1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает требования к проектированию и строительству (монтажу) чистых помещений, включая ввод в эксплуатацию и аттестацию, а также перечень эксплуатационных показателей. Выполнение требований к проектированию и строительству обеспечивают стабильность параметров чистого помещения с учетом условий его эксплуатации и технического обслуживания.

Стандарт предназначен для проектных и строительных организаций, заказчиков и поставщиков чистых помещений и входящих в них элементов.

Примечание — Руководства в отношении указанных выше требований приводятся в приложениях А-Н. Дополнительная информация содержится в стандартах серии ГОСТ Р ИСО 14644.

Применение стандарта имеет следующие ограничения:

- требования пользователя представляет заказчик или разработчик требований;

- технологические процессы, которые проводятся в чистых помещениях, не рассматриваются;

- требования пожарной безопасности и техники безопасности не рассматриваются; следует выполнять требования соответствующих стандартов и правил;

- технологические среды и удаление отходов рассматриваются только в связи с их нахождением внутри чистых помещений и перемещениями между ними;

- требования по вводу в эксплуатацию и техническому обслуживанию чистых помещений относятся только к специфике чистых помещений.
2 Нормативные ссылки

В стандарте приведены ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ ИСО 10816-1-97 Вибрация. Контроль состояния машин по результатам измерений вибрации на невращающихся частях. Часть 1. Общие требования

ГОСТ Р ИСО 14644-1-2000 Чистые помещения и связанные с ними контролируемые среды. Часть 1. Классификация чистоты воздуха

ГОСТ Р ИСО 14644-2-2001 Чистые помещения и связанные с ними контролируемые среды. Часть 2. Требования к контролю и мониторингу для подтверждения постоянного соответствия ГОСТ Р ИСО 14644-1-2000

ГОСТ Р ИСО 51251-99 Фильтры очистки воздуха. Классификация. Маркировка

ГОСТ Р 51402-99 (ИСО 3746-95) Шум машин. Определение уровней звуковой мощности источников шума по звуковому давлению. Ориентировочный метод с использованием измерительной поверхности над звукоотражающей плоскостью

СНиП 11.01-95 Строительные нормы и правила Российской Федерации. Инструкция о порядке разработки, согласования, утверждения и составе проектной документации на строительство предприятий, зданий и сооружений
3 Термины и определения

В настоящем стандарте используются термины и определения по ГОСТ Р ИСО 14644-1 и приведенные ниже термины с соответствующими определениями.

3.1 комната переодевания (changing room): Помещение, в котором персонал может надеть или снять одежду для чистого помещения.

3.2 установка очистки воздуха (clean air device): Оборудование для подготовки и распределения чистого воздуха с целью достижения определенных параметров окружающей среды.

3.3 чистота (cleanliness): Состояние продукта, поверхности, устройства, газа, жидкости и т.п., при котором загрязнения не превышают установленный для них уровень.

Примечание — Возможно загрязнение частицами; оно может быть биологическим, молекулярным и др.

3.4 приемка (commissioning): Последовательность плановых испытаний и регулировок, выполняемых для ввода в эксплуатацию системы чистых помещений в соответствии с заданными требованиями.

3.5 загрязнение (contaminant): Любое вещество (частицы, молекулярные и биологические структуры), которое может неблагоприятно влиять на продукт или процесс.

3.6 неоднонаправленный поток воздуха (non-unidirectional airflow): Распределение воздуха, при котором поступающий в чистую зону воздух смешивается с внутренним воздухом посредством подачи струи приточного воздуха.

3.7 частица (particle): По ГОСТ Р ИСО 14644-1.

3.8 предфильтр (pre-filter): Воздушный фильтр, установленный перед другим фильтром с целью уменьшения загрязнения этого фильтра.

3.9 технологическое ядро (process core): Пространство, в котором выполняется технологический процесс и осуществляется связь процесса с окружающей средой.

3.10 ввод в эксплуатацию (start-up): Действия по подготовке и переводу в эксплуатацию чистого помещения со всеми подсистемами, включая комплект документации, наличие обученного персонала, вспомогательных служб и пр.

3.11 однонаправленный поток воздуха (unidirectional airflow): Контролируемый поток воздуха с постоянной скоростью и примерно параллельными линиями тока по всему поперечному сечению чистой зоны.

Примечание — Поток воздуха такого типа непосредственно уносит частицы из чистой зоны.
4 Требования

4.1 В приведенных ниже требованиях даны ссылки на приложения А-Н, которые имеют информационный характер.

Заказчик и исполнитель должны определить и согласовать требования по 4.2 — 4.18.

4.2 Номер и дата издания настоящего стандарта.

4.3 Роль участников, имеющих отношение к проекту (консультантов, проектировщиков, официальных органов, обслуживающих организаций и др.).

4.4 Основная цель, для которой необходимо чистое помещение; выполняемые в нем операции и ограничения, обусловленные эксплуатационными требованиями (приложения А, В и D).

4.5 Требуемый класс чистоты по взвешенным в воздухе частицам или требования к чистоте по ГОСТ Р ИСО 14644-1 (примеры приведены в приложении В).

4.6 Критические параметры окружающей среды в определенных точках; пределы предупреждения и действия для подтверждения соответствия требованиям; используемые методы измерения (ГОСТ Р ИСО 14644-2 и проект ИСО 14644-3 [3]; примеры приведены в приложении F).

4.7 Концепция контроля загрязнений, критерии контроля на этапах аттестации построенного, оснащенного и эксплуатируемого чистого помещения для достижения требуемого уровня чистоты (примеры приведены в приложении А).

4.8 Методы измерения, контроля и мониторинга, а также требуемая документация (примеры приведены в приложениях С и F).

4.9 Входы и выходы для транспортирования оборудования, инструментов, подачи материалов, сырья и перемещения персонала во время монтажа оборудования (примеры приведены в приложении D).

4.10 Выбор состояний (построенное, оснащенное и эксплуатируемое), при которых заданные значения параметров, включая изменения во времени, должны достигаться и поддерживаться. Методы контроля для этих состояний приведены в приложении С.

4.11 Планировочные решения чистых помещений (примеры приведены в приложении D).

4.12 Критические значения размеров оборудования и ограничения по весу, включая относящиеся к свободному пространству (примеры приведены в приложении D).

4.13 Требования к технологическому процессу, которые влияют на чистое помещение (примеры приведены в приложениях В и G).

4.14 Перечень технологического оборудования с требованиями по утилизации (примеры приведены в приложениях D, Е и Н).

4.15 Требования к техническому обслуживанию чистых помещений (примеры приведены в приложениях D и Е).

4.16 Распределение функций по подготовке, исполнению, надзору, документированию, касающиеся критериев концепции проекта, рабочего проекта, строительства, приемки, аттестации, включая проведение испытаний и оформление их результатов (примеры приведены в приложениях Е и G).

4.17 Определение и оценка влияния внешней окружающей среды (примеры приведены в приложении Н).

4.18 Дополнительная информация (примеры приведены в приложении Н).
5 Планирование и проектирование

5.1 Порядок планирования

5.1.1 Объем проекта устанавливается в соответствии со строительными нормами (СНиП 11.01) и требованиями, предъявляемыми к чистым помещениям продукцией и технологическим процессам. План проекта (стадийность проектирования) разрабатывается и согласовывается с пользователем и другими заинтересованными сторонами.

5.1.2 Необходимо составить перечень технологического оборудования и включить требования к каждой части технологического оборудования.

5.1.3 Для каждого параметра оборудования или окружающей среды следует учесть различные влияющие факторы, включая их наибольшие и средние значения.

5.1.4 Следует разработать концепцию контроля загрязнений для каждой зоны чистого помещения (примеры приведены в приложении А).

5.1.5 Требования, определенные в соответствии с разделом 4, следует пересмотреть и откорректировать с учетом финансовых ограничений и сроков выполнения.

5.1.6 План проекта должен включать:

a) перечень разделов проекта, подлежащих разработке;

b) оценку затрат;

c) сроки исполнения;

d) возможные затруднения при реализации проекта;

e) варианты выполнения проекта с изложением преимуществ, недостатков и рекомендаций;

f) требования к техническому обслуживанию чистых помещений;

g) степень гибкости решений, которая должна быть предусмотрена в проекте чистых помещений;

h) резервные мощности в системе чистых помещений;

i) технологичность строительства чистых помещений.

5.1.7 План проекта должен быть подписан исполнителем и согласован заказчиком. План проекта может быть оформлен в виде договора с приложенным к нему заданием по проектированию.

5.2 Проектирование

5.2.1 В рабочем проекте, рабочей документации (далее — проекте) должны быть учтены все требования к продукции и процессу в сочетании с концепцией контроля загрязнений (примеры приведены в приложении А).

5.2.2 Проект должен быть подписан исполнителем и утвержден заказчиком в соответствии с заранее определенными критериями.

5.2.3 Проект должен быть выполнен в соответствии с согласованным перечнем требований и СНиП 11.01, требованиями охраны окружающей среды и правилами техники безопасности, Правилами производства лекарственных средств (GМР) и пр.

В ходе выполнения проект целесообразно периодически рассматривать, включая завершающую стадию, и оценивать на соответствие заданным требованиям и принятым критериям.
6 Строительство и ввод в эксплуатацию

6.1 Строительство чистых помещений должно выполняться в соответствии с проектом.

6.2 Любые изменения в процессе строительства должны быть проверены, утверждены и документально оформлены до их практической реализации проектной организацией или авторским надзором.

6.3 Строительно-монтажные работы как на предприятии-изготовителе, так и на строительной площадке должны быть выполнены с учетом требований контроля загрязнений в соответствии с планом качества.

6.4 Протокол чистоты и процедуры очистки должны быть частью плана качества, чтобы обеспечить достижение заданных требований к чистоте. В протоколе чистоты следует учитывать порядок допуска в помещения и обеспечение безопасности.

6.5 В план качества должны быть включены методы очистки и методы определения достигнутого уровня чистоты.

6.6 Следует определить требования к очистке системы подготовки воздуха при монтаже, до начала эксплуатации, при любых работах по реконструкции, ремонту или техническому обслуживанию.

6.7 При пуске нового чистого помещения или его повторном пуске (после ремонта или внесения изменений) необходима полная уборка чистого помещения с удалением загрязнений, внесенных в чистое помещение, осевших на поверхности или отделившихся от них.

6.8 До начала эксплуатации следует провести испытания чистого помещения в соответствии с разделом 7, чтобы получить подтверждение того, что чистое помещение соответствует заданным требованиям.

Примечание — Поставляемые изделия, например, оборудование подготовки воздуха, должны иметь документацию (сертификат) изготовителя, подтверждающую соответствие требованиям настоящего стандарта и гарантирующую, что защита от повреждений при транспортировании, хранении и монтаже предусмотрена.

6.9 До проведения испытаний, приемки и в начале эксплуатации следует обучить весь персонал, имеющий отношение к чистому помещению. Испытания, аттестация и обучение должны включать все, что необходимо для правильной эксплуатации чистого помещения, его технического обслуживания и внутрипроизводственного контроля. Следует организовать систему обучения и назначить ответственных лиц за проведение обучения.

Необходимо предусмотреть обучение персонала, занятого эксплуатацией, ремонтом и обслуживанием.
7 Испытания и аттестация

7.1 Общие положения

При проведении монтажа и после его завершения следует выполнить и документально оформить согласованный комплекс испытаний чистых помещений. Эти испытания должны быть завершены до ввода в эксплуатацию чистого помещения. В приложении С приведены требования к аттестации проекта и приемке чистых помещений.

7.2 Аттестация построенного чистого помещения

Чтобы убедиться в соответствии каждого элемента чистого помещения требованиям проекта, следует провести соответствующий комплекс пусконаладочных работ, осмотров и испытаний.

7.3 Аттестация оснащенного чистого помещения

Следует провести комплекс проверок и испытаний, чтобы убедиться, что помещение соответствует состоянию оснащенного чистого помещения.

7.4 Аттестация эксплуатируемого чистого помещения

Для подтверждения соответствия эксплуатируемого чистого помещения заданным требованиям следует провести комплекс проверок и испытаний при функционирующем технологическом процессе, выполняемых действиях и определенном количестве персонала.
8 Документация

8.1 Общие положения

Все работы, относящиеся к вводу чистого помещения в эксплуатацию, должны быть документально оформлены. Приборы должны быть поверены или калиброваны. Следует предусмотреть наличие инструкций по эксплуатации и техническому обслуживанию чистых помещений и оборудования. Документация должна быть доступной и понятной для персонала, ответственного за пуск, эксплуатацию и обслуживание чистых помещений.

8.2 Документация на чистые помещения

Документация должна содержать:

a) описание всех чистых помещений и их назначение;

b) данные об испытаниях чистых помещений, полученные в соответствии с разделом 7; данные о всех показателях, заданных в документации на чистые помещения и полученных во время приемки, испытаний и ввода их в эксплуатацию;

c) проектную документацию с комплектом чертежей и схем (например, электрических сетей, трубопроводов и спецификаций приборов, оборудования и пр.) и документацию, описывающую аттестованные построенные чистые помещения и входящие в них элементы;

d) перечень деталей, запасных частей и порядок их хранения.

8.3 Инструкции для чистых помещений в оснащенном состоянии

На каждое чистое помещение до ввода его в эксплуатацию должен быть разработан комплект инструкций, содержащих:

a) план проверок чистых помещений до ввода их в эксплуатацию;

b) данные о допустимых пределах значений критических параметров в соответствии с заданными требованиями;

c) действия по пуску и остановке чистых помещений в нормальном режиме эксплуатации и аварийной ситуации;

d) действия в случае достижения параметрами уровней предупреждения и тревоги.

8.4 Инструкции для чистых помещений в эксплуатируемом состоянии

Документация по проведению контроля чистых помещений во время эксплуатации должна включать:

a) периодичность контроля;

b) описание методов контроля (или ссылки на стандарты и правила);

c) план действий в случае несоответствия требованиям;

d) порядок и периодичность сбора, анализа и хранения данных, позволяющих обнаружить тенденции в изменении параметров чистого помещения.

8.5 Инструкции по техническому обслуживанию

Техническое обслуживание должно выполняться в соответствии с утвержденными инструкциями и графиками.

Инструкции по техническому обслуживанию и ремонту, выполняемому при строительстве, приемке, испытаниях, пуске и эксплуатации чистых помещений, должны учитывать:

a) методы обеспечения безопасности;

b) принимаемые меры в случае отклонения любого критического параметра от допустимых пределов;

c) согласованные виды допустимых регулировок;

d) методы выполнения допустимых регулировок;

e) методы проверки, калибровки (поверки) контрольно-измерительных приборов и средств сигнализации об опасности;

f) требования по контролю и замене съемных частей, например, приводных ремней, подшипников, фильтров;

g) требования по уборке системы чистого помещения, ее компонентов и оборудования до, в течение и после работ по техническому обслуживанию;

h) действия, выполняемые после завершения работ по техническому обслуживанию;

i) особые требования пользователя или надзорных органов;

f) протокол аттестации персонала.

8.6 Документация о проведенном техническом обслуживании

Следует документально оформлять выполнение любых работ по техническому обслуживанию чистых помещений во время строительства, приемки и ввода в эксплуатацию. В документации должны быть указаны:

a) задачи технического обслуживания;

b) данные о персонале, выполняющем техническое обслуживание, и свидетельства об аттестации персонала;

c) дата выполнения технического обслуживания;

d) данные о состоянии оборудования до начала технического обслуживания;

e) перечень использованных запасных частей;

f) отчет о завершении технического обслуживания.

8.7 Документация по обучению

Отчеты о проведении обучения должны содержать:

a) программы обучения;

b) данные о персонале, который проводит обучение и проходит обучение;

c) дату и продолжительность обучения;

d) отчет о завершении обучения.

1. ОПЕРАЦИИ ПОВЕРКИ

1.1. При проведении поверки должны выполняться следующие операции:

внешний осмотр (п. 4.1.);

опробование (п. 4.2.);

определение метрологических параметров (п. 4.3.);

определение погрешности записи деформации и нагрузки самопишущего прибора (п. 4.4).

Примечание. Самопишущие приборы прессов, находящихся в эксплуатации и на хранении, поверяют по требованию организации, представившей пресс на поверку.
2. СРЕДСТВА ПОВЕРКИ

2.1. При проведении поверки должны применяться следующие средства:

динамометры типа ДОС по ГОСТ 9500-75;

штангенциркули типа ШЦ-11 с ценой деления 0,1 мм по ГОСТ 166-73.
3. УСЛОВИЯ ПОВЕРКИ

3.1. При проведении поверки должны соблюдаться следующие условия:

температура в помещении, где установлен пресс, должна быть от 15 до 28°С;

относительная влажность воздуха — не более 95%;

место установки пресса должно быть выбрано с таким расчетом, чтобы на пресс не передавались вибрации, вызывающие заметные при визуальном наблюдении колебания стрелки отсчетного устройства.
4. ПРОВЕДЕНИЕ ПОВЕРКИ

4.1. Внешний осмотр

4.1.1. При проведении внешнего осмотра прессой, выпускаемых из производства и ремонта, должно быть установлено их соответствие требованиям указанного стандарта.

4.1.2. При проведении внешнего осмотра прессов, находящихся в эксплуатации и выпущенных из ремонта, должно быть установлено их соответствие следующим требованиям:

на поверхностях деталей, не имеющих защитных покрытий, отсутствуют очаги коррозии, вмятины, заусенцы, трещины и другие повреждения;

лакокрасочные покрытия не имеют дефектов, ухудшающих внешний вид пресса;

на активной опорной плите нанесены риски или пресс снабжен регулирующими упорами для центрирования образцов;

указательные части рабочей и контрольной стрелок лежат в одной плоскости или в параллельных плоскостях без видимого просвета перпендикулярно к плоскости циферблата;

манометры, входящие в комплект пресса, имеют клеймо текущего квартала о государственной поверке.

4.2. Опробование

4.2.1. Для проверки правильности действия пресса его опробуют на холостом режиме и путем испытания двух образцов до их разрушения.

4.2.2. При опробовании прессов на холостом режиме активную опорную плиту перемещают из одного крайнего положения в другое. Опорная плита должна перемещаться плавно, без заеданий, толчков и при соприкосновении ее с верхней плитой не должно быть видимого просвета.

4.5.3. При опробовании пресса путем испытания двух образцов до разрушения рабочую стрелку отсчетного устройства силоизмерителя устанавливают на нулевую отметку при поднятом на масляной подушке поршне. Затем прикладывают нагрузку, превышающую наибольшую предельную на 2%. После разгружения пресса устанавливают образец, который нагружают до разрушения. Нагрузка при разрушении образца должна соответствовать 80-90% наибольшей предельной нагрузки пресса. После разрушения образца (при нахождении поршня на масляной подушке) рабочая стрелка отсчетного устройства силоизмерителя должна плавно возвратиться на нулевую отметку, а контрольная стрелка — остановиться на делении, соответствующем наибольшей нагрузке. Допускаются отклонение рабочей стрелки от нулевой отметки и размах колебаний стрелки при нагружении и разгружении не более установленных в разд. 2 ГОСТ 8905-73. Операцию опробования проводят два раза.

При выпуске прессов из производства вместо испытания образцов до разрушения допускается опробовать пресс при его нагружении до наибольшей предельной нагрузки (при сведенных плитах) с последующим разгруженном при резком снятии нагрузки. В процессе опробования не должно наблюдаться утечки масла через уплотнения и соединения трубопроводов.

4.3. Определение метрологических параметров

4.3.1. При проверке прессов с отсчетным устройством силоизмерителя, градуированным в единицах силы (с именованной шкалой), определяют относительную погрешность и вариацию показании силоизмерителя. Для прессов, выпускаемых из производства, дополнительно определяют разность показаний между прямым и обратным ходами.

Если при поверке пресса с отсчетным устройством силоизмерителя, имеющим деления для отсчета и не градуированным в единицах силы (с условной шкалой), получены положительные результаты, составляют градуировочные характеристики.

4.3.2. Для поверки пресса на активной опорной плите устанавливают динамометр, соответствующий предельной нагрузке. При этом должна быть обеспечена центричность установки динамометра. При поднятом на масляной подушке поршне проводят предварительное обжатие динамометра нагрузкой, равной наибольшей предельной нагрузке диапазона пресса, и выдерживают динамометр под этой нагрузкой не менее 5 мин. Если после обжатия динамометра стрелка отсчетного устройства силоизмерителя фиксируется у нулевой отметки с отклонением, не превышающим одного деления шкалы, устанавливают стрелку на нулевую отметку, пользуясь корректирующим устройством силоизмерителя.

4.3.3. Поверку проводят тремя рядами нагружений при прямом и обратном ходах с равномерной скоростью изменения силы, не превышающей 0,2 наибольшей предельной нагрузки диапазона пресса в 1 мин, с остановками при действительных нагрузках, устанавливаемых по динамометру для сравнения показаний отсчетного устройства силоизмерителя, пресса и динамометра. Остановки при действительных нагрузках должны соответствовать нагрузкам 20, 40, 60, 80 и 100% наибольшей предельной нагрузки выбранных при поверке пресса диапазонов измерений для прессов с именованной шкалой и 20, 30, 40, 50, 60, 70, 80, 90 и 100% для прессов с условной шкалой. Нагружения производят при включенной контрольной стрелке отсчетного устройства силоизмерителя. Время, в течение которого должны сохраняться показания отсчетного устройства силоизмерителя при остановке нагружения, должно соответствовать значению, приведенному в разд. 2 ГОСТ 8905-73. Если диапазон измерения начинается с нагрузки, равной 10% наибольшей предельной нагрузки, то поверку начинают с этой нагрузки.

4.3.2, 4.3.3. (Измененная редакция — «Информ. указатель стандартов» № 10 1978 г.).

4.3.4. Прессы должны поверяться на всех диапазонах измерений нагрузки, начиная с наибольшего.

Первичную поверку прессов, выпускаемых из производства, проводят при двух положениях поршня: 0,2-0,3 и 0,7-0,8 величины рабочего хода поршня. Для прессов, выпускаемых из ремонта и находящихся в эксплуатации, поверку проводят только при прямом ходе.

4.3.5. По результатам поверки пресса с именованной шкалой силоизмерителя вычисляют для каждой ступени нагружения относительную погрешность d показаний силоизмерителя в процентах

где PСР — среднее арифметическое показаний силоизмерителя при прямом и обратном ходах, тс (кН);

РД — действительное значение нагрузки по динамометру, тс (кН).

Вариацию показаний w силоизмерителя в процентах определяют по формуле

где РMAX и РMIN — наибольшее и наименьшее значения нагрузки из трех показаний силоизмерителя при прямом и обратном ходах, тс (кН).

Разность показаний j силоизмерителя в процентах между прямым и обратным ходами при каждой нагрузке определяют по формуле

где РПР и РОБ — показания силоизмерителя при прямом и обратном ходах, тс (кН).

При поверке составляют протокол по форме приложения 1.

4.3.6. Относительная погрешность, вариация и разность показаний прямого и обратного ходов должны соответствовать требованиям разд. 2 ГОСТ 8905-73.

4.3.7. По результатам поверки пресса с условной шкалой силоизмерителя для каждой ступени нагружения отсчитывают показания по шкале силоизмерителя для каждой ступени нагружения и вычисляют вариацию показаний w силоизмерителя в процентах по формуле

где NMAX и NMIN — наибольшее и наименьшее число делений из трех показаний силоизмерителя при прямом ходе;

NСР — среднее арифметическое значение показаний.

Вариация показаний силоизмерителя не должна превышать 2%.

При поверке составляют протокол по форме приложения 2.

4.3.8. Наибольшая предельная нагрузка пресса с условной шкалой силоизмерителя по всем диапазонам измерений должна соответствовать конечному делению шкалы с допустимым отклонением не более 2% предельной нагрузки.

4.3.9. Для поверки прессов с условной шкалой, удовлетворяющих в результате поверки требованиям п. 4.3.7, составляют градуировочную характеристику, устанавливающую зависимость между средними арифметическими трех показаний по условной шкале и соответствующими этим показаниям значениями действительных нагрузок по динамометру.

4.4. Определение погрешности записи деформации и нагрузки самопишущего прибора

4.4.1. Погрешности записи деформации и нагрузки на диаграммной ленте самопишущего прибора должны соответствовать разд. 5 ГОСТ 8905-73.

4.4.2. Перед определением погрешности включают привод механизма самопишущего прибора и перемещают активную опорную плиту, при этом лента должна перемещаться без скачков, перекосов, морщин, смятия и разрывов. Перо должно наносить на ленте непрерывную четкую линию.

4.4.3. Для определения погрешности записи деформации при движущейся ленте наносят от руки пером отметину и измеряют штангенциркулем перемещение активной опорной плиты и расстояние между отметками на ленте. Погрешность определяют во всех масштабах записи деформации.

4.4.4. Для определения погрешности записи нагрузки при неподвижной ленте наносят пером линии при каждом значении нагрузки и измеряют штангенциркулем расстояние от нулевой линии до линий, соответствующих нагрузкам от нуля до предельного значения.
5. ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ПОВЕРКИ

5.1. Положительные результаты поверки прессов должны оформляться:

при поверке прессов предприятием-изготовителем — записью результатов поверки в формуляре, заверенной в порядке, установленном предприятием-изготовителем;

при ведомственной поверке прессов — записью результатов поверки в формуляре или в приложении к нему, или в отдельном документе, заверенном в порядке, установленном ведомственной метрологической службой;

при поверке прессов в органах государственной метрологической службы — свидетельством по поверке установленной формы;

при поверке прессов с условной шкалой к документу о результатах поверки прикладывают градуировочную характеристику или вносят характеристику в свидетельство о поверке.

Настоящий стандарт устанавливает методы испытаний козловых электрических кранов грузоподъемностью от 2 до 50 т (включая краны с механизированными грузозахватными органами), перемещающихся по наземным рельсовым путям.

Стандарт не устанавливает методы испытаний кранов, предназначенных для обслуживания гидротехнических сооружений, для работы в условиях взрывоопасной среды, а также кранов, устанавливаемых на судах.
1. УСЛОВИЯ ИСПЫТАНИЙ

1.1. Перед началом испытаний должен быть подготовлен участок крановых путей, уложенный в оборудованный в соответствии с требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденных Госгортехнадзором СССР, и инструкцией по монтажу и эксплуатации крана.

1.2. Перечень документации для проведения испытаний приведен в обязательном приложении 1.

1.3. Методика проверки осветительной установки козлового крана приведена в обязательном приложении 2.

1.4. Инструмент, оснастка и приборы для проведения испытаний должны соответствовать требованиям, приведенным в рекомендуемом приложении 3.

1.5. До начала испытаний должна быть проверена комплектность крана.

1.6. В объем испытаний крана в сборе должно входить полное техническое освидетельствование в соответствии с требованиями Правил Госгортехнадзора.

1.7. Испытания крана в сборе проводят на площадке завода-изготовителя.

По согласованию с органом Госгортехнадзора СССР и потребителем допускается проведение приемочных испытаний на другой площадке.

1.8. Монтаж и демонтаж крана при испытаниях выполняют в соответствии с инструкцией по монтажу и испытаниям крана.

1.9. При монтаже и демонтаже крана должны проверять трудоемкость выполнения всех операций, включая и затраты труда на установку, разборку и эксплуатацию используемого при монтаже монтажного и грузоподъемного оборудования.

1.10. При монтаже самоподъемных кранов должны проверять усилия в канатах монтажных полиспастов.

1.11. Для кранов с двумя механизмами подъема груза (или двумя грузовыми тележками) все проверки, предусмотренные настоящим стандартом, выполняют отдельно для каждого механизма (или каждой грузовой тележки).

1.12. Отклонение напряжения питающей электросети от номинального значения, измеренное на клеммах вводного аппарата крана, не должно превышать ±10 %.

1.13. Испытания крана должны проводиться при температуре окружающего воздуха и ветре в пределах, установленных в паспорте крана.

1.14. Предварительные, приемо-сдаточные и периодические испытания должны проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 15.001-73, ГОСТ 23940-79 и нормативно-технической документацией на конкретные типы кранов.

1.15. Типовые испытания кранов и их сборочных единиц — по ГОСТ 16504-81, ГОСТ 15.001-73 в соответствии с программой, составленной разработчиком и изготовителем крана и согласованной с потребителем.

Все изменения, проведенные перед типовыми испытаниями крана, должны быть согласованы с органом Госгортехнадзора СССР, выдавшим разрешение на изготовление крана.

1.16. Приемочные испытания должны включать в себя проверку соответствия крана Правилам Госгортехнадзора СССР, государственным стандартам, техническим условиям на изготовление и рабочим чертежам на кран, а также проверку удобной и безопасной эксплуатации и обслуживания крана.

1.17. При приемочных испытаниях кранов должны проверять: высоту подъема крюка и вылеты консолей, скорости всех рабочих движений, тормозные пути механизмов передвижения тележки и крана, производительность крана, надежность конструкции ограждающих устройств канатных блоков, удерживающую способность противоугонных устройств, горизонтальную (перекосную) жесткость металлической конструкции крана, освещение в кабине крана и на погрузочной площадке, обслуживаемой краном, а также показатели шума, вибрации, температуры и концентрации вредных веществ в воздухе кабины и другие показатели, предусмотренные НТД на краны.

Допускается, по согласованию между изготовителем и потребителем, взамен отдельных проверок учитывать результаты предварительных испытаний.

В предусмотренных программой и методикой испытаний случаях в состав испытаний включают испытания на надежность, ресурсные испытания, а также экспериментальное определение напряжений в элементах металлической конструкции крана.

Объем и состав испытаний должен быть достаточен для оценки возможности снижения металлоемкости крана.

1.18. В состав приемочных испытаний должны включаться монтаж и демонтаж крана.

Если по условиям использования в течение срока службы крана не предусматривают его перебазирование, демонтаж крана в состав проверки не включают.
2. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ

2.1. Комплектность крана на соответствие технической документации проверяют внешним осмотром.

2.2. Статическое испытание должно проводиться в соответствии с Правилами Госгортехнадзора СССР. При этом измерения прогибов моста крана выполняют с помощью струны, закрепленной на мосту крана, вблизи грузовой тележки, и снабженной натяжным грузом. Размер прогиба определяют по перемещению груза относительно вертикально установленной неподвижной линейки.

Измерения должны выполняться с точностью не менее 10% от номинального расчетного значения прогиба. Одновременно с измерениями прогибов моста регистрируют вертикальные перемещения ходовых тележек крана с помощью нивелира с точностью до 1 мм.

Для измерения прогибов моста и перемещений ходовых тележек допускается использовать другие приборы и приспособления, обеспечивающие указанную точность.

2.3. Динамические испытания должны проводиться в соответствии с Правилами Госгортехнадзора. При этом выполняют не менее трех рабочих циклов для каждого положения грузовой тележки. Груз должен подниматься на максимально возможную высоту, а грузовая тележка должна располагаться в центре пролета и на максимальном вылете каждой консоли.

2.4. Высоту подъема проверяют при отсутствии груза и расположении грузовой тележки в центре пролета, при этом измеряют расстояние по вертикали от уровня головки рельсов кранового пути до опорной поверхности крюка в его верхнем рабочем положении.

При проверке вылетов консолей измеряют расстояние по горизонтали от оси рельса ближайшей к консоли опоры крана до оси грузозахватного органа (в том числе грузозахватного приспособления), расположенного на этой консоли. Точность измерений высоты подъема и вылета должна составлять не менее 0,5% номинальных размеров.

2.5. Скорости рабочих движений должны измеряться как при работе с номинальным грузом, так и вхолостую. Скорость передвижения крана определяют на отрезке пути, выбираемом за пределами участка пути с неустановившимся движением. Скорости подъема и опускания для механизмов подъема должны проверяться раздельно.

Для механизмов горизонтального перемещения производят не менее трех измерений при каждом направлении движения, по которым определяют среднее значение скорости для обоих направлений перемещения. Точность измерения должна составлять не менее 3% номинальных значений соответствующих скоростей.

2.6. Тормозные пути механизмов горизонтального перемещения должны определяться при действии механических тормозе» при перемещении номинального груза. Тормозной путь грузовых тележек с двумя механизмами подъема определяют для груза, соответствующего грузоподъемности главного подъема. Тормозной путь механизма передвижения крана определяют при расположении грузовой тележки в центре пролета.

Проводят не менее трех измерений при каждом направления движения, по которым определяют среднее значение тормозного пути для обоих направлений перемещения. Точность измерений должна составлять не менее 15% номинальных (расчетных) значений тормозных путей.

2.7. Надежность конструкции ограждающих устройств канатных блоков должна проверяться внешним осмотром блоков при выполнении краном всех рабочих операций без груза, с возможными при эксплуатации резкими пусками и торможениями механизма.

2.8. Удерживающая сила противоугонных устройств должна проверяться приложением к одной из ходовых тележек крана, приходящегося на захват этой тележки расчетного противоугонного усилия при полностью разомкнутых тормозах механизмов передвижения крана и затянутом захвате противоугонного устройства данной тележки.

Тяговое усилие прикладывают к ходовой тележке лебедкой (или другим устройством) через динамометр.

Для противоугонных устройств с ручным приводом усилие, прикладываемое к штурвалу или рычагу, не должно превышать 200 Н.

Проверку проводят и при сухих и при влажных поверхностях рельсов и рабочих органов противоугонных устройств.

2.9. Горизонтальная (перекосная) жесткость металлической конструкции крана должна проверяться приложением к одной (любой) из опор крана в одном (любом) направлении тягового усилия, соответствующего максимальному расчетному усилию перекоса крана. При этом тормоза первой опоры должны быть полностью разомкнуты, а вторая опора закреплена от смещения в продольном направлении. Регистрируют продольное смещение опоры относительно кранового рельса.

2.10. Проверка показателей шума, вибрации и микроклимата — по ГОСТ 23940-79.

2.11. Производительность должна проверяться для условий, предусмотренных программой приемочных испытаний и технологией перегрузочных работ.

2.12. Состав и методы проведения типовых испытаний должны определяться утвержденной в установленном порядке программой этих испытаний.
3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1. Управление краном во время испытаний осуществляют обученные и имеющие удостоверение на право управления козловыми кранами лица, назначенные приказом по предприятию (организации), в ведении которого на момент испытаний находится кран.

3.2. Строповку, обвязку и отцепку груза во время испытаний осуществляют согласно Правилам Госгортехнадзора СССР.

3.3. Все лица, осуществляющие во время испытаний обслуживание крана, выполнение измерений и других работ, связанных с проведением испытаний, должны в порядке, установленном на предприятии (организации), в ведении которого находится кран, пройти инструктаж по технике безопасности.

3.4. Проверка удобства и безопасности обслуживания крана должна проводиться при выключенных механизмах крана.

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ

1.1. Основные параметры передвижных кранов базовых моделей для использования в группе режима 4К по ГОСТ 25546 в I-III ветровых районах СССР по ГОСТ 1451 и в сейсмических районах до 6 баллов включительно по СНиП II-7 в исполнении * Нагрузка ходового колеса на рельс, необходимая для проектирования и выбора кранового пути, должна составлять 0,75 расчетной нагрузки от колеса на рельс.

Примечания:

1. В случае необходимости выбора значений грузоподъемности, вылета высоты подъема и скорости подъема, отличных от указанных в табл. 1, их принимают с учетом требований ГОСТ 1575.

2. Для монтажных кранов с группой режима 1К-3К по ГОСТ 26546 допускается уменьшение высоты подъема на 50%, уменьшение вылета и скорости подъема на 25%.

1.2. На основе кранов базовых моделей (табл. 1), по требованию потребителя, краны изготовляют в следующих исполнениях (или в сочетании этих исполнений), параметры которых указаны в приложении 2.

В технических условиях на исполнение крана указывают обозначение базовой модели и основные признаки исполнения:

1) с измененной высотой и (или) вылетом за счет изменения высоты башни и (или) длины стрелы. Высота башни и длина стрелы должны быть кратны соответственно размерам рядовой секции башни, стрелы;

2) с подъемной, балочной или шарнирно-сочлененной стрелами;

3) с измененным типом привода грузовой лебедки (в т. ч. с электрическим, гидравлическим и пр.);

4) краны с поворотной и неповоротной башней; в передвижном универсальном (приставном-передвижном), стационарном, приставном, самоподъемном исполнениях;

5) на безрельсовом ходу, выносных опорах;

6) в стреловом исполнении, в исполнении кранов-погрузчиков для работ на складах, полигонах, промышленных предприятиях стройиндустрии, на монтажных площадках укрупнительного монтажа и на нулевом цикле, кранов-бетоноукладчиков, монтажных кранов;

7) для работы в режимах, отличных от режима работы базовой модели;

8) для работы в климатических, ветровых и сейсмических районах, отличных от указанных в п. 1.1;

9) с увеличенной глубиной опускания.

Значения параметров исполнений кранов определяют с учетом требований РД 22-166 и указывают в технических условиях на конкретные краны.

Узлы-модули кранов, выполненных по модульной системе (механизмы, ходовая рама, поворотная платформа, секции башни, секции стрелы, кабина) в указанных исполнениях, должны быть едиными с узлами базовых моделей.

1.3. Индексация кранов по настоящему стандарту указана в приложении 3.
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Общие требования

2.1.1. Башенные краны и их механизмы, следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта, «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденных Госгортехнадзором СССР (далее — Правил Госгортехнадзора СССР), по нормативно-технической и конструкторской документации, утвержденной в установленном порядке.

2.1.2. По требованию потребителя краны следует изготовлять в климатических исполнениях по ГОСТ 15150: У1 для работы в районах с температурой окружающего воздуха от плюс 40 до минус 40°С, ХЛ1 — от плюс 40 до минус 60°С, Т1 — от плюс 45 до минус 10°С.

2.1.3. Краны, предназначенные для эксплуатации в районах с холодным и тропическим климатом (исполнения ХЛ и Т), следует изготовлять по техническим условиям на краны в этих исполнениях, разработанные на основе настоящего стандарта.

2.1.4. Конструкция крана должна обеспечивать:

1) горизонтальное перемещение груза при изменении вылета для исполнений кранов с подъемной стрелой с грузовым моментом до 400 т?м (при работе с основной стрелой и двукратным грузовым полиспастом) с допускаемым отклонением от горизонтали не более 10% значения максимального вылета для крана данного исполнения;

2) демонтаж и транспортирование крана с поворотной башней при грузовом моменте базовой модели до 250 т?м с объекта на объект с частичной разборкой на элементы с минимальной перепасовкой основных канатов;

3) для самоподъемного крана — разборку на элементы, масса и габариты которых позволяют опускать их со здания с помощью монтажных лебедок и других монтажных средств;

4) работу на прямолинейных рельсовых путях, выполненных согласно требованиям СНиП 3.08.01 (для передвижных и универсальных кранов);

5) возможность передвижения и работы на криволинейных рельсовых путях с минимальным радиусом закругления 7-12 м для исполнений передвижных кранов с грузовым моментом до 160 т?м, при этом запрещается совмещение операции поворота и передвижения крана, а уклоны криволинейного участка пути должны быть при работе не более 0,003;

6) предохранение движущихся ветвей канатов от закручивания между собой;

7) доступ в необходимых случаях верхолазов-монтажников к блокам, расположенным на распорке, стреле и оголовке башни;

8) возможность установки на каждой связи крепления приставного крана к зданию переходного приспособления (мостика) для выхода машиниста с крана на строящееся здание;

9) возможность работы с навесными одноканатными грейферами и переносными бункерами (бадьями). При этом конструкция грейфера, бункера и бадьи не должна допускать мгновенной разгрузки на весу.

Не допускается применять вибраторы, устанавливаемые на бункерах (бадьях), с горизонтальной осью вращения дебалансов;

10) взаимозаменяемость однотипных секций и узлов кранов одной модели и возможность создания на основе базовых моделей исполнений кранов с измененными параметрами согласно приложению 2 и других экономически и технически обоснованных исполнений;

11) возможность технического обслуживания при затратах времени в пределах нормативно-технической документации на эти работы;

12) возможность диагностирования по ГОСТ 27518 с установкой на кране встроенных средств контроля функционального состояния важнейших систем (преобразователи, анемометр, ограничитель грузоподъемности) и с возможностью подключения внешних средств контроля (токи и напряжения в цепях электроприводов, сопротивления изоляции);

13) возможность проведения ремонта агрегатно-узловым методом (обеспечение демонтажа, замены и монтажа агрегата с помощью стандартных средств или штатного оборудования).

2.1.5. Краны, помимо устройств, предусмотренных «Правилами» Госгортехнадзора СССР, должны быть оборудованы:

1) ограничителем поворота (при отсутствии кольцевого токоприемника между поворотной и неповоротной частями крана);

2) устройством безопасности, автоматически останавливающим грузовую тележку при обрыве тележечного каната при перемещении тележки по балочным стрелам, рассчитанным на работу в наклонном положении;

3) звуковым сигналом, отличным по тональности от автомобильного;

4) вольтметром;

5) счетчиком учета времени работы грузовой лебедки или крана в целом;

6) кабельным барабаном (по требованию потребителя).

2.1.6. Плиты балласта и противовеса, применяемые на кранах, следует изготовлять в виде железобетонных блоков с монтажными проушинами, утопленными в бетоне или закрепленными иным способом, обеспечивающим сохранность их на весь срок службы плиты, но не менее срока службы крана.

Ребра плит должны иметь металлическую окантовку. На плите на видном месте должна быть указана ее фактическая масса, порядковый номер в соответствии с чертежом «Установка балласта (противовеса)», приведенном в паспорте крана.

Для кранов на безрельсовом ходу допускается изготовление плит противовеса из чугуна.

2.1.7. Конструкция кранов, их узлы, механизмы, масленки и смазочные материалы должны быть максимально унифицированы как внутри одной модели, так и между различными моделями. Межпроектная унификация кранов с грузовым моментом до 400 т?м должна быть не менее 26%.

2.1.8. Подкатные тележки для перевозки кранов в виде автопоезда должны быть оборудованы управляемыми тормозами.

2.1.9. Краны с высотой расположения кабины выше 55 м от уровня стоянки следует оборудовать специальным подъемным устройством для машиниста (подъемником машиниста). Исполнения этих кранов высотой 30-55 м оборудуются подъемником машиниста по требованию потребителя.

2.1.10. Механизмы и узлы кранов должны иметь проушины, скобы или места для безопасной строповки их во время установки, монтажа или снятия с крана.

2.1.11. Качество ответственных отливок (коуши, шкворни, клиновые втулки, и т. п.) должно соответствовать III группе по ГОСТ 977. В этих деталях не допускаются трещины, спаи, шлаковые плены, раковины гнездового характера, снижающие прочность деталей.

Качество ответственных поковок (крюки, траверсы крюка, шкворни ходовых тележек, стыковые фланцы стрелы и башни и т. п.) должно соответствовать группе IV по ГОСТ 8479.

2.1.12. Должны применяться нераскручивающиеся грузовые и стреловые канаты по ГОСТ 3241.

2.1.13. Конструкцией кранов в исполнении с подъемной стрелой должна исключаться возможность запрокидывания стрелы.

2.1.14. Резиновые уплотнения (манжеты, сальники, прокладки и пр.) должны быть маслостойкими и обеспечивать работоспособность в соответствии с требованиями п. 2.1.2.

2.1.15. Окраска крана должна выполняться по VII классу покрытия ГОСТ 9.032. Группа условий эксплуатации покрытия для наружных поверхностей — У1, для внутренних поверхностей в кабине — У2 по ГОСТ 9.104.

Цвет окраски — по нормативно-технической документации для строительных и дорожных машин. Выступающие концы элементов крана (головка стрелы, гуська, верхняя часть оголовка башни, крюковая подвеска, а также края плит противовеса, расположенных на высоте до 2 м над площадкой, где могут находиться люди) должны быть выделены полосатой предупредительной окраской по ГОСТ 12.2.058.

2.2. Требования к механизмам

2.2.1. Группа режима работы механизмов (для базовой модели крана) — 3М по ГОСТ 25835.

2.2.2. Ходовые колеса должны быть штампованные, кованые или катаные из сталей марки 75 или 65Г по ГОСТ 14959. При применении сорбитизированных колес твердость поверхности катания и реборд должна быть 300…360 НВ на глубину до 20 мм (закалка ТВЧ не допускается). Другие требования к кованым колесам — по ГОСТ 28648.

Допускается при согласовании с потребителем применение литых колес с механическими свойствами не ниже стали марки 55Л по ГОСТ 977 с твердостью поверхности катания и внутренних поверхностей реборд не менее 220…230 НВ при глубине термообработки не менее 15 мм.

2.2.3. Конструкцией механизмов должна обеспечиваться защита тормозов от прямого попадания атмосферных осадков. Ограждения тормозов должны быть прочно закреплены и иметь быстросъемную или откидную конструкцию.

2.2.4. Конструкцией механизма поворота кранов, перевозимых в собранном виде на подкатных тележках в составе автопоезда (башенный кран-тягач), когда подкатные тележки не управляются автоматически, должна обеспечиваться возможностью ручного управления поворотом ходовой рамы относительно поворотом платформы при помощи безопасной рукоятки.

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на электрические канатные стационарные и передвижные тали общего назначения (далее — тали) грузоподъемностью от 0,1 до 80 т, групп классификации (режима) работы 1М-5М ГОСТ 25835, климатических исполнений У и ТУ, категорий 2 и 3 ГОСТ 15150, при напряжении переменного тока 380 В частотой 50 Гц, предназначенные для подъема, опускания и горизонтального перемещения груза по подвесному пути.

Стандарт не распространяется на тали, предназначенные для работ во взрывоопасных и пожароопасных средах, в помещениях, насыщенных парами кислот, щелочей и других веществ в концентрациях, приводящих к коррозии поверхностей металла и разрушающих изоляцию электропроводки или создающих недостаточно надежные условия заземления тали.

Требования стандарта являются обязательными, кроме 3.6, 3.7.
2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 9.014-78 (СТ СЭВ 992-78) ЕСЗС. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования

ГОСТ 9.032-74 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения

ГОСТ 9.104-79 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Группы условий эксплуатации

ГОСТ 9.303-84 ЕСЗКС. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования к выбору

ГОСТ 9.402-80 (СТ СЭВ 5732-86) ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием

ГОСТ 12.2.003-91 ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.0-75 ССБТ. Изделия электротехнические. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.4.026-76 ССБТ. Цвета сигнальные и знаки безопасности

ГОСТ 1033-79 Смазка солидол жировой. Технические условия

ГОСТ 1957-73 Смазка консталин. Технические условия

ГОСТ 2492-84 (СТ СЭВ 4448-83) Выключатели (переключатели) силовые кнопочные и посты управления кнопочные. Общие технические условия

ГОСТ 2991-85 Ящики дощатые неразборные для грузов массой до 500 кг. Общие технические условия

ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества

ГОСТ 6996-66 (СТ СЭВ 3521-82 — СТ СЭВ 3524-82, СТ СЭВ 6732-89) Сварные соединения. Методы определения механических свойств

ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод

ГОСТ 8239-89 (СТ СЭВ 2209-80) Двутавры стальные горячекатаные. Сортамент

ГОСТ 10198-91 Ящики деревянные для грузов массой св. 200 до 20000 кг. Общие технические условия

ГОСТ 12971-67 Таблички прямоугольные для машин и приборов. Размеры

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов

ГОСТ 14254-96 Степени защиты, обеспечиваемые оболочками (код IP)

ГОСТ 15150-69 (СТ СЭВ 458-77, СТ СЭВ 460-77, СТ СЭВ 991-78, СТ СЭВ 6136-87) Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 19425-74 Балки двутавровые и швеллеры стальные специальные. Сортамент

ГОСТ 23706-93 (МЭК 51-6-84) Приборы аналоговые показывающие электроизмерительные прямого действия и вспомогательные части к ним. Часть 6. Особые требования к омметрам (приборам для измерения полного сопротивления) и приборам для измерения активной проводимости

ГОСТ 25835-83 Краны грузоподъемные. Классификация механизмов по режимам работы
3 ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

3.1 Основные параметры и размеры талей должны соответствовать конструкторской документации на конкретные тали.

3.2 Номинальные значения основных параметров талей назначаются из следующих рядов:

грузоподъемность, т: [0,1]; 0,125; 0,16; 0,2; [0,25]; 0,32; 0,4; [0,5]; 0,63; 0,8; [1,0]; 1,25; 1,6; [2,0]; 2,5; [3,2]; 4,0; [5,0]; 6,3; [8,0]; [10,0]; [12,5]; 16,0; [20,0]; 25,0; 32,0; 40,0; 50,0; 63,0; 80,0;

скорость, м/с: 0,01; 0,0125; 0,016; [0,02]; 0,025; [0,032]; 0,04; 0,05; [0,063]; 0,08; 0,1; [0,125]; 0,16; [0,2]; [0,25]; [0,32]; 0,4; [0,5]; 0,63; 0,8;

диапазон подъема, м: 3,2; 4,0; 5,0; [6,3]; 8,0; 9,0; 10,0; 11,2; [12,5]; 14,0; 16,0; 18,0; [20,0]; 22,4; 25,0; 28,0; [32,0]; 36,0; 40,0; 50,0; 63,0; 71,0; 80,0.

Примечания

1 Значения в скобках предпочтительны.

2 Скорости даны при частоте тока 50 Гц.

3.2.1 Допускаемое отклонение скорости подъема и передвижения груза не должно превышать 15% номинального значения.

3.2.2 Допускаемое превышение диапазона подъема груза не должно быть более 5% номинального значения.

3.3 Нижнее значение температуры окружающего воздуха:

для эксплуатации в рабочем состоянии талей климатических исполнений У2 и У3 по ГОСТ 15150 — минус 40°С;

для эксплуатации в рабочем состоянии талей климатических исполнений ТУ2 и ТУ3 по ГОСТ 15150 — минус 20°С.

3.4 Напряжение в цепи управления талями должно быть не более 380 В.

3.5 По заказу потребителя допускается изготовлять тали с другими значениями напряжения и частоты тока.

3.6 Параметры подвесных путей приведены в приложении А.

3.7 Рекомендуемая схема условного обозначения талей приведена в приложении Б.
4 ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Тали должны изготавливаться в. соответствии с требованиями настоящего стандарта, национальных «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», «Правил устройства электроустановок» (ПУЭ) и по технической документации, утвержденной в установленном порядке.
4.1 Характеристики (свойства)

4.1.1Требования надежности

Ресурс талей должен быть в пределах нормы времени работы механизмов по ГОСТ 25835 соответствующей группы классификации (режима) работы.

4.1.2 Лакокрасочные покрытия наружных поверхностей талей должны удовлетворять V классу, внутренних — VI классу ГОСТ 9.032, а по условиям эксплуатации — группе У2 ГОСТ 9.104 для талей климатических исполнений У2, ТУ2, У3 и ТУ3.

4.1.3 Конструктивные требования

4.1.3.1 Несущие детали и узлы должны изготавливаться из сталей с механическими свойствами, химическим составом, ударной вязкостью и свариваемостью (для сварных узлов), обеспечивающими работоспособность талей в диапазоне рабочих температур и в заданной группе классификации (режима) работы, а также других материалов, обеспечивающих необходимую прочность, надежность и долговечность в работе.

4.1.3.2 Допускается применять все промышленные способы сварки при условии обеспечения свойств сварных соединений в соответствии с требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов».

Сварные швы должны удовлетворять требованиям «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» и нормативно-технической документации на сварку.

4.1.3.3 Отливки из стали и чугуна должны удовлетворять требованиям «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» и нормативно-технической документации на отливки.

Отливки для корпусов и крышек редукторов, канатного барабана и его фланцев должны быть подвергнуты старению.

4.1.3.4 Таль в сборе должна быть окрашена в желтый сигнальный цвет, а внутренние поверхности крышек шкафов электрооборудования — в красный сигнальный цвет по ГОСТ 12.4.026.

Панели и внутренние полости корпусов шкафов электрооборудования должны быть окрашены в белый цвет или цвет «слоновой кости».

На кожухе крюковой подвески в соответствии с ГОСТ 12.4.026 должны быть нанесены по желтому фону две черные полосы и цифрами указана грузоподъемность тали. Грузовой крюк должен быть окрашен в черный цвет.

По согласованию с потребителем допускается окраска тали в другие цвета, в том числе поставка в загрунтованном виде.

4.1.3.5 Внутренние необработанные поверхности литых чугунных и стальных корпусов и крышек редукторов должны быть окрашены маслостойкой краской и соответствовать по внешнему виду VI классу ГОСТ 9.032, условиям эксплуатации — 6/1 ГОСТ 9.032.

4.1.3.6 Все механически обработанные, но не подлежащие окраске поверхности тали, кроме рабочих поверхностей тормозов, должны быть покрыты консервационными смазками по ГОСТ 1033, ГОСТ 1957, обеспечивающими выполнение требований 4.3.1.

4.1.3.7 Поверхности тали, подлежащие окраске, должны быть загрунтованы, а неровные наружные поверхности литых деталей зашпатлеваны. Подготовка металлических поверхностей к окраске — по ГОСТ 9.402.

4.1.3.8 Стопорение гайки крепления крюка талей грузоподъемностью менее 5 т должно быть выполнено планкой или штифтом. Применение шплинтов и стопорных болтов не допускается.

4.1.3.9 Крепежные изделия должны иметь покрытия по ГОСТ 9.303.
4.2 Маркировка

К каждой тали должна быть прикреплена табличка по ГОСТ 12971, содержащая:

- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

- условное обозначение;

- номинальную грузоподъемность;

- группу классификации (режима) работы;

- диапазон подъема;

- рабочее напряжение тока;

- месяц и год выпуска;

- порядковый номер по системе нумерации предприятия-изготовителя.
4.3 Упаковка

4.3.1 Консервация талей — по категории условий хранения и транспортирования ОЖ ГОСТ 9.014.

4.3.2 Каждая таль должна быть упакована в деревянный ящик по ГОСТ 2991 или ГОСТ 10198 или специальную многооборотную тару.

При отсутствии канатоукладчика способ упаковки тали должен исключать возможность расслабления намотки каната.

При транспортировании таль должна быть закреплена внутри ящика.

4.3.3 Прилагаемая к тали документация должна быть упакована в водонепроницаемый материал и уложена в ящик с талью.

4.3.4 Маркировка транспортной тары — по ГОСТ 14192.
5 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

5.1 Конструкция тали должна обеспечивать безопасность при ее эксплуатации и техническом обслуживании в соответствии с требованиями национальных «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» и ГОСТ 12.2.003.

5.2 Требования электробезопасности должны соответствовать ГОСТ 12.2.007.0.

5.3 При использовании напряжения в цепи управления свыше 42 В для обеспечения защитного заземления таль должна иметь клемму с заземляющим контактом, а кабель питания тали должен иметь заземляющую жилу.

5.4 Кнопочный пост управления должен соответствовать требованиям ГОСТ 2492 и классу II по степени защиты от поражения электрическим током по ГОСТ 12.2.007.0.

5.5 Электротали должны подключаться к электрическим сетям, проектирование и монтаж которых осуществлен в соответствии с требованиями ПУЭ.

5.6 Оболочки тали, в которых заключены электроаппараты, клеммные наборы, а также вводы кабелей, должны иметь степень защиты не ниже IP42, пост управления — не ниже IP30 по ГОСТ 14254.

5.7 Сопротивление изоляции проводов электрических цепей относительно корпуса тали должно быть не менее 0,5 МОм.

Изоляция электрической цепи талей должна выдерживать без пробоя и перекрытия испытание повышенным напряжением переменного тока промышленной частоты.

Сопротивление цепей заземления любой точки тали относительно двутавра пути не должно быть более 4 Ом.

5.8 Передвижные тали должны быть оборудованы буферами, взаимодействующими с упорами на пути.

5.9 Эквивалентный уровень звука тали не должен превышать 80 дБА.
6 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

6.1 Для проверки соответствия талей требованиям настоящего стандарта, национальных «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» и нормативно-технической документации предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные и периодические испытания.

6.2 Приемо-сдаточным испытаниям должна подвергаться каждая таль. Объем и методика проведения испытаний устанавливаются техническими условиями на конкретные тали.

6.3 Периодическим испытаниям должны подвергаться тали, прошедшие приемо-сдаточные испытания. Программа и методика периодических испытаний должны быть разработаны головной организацией по краностроению или согласованы с ней.
7 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

7.1 Основные параметры и размеры талей (3.1) следует проверять в соответствии с требованиями конструкторской документации на конкретные тали.

7.2 Соответствие материалов (4.1.3.1) требованиям стандартов должно подтверждаться сертификатом предприятия — поставщика металла. При отсутствии сертификата качество металла должно быть подтверждено данными лабораторных проверок.

7.3 Качество сварных соединений (4.1.3.2) следует проверять в соответствии с требованиями ГОСТ 3242, ГОСТ 6996, ГОСТ 7512 и «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов».

7.4 Качество покрытий поверхностей (4.1.2, 4.1.3.5) следует проверять внешним осмотром.

7.5 Сопротивление изоляции проводов электрических цепей относительно корпуса тали (5.7) следует измерять мегомметром при напряжении 1000 В.

Прочность изоляции электрических цепей следует проверять при испытательном напряжении 1000 В, переменном токе и частоте 50 Гц и течение одной минуты.

Сопротивление изоляции проводов электрических цепей и контроль прочности изоляции допускается измерять мегомметром при напряжении 2500 В в течение одной минуты.

Сопротивление цепей заземления измеряют омметром класса не ниже 2,5 по ГОСТ 23706.

7.6 Уровень звука (5.9) определяют на расстоянии 5 м от наружного контура тали раздельно для механизма подъема и механизма передвижения при установившемся режиме работы тали на подвесном пути с нагрузкой, равной 0,75 номинальной грузоподъемности. Рекомендуемая методика определения эквивалентного уровня звука талей указана в приложении В.

7.7 При проведении приемо-сдаточных испытаний груз поднимают на высоту 200 мм и выдерживают в течение 3 мин, при этом не должно наблюдаться опускание груза.

7.8 Для проверки работы механизма подъема, тормоза и устройств безопасности груз поднимают двукратно на высоту не менее 4 м, за исключением талей высотой подъема 3,2 м, с остановками при каждом подъеме и спуске не менее пяти раз.

При наличии двух тормозов на механизме подъема проверку их действия осуществляют как совместно, так и раздельно.

Если один из тормозов является грузоупорным, то при его испытаниях выбег груза при спуске не должен превышать 800 мм.

Для передвижных талей проверяют проходимость тали по пути.

7.9 Работу тормозов и устройств безопасности проверяют не менее трех раз.

7.10 При проведении сертификационных испытаний выполнение требований разделов 4 и 5 обязательно, кроме 4.1.1 и 4.3.
8 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

8.1 Транспортирование талей должно проводиться в упакованном виде в открытых и крытых транспортных средствах в соответствии с «Правилами перевозки грузов», действующими на транспорте каждого вида.

Условия транспортирования в открытых транспортных средствах — ОЖ1, в крытых — ОЖ2 по ГОСТ 15150.

8.2 Условия хранения талей — ОЖ4 по ГОСТ 15150. Суммарный срок транспортирования и хранения без переконсервации — 12 мес.
9 УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

9.1 До пуска в работу таль должна быть подвергнута техническому освидетельствованию в соответствии с требованиями национальных «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов».

9.2 Эксплуатацию талей необходимо осуществлять в соответствии с национальными «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» и требованиями руководства по эксплуатации на конкретную таль.
10 ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

10.1 Изготовитель гарантирует соответствие тали требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий эксплуатации, транспортирования и хранения.

10.2 Гарантийный срок эксплуатации талей со дня их ввода в эксплуатацию — 24 мес, но не более 30 мес со дня отгрузки, для талей, предназначенных для экспорта, — 12 мес, но не более 24 мес с момента проследования их через государственную границу.

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ КРАНОВ

Основные параметры и размеры кранов должны соответствовать требованиям ГОСТ 7352, а также нормативно-технической документации на краны конкретного типа.
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Краны следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта, «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденных Госгортехнадзором СССР, «Правил устройства электроустановок», утвержденных Министерством энергетики и электрификации СССР, по нормативно-технической документации и рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

2.1.1. Группы режимов работы кранов должны соответствовать требованиям ГОСТ 25546, а их механизмов — ГОСТ 25835.2.3. Требования стойкости к внешним воздействиям

2.3.1. Открытые для доступа атмосферных осадков полости, карманы, лотки и подобные им элементы, кроме элементов с замкнутыми полостями, должны иметь дренажные уклоны и сливные отверстия. Дренажные уклоны для полостей, направленных вдоль движения, допускается не делать.

2.3.2. Основные элементы несущих металлических конструкций кранов группы режима 5К и выше не должны иметь незащищенных от атмосферных воздействий поверхностей, недоступных для осмотра, очистки и окраски.

2.3.3. У нижних торцев замкнутых опорных стоек козловых кранов должны быть предусмотрены сливные отверстия.

2.3.4. Тормоза должны быть защищены от прямого воздействия атмосферных осадков.

2.3.5 Металлические конструкции и механизмы должны быть загрунтованы на предприятии-изготовителе. Закрытые полости конструкции допускается не грунтовать.

Подготовка металлических поверхностей к окраске должна соответствовать требованиям ГОСТ 9.402.

2.3.6. Окраску крана должен проводить потребитель на месте монтажа в соответствии с указаниями предприятия-изготовителя, изложенными в эксплуатационной документации на краны.

2.3.7. Фирменная табличка предприятия-изготовителя и указательные таблички должны соответствовать требованиям ГОСТ 12969 и ГОСТ 12971.

2.3.8. Номинальные значения климатических факторов:

для эксплуатации в рабочем состоянии кранов климатического исполнения У1, У2, У3 по ГОСТ 15150, но при этом нижнее значение температуры окружающего воздуха минус 40°С;

для эксплуатации в рабочем состоянии кранов климатического исполнения ТУ1, ТУ2, ТУ3 по ГОСТ 15150, но при этом нижнее значение температуры окружающего воздуха минус 20°С.

2.4. Требования безопасности

2.4.1. Конструкция и компоновка крана и его элементов должны обеспечивать безопасность при его эксплуатации, техническом обслуживании и ремонте в соответствии с требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденных Госгортехнадзором СССР, требованиям ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.2.064.

2.4.2. Расстояние между грузозахватным органом в его верхнем положении и наружной поверхностью кабины должно быть не менее 0,4 м.

2.4.3. Краны с подвижными кабинами должны быть оснащены устройствами для аварийной эвакуации крановщика из кабины, если не обеспечен выход крановщика на мост при любом положении кабины относительно моста. Оборудование кранов других исполнений устройствами для эвакуации следует проводить по требованию потребителя при отсутствии переходных галерей вдоль подкрановых путей.

2.4.4. Краны должны быть оборудованы ограничителями высоты подъема груза, концевыми выключателями механизмов передвижения крана и тележки, упругими буферами, устройствами для автоматического снятия напряжения с крана, аварийными выключателями, нулевой защитой.

Краны с переменной по длине моста грузоподъемностью должны быть оборудованы ограничителями грузоподъемности и приспособлениями, указывающими крановщику о подходе грузовой тележки к участку сниженной грузоподъемности.

Краны других типов следует оснащать ограничителями грузоподъемности по требованию потребителя.

2.4.5. Козловые краны с управлением из кабины при пролетах более 16 м должны быть оборудованы анемометрами, автоматически включающими звуковую сигнализацию при достижении скорости ветра, выше которой работа крана не допускается.

2.4.6. Краны и их грузовые и кабинные тележки, в том числе подвесные, должны быть оснащены предохранительными деталями для предотвращения схода их с рельсов в случае поломки колес или других элементов ходовой части.

2.4.7. Колеса ходовой части кранов должны быть защищены сбрасывающими щитками, предотвращающими попадание посторонних предметов под колеса кранов.

2.4.8. Козловые краны должны быть оборудованы противоугонными устройствами, рассчитанными на удержание крана на месте при действии ветра с давлением, превышающим предельное давление рабочего состояния.

Установленные при открытом воздухе мостовые краны и их тележки оборудуют противоугонными устройствами, если тормоза механизма передвижения не обеспечивают удержания крана на месте при действии ветра с давлением, равным давлению нерабочего состояния.

Тип противоугонного устройства (ручной или машинный) устанавливает завод-изготовитель.

При использовании машинного привода должны быть предусмотрены возможность приведения в действие противоугонных устройств вручную либо дополнительные ручные захваты или стопоры.

2.4.9. При использовании в качестве противоугонных устройств козловых кранов захватов, губки которых охватывают головки крановых рельсов с нижних сторон, на каждом рельсе должно быть установлено не менее чем по два захвата, каждый из которых должен быть рассчитан на полное удерживающее усилие.

2.4.10. Козловые краны должны быть рассчитаны на максимально возможное усилие от перекоса, возникающее при движении крана, или, при наличии ограничителя перекоса, на усилие, допускаемое этим ограничителем.

2.4.11. На кабины, крюковые обоймы, а также выступающие элементы ходовых частей и устройства токоподвода козловых кранов должна быть нанесена предупреждающая окраска в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.058 и ГОСТ 12.4.026. Указания по выполнению окраски должны быть приведены в инструкции по монтажу крана.

2.4.12. Конструкция и установка осветительных приборов должны обеспечивать защиту ламп от действия вибрации.

2.4.13. Гигиенические и эргономические требования к рабочему месту крановщика, органам управления и конструкции кабины управления кранов, а также звуковому сигналу должны соответствовать Санитарным правилам по устройству и оборудованию кабин управления мостовых и козловых кранов, утвержденным Минздравом СССР.

2.4.14. При оснащении кабины поворотным креслом на нем должны быть установлены аппараты управления краном.

2.4.15. Размеры кабины, устройство и расположение кресла управления должны обеспечивать удобный доступ крановщика к креслу.

Органы управления механизмом подъема крана должны быть размещены с правой стороны, а передвижения — с левой стороны от крановщика для вновь разрабатываемых кранов.

Требования к органам управления краном приведены в приложении 2.

2.4.16. При расположении кабины крана на высоте более 8,0 м от уровня подкрановой площадки, при необходимости, кран должен быть оснащен переговорным устройством, обеспечивающим надежную связь с подкрановыми рабочими. Установку переговорного устройства обеспечивает потребитель.

2.4.17. На аппараты управления краном должны быть нанесены надписи или графические символы в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.040.

2.4.18. Для защиты крановщика от повышенной вибрации, при необходимости, должна быть предусмотрена система виброизоляции кабины или кресла крановщика.

2.4.19. При эксплуатации крана освещенность на площадках приема и подачи груза в зонах работы грузозахватного устройства должна быть не менее 10 лк. Устройствами внешнего освещения или элементами для установки и подключения таких устройств кран укомплектовывается по согласованию с потребителем.

2.4.20. Пол кабины должен быть покрыт материалом с низкой теплопроводностью. Поверхность пола не должна быть скользкой. В кабине должен быть диэлектрический коврик размерами не менее 500?700 мм.

2.4.21. Эквивалентный уровень звука в кабине, возникающий при работе его механизмов, не должен превышать значений для режимных групп: 1К — 5К — 76 дБА; 6К, 7К — 72 дБА.
2.5. Требования технологичности

2.5.1. Допускается применять все промышленные способы сварки при условии обеспечения свойств сварных соединений в соответствии с требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденных Госгортехнадзором СССР и нормативно-технической документации на сварку.

2.5.2. Предприятие-изготовитель должно изготовлять краны с повышенной электромонтажной готовностью, включая:

электромонтаж кабин управления аппаратных помещений и шкафов;

электромонтаж грузовых тележек;

изготовление гибких токоподводов для электроснабжения движущихся механизмов и агрегатов с разделанными и замаркированными концами кабелей, а также несущих, поддерживающих и крепежных элементов для токоподвода;

изготовление узлов электропроводок мостовых кранов с концами, подготовленными для подключения;

установку на мосту мостовых кранов элементов для крепления электрооборудования, труб или коробов для прокладки электропроводов;

изготовление клеммных и протяжных ящиков.
2.6. Конструктивные требования

2.6.1. Конструкция кранов должна обеспечивать совмещение движений в любых сочетаниях, допускаемых условиями эксплуатации.

2.6.2. В конструкции кранов должны быть предусмотрены необходимые элементы для строповки, транспортного крепления и монтажа сборочных единиц, а также лестницы, галереи, проходы и площадки для технического обслуживания и ревизии, замены подверженных износу деталей (ходовые колеса тележек, тормозные обкладки и шкивы, стальные канаты и т.д.) без демонтажа крана или основных сборочных единиц металлоконструкций и механизмов, а также полной разборки последних.

2.6.3. Должен быть обеспечен доступ ко всем механизмам, оборудованию и несущим конструкциям для их осмотра и ревизии при помощи средств и приспособлений, установленных инструкцией по эксплуатации.

Указания по проведению осмотров и ревизии включают в инструкцию по эксплуатации.

2.6.4. Конструкция козловых кранов должна обеспечить возможность подъема моста и опор при монтаже по технологии, согласованной с потребителем, причем при грузоподъемности крана до 12,5 т высоте подъема до 1 м включительно должна быть обеспечена возможность подъема моста, собранного с опорами.

2.6.5. По требованию потребителя краны должны быть оборудованы дистанционными устройствами, обеспечивающими возможность управления работой крана с подкрановой площадки.

2.6.6. Краны должны быть оборудованы приводами, обеспечивающими плавный пуск и остановку всех механизмов, а по требованию потребителя регулируемые и (или) установочные скорости.

2.6.7. Конструкция ходовых частей кранов должна обеспечивать возможность контроля перекоса ходовых колес в горизонтальной плоскости.

2.6.8. Козловые краны с кабельным токоподводом должны оснащаться кабельным барабаном или другими устройствами для сбора или укладки гибкого кабеля. Для кранов групп режима 1К — 4К по согласованию с потребителем допускается токоподвод с непосредственным креплением кабеля к крану.

Для обслуживания троллейных токоприемников воздушных троллеев на кране должна быть предусмотрена площадка.

2.6.9. Токоподвод к грузовой тележке и подвижной кабине следует выполнять гибким кабелем.

2.6.10. Краны, предназначенные для оснащения сменными приводными грузозахватными органами, должны быть оборудованы устройствами для подвода электропитания к грузозахватному органу.

2.6.11. Двухбалочные пролетные строения мостовых кранов групп режима 6К, 7К должны иметь площадки обслуживания с внешних сторон каждой из балок.

На кранах групп режима 1К — 5К должно быть не менее одной площадки обслуживания, расположенной со стороны приводов механизма передвижения.

По согласованию с потребителем допускается изготовлять краны без площадок обслуживания или уменьшенными площадками для обеспечения профилактического ремонта приводов механизма передвижения.

2.6.12. Краны групп режима 6К, 7К по согласованию с потребителем должны быть снабжены приспособлениями для смазки реборд ходовых колес моста.

2.6.13. Пролетные балки в мостовых кранах при пролете L свыше 17 м должны иметь строительный подъем, равный L/1000. Допускается отклонение ±20 %.

2.6.14. Рама грузовой тележки кранов должна быть покрыта сплошным настилом с отверстиями для пропуска канатов, токоподводящих кабелей и, при необходимости, для доступа к размещенным под настилом узлам и аппаратам. При обслуживании тележки с моста настил допускается не предусматривать.

2.6.15. В инструкции по эксплуатации кранов должны быть предусмотрены указания: по порядку и составу проведения периодических осмотров элементов конструкции крана, в том числе в случаях возникновения в нерабочем состоянии крана температур окружающего воздуха, выходящих за пределы для рабочего состояния по п. 2.3.8, по пуску крана в эксплуатацию после возникновения указанных температур, по контролю точности и регулировке положения ходовых колес кранов.

2.6.16. Устройство и расположение элементов канатных систем должно обеспечивать беспрепятственный вход канатов в ручья блоков и барабанов, а также исключать выпадание канатов из ручья блока или его оси при работе крана. Указания по устройству канатных систем даны в приложении 3.

2.6.17. Подтележечные рельсы не должны иметь в местах стыков отклонений по высоте и в плане более 1,0 мм. Образующиеся при этом ступени должны быть зачищены. Зазор в стыках не должен превышать 2,0 мм.

2.6.18. Стыки подтележечных рельсов, не соединенные сваркой или болтовыми накладками, следует располагать над верхними кромками больших или малых диафрагм.

Смещение зазора стыка, измеренного по подошве подтележечного рельса, относительно диафрагм не должно превышать толщины поясного листа, но не более 15 мм.

2.6.19. Подошва подтележечного рельса в местах расположения диафрагм должна прилегать к поясу балки с зазором не более 2,0 мм, измеренном при ненагруженном рельсе. Допускается применять между рельсом и поясом одинарные подкладки толщиной до 10 мм, привариваемые к поясу.

2.6.20. У кранов групп режима 6К, 7К при креплении рельса приварными фасонками, последние должны быть прикреплены к подкладкам. Смежные концы подтележечных рельсов в местах стыков должны быть скреплены между собой.

2.6.21. Отклонения от номинальных размеров, формы и взаимного расположения поверхностей основных деталей и сборочных единиц металлоконструкций крана не должны превышать значений, указанных в табл. 6.

2.6.22. Отклонения от номинальных размеров и взаимного расположения ходовых колес не должны превышать значений, указанных в табл. 7.

2.6.23. Разность диаметров правой и левой нарезок одного барабана для механизмов подъема с раздельным креплением ветвей канатов к грузозахватному органу не должна превышать допуск на контролируемый диаметр h12 по ГОСТ 25347.

2.6.24. Параметры шероховатости поверхностей основных деталей должны быть не грубее указанных в табл. 8.

2.6.25. Радиальное биение рабочей поверхности тормозного шкива после установки на вал не должно превышать суммарный допуск на диаметры шкива и вала.

Радиальное биение рабочей поверхности тормозного шкива (детали) не должно быть более значений, указанных в табл. 9.

2.6.26. Радиальное биение поверхности катания ходового колеса не должно превышать 0,2 мм на каждые 100 мм диаметра.

2.6.27. Для кранов групп режима работы 6К, 7К:

твердость рабочей поверхности тормозного шкива — не ниже 320 НВ, глубина закаленного слоя — не менее 2 мм;

твердость поверхности катания ходовых колес в пределах 300 — 350 НВ, глубина закаленного слоя не менее значений, указанных в табл. 10.

Градиент снижения твердости должен быть не более 20 НВ на 10 мм толщины обода колеса.

2.7. Требования к материалам

2.7.1. Несущие элементы сварных металлоконструкций кранов должны быть изготовлены из сталей с механическими свойствами, химическим составом, ударной вязкостью и свариваемостью, обеспечивающими работоспособность крана в диапазоне его рабочих температур.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ

Оператор или машинист — лицо, которое управляет устройством для перемещения и установки грузов.
2. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ОРГАНАМ УПРАВЛЕНИЯ

2.1. Функцией органов управления подъемных устройств с силовым приводом (грузоподъемных кранов) является обеспечение управления оператором перемещения и установлением груза.

2.2. Расположение органов управления (рычагов, педалей или кнопок) должно обеспечивать непринужденное положение рук и ног оператора. Направление движения органа управления должно быть согласовано с естественным движением конечности оператора (например педали должны действовать от давления стопы, а не от бокового движения ноги).

2.3. Усилие, необходимое для включения управления подъемным устройством крана, не должно превышать 160 Н для рычагов и 300 Н для педалей. Значение усилия устанавливают в зависимости от частоты включения органа управления и эргономических соображений для грузоподъемного крана конкретного типа.
3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

Расположение рабочих органов управления должно исключать возможность травм персонала или повреждение имущества.

При необходимости, в целях безопасности (например у кранов с электрическим приводом), должен быть обеспечен аварийный останов вблизи каждого поста управления.
4. ТРЕБОВАНИЯ К УСЛОВИЯМ РАБОТЫ ОПЕРАТОРА

Органы управления грузоподъемного крана должны быть спроектированы и размещены согласно принципам эргономики в соответствии с режимом работы устройства для сведения к минимуму утомления оператора.
5. ТРЕБОВАНИЯ К РЫЧАГАМ И ПЕДАЛЯМ

5.1. При постоянной ориентации поста управления и управляемого движения направление движения рычагов должно соответствовать логически направлению управляемого движения.

5.2. При включении одного или нескольких органов управления должно быть исключено непреднамеренное включение другого органа управления.

5.3. Рычаги управления должны быть, при необходимости, снабжены устройствами, обеспечивающими их фиксацию.

Рычаги управления, если они не фиксируются в функциональных целях, должны возвращаться в нейтральное положение автоматически после прекращения воздействия на них оператора.

5.4. При фиксации рычагов управления в положении «выключено» или «нейтраль» фиксаторы должны быть отличимы от других предусмотренных фиксаторов.

5.5. Н или вблизи каждого органа управления должны быть прикреплены письменные указатели или символы, показывающие направление движения органа управления и возврат в положение «выключено» при снятии усилия включения. В этих случаях должен быть обеспечен аварийный останов.

Если предусмотрены предупреждающие устройства безопасности, то их звуковые или визуальные предупреждающие сигналы должны быть различимы на постах дистанционного управления.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

1. Настоящий стандарт распространяется на грузоподъемные краны и устанавливает требования к окраске частей крана, представляющих опасность при эксплуатации.

Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 1716-79.

2. На части грузоподъемных кранов, которые в процессе эксплуатации могут явиться источником опасности для лиц, находящихся на кране или в зоне его действия, а также представляющих опасность при транспортировании крана, следует наносить предупреждающую окраску в виде чередующихся полос желтого и черного цветов.

Допускается предупреждающую окраску частей кранов, перемещающихся по автомобильными дорогам, выполнять в виде полос красного и белого цветов.

3. Предупреждающую окраску следует наносить в виде чередующихся полос под углом 45°-60°. Полосы должны быть одинаковой ширины размером от 30 до 150 мм.

4. Предупреждающей окраской следует покрывать:

корпус крюковой подвески;

жесткий подвес грузозахватных органов на высоту до 2000 мм от уровня пола и поверхности грузозахватных органов, не соприкасающихся с перерабатываемым материалом;

конец (головку) стрелы на длине 400-2000 мм (кроме стрел башенных и портальных кранов);

части подвижного противовеса, расположенные на высоте до 2000 мм от уровня стоянки крана или площадки, на которой могут находиться люди;

элементы поворотной платформы, выступающие за габариты неповоротной части, расположенные на высоте до 2000 мм от уровня стоянки крана или площадки, на которой могут находиться люди;

боковые части, выступающие за ходовую часть кранов стрелового типа (кроме башенных и портальных), перемещающихся по наземному пути;

выносные опоры;

кабину и внешние элементы ходовой части кранов мостового типа.

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

1.1. Контейнерные краны должны соответствовать требованиям настоящего стандарта, ГОСТ 12.2.003, «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденным Госгортехнадзором СССР и «Правил устройства электроустановок», утвержденным Министерством энергетики и электрификации СССР.

1.2. Конструкция контейнерных кранов и их элементов должна обеспечивать надежную и безопасную их эксплуатацию с учетом назначения, указанного в ГОСТ 24390, ГОСТ 23002, ГОСТ 22661 и других нормативно-технических документах.

1.3. Выбор материалов должен обеспечивать надежную работу крана при любых неблагоприятных условиях эксплуатации, указанных в паспорте крана.

1.4. Допускаемое отклонение центра тяжести нагруженного контейнера не должно вызывать перегрузку элементов грузозахватного устройства и крана.

Допускается отклонение центра тяжести от геометрического центра контейнера в поперечном и продольном направлениях не более чем на 1/10 от внешнего габарита контейнера.

1.5. Краны должны быть оборудованы устройствами блокировки и сигнализации, исключающими их эксплуатацию при подъеме контейнеров с массой брутто, превышающей на 10% номинальную грузоподъемность крана, а также при превышении допустимого эксцентриситета нагрузки для крупнотоннажных контейнеров свыше значений, указанных в п. 1.4.

1.6. У кранов с двумя грузовыми тележками должна быть предусмотрена возможность как раздельного так и совместного управления механизмами тележек. У козловых кранов с двумя грузовыми тележками, приводимыми независимо друг от друга, боковое отклонение каната от линии навивки не должно превышать 1 : 15.

1.7. На кранах с поворотной грузовой тележкой или с поворотным грузозахватным устройством, у которого не исключена возможность удара контейнерного захвата или контейнера о металлоконструкцию крана, механизмы тележки и механизм поворота контейнерного захвата должны быть оборудованы блокировкой, исключающей возможность удара.

1.8. Краны, оборудованные несколькими механизмами подъема с самостоятельными приводами для перегрузки одного контейнера, должны иметь единый аппарат управления этими приводами. При отсутствии у этих кранов индивидуального управления механизмами подъема должны быть предусмотрены устройства для выравнивания длины каната.

1.9. У причальных перегружателей следует предусматривать возможность захвата и установки контейнера с поворотом вокруг его вертикальной оси не менее чем на ± 3°, с наклоном вокруг поперечной оси — не менее чем на ± 4° и с наклоном вокруг продольной оси — не менее чем на 2°30/. Для других кранов должна быть предусмотрена возможность захвата и установки контейнера с поворотом вокруг его вертикальной оси не менее чем на ± 5° и наклоном вокруг поперечной — не менее чем на ± 4°.

1.10. У кранов с подъемной (откидной кверху) консолью управление движением консоли следует проводить с поста управления, с которого консоль должна быть видна во всех положениях.

Для ограничения крайнего верхнего положения консоли должны быть установлены два выключателя, действующие независимо друг от друга и срабатывающие последовательно (первый является рабочим, второй — концевым).

1.11. Подъем или опускание подъемной консоли допускается только после установки грузовой тележки в положение, указанное в инструкции по эксплуатации, при этом возможность пуска других механизмов крана должна быть исключена.

Передвижение грузовой тележки по неподвижной части пути должно быть ограничено упорами и концевым выключателем со стороны, примыкающей к подъемной консоли.

После подъема консоль должна быть автоматически зафиксирована специальным устройством. Освобождение фиксирующего устройства допускается только после того, как канат лебедки подъема консоли будет натянут. На пульте управления должен быть установлен указатель фиксации верхнего положения консоли.

1.12. Расстояние между контейнерным захватом в его верхнем положении и наружной поверхностью кабины должно быть не менее 0,4 м.

1.13. Общие требования к изготовлению стальных несущих конструкций крана с применением сварки — в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденными Госгортехнадзором СССР.

1.14. Контейнерный захват, кабина и внешние элементы ходовой части крана должны иметь предупреждающую окраску по ГОСТ 12.2.058.
2. ТРЕБОВАНИЯ К ОСНОВНЫМ ЭЛЕМЕНТАМ КОНСТРУКЦИИ

2.1. Требования безопасности к устройству галерей, площадок и лестниц на кране, к противовесу и балласту кранов, к канатам, барабанам и блокам, цепям и звездочкам, а также устройствам безопасности должны соответствовать «Правилам устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов».

2.2. Требования безопасности к кабине управления — по ГОСТ 27584.

2.3. Требования к тормозам механизмов крана — по СТ СЭВ 1067.

2.4. Требования к электрооборудованию крана — в соответствии с «Правилами устройства электроустановок».

2.5. Требования к спредерам — по ГОСТ 23002.

2.6. Требования к контейнерным автозахватам — по ГОСТ 22661.

2.7. Требования к гидравлическому оборудованию — по СТ СЭВ 4474.

2.8. Требования к графическим символам — по СТ СЭВ 631.

2.9. Контейнерный захват должен быть снабжен системой блокировки, исключающей:

возможность подъема контейнера или контейнерного захвата до установки всех захватных устройств в соответствующее крайнее положение;

возможность расцепления захватных устройств при подъеме, транспортировании и опускании контейнера.

Кроме того, контейнерный захват должен быть снабжен сигнализацией, обеспечивающей подачу в кабину управления крана световых сигналов о правильном запирании и отпирании захватных устройств.

Для контейнерного захвата с захватными устройствами, управляемыми вручную или гравитационным способом, систему сигнализации в кабине управления не устанавливают.

Контейнерные захваты должны оснащаться указателями положения захватных устройств.
3. КОНТРОЛЬ ВЫПОЛНЕНИЯ ТРЕБОВАНИЙ БЕЗОПАСНОСТИ

Контроль выполнения требований безопасности должен проводиться при приемо-сдаточных и периодических испытаниях, а также на месте установки крана при техническом освидетельствовании в объеме, предусмотренном «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденными Госгортехнадзором СССР.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Расчет крана-штабелера выполняется для проверки:

безопасности крана-штабелера в работе;

безопасности крана-штабелера при испытаниях;

соответствия расчетных параметров крана-штабелера требованиям технического задания и нормативно-технических документов.

1.2. Безопасность крана-штабелера должна быть обеспечена для следующих случаев:

нормальная работа с номинальным грузом:

проведение испытаний с грузами по ГОСТ 28434;

упор грузоподъемником или грузозахватным органом в стеллаж или другие препятствия при движении крана-штабелера или его грузовой тележки на установочной скорости или при трогании с места;

упор грузом или грузозахватным органом в стеллажи при подъеме грузозахватного органа или при вращении колонны.

1.3. Исходные данные для расчета должны соответствовать параметрам, указанным в конструкторской документации на кран-штабелер.

При этом:

геометрические характеристики крана-штабелера следует определять по проектной геометрической схеме его конструкции без учета деформаций;

номинальная масса элементов должна быть вычислена по их номинальным размерам. Расчетная масса оператора крана-штабелера принимается равной 80 кг.

1.4. Расчетные скорости механизмов крана-штабелера — по ГОСТ 16553.

1.5. Расчетные ускорения (замедления) механизмов крана-штабелера приведены в табл. 1. Ускорение (замедление) механизма вращения колонны не регламентируется.
2. ОСНОВЫ РАСЧЕТА МЕХАНИЗМОВ

2.1. Общие положения

2.1.1. Расчетные характеристики режима работы механизмов приведены в табл. 2. Расчетные циклограммы загрузки механизмов приведены на черт. 1 и 2, где по оси абсцисс отложено относительное число циклов или относительная продолжительность действия нагрузки, по оси ординат — относительное значение нагрузки.

Абсолютное значение продолжительности действия нагрузки определяется исходя из общего времени работы механизмов (табл. 2) с учетом пп. 2.1.2 и 2.1.3.

Абсолютное значение числа циклов определяют как частное от деления абсолютной продолжительности действия нагрузки на длительность одного цикла при установившемся движении (для вращающихся элементов-валов, шестерен, подшипников и т.п. — циклом является один оборот или же часть его для элементов планетарных передач). Полученное значение корректируют понижающим коэффициентом: 0,8 — для механизма передвижения кранов-штабелеров исполнения ОП и механизма передвижения грузовой тележки всех исполнений; 0,7 — для механизма передвижения кранов-штабелеров исполнения ОК; 1,0 — для прочих механизмов.

Наибольшая ордината нагрузки для механизмов передвижения крана-штабелера и грузовой тележки, а также для механизма вращения колонны кранов-штабелеров исполнения ОП соответствует моменту при разгоне с расчетным ускорением.Наибольшая ордината нагрузки для механизма подъема грузозахватного органа, а также для механизма вращения колонны кранов-штабелеров исполнения ОК соответствует моменту при установившемся движении.

2.1.2. Девяностопроцентный ресурс механизмов должен быть не менее норм времени их работы, указанных в табл. 2.

Если для механизма предусматривается капитальный ремонт, то указанный ресурс исчисляется до капитального ремонта.

2.1.3. Электродвигатели должны быть проверены на обеспечение требований пп. 1.4, 1.5, 2.2, 2.3, 2.4. Проверку электродвигателей на нагрев проводят с учетом данных табл. 2 и черт. 1 и 2.

2.1.4. Элементы механизмов должны быть проверены на прочность по наибольшим нагрузкам пусковых и тормозных режимов, а также на выносливость (или долговечность) с учетом пп. 2.1.2, 2.1.3 и черт. 1 и 2.

При этом расчет цилиндрических эвольвентных зубчатых передач внешнего зацепления следует выполнять по ГОСТ 21354, выбор зубчатых муфт — по ГОСТ 5006. Коэффициент запаса прочности и выносливости валов должен быть не менее 1,5. Необходимые для расчета характеристики сопротивления усталости следует определять по ГОСТ 25.504.

2.2. Механизм передвижения крана-штабелера

2.2.1. Сопротивление передвижению крана-штабелера определяют как силу, необходимую для преодоления уклона пути, равного 0,001, а также силы трения качения ходовых колес и подшипников, умноженной на коэффициент 1,1 для безребордных колес с боковыми роликами или коэффициент 1,5 для колес с ребордами. Коэффициент трения шариковых и роликовых подшипников принимается равным 0,015. Коэффициент трения качения принимается равным 0,4 мм для колес диаметром не более 320 мм; 0,6 мм — для колес диаметром не более 560 мм; 0,8 мм — для колес диаметром не более 700 мм; 1,0 мм — для колес диаметром более 700 мм.

2.2.2. Коэффициент запаса сцепления приводных колес крана-штабелера с грузом и без груза в режимах разгона и торможения должен быть не менее 1,1.

При этом грузовая тележка принимается расположенной в середине пролета, грузоподъемник — в крайнем нижнем положении. Горизонтальные инерционные силы, соответствующие расчетному ускорению (замедлению), вводятся в расчет без динамического коэффициента, а их направление назначается соответствующим разгрузке приводных колес. Коэффициент сцепления колеса с рельсом принимается равным 0,20.

2.2.3. При расчете коэффициента запаса сцепления массы крана-штабелера и груза принимаются в своем номинальном значении.

Все прочие расчеты выполняют при значении массы крана-штабелера 1,05 от номинальной и массы груза 1,1 от номинальной.

2.2.4. Динамический коэффициент пусковых и тормозных моментов при расчете прочности передаточных звеньев механизма принимается равным 2,0.

2.2.5. Наибольшее усилие на ходовые колеса в режимах разгона и торможения определяют при крайнем нижнем положении грузоподъемника с грузом и крайнем положении грузовой тележки в пролете. Инерционные силы, соответствующие расчетному ускорению (замедлению), вводятся в расчет без динамического коэффициента, а их направление принимается соответствующим увеличению нагрузки на рассматриваемые ходовые колеса. Найденные значения усилий на колеса применяют для проверки контактных напряжений.

2.2.6. Наибольшие усилия на валы, подшипники и буксы ходовых колес кранов-штабелеров определяют для случая нагружения по п. 3.2.2. Полученные значения усилий применяют для расчета прочности валов и буксовых элементов, а также для проверки подшипников по статической грузоподъемности.

2.2.7. При расчете выносливости динамический коэффициент по п. 2.2.4, а также нагрузки по п. 2.2.6 не учитывают.

2.3. Механизм передвижения грузовой тележки

2.3.1. Сопротивление передвижению грузовой тележки определяют как силу, необходимую для преодоления уклона пути, равного 0,002, а также силы трения качения ходовых колес и подшипников, умноженной на коэффициент 1,1 для безребордных колес с боковыми роликами или коэффициент 2,0 для колес с ребордами.

Коэффициент трения — по п. 2.2.1.

2.3.2. Коэффициент запаса сцепления приводных колес грузовой тележки с грузом и без груза в режимах разгона и торможения должен быть не менее 1,1.

При этом грузоподъемник рассматривается в крайнем нижнем положении, колонна — в положении вилами вдоль моста и таким образом, чтобы давление на приводные колеса было наименьшим. Горизонтальные инерционные силы, соответствующие расчетному ускорению (замедлению) вводят в расчет без динамического коэффициента, а их направление принимается соответствующим разгрузке приводных колес. Коэффициент сцепления колеса с рельсом принимается равным 0,2.

2.3.3. При расчете коэффициента запаса сцепления значения всех масс принимают в своем номинальном значении.

Все прочие расчеты выполняют при значении массы грузовой тележки 1,05 от номинальной и массы груза 1,1 от номинальной.

2.3.4. Динамический коэффициент пусковых и тормозных моментов при расчете прочности передаточных звеньев механизма принимается равным 2,0.

2.3.5. Наибольшие усилия на ходовые колеса грузовой тележки определяют в режимах разгона и торможения крана-штабелера и грузовой тележки (в отдельности, по аналогии с п. 2.2.5). Наибольшее из этих значений применяют для проверки контактных напряжений.

2.3.6. Наибольшие усилия на валы, подшипники и буксы ходовых колес тележки определяют для случая нагружения по п. 3.2.1. Полученные значения усилий применяют для расчета прочности валов и буксовых элементов, а также для проверки подшипников по статической грузоподъемности.

2.3.7. При расчете выносливости динамический коэффициент по п. 2.3.4 не учитывается.

2.4. Механизм подъема грузозахватного органа

2.4.1. Коэффициент запаса прочности тягового органа должен соответствовать требованиям ГОСТ 28434. При определении усилия в тяговом органе массы грузоподъемника, телескопической рамы, груза, кабины и оператора принимают по их номинальным значениям и учитывают трение в блоках полиспаста и роликах телескопической рамы. Динамические нагрузки не учитывают.

2.4.2. Расчетную проверку диаметров грузовых, уравнительных и отклоняющих блоков, а также диаметра и канатоемкости грузового барабана следует выполнять в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденными Госгортехнадзором СССР, как для кранов тяжелого режима работы.

2.4.3. Коэффициент запаса торможения должен соответствовать требованиям ГОСТ 28434. При его определении массы грузоподъемника, груза, кабины и оператора принимают по их номинальным значениям и учитывают разгружающее действие сил трения. Динамические нагрузки в механизме не учитывают.

2.4.4. Прочность передаточных звеньев механизма и элементов их крепления на кране-штабелере должна быть проверена на статическое действие пускового момента электродвигателя при заторможенном грузоподъемнике.

2.4.5. При расчете нагрева электродвигателя, а также при расчете выносливости (долговечности) передаточных звеньев механизма массы грузоподъемника, груза, кабины и оператора принимаются по их номинальным значениям и учитывают трение в передачах, блоках, роликах грузоподъемника и на барабане.

2.4.6. Электродвигатель должен обеспечить подъем груза 1,1 от номинального при напряжении питания 0,85 от номинального и наибольшем отрицательном допуске на величины моментов по механической характеристике электродвигателя. Скорость подъема при этом не регламентируется.

2.4.7. Наибольшие усилия на ролики грузоподъемника, телескопической рамы (или грузовой каретки крана-штабелера исполнения ОКД) определяют для случаев нагружения по пп. 3.2.1, 3.2.3, 3.2.4, 3.2.6. Полученные значения применяют для расчета прочности осей и проверки подшипников по статической грузоподъемности.

Наибольшие усилия на указанные ролики, необходимые для проверки контактных напряжений, определяют при условиях пп. 3.3.1, 3.3.2.

2.5. Механизм вращения колонны

2.5.1. Сопротивление вращению поворотной опоры определяют с учетом осевой силы и статического момента от сил тяжести масс конструкций с коэффициентом 1,05 и груза с коэффициентом 1,1. Горизонтальные силы инерции, а также наклон плоскости поворотной опоры не учитывают.

Для роликовых поворотных опор расчетное значение коэффициента трения принимается равным 0,01, для шариковых — 0,006.

2.5.2. При расчете роликовых поворотных опор учитывают нагрузки в соответствии с п. 2.5.1, а также горизонтальные инерционные силы, соответствующие расчетному ускорению, (замедлению) крана-штабелера, принимаемые без динамического коэффициента.

2.5.3. Прочность элементов механизма проверяют на статическое действие двукратного пускового момента электродвигателя при заторможенном грузовом захвате, если в кинематической цепи механизма нет предохранительного устройства для ограничения величины момента.

2.6. Механизм выдвижения грузозахватного органа

2.6.1. Сопротивление движению верхней секции телескопического захвата определяют с учетом одновременного движения (с половинной скоростью) средней секции, обеспечиваемого наличием передаточного механизма с гибкой или шестеренчато-реечной связью.

Наибольшее сопротивление соответствует начальному моменту движения груза из ячейки стеллажа. При этом учитывают силу, необходимую для преодоления трения качения роликов и подшипников, умноженную на коэффициент 1,1, учитывающий трение в боковых роликах. Учитывают также влияние уклона криволинейной траектории движения центра масс груза в указанной позиции, вычисленного с учетом проектных уклонов, зазоров, допусков и жесткостей телескопического захвата, грузоподъемника и колонны крана-штабелера.

Коэффициент трения шариковых и роликовых подшипников принимается равным 0,015, коэффициент трения качения роликов — 0,3 мм.

При наличии группы роликов по длине секции захвата в расчете учитывают только крайние ролики в нагруженной группе или же крайние пары роликов, если последние установлены на балансирах.

2.6.2. При расчете пускового режима электродвигателя, а также при расчете прочности передаточных звеньев и роликов масса груза принимается равной 1,25 номинальной. При этом учитывают сопротивление движению в соответствии с п. 2.6.1, инерционные нагрузки и трение в передачах.

2.6.3. Прочность передаточных звеньев механизма должна быть проверена также на статическое действие наибольшего момента электродвигателя при упоре порожним захватом в препятствие. При этом если на кране-штабелере установлено два или более захватов, усилие упора считается приложенным полностью к одному из них.

2.6.4. При расчете нагрева электродвигателя, а также при расчете выносливости (долговечности) передаточных звеньев механизма масса груза, принимается равной номинальной. Инерционные нагрузки не учитывают.

2.7. Расчетные значения КПД

2.7.1. В расчетах принимают следующие значения КПД: 0,98 — блоков, грузовых барабанов, промежуточных валов и закрытых цилиндрических зубчатых передач в сборе с валом; 0,96 — открытых цилиндрических зубчатых передач в сборе с валом и закрытых конических зубчатых передач; 0,99 — зубчатых муфт; 0,97 — звездочек для цепей; 0,95 — клиноременных передач; стандартных редукторов — по документации изготовителя.
3. ОСНОВЫ РАСЧЕТА МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ

3.1. Общие положения

3.1.1. При расчете металлоконструкций проверяют прочность, устойчивость, жесткость и выносливость конструкций в целом и отдельных элементов.

3.1.2. Проверку прочности, устойчивости и выносливости стальных конструкций и их элементов выполняют по СНиП II-23 «Нормы проектирования. Стальные конструкции», а алюминиевых конструкций — по СНиП 2.03.06 «Алюминиевые конструкции», утвержденных Госстроем СССР, с учетом требований настоящего стандарта.

3.1.3. Проверку прочности проводят по формулам для упругой стадии работы материала. Пластические деформации элементов не допускаются (за исключением контактных деформаций дорожек качения направляющих колонн).

3.1.4. Значения коэффициентов условий работы принимаются равными единице, если нет других указаний.

3.2. Расчет прочности и устойчивости

3.2.1. Прочность и устойчивость металлоконструкций колонн, пролетных балок моста, грузовой тележки, телескопической рамы и грузоподъемника проверяют для случая упора в препятствие согласно п. 1.2. При этом учитывают силы тяжести масс конструкции с коэффициентом перегрузки 1,05, груза с коэффициентом 1,1 и статическую горизонтальную силу упора, направленную вдоль кранового пути в сторону холостых ходовых колес. Грузоподъемник с грузом располагают в крайнем нижнем положении, грузовую тележку — в середине пролета; колонну рассматривают в двух положениях — с вилами вдоль и поперек моста (для исполнений ОП и ОК). Положение грузовых, захватов кранов-штабелеров исполнения ОКД — среднее.

Значение силы упора принимается равной наименьшей из трех значений суммарного тягового усилия на ободах приводных колес крана-штабелера, соответствующих пусковому моменту электродвигателей или пробуксовке приводных колес, или началу отрыва холостых ходовых колес от крановых рельсов. При вычислении силы упора вилы рассматриваются в положении вдоль пролета балок моста.

При проверке прочности устанавливаемых на грузовой тележке рельсовых подхватов или ловителей коэффициент условий работы материала и соединений принимается равным 0,5.

3.2.2. Прочность концевой балки моста и узла присоединения к ней пролетной балки проверяют для случая упора в препятствие по аналогии с п. 3.2.1, но при расположении грузовой тележки на наименьшем подходе к рассматриваемой концевой балке.

Коэффициент условий работы для надбуксовых частей концевых балок принимается равным 0,6; для узла присоединения пролетной балки — 0,8.

3.2.3. Прочность металлоконструкций колонн, грузовой тележки и грузовых кареток кранов-штабелеров исполнения ОКД проверяют для случая упора в препятствие при движении грузовой тележки по аналогии с п. 3.2.1.

3.2.4. Прочность металлоконструкций грузоподъемника, телескопической рамы и грузового захвата кранов-штабелеров исполнений ОП и ОК проверяют на статическое действие вертикального усилия, равного 1,25 номинальной грузоподъемности и приложенного к концам грузовых захватов (распределяется поровну). При этом учитывается сила тяжести масс конструкций с коэффициентом 1,05.

3.2.5. Прочность клыков вил или штыревых захватов проверяют на действие трехкратного номинального груза в предположении равномерного распределения нагрузки между клыками. Сила считается приложенной посредине вылета клыка или штыря.

3.2.6. Прочность металлоконструкций колонн, грузоподъемника и грузовых захватов кранов-штабелеров ОКД проверяют на статическое действие силы тяжести груза массой 1,25 номинальной на наибольшем вылете захватов и сил тяжести масс конструкций с коэффициентом перегрузки 1,05.

При подъеме груза двумя отдельными захватами расчетная нагрузка на один захват принимается равной 0,6, а на второй — 0,4 от полной нагрузки на захватах.

При подъеме длинномерного груза на трех и более захватах расчетную нагрузку на захватах при расчете рамы грузоподъемника распределяют равномерно между всеми захватами. При расчете прочности конструкции захвата и его крепления к раме грузоподъемника полученная указанным способом нагрузка на один захват умножается на коэффициент неравномерности 1,4 при трех захватах; 1,3 — при четырех захватах и 1,2 — при пяти захватах по длине груза.

3.2.7. Прочность и устойчивость металлоконструкций колонн, грузоподъемника и грузовых захватов кранов-штабелеров исполнения ОКД проверяют на действие нагрузки в соответствии с п. 2.6.3. При этом для расчета колонн грузоподъемник устанавливают в нижнее положение по высоте.

3.2.8. Прочность подхватов кабины или элементов ее крепления к собственным кареткам, снабженным ловителями, проверяют на статическое действие четырехкратной силы тяжести масс телескопической рамы, кабины и оператора в их номинальном значении. При этом коэффициент условий работы материала и соединений принимается равным 0,5.

3.2.9. Прочность направляющих кабины проверяется на действие усилий роликов каретки кабины при нагрузках (п. 3.2.8).

3.3. Расчет выносливости

3.3.1. При расчете выносливости металлоконструкций масса груза принимается равной 0,8 номинальной; массу конструкций учитывают с коэффициентом перегрузки 1,05.

3.3.2. При расчете колонн, пролетных и концевых балок моста, а также рамы грузовой тележки, наибольшие и наименьшие по абсолютной величине напряжения в рассчитываемом элементе определяют анализом расчетов простого цикла работы крана-штабелера (перемещение к заданной ячейке, взятие груза, перемещение с грузом в исходную позицию, выдача груза на приемную площадку). При этом учитывают горизонтальные инерционные усилия при разгоне и торможении крана-штабелера и грузовой тележки с расчетным ускорением (замедлением) и коэффициентом динамичности 1,8 при крайнем нижнем положении грузоподъемника с грузом. Инерционные усилия при подъеме груза, вращении колонны и выдвижении телескопических захватов не учитывают.

3.3.3. При расчете грузоподъемника, телескопической рамы и телескопических захватов наибольшие и наименьшие по абсолютной величине напряжения в рассчитываемом элементе определяют анализом расчета цикла работы механизмов подъема и выдвижения. При этом учитывают инерционные усилия при подъеме, принимаемые равными 0,1 соответствующих сил тяжести. Инерционные усилия при выдвижении захватов не учитывают.