ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Общие требования к формам, бланкам и документам — по ГОСТ 3.1129 и ГОСТ 3.1130.

1.2. Комплектность документов и правила оформления документов на единичные технологические процессы — по ГОСТ 3.1119.

1.3. Комплектность документов и правила оформления документов на типовые (групповые) технологические процессы (операции) — по ГОСТ 3.1121.

1.4. Правила записи содержания операций и переходов — по ГОСТ 3.1702.

1.5. Графические обозначения опор, зажимов и установочных устройств — по ГОСТ 3.1107.

1.6. Отражение требований по охране труда в документах — по ГОСТ 3.1120.

1.7. Запись информации в документах следует выполнять построчно с привязкой к соответствующим служебным символам.

Правила и порядок применения служебных символов М, А, Б, О и Т — по ГОСТ 3.1118.

1.8. Указание единиц величины в документах следует выполнять в заголовках или подзаголовках соответствующих граф при подготовке бланков к размножению.Содержание перехода в документах следует указывать по всей длине строки с возможностью переноса информации на последующие строки.

1.10. При описании содержания перехода необходимо указывать данные по То и Тв.

Указание данных следует выполнять на уровне строки, где заканчивается описание содержания перехода.

1.11. Указание данных по технологическим режимам следует выполнять после записи состава применяемой технологической оснастки.

1.11.1. При указании данных по технологической оснастке следует руководствоваться требованиями соответствующих классификаторов, государственных и отраслевых стандартов на кодирование (обозначение) и наименование технологической оснастки, при этом информацию следует записывать в следующей последовательности:

- приспособления;

- вспомогательный инструмент;

- режущий инструмент;

- средства измерения.

1.11.2. Запись информации следует выполнять по всей длине строки с возможностью переноса информации на последующие строки. Допускается обозначение каждой составной части технологической оснастки приводить на одной строке.

В целях разделения информации по группам технологической оснастки и поиска необходимой информации допускается перед указанием состава применять условное обозначение их видов:

- приспособлений — ПР;

- вспомогательного инструмента — ВИ;

- режущего инструмента — РИ;

- средств измерений — СИ.

Например, СИ.АБВГ.ХХХХХХ.ХХХ Пробка; АБВГ.ХХХХХХ.ХХХ Шаблон.

1.11.3. Разделение информации по каждому средству технологической оснастки следует выполнять через знак «;».

1.11.4. Количество одновременно применяемых единиц технологической оснастки следует указывать после кода (обозначения) оснастки, заключая в скобки, например АБВГ.ХХХХХХ.ХХХ (2) Фреза дисковая. Допускается количество применяемых единиц технологической оснастки не указывать.

1.12. Графические иллюстрации к операциям следует выполнять на КЭ или непосредственно в документах, предусматривающих внесение данной информации.

1.13. При автоматизированном проектировании документов следует:

- выполнять формы документов с размерами строк, учитывающими максимальное количество знаков в строках, соответствующих алфавитно-цифровым печатающим устройствам;

- формам документов присваивать обозначение форм настоящего стандарта, на основании которых они разрабатываются, с добавлением слова «САПР», например Форма 1 САПР;

- увеличивать ширину формата документов за счет граф, не обведенных утолщенной линией.

Допускается:

- в формах документов не указывать вертикальные разделительные линии, ограничивающие ширину формата;

- не производить разделение строк по горизонтали.

Примеры распечатки карты кодирования информации (ККИ) формы 5 САПР и операционной карты (ОК) обработки резанием на одношпиндельных автоматах формы 8 САПР приведены в приложении 2.

1.14. Рекомендации по выбору документов применительно к видам оборудования приведены в приложении 1.
2. ПРАВИЛА ОФОРМЛЕНИЯ ДОКУМЕНТОВ НА ПРОЦЕССЫ И ОПЕРАЦИИ, ВЫПОЛНЯЕМЫЕ С ПРИМЕНЕНИЕМ УНИВЕРСАЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
(кроме оборудования с жесткой связью командоаппарата)

2.1. При проектировании документов на процессы и операции следует применять следующие виды документов:

- карту технологического процесса (КТП) — формы 1 и 1а;

- операционную карту (ОК) — формы 2, 3 и 2а.

2.2. При использовании станков с числовым программным управлением (ЧПУ) следует применять в дополнение к указанным документам:

- карту наладки инструмента (КН/П) — формы 4 и 4а;

- карту кодирования информации (ККИ) — формы 5 и 5а.

Допускается по усмотрению разработчика применять следующие вспомогательные документы:

- карту заказа на разработку управляющей программы (КЗ/П) — формы 6 и 6а;

- ведомость обрабатываемых деталей (ВОД) — формы 7 и 7а.

2.3. Графы форм документов следует заполнять в соответствии с табл. 1.

2.4. При операционном описании содержания операции следует применять текстовую или бестекстовую запись.

Бестекстовую запись применяют при условии обязательной разработки графических иллюстраций к каждой операции с указанием условных обозначений размеров по ГОСТ 3.1129, ГОСТ 3.1130 и условных обозначений опор, зажимов и установочных устройств по ГОСТ 3.1107.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на детали и сборочные единицы универсально-сборных приспособлений (УСП) и устанавливает их основные параметры, конструктивные элементы, серии и основные размеры, поля допусков линейных и угловых размеров, допуски формы и расположения поверхностей.

Основные параметры и конструктивные элементы, обеспечивающие взаимозаменяемость деталей и сборочных единиц УСП, — размеры пазов, диаметр основной крепежной резьбы, шаг между осями симметрии пазов или установочными и крепежными элементами, расстояние от оси симметрии паза до оси центрального базового отверстия, высота центров от базовой поверхности, угловой шаг между осями симметрии пазов, базовыми и крепежными элементами, расстояние между смежными базирующими пазами, расположение отверстий под крепежные детали относительно пазов — являются обязательными.

Остальные параметры, конструктивные элементы и нормы точности — рекомендуемые. Они могут изменяться разработчиком в зависимости от функционального назначения и условий конкретного производства.
2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 31.111.42-93 Детали и сборочные единицы универсально-сборных приспособлений к металлорежущим станкам. Технические требования. Методы контроля. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 8.050-73 ГСИ. Нормальные условия выполнения линейных и угловых измерений

ГОСТ 8.051-81 ГСИ. Погрешности, допускаемые при измерении линейных размеров до 500 мм

ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 3749-77 Угольники поверочные 90°. Технические условия

ГОСТ 5584-75 Индикаторы рычажно-зубчатые с ценой деления 0,01 мм. Технические условия

ГОСТ 8026-92 Линейки поверочные. Технические условия

ГОСТ 8908-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Нормальные углы и допуски углов

ГОСТ 9038-90 Меры длины концевые плоскопараллельные. Технические условия

ГОСТ 9484-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба трапецеидальная. Профили

ГОСТ 9562-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба трапецеидальная однозаходная. Допуски

ГОСТ 9833-73 Кольца резиновые уплотнительные круглого сечения для гидравлических и пневматических устройств. Конструкция и размеры

ГОСТ 10197-70 Стойки и штативы для измерительных головок. Технические условия

ГОСТ 10905-86 Плиты поверочные и разметочные. Технические условия

ГОСТ 16093-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Допуски. Посадка с зазором

ГОСТ 24642-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Основные термины и определения

ГОСТ 24643-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения

ГОСТ 25069-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Неуказанные допуски формы и расположения поверхностей

ГОСТ 25346-89 ЕСДП. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений

ГОСТ 25347-82 ЕСДП. Поля допусков и рекомендуемые посадки

ГОСТ 28798-90 Головки измерительные пружинные. Общие технические условия

Р 50-609-39-88 Рекомендации. Правила выбора средств контроля.
3 СЕРИИ

3.1 В зависимости от прочностных характеристик конструктивных элементов, образующих базовые и присоединительные поверхности различной геометрической формы, и их крепежных соединений стандарт устанавливает три серии деталей и сборочных единиц УСП.

3.2 Для каждой из трех серий, изготовляемых и вновь проектируемых деталей и сборочных единиц, устанавливают размеры, взаимное расположение и предельные отклонения конструктивных элементов, применяемых при образовании базовых и присоединительных поверхностей и их крепежных соединений.

3.3 При проектировании новых деталей и сборочных единиц принадлежность к серии устанавливают на основе расчета и просто соответствия допустимых деформаций с деформациями конструктивных элементов и их крепежных соединений при максимальных планируемых нагрузках.

3.4 Взаимозаменяемость деталей и сборочных единиц различных серий должна обеспечиваться применением переходных элементов с размерами и конструктивными параметрами, установленными настоящим стандартом.МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ ОТКЛОНЕНИЙ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ УСП

A.1 Контроль плоскостности поверхностей

На проверяемой поверхности детали 1 последовательно в продольных и поверочных направлениях на двух регулируемых опорах 2 устанавливают поверочную линейку 3 так, чтобы показания измерительной головки или индикатора (далее измерительная головка) 4 на концах линейки были одинаковы.

Стойку с измерительной головкой перемещают вдоль линейки и определяют правильность формы профиля поверхности в точках измерения, расположенных друг от друга на расстояниях а или b, равных приблизительно шагу расположения Т-образных или П-образных пазов.

Отклонение от плоскостности равно наибольшей алгебраической разности показаний измерительной головки.

А.2 Контроль параллельности плоскостей

А.2.1 Контроль при помощи поверочной плиты и измерительной головки

На поверочной плите 7 устанавливают контролируемую деталь 2 и стойку с измерительной головкой 3 так, чтобы наконечник головки касался проверяемой поверхности детали.

Отклонение от параллельности плоскостей определяют по наибольшей алгебраической разности показаний измерительной головки при ее перемещении на заданную длину.

Настоящий стандарт устанавливает основные показатели коррозии и коррозионной стойкости (химического сопротивления) металлов и сплавов при сплошной, питтинговой, межкристаллитной, расслаивающей коррозии, коррозии пятнами, коррозионном растрескивании, коррозионной усталости и методы их определения.

Показатели коррозии и коррозионной стойкости используют при коррозионных исследованиях, испытаниях, проверках оборудования и дефектации изделий в процессе производства, эксплуатации, хранения.
1. ПОКАЗАТЕЛИ КОРРОЗИИ И КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ

1.1. Показатели коррозии и коррозионной стойкости металла определяют в заданных условиях, учитывая их зависимость от химического состава и структуры металла, состава среды, температуры, гидро- и аэродинамических условий, вида и величины механических напряжений, а также назначение и конструкцию изделия.

1.2. Показатели коррозионной стойкости могут быть количественными, полуколичественными (балльными) и качественными.

1.3. Коррозионную стойкость следует, как правило, характеризовать количественными показателями, выбор которых определяется видом коррозии и эксплуатационными требованиями. Основой большинства таких показателей является время достижения заданной (допустимой) степени коррозионного поражения металла в определенных условиях.

Показатели коррозионной стойкости, в первую очередь время до достижения допустимой глубины коррозионного поражения, во многих случаях определяют срок службы, долговечность и сохраняемость конструкций, оборудования и изделий.

1.4. Основные количественные показатели коррозии и коррозионной стойкости металла приведены в таблице. Для ряда коррозионных эффектов (интегральных показателей коррозии) приведены соответствующие им скоростные (дифференциальные) показатели коррозии.
При линейной зависимости коррозионного эффекта от времени соответствующий скоростной показатель находят отношением изменения коррозионного эффекта за определенный интервал времени к величине этого интервала.

При нелинейной зависимости коррозионного эффекта от времени соответствующий скоростной показатель коррозии находят как первую производную по времени графическим или аналитическим способом.

1.5. Показатели коррозионной стойкости, отмеченные в таблице знаком*, определяют из временной зависимости соответствующего интегрального показателя коррозии графическим способом, приведенным на схеме, или аналитически из его эмпирической временной зависимости у =f(t), находя для допустимого (заданного) значения удопсоответствующую величину tдоп.

Показатели коррозионной стойкости при воздействии на металл механических факторов, в том числе остаточных напряжений, отмеченные в таблице знаком**, определяют непосредственно при коррозионных испытаниях.

Схема зависимости коррозионного эффекта (интегрального показателя) у от времени

1.6. Допускается использование наряду с приведенными в таблице показателями других количественных показателей, определяемых эксплуатационными требованиями, высокой чувствительностью экспериментальных методов или возможностью использования их для дистанционного контроля процесса коррозии, при предварительном установлении зависимости между основным и применяемым показателями. В качестве подобных показателей коррозии с учетом ее вида и механизма могут быть использованы: количество выделившегося и (или) поглощенного металлом водорода, количество восстановившегося (поглощенного) кислорода, увеличение массы образца (при сохранении на нем твердых продуктов коррозии), изменение концентрации продуктов коррозии в среде (при их полной или частичной растворимости), увеличение электрического сопротивления, уменьшение отражательной способности, коэффициента теплопередачи, изменение акустической эмиссии, внутреннего трения и др.

Для электрохимической коррозии допускается использование электрохимических показателей коррозии и коррозионной стойкости.

При щелевой и контактной коррозии показатели коррозии и коррозионной стойкости выбирают по таблице в соответствии с видом коррозии (сплошная или питтинговая) в зоне щели (зазора) или контакта.

1.7. Для одного вида коррозии допускается характеризовать результаты коррозионных испытаний несколькими показателями коррозии.

При наличии двух или более видов коррозии на одном образце (изделии) каждый вид коррозии характеризуют собственными показателями. Коррозионную стойкость в этом случае оценивают по показателю, определяющему работоспособность системы.

1.8. При невозможности или нецелесообразности определения количественных показателей коррозионной стойкости допускается использовать качественные показатели, например, изменение внешнего вида поверхности металла. При этом визуально устанавливают наличие потускнения; коррозионных поражений, наличие и характер слоя продуктов коррозии; наличие или отсутствие нежелательного изменения среды и др.

На основе качественного показателя коррозионной стойкости дают оценку типа: стоек — не стоек; годен — не годен и др.

Изменение внешнего вида допускается оценивать баллами условных шкал, например, для изделий электронной техники по ГОСТ 27597.

1.9. Допустимые показатели коррозии и коррозионной стойкости устанавливают в нормативно-технической документации на материал, изделие, оборудование.
2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОКАЗАТЕЛЕЙ КОРРОЗИИ

2.1. Сплошная коррозия

2.1.1. Потерю массы на единицу площади поверхности Dm, кг/м2, вычисляют по формуле

гост на сайте rgost.ru,

где m0 — масса образца до испытаний, кг;

m1 — масса образца после испытаний и удаления продуктов коррозии, кг;

S — площадь поверхности образца, м2.

2.1.2. При образовании трудноудаляемых твердых продуктов коррозии или нецелесообразности их удаления количественную оценку сплошной коррозии проводят по увеличению массы. Увеличение массы на единицу площади поверхности вычисляют по разности масс образца до и после испытаний, отнесенной к единице площади поверхности образца. Для вычисления потери массы металла по увеличению массы образца необходимо знать состав продуктов коррозии.

Данный показатель коррозии металла в газах при высокой температуре определяют по ГОСТ 6130.

2.1.3. Продукты коррозии удаляют по ГОСТ 9.907.

2.1.4. Изменение размеров определяют прямыми измерениями по разности между размерами образца до и после испытаний и удаления продуктов коррозии. При необходимости изменение размеров по потере массы с учетом геометрии образца, например, изменение толщины плоского образца DL, м, вычисляют по формуле

гост на сайте rgost.ru,

где Dm — потери массы на единицу площади, кг/м2;

? — плотность металла, кг/м3.

2.2. Коррозия пятнами

2.2.1. Площадь каждого пятна определяют планиметром.

При невозможности такого измерения пятно очерчивают прямоугольником и вычисляют его площадь.

2.2.2. Степень поражения поверхности металла коррозией пятнами (G) в процентах вычисляют по формуле

гост на сайте rgost.ru,

где Si — площадь i-того пятна, м2;

n — количество пятен;

S — площадь поверхности образца, м2.

Допускается при коррозии пятнами определять степень поражения поверхности коррозией с помощью сетки квадратов.

2.3. Питтинговая коррозия

2.3.1. Максимальную глубину проникновения питтинговой коррозии определяют:

измерением механическим индикатором с передвижным игольчатым щупом расстояния между плоскостью устья и дном питтинга после удаления продуктов коррозии в случаях, когда размеры питтинга позволяют осуществлять свободное проникновение игольчатого щупа к его дну;

микроскопически, после удаления продуктов коррозии измерением расстояния между плоскостью устья и дном питтинга (метод двойной фокусировки);

микроскопически на поперечном шлифе при соответствующем увеличении;

последовательным механическим удалением слоев металла заданной толщины, например, по 0,01 мм до исчезновения последних питтингов.

Учитывают питтинги с поперечником устья не менее 10 мкм. Суммарная площадь рабочей поверхности должна быть не менее 0,005 м2.

2.3.2. Шлиф для измерения максимальной глубины проникновения питтинговой коррозии вырезают из области расположения наиболее крупных питтингов на рабочей поверхности. Линия разреза должна проходить через возможно большее число таких питтингов.

2.3.3. Максимальную глубину проникновения питтинговой коррозии находят как среднее арифметическое измерений наиболее глубоких питтингов в зависимости от их количества (n)на поверхности: при n < 10 измеряют 1-2 питтинга, при n < 20 — 3-4, при n > 20 — 5.

2.3.4. При сквозной питтинговой коррозии за максимальную глубину проникновения принимают толщину образца.

2.3.5. Максимальный размер поперечника питтинга определяют с помощью измерительных инструментов или оптических средств.

2.3.6. Степень поражения поверхности металла питтингами выражают долей поверхности, занятой питтингами, в процентах.

При наличии большого числа питтингов с поперечником более 1 мм рекомендуется степень поражения определять по п. 2.2.

2.4. Межкристаллитная коррозия

2.4.1. Глубину межкристаллитной коррозии определяют металлографическим методом по ГОСТ 1778 на травленом шлифе, изготовленном в поперечной плоскости образца, на расстоянии от кромок не менее чем 5 мм при увеличении 50? и более.

Допускается определять глубину проникновения коррозии алюминия и алюминиевых сплавов на нетравленых шлифах. Режим травления — по ГОСТ 6032, ГОСТ 9.021 и НТД.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.4.2. Изменение механических свойств при межкристаллитной коррозии — временного сопротивления разрыву, относительного удлинения, ударной вязкости — определяют сравнением свойств образцов металла, подвергавшихся и не подвергавшихся коррозии.

Механические свойства образцов металла, не подвергавшихся коррозии, принимают за 100 %.

2.4.3. Образцы изготовляют по ГОСТ 1497 и ГОСТ 11701 при определении временного сопротивления разрыву и относительного удлинения и по ГОСТ 9454 — при определении ударной вязкости.

2.4.4. Допускается применять физические методы контроля глубины проникновения коррозии по ГОСТ 6032.

2.5. Коррозионное растрескивание и коррозионная усталость

2.5.1. При коррозионном растрескивании и коррозионной усталости трещины выявляют визуально или с применением оптических или других дефектоскопических средств контроля.

Допускается применение косвенных методов измерения, например, определение увеличения электрического сопротивления образца.

2.5.2. Изменение механических свойств определяют по п. 2.4.2.

2.6. Расслаивающая коррозия

2.6.1. Степень поражения поверхности при расслаивающей коррозии выражают долей в процентах площади с отслаиваниями на каждой поверхности образца по ГОСТ 9.904.

2.6.2. Суммарную длину торцов с трещинами для каждого образца (L) в процентах вычисляют по формуле

гост на сайте rgost.ru,

где Li — длина участка торца, пораженного трещинами, м;

П — периметр образца, м.

2.6.3. Допускается использовать в качестве обобщенного полуколичественного (балльного) показателя расслаивающей коррозии балл условной шкалы по ГОСТ 9.904.
3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОКАЗАТЕЛЕЙ КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ

3.1. Сплошная коррозия

3.1.1. Основные количественные показатели коррозионной стойкости против сплошной коррозии при отсутствии специальных требований, например, в части загрязнения среды, определяют по таблице.

3.1.2. При протекании сплошной коррозии с постоянной скоростью показатели коррозионной стойкости определяют по формулам:

гост на сайте rgost.ru;

гост на сайте rgost.ru,

где tm — время до уменьшения массы на единицу площади на допустимую величину Dm, год;

vm — скорость убыли массы, кг/м2?год;

t1 — время проникновения на допустимую (заданную) глубину (l), год;

v1 — линейная скорость коррозии, м/год.

3.1.3. При протекании сплошной коррозии с непостоянной скоростью показатели коррозионной стойкости определяют по п. 1.5.

3.1.4. При наличии специальных требований к оптическим, электрическим и другим свойствам металла, его коррозионная стойкость оценивается временем изменения указанных свойств до допустимого (заданного) уровня.

3.2. Коррозия пятнами

Показателем коррозионной стойкости при коррозии пятнами является время (tn) достижения допустимой степени поражения поверхности.

Значение tn определяют графически по п. 1.5.

3.3. Питтинговая коррозия

3.3.1. Основным показателем коррозионной стойкости против питтинговой коррозии является отсутствие питтингов или минимальное время (tпит) проникновения питтинга на допустимую (заданную) глубину.

tпит определяют графически из зависимости максимальной глубины питтингов lmax от времени.

3.3.2. Показателем стойкости против питтинговой коррозии может служить также время достижения допустимой степени поражения поверхности питтингами.

3.4. Межкристаллитная коррозия

3.4.1. Показатели коррозионной стойкости против межкристаллитной коррозии в общем случае определяют графически или аналитически из временной зависимости глубины проникновения или механических свойств в соответствии с п. 1.5.

3.4.2. Качественную оценку стойкости против межкристаллитной коррозии типа стоек — не стоек на основе ускоренных испытаний коррозионно-стойких сплавов и стали устанавливают по ГОСТ 6032, алюминиевых сплавов — по ГОСТ 9.021.

3.5. Коррозионное растрескивание

3.5.1. Количественные показатели стойкости против коррозионного растрескивания определяют для высокопрочных сталей и сплавов по ГОСТ 9.903, для алюминиевых и магниевых сплавов — по ГОСТ 9.019, сварных соединений стали, медных и титановых сплавов — по ГОСТ 26294-84.

3.6. Расслаивающая коррозия

3.6.1. Показатели стойкости против расслаивающей коррозии для алюминия и его сплавов определяют по ГОСТ 9.904, для других материалов — по НТД.
4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. Рекомендуется проводить предварительную обработку результатов с целью выявления анормальных (выпадающих) значений.

4.2. Зависимость коррозионного эффекта (интегрального показателя коррозии) от времени в случае его монотонного изменения рекомендуется выражать графически, используя для построения не менее четырех значений показателя.

4.3. Результаты расчета показателей коррозии и коррозионной стойкости рекомендуется выражать доверительным интервалом числового значения показателя.

4.4. Уравнение регрессии, доверительные интервалы и точность анализа определяют по ГОСТ 20736, ГОСТ 18321.

4.5. Металлографический метод оценки коррозионных поражений приведен в приложении 1.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ. (Исключено, Изм. № 1).
ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Обязательное
МЕТАЛЛОГРАФИЧЕСКИЙ МЕТОД ОЦЕНКИ КОРРОЗИОННЫХ ПОРАЖЕНИЙ

1. Сущность метода

Метод основан на определении типа коррозии, формы коррозионного поражения, распределения коррозионного поражения в металлах, сплавах и защитных металлических покрытиях (далее — материалах) с помощью сравнения с соответствующими типовыми формами, а также измерения глубины коррозионного поражения на металлографическом шлифе.

2. Образцы

2.1. Место отбора образцов из испытуемого материала выбирают на основании результатов визуального (невооруженным глазом или с помощью лупы) осмотра поверхности или неразрушающей дефектоскопии.

2.2. Образцы вырезают из следующих мест материала:

1) если коррозией поражена только часть поверхности материала, образцы отбирают в трех местах: из части, пораженной коррозией; из части, не пораженной коррозией, и на участке между ними;

2) если имеются участки поверхности материала с различными видами коррозии или с различной глубиной коррозионного поражения, образцы отбирают из всех участков, пораженных коррозией;

3) если на поверхности материала имеется один тип коррозионного поражения, образцы отбирают не менее чем из трех характерных участков исследуемого материала.

2.3. При необходимости отбирают не менее одного образца из не менее пяти функционально необходимых участков испытуемого материала. Размер образца определяют, исходя из размеров зоны коррозионного поражения.

2.4. Образцы вырезают таким образом, чтобы плоскость шлифа была перпендикулярна исследуемой поверхности. Способ изготовления не должен влиять на структуру материала и разрушать поверхностный слой и кромки образца. Для материалов с защитными покрытиями не допускается повреждение покрытия и отрыв его от основного материала.

2.5. Маркировка образца — по ГОСТ 9.905.

2.6. При изготовлении металлографического шлифа с поверхности образца удаляют все следы вырезки, например, заусенцы.

2.7. При операциях шлифования и полирования шлифа необходимо следить за тем, чтобы не изменился характер и размер коррозионного поражения. Кромки шлифа в месте коррозионного поражения не должны иметь закруглений. Допускаются закругления, не влияющие на точность определения коррозионного поражения. Для этого рекомендуется заливать образец в заливную массу таким образом, чтобы исследуемая кромка находилась на расстоянии не менее 10 мм от края шлифа. Полировку проводят кратковременно при помощи алмазных паст.

2.8. Оценку шлифа проводят до и после травления. Травление позволяет установить различие между коррозионным поражением и структурой материала. При травлении не должен быть изменен характер и размеры коррозионного поражения.

3. Проведение испытания

3.1. Определение и оценка типа коррозии, формы коррозионного поражения и его распределения в материале

3.1.1. При проведении испытания необходимо учитывать химический состав испытуемого материала, способ его обработки, а также все коррозионные факторы.

3.1.2. Испытание проводят на металлографическом шлифе под микроскопом при увеличении 50, 100, 500 и 1000?.

3.1.3. При определении типа коррозии контроль коррозионного поражения проводят по всей длине шлифа.

На одном образце допускается определять несколько типов коррозии.

3.1.4. При испытании защитных покрытий определение типа коррозии покрытия и основного материала проводят отдельно.

3.1.5. Если на материал кроме коррозионной среды действуют и другие факторы, влияющие на изменение структуры материала, например, высокая температура, механические воздействия, коррозионное поражение определяют путем сравнения материала с конкретным образцом, подвергнутым влиянию аналогичных факторов, но защищенным от воздействия коррозионной среды.

3.1.6. Оценку формы коррозионного поражения и определение типа коррозии проводят путем сравнения с типовыми схемами коррозионного поражения по приложению 2, распределение коррозионного поражения в материале — по приложению 3.

3.2. Измерение глубины коррозионного поражения

3.2.1. Глубину коррозионного поражения определяют на микрометаллографическом шлифе с помощью окулярной шкалы и микрометрического винта микроскопа.

3.2.2. Глубину коррозионного поражения определяют по разности толщины металла прокоррозировавшего участка поверхности шлифа и участка поверхности без наличия коррозии или измерением глубины поражения от поверхности, не разрушенной или незначительно разрушенной коррозией.

При испытании материала с защитным покрытием результаты измерения глубины коррозионного поражения покрытия и основного металла определяют отдельно.

3.2.3. Если коррозией поражена вся поверхность образца и глубина коррозионного поражения на разных участках поверхности заметно не различается, например в случае межкристаллитной или транскристаллитной коррозии, глубину коррозионного поражения измеряют не менее чем на 10 участках поверхности.

У образцов больших размеров проводят измерения не менее чем на 10 участках на каждые 20 мм длины контролируемой поверхности, учитывая самые глубокие поражения.

3.2.4. При локальном коррозионном поражении (например, питтинговая коррозия или коррозия пятнами) измерения проводят в местах данного коррозионного поражения, причем количество участков для измерений может отличаться от требований, приведенных в п. 3.2.3.

3.2.5. Для уточнения определения максимальной глубины коррозионного поражения после металлографической оценки шлифов проводят их повторную перешлифовку:

1) у образцов с локальным коррозионным поражением, например, коррозия пятнами или питтинговая коррозия — до максимальной глубины коррозионного поражения, т.е. до момента, когда измеренная глубина меньше, чем предшествующий результат измерения;

2) у образцов с почти одинаковой глубиной коррозионного поражения на разных участках поверхности после оценки проводят перешлифовку и изготовляют новый металлографический шлиф, на котором опять проводят оценку коррозионного поражения.

Область применения

Настоящий стандарт распространяется на лакокрасочные материалы вида эмали, применяемые для окрашивания различных поверхностей, за исключением эмалей, применяемых для отделки мебели, изготовленной из древесины и древесных материалов, консервационных эмалей (группа 3 поГОСТ 9825) и эмалей специального назначения (группа 5 поГОСТ 9825).

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 9.032-74 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения

ГОСТ 9.072-77 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Термины и определения

ГОСТ 9.104-79 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы условий эксплуатации

ГОСТ 9.401-91 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Общие требования и методы ускоренных испытаний на стойкость к воздействию климатических факторов

ГОСТ 9.403-80 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Методы испытаний на стойкость к статическому воздействию жидкостей

ГОСТ 9.407-84 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Метод оценки внешнего вида

ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.016-79 Система стандартов безопасности труда. Воздух рабочей зоны. Требования к методикам измерения концентраций вредных веществ

ГОСТ 12.1.044-89 (ИСО 4589-84) Система стандартов безопасности труда. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения

ГОСТ 12.3.002-75 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.005-75 Система стандартов безопасности труда. Работы окрасочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.4.011-89 Система стандартов безопасности труда. Средства защиты работающих. Общие требования и классификация

ГОСТ 12.4.021-75 Система стандартов безопасности труда. Системы вентиляционные. Общие требования

ГОСТ 896-69 Материалы лакокрасочные. Фотоэлектрический метод определения блеска

ГОСТ 4765-73 Материалы лакокрасочные. Метод определения прочности при ударе

ГОСТ 5233-89 (ИСО 1522-73) Материалы лакокрасочные. Метод определения твердости покрытий по маятниковому прибору

ГОСТ 6589-74 Материалы лакокрасочные. Метод определения степени перетира прибором «Клин» (гриндометром)

ГОСТ 6806-73 Материалы лакокрасочные. Метод определения эластичности пленки при изгибе

ГОСТ 8420-74 Материалы лакокрасочные. Методы определения условной вязкости

ГОСТ 8784-75 Материалы лакокрасочные. Методы определения укрывистости

ГОСТ 8832-76 (ИСО 1514-84) Материалы лакокрасочные. Методы получения лакокрасочного покрытия для испытания

ГОСТ 9825-73 Материалы лакокрасочные. Термины, определения и обозначения

ГОСТ 9980.1-86 Материалы лакокрасочные. Правила приемки

ГОСТ 9980.2-86 (ИСО 842-84, ИСО 1512-74, ИСО 1513-80) Материалы лакокрасочные. Отбор проб для испытаний

ГОСТ 9980.3-86 Материалы лакокрасочные. Упаковка

ГОСТ 9980.4-86 Материалы лакокрасочные. Маркировка

ГОСТ 9980.5-86 Материалы лакокрасочные. Транспортирование и хранение

ГОСТ 13526-79 (МЭК 464-2-74, МЭК 699-81) Лаки и эмали электроизоляционные. Методы испытаний

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов

ГОСТ 15140-78 Материалы лакокрасочные. Методы определения адгезии

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 17537-72 Материалы лакокрасочные. Методы определения массовой доли летучих и нелетучих, твердых и пленкообразующих веществ

ГОСТ 19007-73 Материалы лакокрасочные. Метод определения времени и степени высыхания

ГОСТ 19433-88 Грузы опасные. Классификация и маркировка

ГОСТ 20214-74 Пластмассы электропроводящие. Метод определения удельного объемного электрического сопротивления при постоянном напряжении

ГОСТ 21903-76 Материалы лакокрасочные. Метод определения условной светостойкости

ГОСТ 23955-80 Материалы лакокрасочные. Методы определения кислотного числа

ГОСТ 25898-83 Материалы и изделия строительные. Методы определения сопротивления паропроницанию

ГОСТ 27037-86 Материалы лакокрасочные. Метод определения устойчивости к воздействию переменных температур

ГОСТ 27271-87 Материалы лакокрасочные. Метод контроля срока годности

ГОСТ 28513-90 Материалы лакокрасочные. Метод определения плотности

ГОСТ 29309-92 Покрытия лакокрасочные. Определение прочности при растяжении

ГОСТ 29319-92 (ИСО 3668-76) Материалы лакокрасочные. Метод визуального сравнения цвета

ГОСТ Р 51121-97 Товары непродовольственные. Информация для потребителя. Общие требования
3 Определения

В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 эмаль: Суспензия пигмента или смеси пигментов с наполнителями в лаке, которая после нанесения на поверхность образует непрозрачное покрытие, обладающее защитными, декоративными или специальными техническими свойствами.

3.2 покрытие: Непрерывный слой, сформированный после одно- или многократного нанесения лакокрасочного материала на окрашиваемую поверхность.

3.3 срок службы лакокрасочного покрытия: Срок, в течение которого лакокрасочное покрытие сохраняет заданные свойства по ГОСТ 9.072.
4 Классификация

4.1 Классификация и обозначение эмалей по роду пленкообразующего вещества и по назначению — по ГОСТ 9825 (приложение А).

4.2 Классификация эмалей по цвету: ахроматические (черного, серого, белого цветов) и цветные.
5 Общие технические требования

5.1 Эмали изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта и нормативных или технических документов на конкретную марку эмали, по рецептуре и технологическому регламенту, утвержденным в установленном порядке.

5.2 В нормативном документе (НД) или техническом документе (ТД) на конкретную марку эмали указывают область ее применения и условия формирования покрытий.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на изготовленные способом опрессовки покрытые металлические электроды для ручной дуговой сварки сталей и наплавки поверхностных слоев из сталей и сплавов.

Стандарт не распространяется на электроды для наплавки слоев из цветных металлов и их сплавов.

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

1.1. Классификация электродов должна соответствовать указанной ниже.

1.2. По назначению электроды подразделяются: для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву до 60 кгс/мм2 -У (условное обозначение);

для сварки легированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву свыше 60 кгс/мм2 — Л;

для сварки легированных теплоустойчивых сталей — Т;

для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами — В;

для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами — Н.

1.3. Подразделение электродов на типы — по ГОСТ 9467-75, ГОСТ 10051-75 и ГОСТ 10052-75.

1.4. Подразделение электродов на марки — по стандартам или техническим условиям.

Примечания:

1. Каждому типу электродов может соответствовать одна или несколько марок.

2. До 01.01.91 допускается подразделение электродов на марки по действующим паспортам.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3.1. Электроды должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта и ГОСТ 9467-75, ГОСТ 10051-75 или ГОСТ 10052-75 и стандартов или технических условий на электроды конкретных марок.

Электроды марок, не относящихся к типам по ГОСТ 9467-75, ГОСТ 10051-75 или ГОСТ 10052-75, должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта, стандартов или технических условий на электроды конкретной марки.

Примечание. Стандарты и технические условия на электроды конкретных марок должны быть согласованы с организацией (предприятием) — разработчиком электродов этих марок.

3.2. Стержни электродов должны быть из сварочной проволоки, предназначенной для изготовления электродов, по ГОСТ 2246-70 или по техническим условиям, устанавливающим химический состав металла проволоки и предусматривающим остальные требования по ГОСТ 2246-70.

3.3. Покрытие электродов должно быть плотным, прочным, без вздутий, пор, наплывов, трещин, за исключением поверхностных трещин, допускаемых по п. 3.4, и неровностей, за исключением местных вмятин и задиров, допускаемых по пп. 3.5 и 3.7.

3.4. На поверхности покрытия электродов допускаются поверхностные продольные трещины и местные сетчатые растрескивания, протяженность (максимальный размер) которых не превышает трехкратный номинальный диаметр электрода, если минимальное расстояние между ближайшими концами трещин или (и) краями участков местного сетчатого растрескивания более трехкратной длины более протяженной трещины или участка растрескивания.

3.5. На поверхности покрытия электродов допускаются местные вмятины глубиной не более 50% толщины покрытия в количестве не более четырех при суммарной протяженности до 25 мм на одном электроде.

Две местные вмятины, расположенные с двух сторон электрода в одном поперечном сечении, могут быть приняты за одну, если их суммарная глубина не превышая 50% толщины покрытия.

3.6. На участке электрода, примыкающем к зачищенному от покрытия контактному торцу электрода, допускается оголенность стержня протяженностью по длине электрода не более половины диаметра стержня, но не более 1,6 мм для электродов с основным покрытием и не более гост на сайте rgost.ru диаметра стержня, но не более 2,4 мм для электродов с кислым, целлюлозным и рутиловым покрытиями.

3.7. На поверхности покрытия допускаются местные задиры протяженностью не более 15 мм при глубине не более 25% номинальной толщины покрытия числом не более двух на одном электроде.

Настоящий стандарт устанавливает основные типы, конструктивные элементы и размеры соединений конструкций из углеродистых и низколегированных сталей, выполняемых автоматической и полуавтоматической дуговой сваркой под флюсом с расположением свариваемых деталей под острыми и тупыми углами. Требования настоящего стандарта являются обязательными.

2. В стандарте приняты следующие обозначения способов сварки:

А — автоматическая дуговая сварка под флюсом;

Ac — автоматическая дуговая сварка под флюсом на стальной подкладке;

Апш — автоматическая дуговая сварка под флюсом с предварительным наложением подварочного шва;

П — полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом;

Пс — полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом на стальной подкладке;

Ппш — полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом с предварительным наложением подварочного шва.

3. Основные типы сварных соединений должны соответствовать указанным в табл. 1.

4. Конструктивные элементы сварных соединений, их размеры и предельные отклонения по ним должны соответствовать указанным в табл. 2-23.

ИСПОЛНЕНИЯ И ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ

1.1. Автоматы должны изготовляться следующих исполнений:

по способу защиты зоны дуги:

для сварки под флюсом — Ф (условное обозначение),

для сварки в защитных газах — Г,

для сварки как в защитных газах, так и под флюсом — ФГ,

по роду применяемого сварочного тока:

для сварки постоянным током,

для сварки переменным током,

для сварки постоянным и переменным током;

по способу охлаждения:

с естественным охлаждением токопроводящей части сварочной головки и сопла;

с принудительным водяным или газовым охлаждением токоподводящей части сварочной головки и сопла;

по способу регулирования скорости подачи электродной проволоки:

с плавным регулированием,

с плавно ступенчатым регулированием,

со ступенчатым регулированием;

по способу регулирования скорости сварки:

с плавным регулированием,

с плавно ступенчатым регулированием,

со ступенчатым регулированием;

по способу подачи электродной проволоки:

с независимой от напряжения на дуге подачей;

с зависимой от напряжения на дуге подачей;

по расположению автомата относительно свариваемого шва:

для сварки внутри колеи,

для сварки внутри и вне колеи.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Автоматы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технических условий на конкретный тип автомата по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке, а автоматы, предназначенные для экспорта в районы с тропическим климатом, кроме того, — по ГОСТ 15963-79.

2.2. Номинальные значения климатических факторов — по ГОСТ 15543-70 и ГОСТ 15150-69, но нижнее значение температуры при эксплуатации автоматов исполнения У3 — минус 10 °С.

2.3. Номинальное напряжение питающей сети частотой 50 Гц должно быть:

220 и 380 В — для автоматов на номинальные токи 315, 500 и 630 А;

380 В — для автоматов на номинальные токи 1000, 1250 и 1600 А.

Номинальное напряжение питающей сети частотой 50 или 60 Гц для автоматов, предназначенных для экспорта в страны с умеренным или тропическим климатом, должно соответствовать указанному в заказе-наряде.

2.4. Изменение скорости подачи электродной проволоки для автоматов с независимой от напряжения на дуге скоростью подачи электродной проволоки и скорости сварки в диапазонах скоростей, указанных в табл. 1, не должно превышать ± 8 %, как при изменении напряжения питающей сети от плюс 5 до минус 10 %, так и при изменении нагрузки механизмов сварочной головки и перемещения автомата до значений, не превышающих номинальные, указанные в технических условиях на конкретный тип автомата. При этом токи двигателей не должны превышать их номинальных значений.

2.5. Изменение скорости подачи электродной проволоки и скорости сварки при прогреве аппаратуры управления и систем управления от холодного состояния до установившегося значения температур не должно превышать ± 8 % от первоначально установленных значений.

2.6. Предельно допустимое превышение температуры отдельных элементов электрических схем — по ГОСТ 8865-87, ГОСТ 403-73 и ГОСТ 10434-82.

2.7. Напряжение радиопомех, создаваемых автоматом, не должно превышать:

80 дБ — в диапазоне частот от 0,15 до 0,5 МГц;

74 дБ — в диапазоне частот свыше 0,5 до 2,5 МГц;

66 дБ — в диапазоне частот свыше 2,5 до 30 МГц.

2.8. Сопротивление изоляции токоведущих частей шкафа управления и автомата в нормальных климатических условиях не должно быть менее 2,5 МОм.

2.9. Изоляция токоведущих частей шкафа управления и автомата, электрически связанных с питающей сетью и со сварочной цепью, должна выдерживать напряжение 1000 В промышленной частоты плюс двойное номинальное напряжение данной цепи.

2.10. Электрическая схема автомата должна обеспечивать:

настроечные (вверх и вниз) и рабочие перемещения электродной проволоки;

настроечные и рабочие перемещения автомата вперед и назад;

наличие газа до зажигания дуги и запаздывание выключения подачи газа после окончания сварки (для автоматов для сварки в защитных газах);

начало и прекращение сварки с помощью кнопок или выключателей;

остановку автомата и растяжку дуги при окончании сварки;

контроль с помощью стрелочных индикаторов сварочного тока, напряжения на дуге, а для автоматов с плавным и плавно ступенчатым регулированием скорости сварки также и контроль скорости перемещения.

2.11. Суммарное сечение сварочных проводов с медными жилами при естественном их охлаждении не должно быть менее 50; 70; 95; 200; 250 и 300 мм2 для автоматов на номинальные токи 315; 500; 630; 1000; 1250 и 1600 А соответственно.

2.12. Автомат с предназначенным для него источником сварочного тока конкретного типа должен обеспечивать надежное зажигание и устойчивое горение дуги.

2.13. Конструкция автоматов должна обеспечивать:

перемещение автомата вручную;

ручное поперечное перемещение токопроводящего мундштука или сварочной головки относительно свариваемого шва;

возможность установки электродной проволоки при сварке угловых швов вне колеи до 45° к вертикали поперек шва.

2.14. В автоматах для сварки под флюсом должны быть предусмотрены указатели положения электродной проволоки относительно свариваемого шва.

2.14а. Посадочные размеры под кассетные устройства должны соответствовать требованиям международного стандарта ИСО 864-88 и ГОСТ 25445-82.

2.15. Стрела прогиба электродной проволоки диаметром 3 мм и более, выходящей из токоподвода автомата, не должна быть более 4 мм на базе 150 мм.
Требования к безопасности конструкции автомата и входящих в комплект автомата изделий — по ГОСТ 12.2.007.8-75 со следующими дополнениями.

а) степень защиты автоматов должна быть IР 00 по ГОСТ 14254-80;

б) в конструкциях автоматов должна быть обеспечена возможность оснащения их устройствами для улавливания сварочного аэрозоля из зоны сварки.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.2. Шумовые характеристики должны устанавливаться в технических условиях на конкретный тип автомата и обеспечивать выполнение требований ГОСТ 12.1.003-83.

Форма записи шумовых характеристик должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.023-80 и определять эквивалентные уровни звука (Lэкв, дБА) в контрольных точках с однозначным указанием координат этих точек на схеме.

(Введен дополнительно, Изм. № 5).
4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1. Для проверки соответствия автоматов требованиям настоящего стандарта изготовитель должен проводить приемо-сдаточные, периодические, типовые и квалификационные испытания.

4.2. Каждый автомат должен подвергаться приемо-сдаточным испытаниям.

При этом проверяют:

соответствие автомата чертежам;

комплектность;

сопротивление и прочность изоляции;

длину сварочных проводов и шлангов;

герметичность газовой и водяной магистралей;

работоспособность схемы управления;

пределы скоростей подачи электродной проволоки и сварки;

работоспособность автомата при сварке.

4.3. Периодические испытания проводят не реже одного раза в два года на одном автомате из числа прошедших приемо-сдаточные испытания.

При этом проверяют:

соответствие автоматов требованиям пп. 2.2 — для автоматов исполнения У3 (только в части влагостойкости), пп. 2.3, 2.8-2.11, 2.13-2.17, 2.20, 2.22;

проталкивающие и тяговые усилия механизмов подачи электродной проволоки и перемещения автомата;

стабильность и точность поддержания скоростей подачи электродной проволоки и сварки;

превышение температуры элементов электрической схемы;

работоспособность автомата при сварке;

соответствие конструкции автомата и параметров электрических печей требованиям безопасности, и том числе шумовые характеристики.

Кроме того, на двух автоматах проверяют напряжение радиопомех, создаваемых автоматами.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).

4.4. Если в процессе периодических испытаний хотя бы один из параметров испытуемого автомата не будет соответствовать требованиям настоящего стандарта, проводят повторные испытания по всей программе на удвоенном количестве автоматов.

Результаты повторных испытаний являются окончательными.

4.5. Типовые испытания должны проводиться на одном автомате по программе периодических испытаний с дополнительным испытанием на надежность.

При проведении испытаний после изменения конструкции, материалов, комплектующих изделий или технологического процесса изготовления допускается проверять автоматы только по тем параметрам, на которые внесенные изменения могут оказать влияние.

4.6. Квалификационные испытания проводят по программе периодических испытаний, а также на соответствие требованиям ГОСТ 12.1.003-83.

5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5.1. При приемо-сдаточных испытаниях электрические параметры измеряют приборами класса точности не ниже 1,5, а при периодических и типовых испытаниях — не ниже 0,5.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

5.2. Соответствие автоматов чертежам и требованиям пп. 2.11, 2.13-216, 2.24, 3.1б, пп. 6.1-6.6 проверяют внешним осмотром и измерительным инструментом, обеспечивающим требуемую чертежами точность.

Проверка по п. 2.15 производится для наименьшего и наибольшего диаметров электродной проволоки.

5.3. Проверку пределов скоростей подачи электродной проволоки и сварки (п. 1.2) следует производить определением длины проволоки, прошедшей через механизм подачи и измерением длины пути, пройденного автоматом за время, определяемое по секундомеру.

Примечание. Допускается определять скорость подачи электродной проволоки расчетным путем (по частоте вращения подающего ролика и его диаметру).

5.4. Герметичность газовой магистрали (п. 2.20) следует проверять обмыливанием всех мест соединения шлангов и аппаратуры при подаче в магистраль сжатого воздуха в течение одной минуты при давлении воздуха для участков от редуктора до запирающей аппаратуры 3 кгс/см2 (294 кПа), а для участка после запирающей аппаратуры 0,75 кгс/см2 (» 74 кПа).

5.5. Герметичность системы водяного охлаждения (п. 2.20) следует проверить при подаче в систему воды от магистрали с давлением 3 кгс/см2 (294 кПа) в течение одной минуты при закрытых сливных отверстиях.

5.6. Превышение температуры отдельных элементов электрической схемы (п. 2.6) следует проверять по ГОСТ 2933-83 после работы автомата в номинальном режиме до установившейся температуры.

Одновременно следует производить проверку изменения скоростей подачи электродной проволоки и сварки (п. 2.5).

5.7. Сопротивление и электрическую прочность изоляции (пп. 2.8 и 2.9) следует проверять по ГОСТ 2933-83.

5.8. Проверку работы электрической схемы (п. 2.10) следует производить с помощью соответствующих элементов схемы управления.

5.9. Изменение скорости подачи (п. 2.4) и усилия проталкивания (п. 2.18) электродной проволоки следует определить при наибольшем для данного автомата диаметре электродной проволоки на скорости подачи, соответствующей номинальному сварочному току. Скорость подачи и усилие проталкивания следует имитировать скоростью подъема и величиной груза, подвешенного к выступающему из токоподвода концу проволоки.

Скорость подъема груза определяют как при номинальном напряжении питающей сети, так и при его значениях, соответствующих отклонению от номинального на плюс 5 и минус 10 %.

При этом определяется суммарное изменение скорости под действием изменения механической нагрузки и изменения напряжения питающей сети.

5.10. Определение тяговых усилий (п. 2.19) следует производить при отключенных проводах и шлангах в режиме настроечных перемещений на наибольших и наименьших скоростях, указанных в табл. 1, подъемом груза, подвешенного к стальному тросику, перекинутому через блок и закрепленному к автомату на равном расстоянии между колесами на уровне их осей.

5.11. Проверка работоспособности автоматов при сварке должна производиться при наплавке на режимах, указанных для приемо-сдаточных испытаний в табл. 3, а для периодических испытаний — в табл. 4.

Наплавку следует производить на пластины из низкоуглеродистой стали. Длина пластин должна быть не менее 350 мм.

При периодических испытаниях следует производить наплавку не менее 10 валиков длиной 300 мм.

При наплавке под флюсом по ГОСТ 9087-81 следует использовать электродную проволоку марки Св-08А по ГОСТ 2246-70, а при наплавке в сварочном углекислом газе по ГОСТ 8050-85 — электродную проволоку марок Св-08Г2С или Св-08ГС по ГОСТ 2246-70. Длина вылета электродной проволоки должна быть равной 8-10 диаметрам проволоки.

Наплавку постоянным током следует производить на обратной полярности.

Проверка автоматов должна проводиться на контрольном источнике сварочного тока, однотипном с входящими в комплект проверяемых автоматов. Источник сварочного тока следует заменять не реже раза в год и при конструктивных изменениях комплектующих источников тока, влияющих на их сварочные свойства, или их модернизации.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

1. Настоящий стандарт устанавливает основные типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений труб с трубами из меди марок М1р, М2р, М3р по ГОСТ 859-78 и медно-никелевого сплава марки МНЖ 5-1 по ГОСТ 492-73, с фланцами из латуни марки Л90 по ГОСТ 15527-70 и со штуцерами и ниппелями из бронзы марок БрАМц 9-2 по ГОСТ 18175-78 или БрАЖНМц 9-4-4-1.

Стандарт не распространяется на сварные соединения, применяемые для изготовления самих труб из листового или полосового материала.

Требования настоящего стандарта являются обязательными.

2. В стандарте приняты следующие обозначения способов дуговой сварки:

ЗП — в защитном газе плавящимся электродом;

ЗН — в защитном газе неплавящимся электродом;

ЗН/ЗП — в защитном газе комбинированная, при которой для первого прохода применяется ЗН, для последующих — ЗП;

Р — ручная.

Для конструктивных элементов труб, арматуры и сварных соединений приняты следующие обозначения:

S — толщина стенки трубы;

S1 — толщина стенки привариваемой детали;

? — толщина подкладного кольца;

т — ширина подкладного кольца;

b — зазор между кромками свариваемых деталей после прихватки;

Dн — наружный диаметр трубы;

Dвн — номинальный внутренний диаметр трубы;

dвн — номинальный внутренний диаметр привариваемой детали;

dн — наружный диаметр ответвительных штуцеров и приварышей;

Dр — диаметр раздачи трубы;

B — ширина нахлестки;

l — длина муфты;

g — выпуклость сварного шва;

g1 — выпуклость сварного шва со стороны полости и трубы при односторонней сварке;

е — ширина шва;

h — вогнутость корня шва;

f — фаска фланца;

K — катет углового шва;

K1 — катет углового шва со стороны разъема фланца;

а — толщина шва.

Настоящий стандарт устанавливает методы ультразвукового контроля стыковых, угловых, нахлесточных и тавровых соединений, выполненных дуговой, электрошлаковой, газовой, газопрессовой, электронно-лучевой и стыковой сваркой оплавлением в сварных конструкциях из металлов и сплавов для выявления трещин, непроваров, пор, неметаллических и металлических включений.

Стандарт не устанавливает методы ультразвукового контроля наплавки.

Необходимость проведения ультразвукового контроля, объем контроля и размеры недопустимых дефектов устанавливаются в стандартах или технических условиях на продукцию.

Пояснения терминов, использованных в настоящем стандарте, приведены в справочном приложении
1. СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ

1.1. При контроле должны быть использованы:

ультразвуковой импульсной дефектоскоп (далее — дефектоскоп) по ГОСТ 23049-84 не ниже второй группы с преобразователями пьезоэлектрическими;

стандартные образцы для настройки дефектоскопа;

вспомогательные приспособления и устройства для соблюдения параметров сканирования и измерения характеристик выявленных дефектов.

Дефектоскопы и стандартные образцы, используемые для контроля, должны быть аттестованы и поверены в установленном порядке.

Допускается использовать дефектоскоп с электромагнитоакустическими преобразователями.

1.2. Для контроля следует использовать дефектоскопы, укомплектованные прямыми и наклонными преобразователями, имеющие аттенюатор, позволяющие определять координаты расположения отражающей поверхности.

Значение ступени ослабления аттенюатора должно быть не более 1 дБ.

Допускается применять дефектоскопы с аттенюатором, значение ступени ослабления которого составляет 2 дБ, дефектоскопы без аттенюатора с системой автоматического измерения амплитуды сигнала.

1.3. Пьезоэлектрические преобразователи на частоту более 0,16 МГц — по ГОСТ 26266-84.

Допускается применение нестандартизованных преобразователей по ГОСТ 8.326-89.

1.3.1. Пьезоэлектрические преобразователи выбирают с учетом:

формы и размеров электроакустического преобразователя;

материала призмы н скорости распространения продольной ультразвуковой волны при температуре (20 ± 5) °С;

среднего пути ультразвука в призме.

1.3.2. Частота ультразвуковых колебаний, излучаемых наклонными преобразователями, не должна отличаться от поминального значения более чем на 10 % в диапазоне св. 1,25 МГц, более чем на 20 % в диапазоне до 1,25 МГц.

1.3.3. Положение метки, соответствующей точке выхода луча, не должно отличаться от действительного более чем на ± 1 мм.

1.3.4. Рабочая поверхность преобразователя при контроле сварных соединений изделий цилиндрической или другой криволинейной формы должна соответствовать требованиям технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.

1.4. Стандартные образцы СО-1 , СО-2 ) и СО-3) следует применять для измерения и проверки основных параметров аппаратуры и контроля при эхо-импульсном методе и совмещенной схеме включения пьезоэлектрического преобразователя с плоской рабочей поверхностью на частоту 1,25 МГц и более при условии, что ширина преобразователя не превышает 20 мм. В остальных случаях для проверки основных параметров аппаратуры и контроля должны использоваться стандартные образцы отрасли (предприятия).

1.4.1. Стандартный образец СО-1) применяют для определения условной чувствительности, проверки разрешающей способности и погрешности глубиномера дефектоскопа.

1 НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на комовые и порошкообразные огнеупорные глины каолинитового и каолинитогидрослюдистого состава (далее — глины), применяемые в литейном производстве в качестве минеральных связующих в составах формовочных и стержневых смесей и устанавливает метод определения предела прочности при сжатии в сухом состоянии.

Метод основан на определении сопротивления сжатию образца в сухом состоянии при приложении к нему нагрузки.
2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 6709-72 Вода дистиллированная. Технические условия

ГОСТ 23409.24-78 Пески и смеси формовочные. Методы определения гранулометрического состава, модуля мелкости и среднего размера зерна песчаной основы

ГОСТ 24104-88 Весы лабораторные общего назначения и образцовые. Общие технические условия

ГОСТ 3226-93 Глины формовочные огнеупорные. Общие технические условия

ГОСТ 3594.0-93 Глины формовочные огнеупорные. Общие требования к методам испытаний
3 АППАРАТУРА, РЕАКТИВЫ И МАТЕРИАЛЫ

3.1 Прибор для определения предела прочности при сжатии в сухом состоянии.

3.2 Копер лабораторный с гильзой цилиндрической разъемной.

3.3. Шкаф сушильный с терморегулятором, обеспечивающий температуру нагрева 200 °С.

3.4 Смесители лабораторные.

3.5 Весы лабораторные 4-го класса с наибольшим пределом взвешивания 500 г с погрешностью ±20 мг и наибольшим пределом взвешивания 5000 г с погрешностью ±200 мг по ГОСТ 24104.

3.6. Песок, сухой обогащенный или кварцевый с содержанием глинистой составляющей не более 0,7 % с модулем мелкости 52-62, определяемым по ГОСТ 23409.24.

3.7 Глина, подготовленная по ГОСТ 3226.

3.8 Вода дистиллированная с рН=6,0-7,0 по ГОСТ 6709.
4 ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

4.1 Общие требования к методу испытания — по ГОСТ 3594.0.
5 ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

5.1 От партии глины отбирают пробы и подготавливают по ГОСТ 3226. Испытания проводят на четырех образцах.

5.2 Готовят 2 кг смеси (по массе), состоящей из 95 частей песка и 5 частей глины перемешивая ее в течение 2 мин в лабораторных смесителях. Затем добавляют 165-170 см3 воды, закрывают смесители крышкой и перемешивают увлажненную смесь в течение 20 мин. Образцы изготовляют в металлической гильзе на лабораторном копре трехкратным ударом груза. Высота образцов должна быть (50±0,8) мм и контролируется тремя рисками, нанесенными на станине и штоке копра.

Образцы сушат в течение 1,5 ч в предварительно нагретом сушильном шкафу при температуре 180 °С, воздушно охлаждают до комнатной температуры, затем подвергают испытанию на приборе для определения предела прочности при сжатии в сухом состоянии.
6 ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

6.1 За результат испытания принимают среднее арифметические результатов четырех определений. Результат анализа рассчитывают до третьего и округляют до второго десятичного знака.
7 ТОЧНОСТЬ ОПРЕДЕЛЕНИЯ

7.1 Расхождение результатов определений и среднего арифметического четырех определений не должно превышать 10 %. Если расхождения превышают 10%, определение повторяют.

7.2. За результат испытания принимают среднее арифметическое результатов пяти испытаний.