1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Общие требования к методу определения содержания фосфора — по ГОСТ 23260.0-78.
2. АППАРАТУРА, РЕАКТИВЫ И РАСТВОРЫ

Фотоэлектроколориметр.

Кислота азотная по ГОСТ 4461-77, разбавленная 1:3.

Аммоний молибденовокислый по ГОСТ 3765-72.

Аммоний ванадиевокислый по ГОСТ 9336-75.

Раствор молибденованадиевой гетерополикислоты, приготовленный следующим образом:

раствор А: 10 г молибденовокислого аммония растворяют в 100 мл воды, нагревают до 50 — 60°С и при непрерывном перемешивании приливают 2 мл азотной кислоты. Если раствор мутный, его отфильтровывают;

раствор Б: 0,3 г ванадиевокислого аммония растворяют в 50 мл воды, нагревают до 50 — 60°С, охлаждают и приливают 50 мл азотной кислоты, разбавленной 1:3;

растворы А и Б смешивают, приливают 16 мл азотной кислоты. Раствор хранят в темной склянке с притертой пробкой. Раствор годен 3 — 4 сут.

Аммоний фосфорнокислый однозамещенный по ГОСТ 3771-74.

Стандартные растворы фосфора, приготовленные следующим образом:

раствор 1: 0,3714 г фосфорнокислого аммония растворяют в 150 — 200 ,мл воды, раствор переливают в мерную колбу вместимостью 1000 мл, доливают водой до метки, перемешивают и хранят в темном месте;

раствор 2: 25 мл раствора 1 помещают в мерную колбу вместимостью 250 мл, доливают водой до метки и перемешивают.

1 мл раствора 2 содержит 0,01 мг фосфора.
3. ПРОВЕДЕНИЕ АНАЛИЗА

3.1. Навеску мрамора массой 1 г помещают в стакан вместимостью 100 мл, смачивают водой, прикрывают часовым стеклом и постепенно приливают 10 мл азотной кислоты. Затем стекло обмывают водой над стаканом и содержимое стакана выпаривают досуха. Сухой остаток смачивают 2,5 мл азотной кислоты, приливают 30 мл горячей воды и нагревают при перемешивании до растворения солей. Раствор фильтруют в мерную колбу вместимостью 100 мл, промывают нерастворимый остаток 3 — 4 раза горячей водой и отбрасывают.

К раствору приливают 8 мл раствора молибденованадиевой гетерополикислоты, доливают водой до метки и перемешивают.

3.2. Через 15 мин измеряют оптическую плотность раствора на фотоэлектроколориметре, применяя светофильтр с областью светопропускания 400 — 500 нм в кювете с толщиной колориметрируемото слоя 50 мм.

В качестве раствора сравнения применяют раствор контрольного опыта. По оптической плотности анализируемого раствора устанавливают содержание фосфора по градуировочному графику.

3.3. Для построения градуировочного графика в мерные колбы вместимостью 100 мл отмеривают бюреткой 2, 4, 6, 8, 10, 20 и 30 мл стандартного раствора 2, что соответствует 0,02; 0,04; 0,06; 0,08; 0,1; 0,2 и 0,3 мг фосфора. В каждую колбу приливают немного воды, по 2,5 мл азотной кислоты и по 8 мл раствора молибденованадиевой гетерополикислоты. Далее продолжают анализ, как указано в п. 3.2.

Для построения градуировочного графика берут среднее арифметическое результатов трех измерений оптической плотности каждого раствора.

По полученным значениям оптической плотности растворов и известным содержаниям фосфора строят градуировочный график.
4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. Массовую долю фосфора (X) в процентах вычисляют по формуле

госты скачать р гост.ру,

где m1 — масса фосфора, найденная по градуировочному графику, мг;

т — масса навески мрамора, г.

4.2. Допускаемое расхождение между результатами параллельных определений при массовой доле фосфора до 0,02 % при доверительной вероятности Р=0,95 не должно превышать 0,005%.

Если расхождение между результатами параллельных определений превышает указанное значение, определение повторяют.

За окончательный результат анализа принимают среднее арифметическое результатов трех последних параллельных определений.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на естественный мрамор в виде блоков, кусков, крошки, порошка и устанавливает метод определения содержания двуокиси кремния и суммы окисей алюминия и железа.

Метод основан на растворении навески мрамора в соляной кислоте, отделении нерастворимых в кислоте веществ, осаждении алюминия и железа аммиаком с последующим взвешиванием их в виде окисей до и после отгонки кремниевой кислоты в виде четырехфтористого кремния.
1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Общие требования к методу определения содержания двуокиси кремния и суммы окисей алюминия и железа — по ГОСТ 23260.0-78.
2. РЕАКТИВЫ И РАСТВОРЫ

Кислота соляная по ГОСТ 3118-77, разбавленная 1:1.

Кислота азотная по ГОСТ 4461-77.

Кислота серная по ГОСТ 4204-77.

Кислота фтористоводородная (плавиковая) по ГОСТ 10484-73.

Аммоний хлористый по ГОСТ 3773-72.

Аммиак водный по ГОСТ 3760-64, разбавленный 1:2.

Спирт этиловый ректификованный по ГОСТ 5962-67.

Метиловый красный по ГОСТ 5853-51, индикатор, готовят следующим образом: 0,1 г индикатора растворяют в 100 мл 60 %-ного раствора спирта.

Аммоний азотнокислый по ГОСТ 22867-77, 2 %-ный раствор. Серебро азотнокислое по ГОСТ 1277-75, 1 %-ный раствор.
3. ПРОВЕДЕНИЕ АНАЛИЗА

3.1. Навеску мрамора массой 0,5 г помещают в стакан вместимостью 150 — 200 мл, смачивают водой, прикрывают стакан часовым стеклом и постепенно приливают 10 мл соляной кислоты. Затем содержимое стакана нагревают до полного прекращения выделения двуокиси углерода, снимают часовое стекло и обмывают его водой.

К раствору приливают 2 капли азотной кислоты, 2 — 3 капли метилового красного и добавляют 5 г хлористого аммония. Далее приливают по каплям разбавленный 1:2 раствор аммиака до перехода окраски раствора из розовой в желтую.

Раствор фильтруют через фильтр «красная лента» в мерную колбу вместимостью 250 мл. Осадок на фильтре промывают горячим раствором азотнокислого аммония, содержащим в 1 л 5 — 10 капель аммиака, до отрицательной реакции на ион хлора (реакция с раствором азотнокислого серебра). Раствор в мерной колбе доливают водой до метки и перемешивают.

Осадок с фильтром помещают в прокаленный платиновый тигель, озоляют, прокаливают при 1000 — 1050°С в течение 1 ч, охлаждают и взвешивают. Прокаливание повторяют по 10 мин до постоянной массы.

Прокаленный осадок смачивают несколькими каплями воды, приливают 0,5 мл серной кислоты, 5 мл раствора фтористоводородной кислоты. Содержимое тигля выпаривают на песчаной бане досуха. Осадок прокаливают при 1000 — 1050°С в течение 15 мин, охлаждают в эксикаторе и взвешивают.

3.2. Допускается определять содержание двуокиси кремния и суммы окисей алюминия и железа спектральным методом (см. ГОСТ 23260.2-78, рекомендуемое приложение).
4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. Массовую долю двуокиси кремния (X) в процентах вычисляют по формуле

госты скачать р гост.ру,

где т1 — масса тигля с осадком до обработки фтористоводородной кислотой, г;

т2 — масса тигля с осадком после обработки фтористоводородной кислотой, г;

m — масса навески мрамора, г.

4.2. Массовую долю суммы окисей алюминия и железа (X1) в процентах вычисляют по формуле

госты скачать р гост.ру,

где т3 — масса пустого тигля, г.

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Испытания проводятся по сокращенной или полной программе. При испытаниях по сокращенной программе определяется предел прочности пород; полная программа включает определение предела прочности пород, модулей упругой и общей деформации, типа деформационного поведения и построение диаграммы «напряжение — деформация».

1.2. Предел прочности sR при одноосном сжатии образцов с продольной деформацией в момент разрушения e ? 0,1 определяется как отношение приложенной силы Р, при которой происходит разрушение образца породы, к площади его начального поперечного сечения S0.

Предел прочности sR при e > 0,1 определяется с учетом увеличения площади поперечного сечения образца S.

1.3. В случае необходимости определение дополнительных характеристик пород при одноосном сжатии проводится в соответствии с рекомендуемым приложением 1.
2. МЕТОД ОТБОРА ПРОБ

2.1. Для получения образцов глинистых пород отбирают пробы по ГОСТ 12071-72 со следующими дополнениями.

2.1.1. Образцы пород для испытаний должны иметь форму цилиндра диаметром 28, 40, 56, 80 мм, с отношением высоты к диаметру 1,5:1 или 2:1, для глинистых пород со скрытотекучей консистенцией (типа иольдиевых глин) и мягкопластичных — 1,5:1.

Предпочтительным является диаметр 40 мм.

2.1.2. Количество образцов для сокращенных испытаний должно быть не менее двух, а для полных — не менее трех.

2.1.3. Образцы должны иметь ровную поверхность без сколов, раковин и сквозных трещин, обнаруживаемых визуально.
3. ОБОРУДОВАНИЕ, ИНСТРУМЕНТЫ И МАТЕРИАЛЫ

3.1. Для подготовки образцов пород и проведения испытаний применяют:

кольца режущие (см. черт. 1-5 рекомендуемого приложения 2);

насадки на кольца;

выталкиватель;

пресс винтовой;

весы лабораторные по ГОСТ 24104-80 с гирями по ГОСТ 7328-82;

стаканчики стеклянные по ГОСТ 25336-82 или алюминиевые;

эксикатор по ГОСТ 25336-82 с кальцием хлористым техническим по ГОСТ 450-77;

линейку лекальную;

скальпель;

штангенциркуль по ГОСТ 166-80;

смазку, не оказывающую химического воздействия на породу (вазелин технический, солидол и др.).

3.2. Для определения предела прочности применяют прибор одноосного сжатия ИГП-10 или П-12М либо пресс (механический, гидравлический), обеспечивающие передачу на образец непрерывно возрастающей силы, измеряемой с погрешностью не более 5 %.

Допускается применять пресс со ступенчатым нагружением.

3.3. Для испытания образцов пород по полной программе оборудование, указанное в п. 3.2, должно иметь устройство, обеспечивающее непрерывную запись перемещения торца образца в зависимости от приложенной силы. Погрешность измерения перемещения торца — не более 0,1 мм.
4. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

4.1. Образцы породы вырезают из монолита или керна режущим кольцом с помощью винтового пресса.

4.2. Внутренний диаметр и высоту кольца измеряют штангенциркулем с погрешностью не более 0,1 мм. Измерения проводят в трех-четырех сечениях и из полученных результатов измерений вычисляют среднее арифметическое значение диаметра и высоты кольца.

4.3. Режущее кольцо без образца породы взвешивают с погрешностью не более 0,01 г.

4.4. Кольцо помещают на выровненную поверхность монолита или керна и скальпелем срезают породу с наружной стороны кольца для обеспечения с помощью винтового пресса свободной насадки кольца на столбик породы. Перекос кольца при заполнении его породой не допускается.

После заполнения кольца породой на 0,90-0,95 его высоты на его верхний торец помещают насадку и заполняют ее породой на 2-3 мм, после чего кольцо с породой ножом отделяют от монолита, насадку снимают, а торцевые поверхности образца в кольце тщательно зачищают лекальной линейкой. При зачистке породу удаляют от центра образца к краям. Допускается установка насадки на кольцо до начала вырезания образца.

4.5. В непосредственной близости от места отбора образца берут две пробы для определения влажности.

4.6. Кольцо с породой взвешивают с погрешностью не более 0,01 г для определения плотности.

4.7. Образец породы с помощью выталкивателя осторожно извлекают из кольца.

4.8. Поверхность образца осматривают и характерные признаки породы (наличие или отсутствие слоистости, трещин, включений и др.) записывают в журнал испытаний в соответствии с рекомендуемым приложением 4 или в паспорт испытаний в соответствии с рекомендуемым приложением 5.

4.9. Образцы породы природной влажности испытывают непосредственно после их изготовления. Допускается хранить образцы, покрытые смазкой, не более 6 ч в эксикаторе. Перед испытанием смазку с торцов образца удаляют.

4.10. Для всех образцов пород определяют физические характеристики: влажность — по ГОСТ 5180-75, плотность — по ГОСТ 5182-78, влажность на границах раскатывания и текучести — по ГОСТ 5183-77 и рассчитывают плотность сухого грунта, коэффициент пористости, коэффициент водонасыщения, число пластичности и показатель консистенции.
5. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

5.1. Образец породы помещают в центре столика прибора одноосного сжатия (или опорной плиты пресса). При испытаниях пород, разрушающихся по хрупкому типу, в целях беспрепятственного развития сдвига по плоскости скольжения рекомендуется помещать образец породы между сплошными жесткими штампами (см. черт. 1 рекомендуемого приложения 3).

5.2. Верхнюю опорную (нагрузочную) площадку приводят в соприкосновение с верхним торцом образца.

5.3. Скорость нагружения выбирают в зависимости от предполагаемой прочности породы таким образом, чтобы время проведения испытания составляло 5-7 мин.

5.4. При испытаниях по сокращенной программе записывают величину разрушающей силы, зафиксированной измерителем силы. При испытаниях пород, разрушающихся по пластическому типу, когда момент разрушения четко не фиксируется, за величину разрушающей силы принимается сила, соответствующая относительной продольной деформации 0,15.

5.5. При испытаниях по полной программе для определения модуля упругости образец нагружают до напряжения sе, равного примерно половине разрушающего напряжения, с последующей разгрузкой до 0, после чего образец снова нагружают до разрушения.

5.6. Условия и результаты испытаний записывают в журнал испытаний в соответствии с рекомендуемым приложением 4 или в паспорт испытаний в соответствии с рекомендуемым приложением 5.

Настоящий стандарт распространяется на шахтные вентиляторы местного проветривания с электрическим, пневматическим или электропневматическим приводом с номинальной подачей от 1 до 20 м3/с и номинальным полным давлением не менее 800 Па, предназначенные во взрывобезопасном исполнении для проветривания тупиковых горных выработок при плотности воздуха до 1,3 кг/м3, температуре от 253 до 308 К, запыленности до 50 мг/м3 и относительной влажности до 95 % (при температуре 298 К) и в пылевлагозащищенном исполнении для проветривания помещений на поверхности шахт и для проветривания закрытых запыленных помещений класса П-11 и В-11а (классификация по «Правилам устройства электроустановок», утвержденным Главэнергонадзором) при плотности воздуха до 1,2 кг/м3, температуре от 233 до 313 К, запыленности до 50 мг/м3 и относительной влажности до 95 % (при температуре 298 К), изготовляемые для нужд народного хозяйства и экспорта.

Климатическое исполнение вентиляторов У и Т, категории размещения 5 для вентиляторов во взрывобезопасном исполнении и 2 — для вентиляторов в пылевлагозащищенном исполнении по ГОСТ 15150.
2. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

2.1. Основные параметры вентиляторов, предназначенных для нужд народного хозяйства и экспорта, должны соответствовать указанным в табл. 2.

2.2. Основные параметры вновь разрабатываемых типоразмеров вентиляторов должны соответствовать указанным в табл. 3.

2.3. Коды ОКП вентиляторов приведены в приложении 2.

2.4. Параметры вентиляторов с пневматическим и электропневматическим приводом должны обеспечиваться при избыточном рабочем давлении сжатого воздуха, равном 500 кПа, температуре сжатого воздуха на входе в пневмопривод от 293 до 303 К и температуре перемещаемого воздуха на входе в вентилятор от 289 до 297 К. При работе вентилятора с избыточным давлением сжатого воздуха 400 кПа его номинальная подача не должна снижаться более чем на 14 %, а номинальное полное давление более чем на 22 %.

2.5. Вентиляторы взрывобезопасного исполнения с электрическим приводом должны изготовляться для работы при номинальных напряжениях питающей сети трехфазного тока частотой 50 Гц — 380/660 В, в пылевлагозащищенном — при напряжениях 220/380 В или 220, 380 В.

Вентиляторы, предназначенные для экспорта, должны также изготовляться на номинальные напряжения 400, 415, 440 В и на частоту трехфазного тока 60 Гц в соответствии с договором между предприятием и внешнеэкономической организацией.

Вентиляторы взрывобезопасного исполнения должны отгружаться потребителю с соединением обмоток электродвигателя на 660 В, пылевлагозащищенного — на 380 В, вентиляторы, предназначенные для экспорта, — на напряжение, указанное в договоре между предприятием и внешнеэкономической организацией.
2.6. Должна быть обеспечена возможность эксплуатации вентилятора при понижении напряжения на зажимах электродвигателя на 10 % по сравнению с номинальным. При этом температура обмотки статора не должна более чем на 5 К превышать температуру, измеренную при номинальном режиме работы электродвигателя.3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3.1. Вентиляторы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке, а предназначенные для экспорта — дополнительно в соответствии с требованиями договора между предприятием и внешнеэкономической организацией.

3.2. Конструкция вентилятора должна предусматривать возможность:

- захвата подъемными средствами;

- установки и передвижения по почве выработки без дополнительных устройств;

- подвески осевых вентиляторов к кровле выработки;

- установки осевых вентиляторов с номинальным диаметром до 630 мм в наклонном положении с углом наклона оси до ± 30°;

- поставки осевых вентиляторов потребителю в полностью собранном виде (кроме устройств для снижения шума).

Осевые вентиляторы с переменным углом установки лопаток рабочих колес должны поставляться с лопатками, установленными на максимальный угол.

3.3. Вентиляторы должны иметь в рабочей области устойчивую аэродинамичную характеристику без зон срыва и помпажа.

3.4. Рабочая область вентиляторов с электрическим приводом должна охватывать режимы с полным КПД не менее 0,40, а вентиляторов с пневматическим приводом — не менее 0,15.

Для вентиляторов с электропневматическим приводом рабочие области должны указываться как для электрического, так и для пневматического приводов.

3.5. По требованию потребителя вентиляторы с номинальным диаметром св. 500 мм должны иметь устройства для регулирования, обеспечивающие экономичную глубину регулирования полного давления в пределах рабочей области не менее 50 % для ВМЭ, ВМЭ2, ВОЭ, ВОЭ2, ВМЦ и не менее 60 % — для ВМП, ВМЭП.

3.6. Входной и выходной патрубки вентилятора должны обеспечивать простое и удобное соединение вентиляторов между собой, а также с гибкими и жесткими вентиляционными трубами и устройствами, снижающими уровень шума (соединение вентиляторов ВМЦ-6 между собой не предусматривается).

3.7. Смазка подшипников должна осуществляться без разборки вентилятора.

3.8. Вентиляторы с электрическим приводом диаметром рабочего колеса до 800 мм должны иметь номинальную частоту вращения не более 3000 мин-1, диаметром св. 800 мм — не более 1500 мин-1.

3.9. Рабочие колеса осевых вентиляторов должны выдерживать частоту вращения, повышенную по сравнению с номинальной для вентиляторов с электрическим приводом на 10 %, для вентиляторов с пневматическим и электропневматическим приводом — на 25 %.

3.10. Рабочие колеса вентиляторов должны быть динамически отбалансированы. В вентиляторах, у которых отношение осевого размера рабочего колеса к его диаметру более 0,2, динамическая балансировка должна проводиться в двух плоскостях коррекции.

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Отбор проб — по ГОСТ 19730.

1.2. Общие требования к методам определения дисперсного состава — по ГОСТ 19728.0.
2. СЕДИМЕНТАЦИОННЫЙ МЕТОД

2.1. Сущность метода заключается в распределении частиц микроталька по размеру в зависимости от времени их оседания в водной среде с последующим взвешиванием полученных фракций и определением массовой доли каждой фракции.

2.2. Аппаратура и реактивы

Весы лабораторные 2-го класса точности с погрешностью взвешивания не более 0,0005 г по ГОСТ 24104.

Прибор пипеточный ЛИОТ типа ПП-1 конструкции Ленинградского института охраны труда или установка по ГОСТ 9808, п. 5.12.1.

Шкаф сушильный электрический с номинальной температурой нагрева 250 °С.

Секундомер по ТУ 25-1819.0021 или ТУ 25-1894.003.

Баня песчаная.

Тигли фарфоровые № 3 по ГОСТ 9147.

Чаши выпарительные № 1 по ГОСТ 9147.

Термометр стеклянный по ГОСТ 28498 с пределами измерения температуры 10 — 30 °С и ценой деления 0,5 °С.

Эксикатор по ГОСТ 25336.

Сито с сеткой № 0045 по ГОСТ 6613.

Воронки простые конусообразные с коротким стеблем № 2, 5 по ГОСТ 25336.

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.

Вещество вспомогательное ОП-10 по ГОСТ 8433.

Спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ 18300.

2.3. Подготовка к анализу

2.3.1. Время отбора проб фракций заданной крупности в зависимости от температуры суспензии, плотности микроталька и глубины отбора пробы выбирают по табл. 1 или вычисляют по формуле, приведенной в приложении.
Примечание. Время отбора фракции 10 мкм рассчитано с учетом среднего понижения высоты уровня зеркала суспензии на 0,005 м.

2.3.2. После отбора проб определяют среднее понижение высоты уровня зеркала суспензии. Для этого цилиндр устанавливают в строго вертикальном положении, заполняют дистиллированной водой до верхней метки (500 см3) и отбирают калиброванной пипеткой по 10 см3 до тех пор, пока уровень зеркала воды не понизится на 2 — 3 см.

Общее положение уровня зеркала воды, измеренное с погрешностью ± 0,5 мм, делят на число отобранных проб и получают среднее понижение высоты уровня зеркала воды при отборе одной пробы. Полученное значение уровня понижения зеркала воды в цилиндре соответствует понижению уровня суспензии.

2.3.3. При проведении анализа температура суспензии должна быть постоянной. Допускаемое колебание температуры воздуха в помещении ± 2 °С.

2.3.4. Плотность микроталька определяют по ГОСТ 19728.21.

2.4. Проведение анализа

Навеску талька массой 5 г помещают в выпарительную чашу, приливают 5 см3 этилового спирта и перемешивают стеклянной палочкой до однородной массы. В полученную суспензию приливают немного воды, перемешивают, количественно переносят в цилиндр пипеточного прибора через сито с сеткой № 0045 с помощью стеклянной палочки с резиновым наконечником и добавляют 7,5 см3 2 %-ного раствора ОП-10. Приливают воду до метки.

Остаток на сите смывают водой из промывалки в выпарительную чашу, сушат до постоянной массы и взвешивают.

Суспензию в цилиндре перемешивают мешалкой 1 мин, включают секундомер, цилиндр быстро ставят в заранее фиксированное положение и опускают пипетку для первого отбора пробы. Продолжительность отбора суспензии должна составлять около 30 с. Начинают отбор пробы за 15 с до установленного момента времени взятия пробы. Для каждой крупности талька отбирают одну пробу объемом 10 см3.

Каждую пробу суспензии переносят в предварительно высушенные до постоянной массы фарфоровые тигли. После взятия каждой пробы пипетку промывают водой над тиглем. Избыток воды выпаривают на песчаной бане, и остаток высушивают в сушильном шкафу до постоянной массы, охлаждают в эксикаторе и взвешивают. Время контрольного взвешивания 30 с.

2.5. Обработка результатов

2.5.1. Массовую долю фракций определяемой крупности материала (X) в процентах вычисляют по формуле

госты скачать р гост.ру

где m1 — масса сухой пробы в суспензии, отобранной пипеткой, г;

V — объем суспензии в цилиндре, см3;

V1 — объем суспензии в пипетке, см3;

m — масса навески за вычетом остатка на сите № 0045, г.

Массу диспергатора 0,0004 г при расчете содержания фракции не учитывают.

2.5.2. Расхождение между результатами двух параллельных определений при доверительной вероятности Р=0,95 не должно превышать 3 %.

Если расхождение между результатами двух параллельных определений превышает приведенное значение, определение повторяют.

За окончательный результат анализа принимают среднее арифметическое результатов двух параллельных определений.
3. ЭЛЕКТРОПРЕЦИПИТАЦИОННЫЙ МЕТОД

3.1. Сущность метода заключается в последовательном переводе пробы микроталька в аэрозольное состояние — электризации частиц — электростатической классификации заряженных частиц по дифференциальным фракциям крупности и измерении совокупных зарядов фракций частиц различной крупности, осажденных на индукционных датчиках.

3.2. Аппаратура и реактивы

Весы лабораторные 3-го класса точности с погрешностью взвешивания не более 0,0005 г по ГОСТ 24104.

Прибор для определения дисперсного состава порошков ЭИП-11Т по ТУ 21-25-302.

Спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ 18300.

Пластина из стекла толщиной 3 — 5 мм по ГОСТ 111.

3.3. Подготовка к анализу

3.3.1. 2 — 3 г микроталька, подготовленного по ГОСТ 19728.0, насыпают на стеклянную пластину, перемешивают и распределяют по поверхности ровным слоем толщиной 2 — 3 мм.

Дозатором, имеющимся в комплекте прибора, установленным вертикально к поверхностям пластины, отбирают пробу микроталька и в виде таблетки массой 0,008 — 0,010 г вводят в бункер диспергатора. Пробу микроталька со стеклянной пластины отбирают дозатором из разных точек методом случайной выборки.

3.3.2. Дисперсный состав микроталька определяют параллельно на четырех пробах.

3.4. Проведение анализа

3.4.1. Измерение дисперсного состава микроталька, проверку функционирования прибора и чистку прибора проводят в соответствии с инструкцией по эксплуатации прибора ЭИП-11Т.

3.4.2. Измерительную линию прибора очищают перед каждой серией (4 — 10) измерений.

3.4.3. Проверку функционирования прибора проводят по отраслевым стандартным образцам размера частиц периодически, не реже 1 раза в месяц.

3.5. Обработка результатов

3.5.1. Результаты измерения дисперсного состава в интегральном или дифференциальном виде выражают в процентах поверхностного распределения частиц, выраженных целым числом.

Методика обеспечивает выполнение измерений с суммарной погрешностью, не превышающей 15 % (основная погрешность 10 %, дополнительная погрешность 5 %).

3.5.2. Расхождение между результатами параллельных определений не должно превышать ± 3 % (рассчитывают как среднее квадратическое отклонение).

Если расхождение между результатами параллельных определений превышает приведенное значение, проводят новую серию измерений.

За окончательный результат анализа принимают среднее арифметическое результатов четырех последних параллельных определений.

3.5.3. Для получения результатов в процентах массового распределения частиц, т.е. для сопоставления результатов, полученных с применением прибора ЭИП-11Т, с результатами, полученными с применением пипетки ЛИОТ, показания прибора в дифференциальном виде необходимо умножить на коэффициенты:

1,4 — для фракции 20 — 10 мкм;

1,7 — для фракции 10 — 5 мкм;

2,0 — для фракции 5 — 2 мкм.

Полученные результаты округляют до целого числа в соответствии с СТ СЭВ 543.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на естественный мрамор в виде блоков, кусков, крошки, порошка и устанавливает нефелометрический метод определения содержания серы.

Метод основан на осаждении серы хлористым барием из раствора, полученного после сплавления мрамора с окислительной смесью, и нефелометрировании раствора (суспензии). В качестве стабилизатора суспензии применяют желатин.
1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Общие требования к методу определения содержания серы — по ГОСТ 23260.0-78.
2. АППАРАТУРА, РЕАКТИВЫ И РАСТВОРЫ

Нефелометр типа ФЭКН-57.

Тигли платиновые по ГОСТ 6563-75.

Электропечь муфельная, обеспечивающая температуру нагрева 950 — 1100°С.

Кислота соляная по ГОСТ 3118-77.

Кислота серная по ГОСТ 4204-77, х. ч., 0,05 н. раствор.

Аммиак водный по ГОСТ 3760-64, раствор 100 г/л.

Желатин пищевой по ГОСТ 11293-78, свежеприготовленный раствор, приготовленный следующим образом: 0,5 г желатина помещают в стакан вместимостью 300 мл, приливают 40 — 50 мл воды и оставляют на 1 ч, периодически перемешивая. Затем стакан с содержимым помещают на водяную баню и растворяют желатин, перемешивая. Раствор доливают водой до объема 100 мл и вновь перемешивают.

Натрий углекислый безводный по ГОСТ 83-63.

Барий хлористый по ГОСТ 4108-72, раствор 100 г/л.

Калий азотнокислый по ГОСТ 4217-73.

Стандартный раствор серы, приготовленный следующим образом: в мерную колбу вместимостью 500 мл из бюретки отмеривают 12,5 мл 0,05 н. раствора серной кислоты, доливают до метки водой и перемешивают. 1 мл раствора содержит 0,02 мг серы.
3. ПРОВЕДЕНИЕ АНАЛИЗА

3.1. Навеску мрамора массой 1 г помещают в платиновый тигель и ставят в нагретую до 200 — 300°С муфельную печь. Температуру в печи повышают до 950 — 1000°С и прокаливают навеску мрамора в течение 40 мин. Содержимое тигля охлаждают, прибавляют 5 — 7 г углекислого натрия, 0,1 г азотнокислого калия, перемешивают и сплавляют в муфельной печи при 950 — 1000°С в течение 10 мин.

Плав охлаждают, помещают в стакан вместимостью 300 мл, приливают 100 мл воды и содержимое кипятят в течение 15 мин. Раствор фильтруют через фильтр «белая лента». Осадок на фильтре промывают 7 — 8 раз горячей водой. К фильтрату приливают 1 мл соляной кислоты и выпаривают до объема 50 мл. Раствор охлаждают, переливают в мерную колбу вместимостью 100 мл, приливают 2 мл раствора хлористого бария, 3 мл раствора желатина, доливают водой до метки и перемешивают.

Через 3 — 5 мин раствор переливают в кювету нефелометра с толщиной слоя 20 мм и измеряют интенсивность рассеивания света не менее трех раз, применяя светофильтр с областью светопропускания 520 — 540 нм. Из полученных отсчетов берут среднее значение. Раствором сравнения служит раствор контрольного опыта.

По интенсивности рассеивания света анализируемого раствора устанавливают содержание серы по градуировочному графику.

3.2. Для построения градуировочного графика в мерные колбы вместимостью по 100 мл отбирают пипеткой 0, 1, 5, 10, 15, 20, 25, 30, 40 и 50 мл стандартного раствора серы, что соответствует 0; 0,02; 0,1; 0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8 и 1,0 мг серы, приливают по 2 мл раствора хлористого бария, по 15 — 20 мл воды, по 3 мл раствора желатина и далее продолжают, как указано в п. 3.1.

Раствором сравнения служит раствор, в который стандартный раствор серы не приливали.

По полученным средним значениям интенсивности рассеивания света и известным содержаниям серы строят градуировочный график.
4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. Массовую долю серы (X) в процентах вычисляют по формуле

где m1 — количество серы, найденное по градуировочному графику, мг;

т — масса навески мрамора, г.

4.2. Допускаемое расхождение между результатами параллельных определений при доверительной вероятности Р = 0,95 не должно превышать 0,005%.

Если расхождение между результатами параллельных определений превышает указанное значение, определение повторяют.

За окончательный результат анализа принимают среднее арифметическое результатов трех последних параллельных определений.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт, распространяется на обогащенный каолин, применяемый в химической промышленности и предназначенный для производства хлористого алюминия.

1. МАРКИ

1.1. В зависимости от физико-химического состава каолин поставляют следующих марок:

КАХ-1, КАХ-2-для производства хлористого алюминия.
1. По соглашению изготовителя и потребителя допускается поставка каолина марки КАХ-2 с массовой долей окиси железа (Fe2O3) не более 2,5%.

2. Показатель массовой доли влаги не является браковочным и служит для расчетов с потребителем.

3. Массовая доля Al2O3, Fe2O3, TiO2 определяется в процентах на сухое вещество.

2.2. В каолине всех марок не допускается наличие посторонних примесей, видимых невооруженным глазом.
3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Каолин принимают партиями. Партией считают количество каолина одного месторождения, одной марки, оформленное одним документом о качестве, в котором должны быть указаны:

наименование предприятия-изготовителя и его товарный знак;

наименование и марка продукции;

номер и дата выдачи документа;

результаты испытаний;

масса партии нетто;

номер партии;

обозначение настоящего стандарта.

(Новая редакция, Изм. № 2).

3.2. Для проверки качества каолина отбирают объединенную пробу массой не менее 6 кг.

3.3. Результаты испытаний распространяются на всю партию.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Для проверки качества каолина пробы отбирают при погрузке и выгрузке из вагона с конвейерной ленты или из ковша погрузчика.

Отбор проб с конвейерной ленты производят отсечками по всей ширине ленты через каждые 15-20 мин. Масса точечной пробы должна быть не менее 1 кг.

При погрузке каолина погрузчиком отбирают по пять точечных проб от каждого третьего ковша. Масса точечной пробы должна быть не менее 0,3 кг.

Объединенную пробу составляют из точечных проб, отобранных при погрузке одного вагона.

4.2. Объединенную пробу, состоящую из точечных проб, тщательно перемешивают и методом квартования сокращают до массы не менее 3 кг.

4.3. Полученную пробу делят на две равные части, одну из которых направляют в лабораторию для испытаний, другую упаковывают в полиэтиленовый мешок или пакет из плотной бумаги, опечатывают и хранят в течение 2 мес. на случай разногласий при определении качества.

4.4. Методы испытаний — по п. 2.1.

(Новая редакция, Изм. № 2).
5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Каолин транспортируется навалом в чистых крытых железнодорожных вагонах в соответствии с ГОСТ 22235-76, а также транспортом других видов в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида. По соглашению поставщика и потребителя каолин транспортируется в чистых открытых вагонах.

5.2, 5.3 — исключены.

5.4. Каолин должен храниться в складских помещениях или на площадках с твердым покрытием раздельно по маркам.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на вновь разрабатываемое и модернизируемое противовыбросовое оборудование с гидравлическим управлением (далее — ОП), предназначенное для герметизации устья буровых скважин с целью предупреждения выбросов и открытых фонтанов, и устанавливает требования безопасности к их конструкции.

Стандарт не распространяется на ОП для специальных видов бурения (с подводным расположением устья, под давлением и др.).
1. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ К ОСНОВНЫМ СОСТАВНЫМ ЧАСТЯМ

1.1. Общие требования

1.1.1. Противовыбросовое оборудование должно соответствовать требованиям настоящего стандарта, ГОСТ 12.2.003-74 и ГОСТ 12.2.049-80.

1.1.2. Меры безопасности при эксплуатации ОП должны быть изложены в эксплуатационных документах по ГОСТ 2.601-68, а при ремонте оборудования — в документации по ремонту по ГОСТ 2.602-68 с учетом требований «Правил безопасности в нефтегазодобывающей промышленности», утвержденных Госгортехнадзором СССР.

1.1.3. Противовыбросовое оборудование, предназначенное для работы в месторождениях, содержащих сероводород и другие вредные вещества, должно быть изготовлено из материалов, обеспечивающих их эксплуатацию в этих средах.

1.1.4. Пожаро- и взрывобезопасность противовыбросового оборудования должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.004-85 и ГОСТ 12.1.010-76.

1.1.5. Гидроприводы должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.040-79.

1.1.6. Литые корпуса превенторов, задвижек, крестовин, дросселей и тройников должны иметь четкую рельефную маркировку рабочего давления и условного прохода.

1.1.7. Уплотнительные неметаллические детали ОП должны быть нефтемаслобензостойкими.

1.1.8. Конструкция стволовой части ОП должна обеспечивать:

сток бурового раствора в скважину;

обогрев теплоносителем, обеспечивающий работу уплотнителей и плашек при температуре окружающей среды ниже 0°С.

1.1.9. Регулируемые дроссели, а также задвижки с механическим и гидравлическим управлением должны обеспечивать контроль их крайних положений.

1.1.10. В задвижках с гидравлическим управлением должно быть предусмотрено их механическое открывание.

1.2. Требования к превенторам

1.2.1. Конструкция плашечных превенторов должна обеспечивать:

возможность закрывания и открывания плашек под рабочим давлением скважины;

смену плашек без снятия превентора с устья скважины и без демонтажа гидравлических линий, расположенных на превенторе;

контроль открытого и закрытого положения уплотнителей;

центрирование охватываемой трубы при закрытии превентора.

1.2.2. В универсальном превенторе должны быть предусмотрены:

устройства, предотвращающие самоотвинчивание крышки при проворачивании инструмента;

возможность определения хода уплотнителя и величины его износа.

1.2.3. Конструкция превентора со срезными плашками должна обеспечивать герметичность устья скважины после среза колонны труб.

1.3. Требования к манифольду

1.3.1. Схемы обвязки устья манифольдом должны соответствовать ГОСТ 13862-80.

1.3.2. Конструкция манифольда должна обеспечивать возможность подсоединения к дегазационной или трапно-факельной установке с устройством для сжигания газа.

1.3.3. Конструкция линий манифольда должна исключать необходимость сварки его составных частей в условиях эксплуатации.

1.3.4. В местах поворота линий дросселирования и глушения должны быть предусмотрены устройства, воспринимающие удар струи.

1.3.5. Разрядные устройства, сбрасывающие давление в полости до атмосферного, должны иметь ограничители хода.

1.3.6. В конструкции манифольда должна быть предусмотрена возможность продувки трубопровода.

1.3.7. Внутренние диаметры линий манифольда и установленных на них задвижек должны быть не менее внутреннего диаметра отводов стволовой крестовины.

1.3.8. Конструкция сепараторов должна иметь отвод для подсоединения к системе сжигания газа.

1.3.9. Конструкция блока дросселирования должна обеспечивать замену регулируемых дросселей в процессе работы блока.

1.4. Требования к системе управления

1.4.1. Пульты и органы управления должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.064-81 и ГОСТ 23000-78.

1.4.2. Система управления ОП должна иметь основной пульт управления (за пределами основания буровой установки на расстоянии не менее 10 м от устья скважины) и вспомогательный пульт управления (у поста бурильщика).

1.4.3. Пульты управления должны иметь специальные места для подсоединения заземления, соответствующие требованиям ГОСТ 21130-75 и ГОСТ 12.1.030-81.

1.4.4. Гидропневматические аккумуляторы системы управления ОП должны удовлетворять требованиям «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», утвержденных Госгортехнадзором СССР.

1.4.5. В конструкции пульта управления должна быть предусмотрена звуковая или световая сигнализация при падении уровня рабочей жидкости в баке ниже допустимого.

1.4.6. В системе гидравлического управления должна быть обеспечена возможность выпуска воздуха.

1.4.7. Трубопроводы систем управления, расположенные непосредственно на превенторе и участке от станции управления до стволовой части, должны быть защищены от механических повреждений кожухами или расположены в корпусных деталях.

1.4.8. Усилия, прилагаемые к органам управления, не должны превышать установленных ГОСТ 21752-76, ГОСТ 21753-76, ГОСТ 22613-77, ГОСТ 22614-77.
2. ТРЕБОВАНИЯ К СРЕДСТВАМ ЗАЩИТЫ, ВХОДЯЩИМ В КОНСТРУКЦИЮ

2.1. Плашечные превенторы должны иметь ручную или автоматическую фиксацию плашек в закрытом положении.

2.2. Ручная фиксация плашек гидравлически управляемого превентора после его закрытия должна осуществляться с помощью штурвалов, расположенных на превенторе. На буровых установках допускается также располагать штурвалы на внешней стороне продольной балки вышечно-лебедочного блока.

2.3. В системе управления ОП должно быть предусмотрено устройство, автоматически отключающее гидропривод при повышении давления выше допустимого.
3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ, ОПРЕДЕЛЯЕМЫЕ ОСОБЕННОСТЯМИ МОНТАЖНЫХ И РЕМОНТНЫХ РАБОТ, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕМ И ХРАНЕНИЕМ

3.1. В универсальном превенторе должна быть обеспечена возможность крепления его к подвышечному основанию или к якорям.

3.2. Магистральные линии (соединяющие стволовую часть ОП с блоками глушения и дросселирования) должны крепиться к фундаменту на жестких опорах.

3.3. Вблизи мест поворота магистральных линий установка опоры является обязательной. Место установки опоры должно быть указано в эксплуатационной документации.

3.4. Не допускается направлять линии глушения, дросселирования и прямого сброса в сторону проезжих дорог, линий электропередач, котельных и других производственных и бытовых сооружений.

Запрещается прокладка линий под приемным мостом буровой.

3.5. Соединение трубопроводов системы управления ОП между собой и составными частями должны исключать гибку по месту и применение сварочных работ.

3.6. Конструкция линий высокого давления манифольда должна обеспечивать их замену в условиях эксплуатации.

3.7. Давление при опрессовке ОП на герметичность не должно превышать рабочее.

3.8. Не допускается испытывать пробным давлением собранное ОП и его составные части.

3.9. Конструкция ОП должна обеспечивать возможность подъема составных частей массой более 15 кг грузоподъемными устройствами и транспортирования волоком составных частей, смонтированных на рамах, без повреждения деталей.

Конструкция рам блоков манифольда должна обеспечивать устойчивость их при транспортировании.

3.10. Не допускается подъем универсального превентора в сборе за крышку.

3.11. Перед транспортированием все выдвижные части ОП должны быть установлены в положение, при котором они имеют наименьшие размеры, и застопорены.

3.12. Хранение ОП — в соответствии с требованиями стандартов и технических условий на оборудование конкретного типа.
4. КОНТРОЛЬ ВЫПОЛНЕНИЯ ТРЕБОВАНИЙ БЕЗОПАСНОСТИ

4.1. Соответствие ОП требованиям безопасности следует контролировать при:

экспертизе технического задания и конструкторской документации;

приемочных (Государственных) испытаниях опытных образцов (партий) ОП;

периодических испытаниях ОП серийного производства;

испытании после модернизации и капитального ремонта;

монтаже ОП и пуске его в эксплуатацию;

согласовании и утверждении государственных и отраслевых стандартов и технических условий на ОП.

4.2. Для измерения давлений при испытаниях следует применять манометры по ГОСТ 8625-77 и ГОСТ 2405-80 класса точности не ниже 2,5.

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Общие требования к методу определения содержания углекислого кальция — по ГОСТ 23260.0-78.
2. РЕАКТИВЫ И РАСТВОРЫ

Кислота соляная по ГОСТ 3118-77, разбавленная 1:1.

Калия гидроокись, 25 %-ный раствор.

Калий хлористый по ГОСТ 4234-77.

Флуорексон.

Тимолфталеин.

Индикаторная смесь, приготовленная следующим образом: 0,1 г флуорексона, 0,25 г тимолфталеина растирают с 100 г хлористого калия.

Кальций углекислый по ГОСТ 4530-76.

Известняк, стандартный образец № 59.

Стандартный раствор кальция, приготовленный следующим образом: 2,5020 г углекислого кальция, высушенного до постоянной массы при 105 — 110°С, растворяют в 20 мл соляной кислоты, разбавленной 1:1. Раствор переливают в мерную колбу вместимостью 1000 мл, доливают водой до метки и перемешивают. 1 мл стандартного раствора содержит 0,002502 г углекислого кальция.

Соль динатриевая этилендиамин-N, N,N? N?-тетрауксусной кислоты 2-водная (трилон Б) по ГОСТ 10652-73, 0,05 н. раствор, приготовленный следующим образом: 9,3 г трилона Б растворяют в воде, раствор фильтруют в мерную колбу вместимостью 1000 мл, доливают водой до метки и перемешивают. Раствор хранят в полиэтиленовом или стеклянном парафинированном изнутри сосуде.

Для установления титра раствора трилона Б отбирают 10 мл стандартного раствора кальция в коническую колбу вместимостью 250 мл, приливают 100 мл воды, 5 мл раствора гидроокиси калия, 0,1 — 0,15 г индикаторной смеси и титруют сначала быстро раствором трилона Б, приливая его не более 10 мл, а затем приливают еще 10 мл раствора гидроокиси калия и продолжают титровать до изменения окраски раствора из флуоресцирующей зеленой в фиолетовую.

Допускается устанавливать титр раствора трилона Б по ГОСТ 10398-71 и применять в качестве стандартного раствора кальция раствор, приготовленный из стандартного образца № 59.

Титр раствора трилона Б (Т) в граммах углекислого кальция на миллилитр раствора вычисляют по формуле

госты скачать р гост.ру,

где V — объем стандартного раствора кальция, взятый для титрования, мл;

V1 — объем раствора трилона Б, израсходованный на титрование, мл;

0,002502 — количество углекислого кальция, соответствующее 1 мл стандартного раствора кальция, г.
3. ПРОВЕДЕНИЕ АНАЛИЗА

3.1. Навеску пробы мрамора массой 0,5 г помещают в стакан вместимостью 150 — 200 мл, смачивают водой, прикрывают часовым стеклом и постепенно приливают 10 мл соляной кислоты. Затем содержимое стакана нагревают до полного прекращения выделения двуокиси углерода, снимают часовое стекло и обмывают его водой над стаканом. Раствор (основной раствор) переливают в мерную колбу вместимостью 250 мл и доливают водой до метки.

От основного раствора отбирают аликвотную часть объемом 25 мл в коническую колбу вместимостью 250 мл, приливают 100 мл воды, нейтрализуют раствором гидроокиси калия по бумаге конго. Затем приливают 10 мл раствора гидроокиси калия рН 12 — 13, добавляют 0,1 — 0,15 г индикаторной смеси и титруют раствором трилона Б до перехода окраски раствора из флуоресцирующей зеленой в фиолетовую.

3.2. В качестве контрольного метода допускается проводить определение содержания углекислого кальция из раствора после отделения двуокиси кремния, окисей алюминия и железа.
4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. Массовую долю углекислого кальция (X) в процентах вычисляют по формуле

госты скачать р гост.ру,

где V — объем раствора трилона Б, израсходованный на титрование, мл;

Т — титр раствора трилона Б, вычисленный в граммах углекислого кальция, г/мл;

V1 — объем исходного раствора, мл;

V2 — объем аликвотной части раствора, мл;

m — масса навески мрамора, г.

4.2. Допускаемое расхождение между результатами параллельных определений при массовой доле углекислого кальция до 99 % при доверительной вероятности Р=0,95 не должно превышать 0,3 %.

Если расхождение между результатами параллельных определений превышает указанное значение, определение повторяют.

За окончательный результат анализа принимают среднее арифметическое результатов трех последних параллельных определений.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Испытания образцов проводят для определения следующих деформационных характеристик:

зависимостей «напряжение — деформация»;

модуля упругости Еу;

коэффициента Пуассона госты скачать р гост.ру;

модуля деформации Ед;

1.2. Сущность метода заключается в измерении сжимающей силы, приложенной к торцам образца, продольных и поперечных деформаций его, вызванных этой силой.

1.3. Метод предусматривает знание или определение предела прочности при одноосном сжатии испытываемой породы госты скачать р гост.ру по ГОСТ 21153.2.

1.4. Деформационные характеристики горных пород следует определять в диапазоне требуемых напряжений. При этом диапазон напряжений от 5 до 50 % от предела прочности при одноосном сжатии является обязательным.
2. МЕТОД ОТБОРА ПРОБ

Отбор проб — по ГОСТ 21153.0 со следующими дополнениями:

размеры и объем пробы должны обеспечить изготовление образцов необходимых размеров и количества, указанных в п.п. 4.4, 4.11, 4.12;

допускается взамен парафинирования производить консервацию проб негигроскопических пород битумированной бумагой по ГОСТ 515, полиэтиленовой пленкой по ГОСТ 10354 или другими водонепроницаемыми материалами, не вступающими в химическое взаимодействие с горными породами;

при необходимости отбор проб сопровождают определением влажности по ГОСТ 5180 (для карналлита — по ГОСТ 16109).
3. ОБОРУДОВАНИЕ, ИНСТРУМЕНТЫ И МАТЕРИАЛЫ

Для подготовки и проведения испытаний применяют оборудование, инструменты и материалы по ГОСТ 21253.2 (разд. 1) со следующими дополнениями:

индикаторы многооборотные с ценой деления 0,001 мм по ГОСТ 9696 или индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм по ГОСТ 577 — для измерения деформаций образца;

тензорезисторы по ГОСТ 21616 — для измерения относительных деформаций, в том числе тензорезисторы типов ФКП, ФКТ — для измерения относительных поперечных деформаций образца;

тензометры любой конструкции (индикаторный, тензорезисторный, индуктивный, лазерный, оптический, емкостной и т.п.), отвечающие требованиям ГОСТ 18957 и обеспечивающие измерение продольных и поперечных деформаций образцов с погрешностью не более 2 %;

приборы и устройства, обеспечивающие точность измерения регистрации относительных деформаций и нагрузок не менее 2 %, например, цифровой тензометрический мост (ЦТМ-5, ИДЦ-1) или самопишущий потенциометр (ПДП-4);

клей типа БФ-2 по ГОСТ 12172 или циакрин ЭО по ТУ 6-09-30-86 — для наклейки тензорезисторов;

спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ 18300, ацетон по ГОСТ 2768 — для очистки поверхностей склеивания;

паяльник по ГОСТ 7219;

припой ПОЛС-61 по ГОСТ 21931;

флюс канифольный по ГОСТ 19113.
4. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

4.1. Для испытания изготовляют цилиндрические или призматические (с квадратным сечением) образцы.

4.2. Образцы выбуривают или вырезают на камнерезной машине из штуфов или кернов, их торцевые поверхности шлифуют; при необходимости шлифуют боковые поверхности до обеспечения требований п.п. 4.5 и 4.6.

4.3. Образцы из гигроскопических пород изготовляют без применения промывочной жидкости и до начала испытания хранят в эксикаторе. Допускается применение в качестве промывочной жидкости силиконового или трансформаторного масла по ГОСТ 982, а также других жидкостей, не вступающих в химическое взаимодействие с горными породами.