкость которых не ниже стали.

Допускается исполнять направляющие устройства в виде системы блоков и (или) роликов.

3.1.10. Все неразъемные соединения в конструкции грейфера должны быть сварными. Заклепочные соединения допускается применять только в технически обоснованных случаях для элементов, изготовленных из разнородных материалов, например из стали и алюминиевого сплава, причем места контактов этих материалов должны иметь защитные покрытия, предотвращающие их электрохимическую коррозию.

3.1.11. Все сварные соединения в конструкции грейфера должны соответствовать требованиям «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденных Госгортехнадзором СССР, предъявляемым к ответственным элементам крановых конструкций.

3.1.12. Все ролики и блоки в собранном грейфере должны свободно проворачиваться от руки при отсутствии на них нагрузок.

При раскрывании и закрывании грейфера без груза не должно быть заеданий и скрипов.

3.1.13. Кромки ножей закрытого двухчелюстного грейфера должны плотно прилегать друг к другу. Допускается зазор не более 5 мм на отдельных участках суммарной длиной не более 40 % длины линии разъема кромок, а также относительное смещение кромок по высоте в сомкнутом положении в пределах 20 % толщины ножа.

Зазоры между челюстями и допуски на указанные зазоры для многочелюстных грейферов и грейферов, предназначенных для перегрузки крупнокусковых грузов, устанавливаются в конструкторской документации на грейферы конкретных типов (моделей), но не должны превышать 10 мм.

Если грейфер предназначается для легкосыпучих грузов («с» по приложению 1), то следует предусматривать более жесткие требования к прилеганию кромок или применять специальные конструкции с эластичным уплотнением либо с перекрытием ножей внахлестку.

Грейферы, предназначенные для переработки агрессивных пылящих грузов, должны быть достаточно герметичными для исключения истечения груза из щелей или его выдувания с открытых поверхностей.

Грейферы, предназначенные для труднозачерпываемых, смерзшихся и слежавшихся грузов, допускается выполнять с перекрытием ножей или челюстей внахлестку, а также устанавливать клыки, вибрационные устройства и т. п., при этом допускается неплотное прилегание кромок.

3.1.14. Смазочные полости, зазоры и каналы должны быть заполнены смазкой.

3.1.15. Все несмазываемые металлические поверхности грейфера должны быть окрашены по VI классу ГОСТ 9.032-74, группа условий эксплуатации — В5 по ГОСТ 9.104-79, лакокрасочные материалы — по группе 1 ГОСТ 9825-73; перед окраской степень обезжиривания — 2, степень очистки от окислов для челюстей — 4, для прочих поверхностей — 3.

При перевозке грейфера в комплекте с краном требования к окраске такие же, как для наружных поверхностей крана.

Грейфер перед отгрузкой должен быть окрашен в желтый сигнальный цвет в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.026-76.

Грейферы в комплекте с кранами могут направляться в загрунтованном виде. Окончательная окраска проводится после монтажа крана.

Восстановление окраски челюстей, стершейся от соприкасания с грузом, в процессе экплуатации не обязательно.

3.2. Требования к сырью, материалам и комплектующим изделиям.

3.2.1. Элементы конструкций грейферов должны изготовляться из материалов, указанных в табл. 3. Для грейферов к кранам грузоподъемностью более 16 т следует применять наиболее прочные материалы.

5. ПРИЕМКА

5.1. Для проверки соответствия грейферов требованиям настоящего стандарта и стандартов (технических условий) на грейферы конкретных типов (моделей) должны проводиться квалификационные, приемо-сдаточные и периодические контрольные испытания.

5.2. При квалификационных испытаниях каждый грейфер должен быть проверен на соответствие требованиям пп. 2.2, 3.1.12-3.1.15, 3.2.3, 3.2.4, 3.3, 3.4, 4.2-4.7 настоящего стандарта и конструкторской документации на грейфер конкретного типа (модели).

Базовые образцы грейферов для кранов грузоподъемностью 40-63 т рекомендуется подвергать тензометрическим натурным испытаниям по методикам, утвержденным в установленном порядке.

5.3. При приемо-сдаточных испытаниях каждый грейфер должен быть проверен на соответствие пп. 2.2, 3.1.12-3.1.15, 3.2.3, 3.2.4, 3.3, 3.4, 4.2-4.7 и рабочим чертежам, а также испытан на раскрывание и закрывание челюстей без груза.

Из каждой партии должны быть испытаны статической нагрузкой не менее 10 % грейферов. Партию испытуемых грейферов устанавливают в стандартах (технических условиях) на грейферы конкретных типов (моделей).

5.4. Периодические испытания грейферов должны проводиться не реже раза в три года при стабильном (ежегодном) изготовлении однотипных грейферов и раз в пять лет — в случае их периодического изготовления.

Допускается совмещать проведение периодических испытаний грейферов, изготавливаемых совместно с кранами, с периодичностью проведения испытаний кранов.

Периодическим испытаниям следует подвергать грейферы, выдержавшие приемо-сдаточные испытания.

Допускается проводить периодические испытания в случаях, предусмотренных «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденных Госгортехнадзором СССР.

5.5. Для испытаний на зачерпывающую способность из испытуемой партии может быть отобрано любое число грейферов, но не менее 10 % общего числа.

При невозможности испытания грейферов на грузах всех групп, для которых они предназначены, допускается проводить сокращенные испытания на зачерпывающую способность на одной или нескольких группах (марках, сортах) грузов, из числа тех, для которых он предназначен. В этом случае дополнительная информация о зачерпывающей способности грейфера на грузах других групп должна быть получена, при необходимости, по мере проведения дополнительных испытаний.

5.6. Контрольные испытания на надежность должны проводиться по стандартам (техническим условиям) на грейферы конкретных типов (моделей).

6. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

6.1. Собственную массу грейфера следует проверять взвешиванием при помощи товарных или технологических весов любого типа не грубее обычного класса точности по ГОСТ 23676-79, предпочтительно проводить взвешивание при помощи крановых пружинных циферблатных весов.

6.2. Статическую прочность конструкции грейфера следует проверять путем симметричного нагружения челюстей пробным грузом, равным 1,25 Рном. Закрытый грейфер с пробным грузом должен быть поднят попеременно на замыкающих и поддерживающих канатах.

Схему подвешивания груза к челюстям уточняют в стандартах (технических условиях) либо в других документах на грейферы конкретных типов (моделей).

6.3. Качество сборки следует проверять испытанием на раскрывание и закрывание челюстей без груза после полной сборки грейфера. Для испытания может быть использован любой кран грузоподъемностью не менее собственной массы грейфера, причем грейфер должен быть поднят попеременно на поддерживающих и замыкающих канатах соответственно для раскрывания и закрывания.

6.4. Качество швов сварных соединений (пп. 3.1.10, 3.1.11) следует проверять в соответствии с требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» и ГОСТ 3242-79.

6.5. Измерение твердости (п. 3.2.3) — по ГОСТ 9013-59.

6.6. Измерение шероховатости (п. 4.3) — визуально с использованием образцов по ГОСТ 9378-75.

6.7. Проверка выполнения требований п. 3.1.12 — на слух и на ощупь, п. 3.1.13-внешним осмотром и измерением, п. 3.1.14 — пробным продавливанием смазки, п. 4.3 — визуально и на ощупь, пп. 3.1.15, 4.2 и п. 4.7 — визуально.

6.5. Испытания на зачерпывающую способность следует проводить путем пробных зачерпываний и взвешиваний зачерпнутого груза тех групп, для которых предназначен грейфер.

Зачерпывание должно проводиться с горизонтальной поверхности свежезасыпанного штабеля достаточной высоты, образованного объемом груза, превышающим десятикратную геометрическую вместимость грейфера, послойным насыпанием груза с высоты 1 м, причем поддерживающие канаты и оттяжка-успокоитель должны быть ослаблены на всем протяжении зачерпывания, а замыкающие канаты должны двигаться безостановочно.

Испытуемый грейфер должен быть опущен на поверхность штабеля в полностью раскрытом положении с высоты 0,5 м.

Пробные зачерпывания должны быть повторены не менее трех раз. Среднюю массу зачерпываемого груза считают фактической зачерпывающей способностью грейфера и сопоставляют с требованиями п. 2.4.

Допускается взвешивать как каждую отдельную порцию груза, так и все порции вместе, используя весы любого типа не грубее обычного класса точности по ГОСТ 23676-79.

6.9. При контрольных испытаниях на надежность каждого грейфера должна учитываться наработка на каждый отказ.

Контроль показателей надежности грейферов проводят по ГОСТ 27.401-84 по нижней доверительной границе. Методы вычисления нижней доверительной границы показателей надежности — по ГОСТ 27.503-81.

Полученные значения сравнивают с требованиями пп. 3.1.2 и 3.1.3.

6.10. Быстросменность канатов (п. 3.1.4) устанавливают методом экспертной оценки по завершению контрольных испытаний на надежность.

7. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

7.1. Допускается транспортировать грейферы для кранов грузоподъемностью свыше 16 т в разобранном виде в ящиках.

7.2. Транспортируют грейферы транспортом любого вида в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном транспорте, а на железнодорожном транспорте также в соответствии с «Техническими условиями погрузки и крепления грузов», утвержденными Министерством путей сообщения.

Условия транспортирования — по группе 9 ГОСТ 15150-69.

7.3. Хранение грейферов — по группе условий хранения 8 ГОСТ 15150-69.

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на подъемники с рабочей платформой (далее — подъемники), применяемые для строительно-монтажных, ремонтных, инспекционных и других работ в различных отраслях экономики (строительстве, жилищно-коммунальном хозяйстве и т.п.), и устанавливает классификацию.

Настоящий стандарт не распространяется на пожарные подъемники, строительные подъемники, в том числе мачтовые, средства подмащивания (леса, площадки и т.д.).
2 Определения

В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:

2.1 подъемник с рабочей платформой: Грузоподъемная машина, предназначенная для перемещения рабочего персонала с инструментом и материалами, размещенными на рабочей платформе, при проведении работ в пределах рабочей зоны и состоящая из базового шасси, подъемного оборудования и рабочей платформы.

2.2 мобильный подъемник с рабочей платформой: Подъемник на колесном ходу (самоходный или прицепной), оснащенный стреловым подъемным оборудованием.

2.3 базовое шасси: Составная часть подъемника, которая представляет собой, как правило, основание в виде ходового устройства с необходимыми местами крепления для установки рабочего оборудования, с опорными элементами, а также с силовой установкой для обеспечения движения рабочего оборудования и подъемника по рабочей площадке и/или дорогам.

Примечание — Допускается применять в качестве основания подъемника жестко установленные (стационарные) конструкции.

2.4 рабочее оборудование: Комплект составных частей (подъемное оборудование, рабочая платформа), монтируемых на базовое шасси для обеспечения функционального назначения подъемника.

2.5 подъемное оборудование: Составная часть подъемника, которая соединена с базовым шасси и рабочей платформой и которая позволяет перемещать рабочую платформу в пределах рабочей зоны подъемника (в горизонтальном и/или вертикальном направлениях).

2.6 рабочая платформа: Составная часть подъемника, которая представляет собой конструкцию различного исполнения в виде площадки с защитными ограждениями, которая прикреплена к подъемному оборудованию и предназначена для размещения рабочего персонала с инструментом и материалами в целях проведения работ в пределах рабочей зоны.

2.7 составная часть: Деталь или сборочная единица подъемника.
3 Классификация

3.1 Подъемники подразделяют на типы по:

- базовому шасси;

- подъемному оборудованию;

- рабочей платформе;

- возможности поворота рабочего оборудования;

- виду привода рабочего оборудования.

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на вибропогружатели и сваевыдергиватели (далее — вибропогружатели), предназначенные для забивки и извлечения свай, свай-оболочек, металлического шпунта, труб и других элементов в промышленном и гражданском строительстве.

Требования 4.3, 4.4, 5.1.4, 5.2.1, 5.3 и раздела 6 настоящего стандарта являются обязательными, остальные требования — рекомендуемыми.
2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 2.601-95 Единая система конструкторской документации. Эксплуатационные документы

ГОСТ 2.602-95 Единая система конструкторской документации. Ремонтные документы

ГОСТ 8.326-89 Государственная система обеспечения единства измерений. Метрологическая аттестация средств измерений

ГОСТ 8.513-84 Государственная система обеспечения единства измерений. Поверка средств измерений. Организация и порядок проведения

ГОСТ 9.014-78 Единая система защиты от коррозии и старения. Временная антикоррозионная защита изделий. Общие требования

ГОСТ 9.032-74 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы. Технические требования и обозначения

ГОСТ 9.104-79 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы условий эксплуатации

ГОСТ 12969-67 Таблички для машин и приборов. Технические требования

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнение для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 17822-91 Совместимость технических средств электромагнитная. Радиопомехи индустриальные от устройств с двигателями внутреннего сгорания. Нормы и методы испытаний

ГОСТ 25646-95 Эксплуатация строительных машин. Общие требования

ГОСТ 27253-87 (ИСО 6012-82) Машины землеройные. Приборы для обслуживания

ГОСТ 27256-87 (ИСО 7128-83) Машины землеройные. Методы определения размеров машин с рабочим оборудованием

ГОСТ 27518-87 Диагностирование изделий. Общие требования

ГОСТ 27718-88 (ИСО 4510-2-86) Машины землеройные. Инструмент для технического обслуживания. Часть 2. Ремонтный инструмент. Механические съемники

ГОСТ 27922-88 (ИСО 6016-82) Машины землеройные. Методы измерения масс машин в целом, рабочего оборудования и составных частей

ГОСТ 28983-91 (ИСО 4510-1-87) Машины землеройные. Инструмент для технического обслуживания. Часть 1. Инструмент для ухода и регулировки

ГОСТ Р 50906-96 Оборудование сваебойное. Общие требования безопасности
3 Определения

3.1 В настоящем стандарте применяют термины по ГОСТ Р 50906.
4 Типы и основные параметры

4.1 Вибропогружатели подразделяют на следующие типы.

4.1.1 По виду воздействия на свайный элемент:

- вибрационные безударные (Б);

- виброударные (У).

4.1.2 По виду источника подводимой энергии:

- электрические (Э);

- гидравлические (Г);

- электрогидравлические (Э/Г).

4.1.3 По частоте воздействия на свайный элемент:

- низкочастотные с частотой колебаний до 800 в минуту;

- высокочастотные с частотой колебаний более 800 в минуту.

4.2 Максимальную вынуждающую силу (расчетную) вибропогружателя, кН, рекомендуется выбирать из следующего ряда чисел: 50, 80, 120, 150, 200, 250, 350, 450, 550, 650, 750, 900, 1050, 1250, 1750, 2000, 2400, 2800, 3400, 4000.

Допускаемое отклонение ±10 %.

4.3 В технических условиях на вибропогружатели конкретных моделей устанавливают следующие показатели:

- тип погружаемого (извлекаемого) элемента: шпунт, металлические трубы, сваи полые и сплошные, сваи-оболочки;

- наибольшую массу погружаемого элемента;

- грузоподъемность используемого в качестве базы грузоподъемного оборудования;

- типовые грунтовые условия;

- номинальную частоту колебаний;

- статический момент дебалансов;

- расчетную максимальную вынуждающую силу;

- усилие зажатия погружаемого (извлекаемого) элемента наголовником;

- массу ударной части (бойка)*;

- ход бойка*;

- энергию удара бойка*;

- частоту ударов бойка*;

- номинальную мощность приводного двигателя;

- массу вибропогружателя (без выносной приводной станции, пульта управления и соединений);

- эксплуатационную массу вибропогружателя (полную);

- номинальное давление и расход рабочей жидкости в гидросистеме привода вибровозбудителя и наголовника;

- габаритные размеры вибропогружателя без выносной приводной станции и пульта управления;

- габаритные размеры выносной приводной станции и пульта управления;

- уровень звука в опасной зоне (по ГОСТ 50906);

- ресурс до первого капитального ремонта (средний ресурс) или до списания (полный ресурс);

- критерии отказов и предельного состояния.

* Для виброударных погружателей.

4.4 Вибропогружатели конкретных моделей должны иметь следующую структуру обозначения (индексацию):

Пример условного обозначения безударного гидравлического вибропогружателя с мощностью приводного двигателя 160 кВт, расчетной вынуждающей силой 1250 кН второй модели:

ВпБ-Г-1250/160-002 ГОСТ Р 51363-99
5 Технические требования

5.1 Характеристики

5.1.1 Вибропогружатели следует изготавливать в соответствии с требованиями настоящего стандарта, технических условий и рабочих чертежей на вибропогружатели конкретных моделей, утвержденных в установленном порядке.

5.1.2 Климатическое исполнение и категория размещения вибропогружателя — по ГОСТ 15150 по согласованию с заказчиком.

5.1.3 В конструкции вибропогружателей рекомендуется предусматривать:

- возможность настройки и регулировки динамических параметров вибровозбудителя для выбора оптимального режима работы в зависимости от грунтовых и других условий эксплуатации;

- возможность максимального снижения уровня вибрации, передаваемой на грузоподъемный механизм;

- управление вибропогружателем и ежедневное техническое обслуживание одним человеком;

- свободный доступ к местам смазки и регулировки;

- возможность использования средств технического диагностирования для оценки технического состояния вибропогружателя в соответствии с требованиями ГОСТ 27518. При этом конкретные требования к местам присоединения средств диагностирования следует устанавливать в технических условиях на конкретные модели вибропогружателей.

5.1.4 Вибропогружатель, при необходимости, должен быть оснащен устройством для снижения радиопомех до уровня, установленного в ГОСТ 17822.

5.1.5 Вибропогружатель может быть снабжен системой динамического торможения приводного двигателя вибровозбудителя при его отключении.

5.1.6 Окраску вибропогружателя следует осуществлять в соответствии со схемой окраски конкретной модели по классу VI ГОСТ 9.032 и группе условий эксплуатации У1 по ГОСТ 9.104; для наружных поверхностей, подвергающихся нагреву, группа условий эксплуатации 8 по ГОСТ 9.032.

5.2 Комплектность

5.2.1 Комплект поставки должен включать:

- вибропогружатель с наголовником в сборе;

- пульт управления;

- электрическую или гидравлическую станцию с ДВС (по согласованию с заказчиком);

- запасные части, инструмент и материалы согласно ведомости ЗИП;

- сертификат соответствия;

- эксплуатационную документацию по ГОСТ 2.601.

5.2.2 Комплект поставки по согласованию с потребителем может быть дополнен:

- ремонтной документацией по ГОСТ 2.602 (через 18 мес после начала серийного производства на партию машин по заказам эксплуатирующих и ремонтных организаций);

- руководством по текущему ремонту, перечнем быстроизнашивающихся деталей.

5.3 Маркировка

5.3.1 На каждом вибропогружателе должна быть прикреплена маркировочная табличка по ГОСТ 12969, содержащая следующие данные:

- наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;

- индекс вибропогружателя;

- заводской номер вибропогружателя;

- обозначение нормативного документа, по которому изготавливают вибропогружатель;

- надпись с указанием страны-изготовителя, например, «Сделано в России».

5.3.2 На каждое грузовое место должна быть нанесена транспортная маркировка по ОСТ 14192.

5.4 Упаковка и консервация

5.4.1 Требования к упаковке должны быть установлены в технических условиях на вибропогружатели конкретных моделей в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014.

5.4.2 Консервация вибропогружателей, запасных частей и инструмента — по ГОСТ 9.014.
6 Требования эргономики, безопасности и охраны окружающей среды

6.1 Требования безопасности и конструкция вибропогружателя должны соответствовать ГОСТ Р 50906.

6.2 Конструкция вибропогружателя должна предусматривать размещение дебалансов в закрытом корпусе, исключающем возможность их выпадения в случае аварии.

6.3 Конструкция вибропогружателя должна обеспечивать возможность удобного, надежного и безопасного навешивания вибропогружателя на грузоподъемный механизм и закрепления его на погружаемом или извлекаемом элементе.

6.4 Размещение и монтаж электрооборудования вибропогружателя должны производиться в соответствии с правилами [1].

6.5 Цепные, ременные и зубчатые передачи (при их наличии) должны быть закрыты защитными кожухами.

6.6 Гидроцилиндры наголовника должны быть снабжены гидроаккумуляторами и гидрозамками, обеспечивающими сохранение усилия зажатия при падении давления в напорной магистрали гидросистемы.

6.7 Все разъемные соединения должны быть застопорены для исключения их самопроизвольного разъединения.
7 Правила приемки

7.1 Для проверки качества изготовления вибропогружателей серийного производства проводят приемо-сдаточные, а также обязательные и добровольные* сертификационные испытания.

* Обязательные сертификационные испытания включают в себя проверку требований эргономики, безопасности и охраны окружающей среды. Добровольные сертификационные испытания, кроме вышеуказанных параметров, включают в себя также проверку показателей назначения

Объем приемо-сдаточных испытаний устанавливают в технических условиях на конкретные модели вибропогружателей.

Сертификационные испытания проводят в установленном порядке.

В случае отсутствия добровольных сертификационных испытаний для проверки показателей назначения вибропогружателя не реже одного раза в два года проводят периодические испытания.

7.2 Приемо-сдаточным испытаниям подвергают каждый вибропогружатель.

7.3 Сертификационным испытаниям подвергают вибропогружатели, прошедшие приемо-сдаточные испытания и полностью укомплектованные. Испытания проводят в соответствии с порядком, установленным Госстандартом России.

7.4 При приемо-сдаточных испытаниях проводят:

- визуальный контроль;

- испытания без нагрузки, включающие в себя обкатку вибропогружателя и проверку работы гидравлического наголовника;

- испытания под нагрузкой, при которых проверяют:

- правильность работы узлов гидропривода,

- надежность резьбовых соединений,

- работу системы динамического торможения при ее наличии;

- потребляемую мощность приводного двигателя,

- давление и расход рабочей жидкости.

7.5 При добровольных сертификационных испытаниях проверяют параметры и требования, перечисленные в 4.3 (кроме расчетных параметров и показателей надежности), а также все требования раздела 6.

1 Область применения

Настоящие Правила распространяются на некоторые приспособления предварительной сигнализации, которые должны находиться на транспортном средстве и размещаться на проезжей части дороги для сигнализации в дневное и ночное время присутствия остановившегося транспортного средства.
2 Определения

В настоящих Правилах применяют следующие термины с соответствующими определениями:

2.1 предупреждающий треугольник: Одно из устройств, указанных в разделе 1 и имеющих форму равностороннего треугольника.

2.2 тип треугольника: Предупреждающие треугольники, не имеющие между собой существенных различий в отношении:

2.2.1 фирменного наименования или торговой марки,

2.2.2 оптических характеристик,

2.2.3 характерных геометрических и механических элементов конструкции.

2.3 светоотражающее устройство: Готовый к использованию комплект с одним или несколькими светоотражающими элементами.

2.4 лицевая сторона треугольника: Сторона, на которой находятся оптические элементы.

2.5 ось предупреждающего треугольника: Прямая, проходящая через его центр перпендикулярно к лицевой стороне.

2.6 флуоресцирующий материал: Материал, для которого либо в массе, либо на поверхности характерно под воздействием дневного света явление фотолюминесценции, прекращающееся сравнительно быстро после прекращения возбуждения.

2.7 коэффициент яркости: Отношение яркости данного тела к яркости идеального рассеивателя при идентичных условиях освещения и наблюдения. Яркость данного тела включает яркость, полученную в результате отражения и флуоресценции.

2.8 коэффициент силы света (КСС): Отношение силы света, отражаемого в рассматриваемом направлении, к освещенности светоотражающего приспособления при заданных углах освещения, расхождения и поворота. Освещенность измеряется в направлении, перпендикулярном к падающему свету.
3 Заявка на официальное утверждение

Заявка на официальное утверждение представляется владельцем фирменного наименования или торговой марки или его уполномоченным представителем. К заявке должны быть приложены:

3.1 рисунки в трех экземплярах, достаточно подробные для того, чтобы опознать тип,

3.2 краткое описание с указанием технических характеристик составных элементов предупреждающего треугольника и способа использования,

3.3 копия инструкций по методу сборки в целях его использования,

3.4 четыре образца предупреждающего треугольника и, по крайней мере, два чехла, если предупреждающие треугольники должны быть снабжены чехлами;

3.5 два образца флуоресцирующего материала, в которые можно вписать квадраты размером 100 ? 100 мм и которые полностью представляют материал, применяемый в тех же условиях и с использованием основы из того же материала, как и в предупреждающих треугольниках.
4 Маркировка

4.1 На каждом предупреждающем треугольнике и на его чехле, представленном для официального утверждения, должны находиться фирменное наименование или торговая марка предприятия, представившего заявку на официальное утверждение; эта марка должна быть четкой и нестираемой.

4.2 На каждом предупреждающем треугольнике и на его чехле должно быть достаточное место для знака официального утверждения, указанное на рисунках, упомянутых в 3.1.
5 Официальное утверждение

5.1 Если все образцы типа предупреждающего треугольника, представленные в соответствии с разделом 3, удовлетворяют требованиям настоящих Правил, то данный тип предупреждающего треугольника считается официально утвержденным.

5.2 Каждому официально утвержденному типу предупреждающего треугольника присваивается номер официального утверждения. Первые две цифры этого номера (в настоящее время 03, соответствующие поправкам серии 03, вступившим в силу 3 марта 1985 г.) обозначают серию поправок, включающих самые последние основные технические изменения, внесенные в Правила на момент предоставления утверждения. Одна и та же Договаривающаяся сторона не может присвоить этот же номер другому виду предупреждающего треугольника, предусмотренного в настоящих Правилах.

5.3 Страны, являющиеся Сторонами Соглашения и применяющие настоящие Правила, уведомляются об официальном утверждении или об отказе в официальном утверждении типа предупреждающего треугольника на основании настоящих Правил посредством карточки, соответствующей образцу, приведенному в приложении 1, и рисунков, представляемых предприятием, сделавшим заявку на официальное утверждение, максимальным форматом А4 (210 ? 297 мм) или кратным ему форматом и в соответствующем масштабе.

5.4 На каждом предупреждающем треугольнике, соответствующем типу, официально утвержденному на основании настоящих Правил, и на его чехле должен проставляться на месте, указанном в 4.2, помимо марки, предписанной в 4.1:

5.4.1 международный знак официального утверждения, состоящий из:

5.4.1.1 круга, в котором проставлена буква «Е», за которой следует отличительный номер страны, представившей официальное утверждение1),

_____________

1) 1 — Германия, 2 — Франция, 3 — Италия, 4 — Нидерланды, 5 — Швеция, 6 — Бельгия, 7 — Венгрия, 8 — Чешская Республика, 9 — Испания, 10 — Югославия, 11 — Соединенное Королевство, 12 — Австралия, 13 — Люксембург, 14 — Швейцария, 15 (не присвоен), 16 — Норвегия, 17 — Финляндия, 18 — Дания, 19 — Румыния, 20 — Польша, 21 — Португалия, 22 — Российская Федерация, 23 — Греция, 24 — Ирландия, 25 — Хорватия, 26 — Словения, 27 — Словакия, 28 — Беларусь, 29 — Эстония, 30 (не присвоен), 31 — Босния и Герцеговина, 32 — Латвия, 33 (не присвоен), 34 — Болгария, 35-36 (не присвоены), 37 — Турция, 38-39 (не присвоены), 40 — бывшая югославская Республика Македония, 41 (не присвоен), 42 — Европейское сообщество (Официальные утверждения предоставляются его государствами-членами с использованием их соответствующего символа ЕЭК), 43 — Япония, 44 (не присвоен), 45 — Австралия и 46 — Украина. Следующие порядковые номера будут присваиваться другим странам в хронологическом порядке ратификации ими Соглашения о принятии единообразных технических предписаний для колесных транспортных средств, предметов оборудования и частей, которые могут быть установлены и (или) использованы на колесных транспортных средствах, и об условиях взаимного признания официальных утверждений, выдаваемых на основе этих предписаний или в порядке их присоединения к этому Соглашению, и присвоенные им таким образом номера будут сообщаться Генеральным секретарем Организации Объединенных Наций Договаривающимся Сторонам Соглашения.

5.4.1.2 из номера настоящих Правил, за которым следует буква «R» и номер официального утверждения, предписанного в 5.2. Цифры и буквы должны быть ориентированы в том же направлении, что и буква «Е».

5.5 Фирменное наименование или торговая марка на чехле должны быть видны снаружи.

5.6 Знаки официального утверждения должны быть четкими и нестираемыми.

5.7 В приложении 2 приводятся схемы знака официального утверждения.
6 Общие спецификации

6.1 Полый в центре предупреждающий треугольник имеет красную кайму, состоящую из наружной светоотражающей полосы и внутренней флуоресцирующей полосы, причем все приспособление должно находиться на определенной высоте над поверхностью проезжей части. Полый центр, флуоресцирующие и светоотражающие полосы ограничиваются контурами в форме концентрических равносторонних треугольников.

6.2 Предупреждающие треугольники должны быть сконструированы таким образом, чтобы в условиях нормального использования (установка на дороге и перевозка на транспортном средстве) они сохраняли предписанные характеристики и обеспечивали должную сигнализацию.

6.3 Оптические элементы предупреждающего треугольника должны быть сконструированы таким образом, чтобы исключить возможность легкой их разборки. Различные части, из которых состоит предупреждающий треугольник, должны обеспечивать его надлежащую устойчивость на дороге. Разборка этих частей не должна быть легкой. Если треугольник необходимо сложить для помещения его в чехол, то подвижные части, включая упор, не должны отделяться.

6.4 В положении использования на дороге лицевая сторона треугольника должна быть расположена вертикально. Это требование считается выполненным, если угол между осью предупреждающего треугольника и основной плоскостью не превышает 5°.

6.5 Лицевая поверхность предупреждающего треугольника должна легко поддаваться чистке; в частности, она не должна быть шероховатой, и неровности, которые могут быть на ней, не должны препятствовать ее очистке.

6.6 Предупреждающий треугольник и его упор не должны иметь острых краев или углов.

6.7 Предупреждающий треугольник должен иметь чехол, предохраняющий его от воздействия внешних факторов, особенно во время перевозки; однако допускается поставка предупреждающего треугольника без чехла в том случае, если требуемая защита обеспечена другими средствами. Эти средства должны быть указаны в описании по 3.2 и в карточке по 5.3 настоящих Правил.

6.8 К каждому треугольнику обязательно должен быть приложен экземпляр инструкции по 3.3.
7. Особые спецификации

7.1 Требования к формам и размерам

7.1.1 Формы и размеры треугольника (см. приложение 3)

7.1.1.1 Теоретически длина сторон треугольника должна быть (500 ± 50) мм.

7.1.1.2 Светоотражающие элементы должны располагаться по краю в пределах полосы, ширина которой может быть 25-50 мм и должна быть одинаковой.

7.1.1.3 Между наружным краем треугольника и светоотражающей полосой допускается наличие кромки шириной не более 5 мм, цвет которой необязательно должен быть красным.

7.1.1.4 Светоотражающая полоса может быть сплошной или прерывистой. В последнем случае свободная площадь упора должна быть красного цвета (см. также 7.3.1.2).

7.1.1.5 Флуоресцирующая поверхность должна прилегать к светоотражающим элементам. Она должна располагаться симметрично вдоль трех сторон треугольника. Ее минимальная поверхность в рабочем состоянии — 315 см2. Однако между светоотражающей и флуоресцирующей поверхностями допускается наличие непрерывной или прерывистой кромки шириной не более 5 мм, цвет которой необязательно должен быть красным.

7.1.1.6 Центральная полая часть треугольника должна иметь стороны длиной не менее 70 мм (см. рисунок 3.1).

7.1.2 Форма и размеры упора

7.1.2.1 Расстояние между опорной поверхностью и нижней стороной предупреждающего треугольника должно быть не более 300 мм.

7.2 Колориметрические спецификации

7.2.1 Светоотражающие устройства

7.2.1.1 Светоотражающие устройства в массе должны иметь красный цвет.

7.2.1.2 Когда светоотражающее устройство освещается стандартным источником А МКО (Международная комиссия по освещению) при угле расхождения лучей 1/3° и угле освещения V = Н = 0° или получается нецветное отражение на освещаемой поверхности при V = ±5°, H = 0°, то координаты цветности красного отраженного светового потока должны находиться в следующих пределах:

предел в сторону желтого у ? 0,335,

» » » пурпурного z ? 0,008.

7.2.1.3 Проверка цвета должна осуществляться по методу, описанному в 2.1 приложения 5.

1. ОТБОР ОБРАЗЦОВ

1.1. Отбор единиц из генеральной совокупности производят в одну или более стадий (одностадийный или многостадийный отбор) с использованием методов случайного или систематического отбора.

Примечание. Одностадийный отбор — отбор, например, деревьев из насаждения, при этом из каждого дерева изготовляют по одной заготовке для образца.

Многостадийный отбор:

- двухстадийный отбор: первая стадия — отбор, например, деревьев из насаждения; вторая стадия — отбор кряжей из каждого отобранного дерева и изготовление из каждого кряжа по одной заготовке для образца.

- трехстадийный отбор: первая стадия — отбор, например, деревьев из насаждения; вторая стадия — отбор кряжей из каждого отобранного дерева; третья стадия — отбор из каждого кряжа по нескольку заготовок для образцов.

1.2. Одностадийный отбор применяют в тех случаях, когда можно пренебречь изменчивостью свойств древесины внутри единицы отбора.

1.3. Многостадийный отбор применяют, когда суммарные затраты всех его стадий меньше, чем при одностадийном отборе. Отбор на каждой стадии может быть случайным или систематическим.

1.4. Метод случайного отбора, например, с применением таблиц случайных чисел используют при отсутствии необходимости ограничения числа отбираемых единиц, что дает возможность с наибольшей точностью определить изменчивость исследуемого свойства.

1.5. Метод систематического отбора, применяемый при необходимости ограничения числа отбираемых единиц, заключается в упорядочении совокупности по одному из параметров (например, по диаметру деревьев), разделении ее на одинаковые группы, число которых равно количеству отбираемых единиц, и в отборе из каждой группы единицы, средней по порядковому номеру. Применение этого метода позволяет с наибольшей точностью определить среднее арифметическое исследуемого свойства.

1.6. Минимальное количество испытываемых образцов (nmin) при одностадийном (случайном и систематическом) отборе вычисляют по формуле

(1)
где V — коэффициент вариации свойства древесины, %;

g — требуемая доверительная вероятность;

tg — квантиль распределения Стьюдента;

Рg — относительная точность определения выборочного среднего с доверительной вероятностью g.

1.7. При неизвестном коэффициенте вариации V можно пользоваться ориентировочными значениями коэффициента вариации свойств древесины, указанными в таблице.

1.8. Относительную точность определения выборочного среднего принимают 5 % при доверительной вероятности 0,95. Если коэффициент вариации превышает 20 %, то допускается определять выборочное среднее с относительной точностью 10 %. Для ориентировочных испытаний доверительную вероятность принимают равной 0,68.

1.9. В расчетах квантиль распределения Стьюдента (tg) принимают с учетом предполагаемого количества единиц отбора согласно приложению 1. При отличии расчетной величины п от предполагаемой расчет повторяют до тех пор, пока различие между ними будет не более 1.

2. ПОДГОТОВКА ЗАГОТОВОК И ОБРАЗЦОВ
2.1. Изготовление и кондиционирование заготовок для образцов

2.1.1. Из отобранных единиц вырезают заготовки, размеры которых позволяют изготовить образцы нужной формы.

Если заготовка окажется непригодной для изготовления образца, берут другую. На случай частичной замены образцов количество заготовок должно быть на 20 % больше расчетного количества.
2.1.2. При применении метода систематического отбора заготовку из кряжа выпиливают в виде сердцевинной доски толщиной не менее 60 мм, которая должна включать геометрический центр поперечного сечения кряжа

Допускается выпиливать заготовки из кряжа диаметром не более 180 мм в виде сердцевинных досок толщиной не менее 40 мм по направлению двух взаимно перпендикулярных диаметров .Если единица отбора — пиломатериал, заготовку выпиливают параллельно сбегу. Толщина заготовки должна быть не менее 35 мм. Заготовки, содержащие сердцевину, отбраковывают.

Пиломатериалы, не содержащие сердцевины, разделывают на заготовки так, чтобы не менее чем одна грань заготовки была радиальной или тангентальной.

В случае необходимости от пиломатериалов толщиной 60 мм и более перед распиловкой на заготовки отпиливают по отрезку длиной вдоль волокон 100 мм для изготовления образцов с поперечными размерами более 30 мм.

2.1.3. Для испытания образцов с нормализованной влажностью заготовки должны быть высушены при температуре ниже 60 °С до влажности, близкой к нормализованной. Торцы заготовок покрывают влагозащитным составом.

2.1.4. Для испытания образцов с влажностью, равной или больше предела насыщения клеточных стенок древесины, заготовки выдерживают в условиях, исключающих высыхание древесины.

2.2. Изготовление и кондиционирование образцов

2.2.1. После кондиционирования из каждой заготовки вырезают образцы по одному для каждого вида испытания. Форму и размеры образцов принимают по стандартам на соответствующие методы испытаний.

2.2.2. Одна из осей образца должна располагаться вдоль волокон древесины. Годичные слои на торцовых поверхностях образцов должны быть параллельны одной паре противоположных граней и перпендикулярны другой. Между смежными гранями образцов должны быть прямые углы.

2.2.3. Предельные отклонения от номинальных размеров рабочей части образцов не должны превышать ± 0,5 мм. Любой размер в этих пределах должен быть выдержан по всему образцу с отклонением не более ± 0,1 мм. Предельные отклонения от номинальных размеров, не входящих в расчетные формулы (например, длины образцов для испытания на статический изгиб), не должны превышать ± 1 мм. Параметр шероховатости рабочих поверхностей образцов должен быть Rmrnax не более 100 мкм по ГОСТ 7016.

2.2.4. На каждый образец должна быть нанесена маркировка, отражающая стадийность отбора.

2.2.5. Образцы, изготовленные из заготовок, кондиционированных по п. 2.1.3, кондиционируют при температуре (20 ± 2) °С и относительной влажности воздуха (65 ± 5) % до приобретения древесиной нормализованной влажности.

2.2.6. Образцы, изготовленные из заготовок, кондиционированных по п. 2.1.4, должны иметь влажность, равную или превышающую предел насыщения клеточных стенок древесины. Если образцы изготовлены из материала с влажностью ниже предела насыщения клеточных стенок древесины, перед испытанием они должны быть вымочены до прекращения изменения размеров.

2.2.7. Образцы для испытаний после кондиционирования хранят в герметичной упаковке или сосудах так, чтобы их влажность не изменялась.
3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

3.1. В помещении, где проводят испытания, должна поддерживаться температура (20 ± 2) °С и влажность воздуха (65 ± 5) %. Допускается проводить испытания в помещении с другой температурой и влажностью воздуха при условии их проведения сразу после кондиционирования или извлечения образцов из герметичной упаковки.

3.2. Испытания проводят согласно стандартам на соответствующие методы испытаний.

3.3. После испытаний определяют влажность и, в случае необходимости, плотность образцов. Рекомендуется определять влажность на пробах, вырезанных из испытанных образцов.

Минимальное количество образцов (nw) для определения их средней влажности должно быть не менее трех и вычисляется по формуле
(2)

где nmin — количество испытанных образцов для определения свойств древесины с коэффициентом вариации V;

Vw — коэффициент вариации влажности образцов (если нет других данных, допускается принимать равным 5 %).
4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Показатели свойств древесины рассчитывают по формулам, приведенным в стандартах на соответствующие методы испытаний.

Предварительно определяют согласие опытного распределения с теоретическим (нормальным) и оценивают анормальность результатов наблюдений.

4.2. По результатам испытаний вычисляют следующие статистические характеристики: выборочное среднее арифметическое, выборочное среднее квадратическое отклонение, среднюю ошибку выборочного среднего арифметического, выборочный коэффициент вариации, относительную точность определения выборочного среднего.

4.3. В случае необходимости результаты испытаний приводят к влажности 12%. Если средняя влажность испытанных образцов определена по влажности нескольких образцов, то допускается вносить поправку на влажность в среднее арифметическое результатов испытаний.
5. ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЙ

Результаты испытаний и расчетов заносят в протокол. В протоколе также указывают вид испытания, направление приложения нагрузки, температуру и влажность воздуха в лаборатории, породу древесины и сведения об отборе образцов.

1. ХАРАКТЕРИСТИКА РЕЖИМОВ СУШКИ

1.1. Режимы сушки пиломатериалов устанавливает параметры сушильного агента в камере, изменяющиеся по ходу процесса.

1.2. Параметрами сушильного агента, характеризующими режимы сушки пиломатериалов, являются его температура t, степень насыщенности j и психрометрическая разность Dt = t — tм, где tм — температура смоченного термометра психрометра.

1.3. Режимы сушки пиломатериалов в противоточной камере непрерывного действия характеризуются состоянием сушильного агента при входе его в штабеля и выходе из штабелей, т.е. в разгрузочном (сухом) и загрузочном (сыром) концах камеры. Параметры сушильного агента в разгрузочном конце камеры устанавливаются в зависимости от породы, толщины, конечной влажности и назначения пиломатериалов. В загрузочном конце камеры параметры сушильного агента зависят также от начальной влажности пиломатериалов.

1.4. Противоточные камеры непрерывного действия применяют для сушки пиломатериалов до транспортной влажности (18 — 22 %).

Допускается применение камер для сушки пиломатериалов мягких хвойных пород до эксплуатационной влажности (10 — 12 %) по третьей категории качества сушки в соответствии с технической документацией, утвержденной Минлесбумпромом СССР.

1.5. В зависимости от требований, предъявляемых к пиломатериалам, установлено три категории режимов сушки:

мягкие режимы (М), обеспечивающие бездефектную сушку пиломатериалов при полном сохранении природных физико-механических свойств древесины, в том числе ее прочности и цвета, а также состояния в ней смолы;

нормальные режимы (Н), обеспечивающие бездефектную сушку пиломатериалов при сохранении прочности древесины, но с возможным незначительным изменением ее цвета;

форсированные режимы (Ф), обеспечивающие сушку пиломатериалов при сохранении прочности на изгиб, растяжение и сжатие, но некотором (до 20 %) снижении прочности на скалывание и сопротивление раскалыванию с возможным потемнением древесины.
В зависимости от назначения древесины применяют: для товарных пиломатериалов общего назначения — нормальные режимы; в случаях, когда требуется сохранение естественного цвета древесины, — мягкие режимы, а в случаях, когда допускается снижение прочности древесины, — форсированные режимы.

2.3. При отклонениях заданной конечной влажности от указанных в табл. 1 и 2 предельных значений на величину до ±2 % (при максимальном значении влажности не более 22 %) предусмотренные параметры сушильного агента не изменяются.

2.4. В камерах, оборудованных внутренними циркуляционными электродвигателями, не имеющими надежной теплозащиты, допускается применение мягких режимов с пониженной до 50 °С температурой t1 при сохранении регламентируемых табл. 1 и 2 степени насыщенности j и психрометрической разности сушильного агента.

При сушке пиломатериалов из древесины сосны, ели, пихты и кедра в камерах, оборудованных циркуляционными электродвигателями, имеющими надежную теплозащиту или принудительное охлаждение, допускается применение мягких режимов с повышенной до 65 °С температурой t1 и с сохранением регламентируемых табл. 1 степени насыщенности j и психрометрической разности сушильного агента.
3. КОНТРОЛЬ ПАРАМЕТРОВ РЕЖИМА СУШКИ

3.1. Начальную влажность пиломатериалов определяют по ГОСТ 16588. Влажность в конце сушки проверяют взвешиванием закладываемых в штабеля контрольных образцов, электровлагомерами или дистанционными приборами.

3.2. Состояние сушильного агента в разгрузочном конце камеры поддерживают системами автоматического регулирования и контролируют дистанционными психрометрами. При их отсутствии допускается контроль ртутными психрометрами. Показания психрометров записывают через 1-2 ч.

3.3. Состояние сушильного агента в загрузочном конце камеры поддерживают и контролируют аналогично п. 3.2, при этом его измеряют непосредственно при выходе сушильного агента из последнего штабеля. Допускается проводить контроль переносным психрометром при пуске камеры или переводе ее на другой режим. Если фактическая психрометрическая разность оказывается выше заданной, количество циркулирующего в камере сушильного агента должно быть уменьшено, а если ниже заданной — увеличено.

При отсутствии в камере устройства для управления количеством циркулирующего сушильного агента его психрометрическую разность Dt2 в загрузочном конце поддерживают так: если величина Dt2 больше заданной, повышают температуру смоченного термометра tм, а если меньше заданной, повышают температуру t1 в разгрузочном конце.

3.4. Погрешность поддержания температуры не должна превышать ±2 °С от заданной режимом. При этом погрешность измерения и поддержания психрометрической разности не должна быть более ±1 °С, для чего производится попарный подбор в психрометры термометров с одинаковыми показаниями.

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на фанеру общего назначения с наружными слоями из шпона хвойных пород древесины.

Стандарт не распространяется на фанеру специального назначения и облицованную.
2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условия

ГОСТ 7016-82 Изделия из древесины и древесных материалов. Параметры шероховатости поверхности

ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 8925-68 Щупы плоские для станочных приспособлений. Конструкция

ГОСТ 9620-94 Древесина слоистая клееная. Отбор образцов и общие требования при испытании

ГОСТ 9621-72 Древесина слоистая клееная. Метод определения физических свойств

ГОСТ 9622-87 Древесина слоистая клееная. Методы определения предела прочности и модуля упругости при растяжении

ГОСТ 9624-93 Древесина слоистая клееная. Метод определения предела прочности при скалывании

ГОСТ 9625-87 Древесина слоистая клееная. Методы определения предела прочности и модуля упругости при статическом изгибе

ГОСТ 11358-89 Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм. Технические условия

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов

ГОСТ 15612-85 Изделия из древесины и древесных материалов. Методы определения параметров шероховатости поверхности

ГОСТ 15846-2002 Продукция, отправляемая в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

ГОСТ 18321-73 Статистический контроль качества. Методы случайного отбора выборки штучной продукции

ГОСТ 27678-88 Плиты древесностружечные и фанера. Перфораторный метод определения содержания формальдегида

ГОСТ 30427-96 Фанера общего назначения. Общие правила классификации по внешнему виду

ГОСТ 12.1.044-89 (ИСО 4589-84) Система стандартов безопасности труда. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения

ГОСТ 7076-99 Материалы и изделия строительные. Метод определения теплопроводности и термического сопротивления при стационарном тепловом режиме

ГОСТ 9626-90 Древесина слоистая клееная. Метод определения ударной вязкости при изгибе

ГОСТ 9627.1-75 Древесина слоистая клееная. Метод определения твердости

ГОСТ 16297-80 Материалы звукоизоляционные и звукопоглощающие. Методы испытаний

ГОСТ 25898-83 Материалы и изделия строительные. Методы определения сопротивления паропроницанию

ГОСТ 27296-87 Защита от шума в строительстве. Звукоизоляция ограждающих конструкций зданий. Методы измерения

ГОСТ 30244-94 Материалы строительные. Методы испытаний на горючесть.

ГОСТ 30255-95 Мебель, древесные и полимерные материалы. Метод определения выделения формальдегида и других вредных летучих химических веществ в климатических камерах

3 КЛАССИФИКАЦИЯ И РАЗМЕРЫ

3.1 Фанеру подразделяют в зависимости от внешнего вида поверхности на сорта, по степени водостойкости клеевого соединения на марки, по степени обработки поверхности на шлифованную и нешлифованную.

3.1.1 В зависимости от внешнего вида наружных слоев фанеру подразделяют на пять сортов: Ex (элита), Ix, IIx, IIIx и IVx.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

3.1.2 По степени водостойкости клеевого соединения фанеру подразделяют на марки:

ФСФ — повышенной водостойкости для внутреннего и наружного использования;

ФК — водостойкая для внутреннего использования.

3.1.3 По степени механической обработки поверхности фанеру подразделяют на:

- нешлифованную — НШ;

- шлифованную с одной стороны — Ш1;

- шлифованную с двух сторон — Ш2.

3.2 Размеры

3.2.1 Размеры и слойность листов фанеры должны соответствовать указанным в таблицах 1 и 2.

1. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

1.1. Пиломатериалы и заготовки принимают партиями.

1.1.1. Партией считают количество пиломатериалов или заготовок одного сорта (группы сортов), породы (группы пород) и одного назначения, оформленное одним документом о качестве.

1.1.2. Партией экспортных пиломатериалов или заготовок считают количество пиломатериалов или заготовок одного сорта (группы сортов), одной толщины, одной ширины (группы ширин), одной породы, оформленное одним документом о качестве.

Под пиломатериалами и заготовками группы сортов понимают пиломатериалы и заготовки, которые допускается не рассортировывать на отдельные сорта и на которые установлена специальная цена в прейскуранте (например, бессортные пиломатериалы по ГОСТ 8486 и ГОСТ 26002).

1.1.3. Документ о качестве должен содержать:

наименование предприятия-поставщика, его товарный знак, местонахождение (город или условный адрес);

сорт (группа сортов) пиломатериалов (заготовок);

размеры пиломатериалов (заготовок);

породу древесины (группы пород);

количество пиломатериалов (заготовок) в партии, м3 и штуки;

обозначение стандарта.

1.2. Качество и размеры пиломатериалов (заготовок) партии проверяют выборочным контролем.

По согласованию поставщика (грузоотправителя) с потребителем или по требованию последнего применяют сплошной контроль качества и размеров пиломатериалов (заготовок) в партии.
1.3.2. При одноступенчатом контроле партия пиломатериалов или заготовок считается удовлетворяющей требованиям нормативно-технической документации, если количество пиломатериалов в выборке, не отвечающих этим требованиям, меньше или равно приемочному числу. Если количество таких пиломатериалов или заготовок в выборке больше приемочного числа, то партию считают не удовлетворяющей требованиям нормативно-технической документации.

1.3.3. При двухступенчатом контроле по результатам проверки первой выборки партию пиломатериалов или заготовок считают удовлетворяющей требованиям нормативно-технической документации, если количество пиломатериалов или заготовок в выборке, не отвечающих этим требованиям, меньше или равно приемочному числу C1.

Если количество пиломатериалов или заготовок, не удовлетворяющих требованиям нормативно-технической документации, в выборке равно или больше С2, то партию считают не удовлетворяющей требованиям нормативно-технической документации.

Если количество пиломатериалов или заготовок, не удовлетворяющих требованиям нормативно-технической документации, превышает число C1, но меньше числа С2, то отбирают вторую выборку.

По результатам контроля второй выборки партию считают удовлетворяющей требованиям нормативно-технической документации, если количество пиломатериалов или заготовок, не соответствующих этим требованиям в двух выборках, меньше или равно числу С3.

Если количество таких пиломатериалов или заготовок в двух выборках больше числа С3, то партию считают не удовлетворяющей требованиям нормативно-технической документации.

1.4. Для контроля шероховатости-поверхности и влажности пиломатериалов или заготовок выборку берут из числа пиломатериалов или заготовок, отобранных для контроля качества и размеров методом систематического отбора по ГОСТ 18321.

1.4.1. Для контроля шероховатости поверхности отбирают 10 пиломатериалов или заготовок.
2. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

2.1. Объем пиломатериалов и заготовок определяют по ГОСТ 5306.

2.2. Определение и измерение пороков древесины и обработки — по ГОСТ 2140 и нормативно-технической документации на продукцию.

2.3. Определение размеров

2.3.1. Для определения размеров толщины и ширины применяют металлическую линейку по ГОСТ 7502, измерительную линейку по ГОСТ 427, штангенциркуль по ГОСТ 166; длины — металлическую линейку по ГОСТ 7502.

Допускается проводить измерение шаблонами, калибрами и другими инструментами, имеющими свидетельство о проверке на соответствие точности измерения.

2.3.2. Длину определяют в метрах по наименьшему расстоянию между торцами пиломатериалов или заготовок с округлением до второго десятичного знака.

2.3.3. Толщину определяют в миллиметрах в любом месте длины пиломатериала или заготовки, но не ближе 150 мм от торца.

2.3.4. Ширину определяют в миллиметрах следующим образом:

у обрезных с параллельными кромками — в любом месте длины пиломатериала или заготовки, где нет обзола, но не ближе 150 мм от торца;

у необрезных, односторонне обрезных — в середине длины пиломатериала или заготовки как полусумму ширин обеих пластей (без учета коры и луба), причем доли до 5 мм не учитываются, доли 5 мм и более считаются за 10 мм;

у обрезных с непараллельными кромками — в середине длины пиломатериала или заготовки на пласта, не содержащей обзола.

Контроль размеров осуществляют после определения влажности.

2.4. Параметры шероховатости поверхности определяют по ГОСТ 15612. Для установления параметра шероховатости поверхности Rmmax измеряют 10 наиболее глубоких неровностей на худшей пласти.

2.5. Влажность пиломатериалов или заготовок определяют по ГОСТ 16588.