1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Техническое диагностирование проводится:

при вводе машин в эксплуатацию;

при техническом обслуживании (ТО);

при текущем (капитальном) ремонте машины.

1.2. Устанавливают следующие задачи диагностирования:

проверка исправности и работоспособности машины в целом и (или) ее составных частей с установленной вероятностью правильности диагностирования;

поиск дефектов, нарушивших исправность и (или) работоспособность машины;

сбор исходных данных для прогнозирования остаточного ресурса или вероятности безотказности работы машины в межконтрольный период.

1.3. Ответственным за обеспечение объекта диагностированием является предприятие (организация) — разработчик, за организацию диагностирования при эксплуатации — предприятия — потребители машин, при ремонте — ремонтные предприятия.
2. ОБЕСПЕЧЕНИЕ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ НА СТАДИИ РАЗРАБОТКИ

2.1. Порядок разработки системы диагностирования, требования, предъявляемые к машине и средствам диагностирования, значения параметров диагностирования устанавливают на стадии разработки технического задания на машину в соответствии с ГОСТ 20417-75, ГОСТ 23564-79 и заносят в «Техническое задание» в подраздел «Условия эксплуатации (использования), требования к эксплуатации и ремонту» или в «Дополнительные требования» по ГОСТ 15.001-73.

2.2. Для каждой машины на стадии разработки устанавливают:

вид, периодичность и объем диагностирования в зависимости от условий и специфики эксплуатации;

правила и последовательность диагностирования;

номенклатуру диагностических параметров и качественных признаков, характеризующих техническое состояние машины и обеспечивающих поиск возможных дефектов;

номинальные, допускаемые, предельные значения структурных диагностических параметров и зависимости значений параметров от наработки машины;

требования к точности измерения параметров;

номенклатуру средств диагностирования и режимы работы машины и ее составных частей при проведении диагностирования;

требования к контролепригодности машины по ГОСТ 23563-79, ГОСТ 24029-80 и ГОСТ 24925-81;

требования по технике безопасности труда при диагностировании.

2.3. Требования и исходные данные по организации технического диагностирования при эксплуатации и ремонте машин, перечисленные в п. 2.2, указывают: в «Технических условиях», «Инструкции по эксплуатации» или «Инструкции по техническому обслуживанию» по ГОСТ 2.601-68-для автомобилей и машин, монтируемых на их базе; в «Технических условиях», «Техническом описании и инструкции по эксплуатации» по ГОСТ 2.607-72- для тракторов, машин, монтируемых на их базе, и сельскохозяйственных машин.
3. ДИАГНОСТИРОВАНИЕ МАШИН НА ПРЕДПРИЯТИЯХ, ОСУЩЕСТВЛЯЮЩИХ ЭКСПЛУАТАЦИЮ И РЕМОНТ

3.1. Предприятие (организация), осуществляющее эксплуатацию машины, организует и проводит диагностирование машины перед вводом в эксплуатацию, в процессе эксплуатации в соответствии с требованиями, указанными в документах, перечисленных в п. 2.3.

3.2. Результаты каждого диагностирования машины заносят в диагностическую и накопительную карты.

3.3. По результатам диагностирования принимают решение о возможности дальнейшей эксплуатации машины с назначенным ресурсом после проведения ТО или о необходимости проведения текущего (капитального) ремонта.

3.4. Объем работ, подлежащих выполнению при ТО и текущем (капитальном) ремонте машины, устанавливают на основе диагностирования.

3.5. Ремонтное предприятие организует и проводит диагностирование машин: поступивших в ремонт с целью определения объемов работ при капитальном ремонте; прошедших капитальный ремонт с целью получения исходных данных для оценки качества ремонта и установления послеремонтного ресурса.

3.6. Значения диагностических параметров, полученные после выполнения капитального ремонта, заносят в паспорт (ПС) или формуляр (ФО) и подтверждают подписью и штампом отдела технического контроля ремонтной организации.
4. ДОКУМЕНТЫ НА ДИАГНОСТИРОВАНИЕ

4.1. Основным документом по организации технического диагностирования при эксплуатации и ремонте машины являются: «Инструкция по эксплуатации» или «Инструкция по техническому обслуживанию» — для автомобилей и машин, монтируемых на их базе, «Техническое описание и инструкция по эксплуатации — для тракторов, машин, монтируемых на их базе, и сельскохозяйственных машин.

4.2. Министерство (ведомство), осуществляющее эксплуатацию и ремонт машин в соответствии с требованиями документа, указанного в п. 4.1, организует разработку:

раздела карты типового технологического процесса (КТТП) по организации и проведению диагностирования при выполнении работ по ТО, ТР и капитальному ремонту;

диагностической карты;

накопительной карты;

комплекта учетно-отчетных документов по диагностированию, накоплению и обработке информации об эффективности проведения работ по диагностированию.

4.3. Предприятие (организация), осуществляющее эксплуатацию и (или) ремонт машин в соответствии с требованиями документов, указанных в п. 4.1 или в разделе карты по организации и проведению диагностирования КТТП, разрабатывает раздел карты технологического процесса (КТП) по организации и проведению диагностирования при выполнении работ по ТО, ТР или капитальному ремонту.

4.4. Диагностическая карта (см. рекомендуемое приложение 2) служит для регистрации результатов диагностирования во всех случаях проведения диагностирования и принятия решения о необходимых работах при ТО и ремонте машины.

Диагностическая карта является исходным документом при выполнении накопительной карты во всех случаях проведения диагностирования.

4.5. Накопительная карта предназначена для накопления информации об изменениях диагностических параметров в процессе эксплуатации машины, сбору исходных данных для прогнозирования остаточного ресурса и вероятности безотказной работы в пределах межконтрольного периода.

4.6. Накопительная карта (см. рекомендуемое приложение 3) ведется на каждую машину в течение всего срока ее эксплуатации. При передаче машины в другую организацию накопительную карту передают вместе с машиной.

4.7. По требованию предприятия (организации) — разработчика предприятия, эксплуатирующие машины, обязаны передать ей дубликаты накопительных карт.

Данные накопительной карты могут быть использованы для статистического анализа надежности машины в целом и ее составных частей.

Область применения

Настоящий стандарт распространяется на промышленные тракторы и промышленные модификации сельскохозяйственных тракторов, предназначенных для агрегатирования технологическим оборудованием (далее — тракторы), а также на тракторы, агрегатированные оборудованием для землеройных работ (бульдозеры; бульдозеры-рыхлители) (далее — бульдозеры).
2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 8.513-84 Государственная система обеспечения единства измерений. Поверка средств измерений. Организация и порядок проведения

ГОСТ 12.2.122-88 Система стандартов безопасности труда. Тракторы промышленные. Методы контроля безопасности

ГОСТ 17.2.2.02-98 Охрана природы. Атмосфера. Нормы и методы определения дымности отработавших газов дизелей, тракторов и самоходных сельскохозяйственных машин

ГОСТ 17.2.2.05-97 Охрана природы. Атмосфера. Нормы и методы определения выбросов вредных веществ с отработавшими газами дизелей, тракторов и самоходных сельскохозяйственных машин

ГОСТ 27.410-87 Надежность в технике. Методы контроля показателей надежности и планы контрольных испытаний на надежность

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 17108-86 Гидропривод объемный и смазочные системы. Методы измерения параметров

ГОСТ 18509-88 Дизели тракторные и комбайновые. Методы стендовых испытаний

ГОСТ 20000-88 Дизели тракторные и комбайновые. Общие технические условия

ГОСТ 20915-75 Сельскохозяйственная техника. Методы определения условий испытаний

ГОСТ 25836-83 Тракторы. Виды и программы испытаний

ГОСТ 27247-87 Машины землеройные. Метод определения тяговой характеристики

ГОСТ 27248-87 Машины землеройные. Метод определения положения центра тяжести

ГОСТ 27251-87 Машины землеройные. Метод испытаний по определению времени перемещения рабочих органов

ГОСТ 27254-87 Машины землеройные. Система рулевого управления колесных машин

ГОСТ 27256-87 Машины землеройные. Методы определения размеров машин с рабочим оборудованием

ГОСТ 27257-87 Машины землеройные. Методы определения параметров поворота колесных машин

ГОСТ 27434-87 Тракторы промышленные. Общие технические условия

ГОСТ 27534-87 Акустика. Измерение воздушного шума, создаваемого землеройными машинами на рабочем месте оператора. Испытания в стационарном режиме

ГОСТ 27922-88 Машины землеройные. Методы измерения масс машин в целом, рабочего оборудования и составных частей

ГОСТ 27927-88 Машины землеройные. Определение скорости движения

ГОСТ 28632-90 Машины землеройные. Определения и условные обозначения размерных характеристик. Часть 2. Рабочее оборудование

ГОСТ 28633-90 Машины землеройные. Определения и условные обозначения размерных характеристик. Часть 1. Базовая машина

ГОСТ 28769-90 Машины землеройные. Требования к эффективности и методы испытаний тормозных систем колесных машин

ГОСТ 29292-92 Машины землеройные. Бортовые звуковые сигнализаторы переднего и заднего хода. Методы акустических испытаний
3 Общие требования

3.1 Эксплуатацию тракторов и бульдозеров при испытаниях, их обкатку, в том числе дизеля, следует проводить в соответствии с требованиями эксплуатационной документации на тракторы и машины конкретных моделей.

3.2 Топливо, смазочные масла и рабочие специальные жидкости, используемые при испытаниях, должны иметь паспорта, сертификаты или результаты химического анализа.

3.3 Испытания, за исключением случаев, особо указанных в настоящем стандарте, следует проводить при нормальных значениях климатических факторов внешней среды по ГОСТ 15150.

3.4 Методы определения условий испытаний — по ГОСТ 20915.

3.5 Применяемые средства измерения должны быть поверены в соответствии с ГОСТ 8.513, а испытательное оборудование и полигоны должны быть аттестованы в установленном порядке.

3.6 Погрешности средств измерения не должны превышать значений, приведенных в приложении А.

3.7 Виды и программы испытаний — по ГОСТ 25836.
4 Определение размерных характеристик и вместимостей

4.1 Размерные характеристики и вместимости следует определять непосредственным измерением или расчетом на основании измерений.

4.2 Определение установленных ГОСТ 28632 и ГОСТ 28633 размерных характеристик трактора и бульдозера следует проводить в соответствии с ГОСТ 27256, при этом масса груза на сиденье должна быть равна (75±3) кг.

4.3 Методы определения параметров поворота колесного трактора — по ГОСТ 27257.

4.4 Радиус поворота гусеничного трактора и бульдозера следует определять на глинистой укатанной горизонтальной площадке с плотностью, соответствующей 5-12 ударам плотномера ДорНИИ. При этом высота неровностей в пределах габаритов трактора и машины не должна быть более 20 мм, а угол уклона площадки не должен быть более 2°.Наименьший радиус поворота гусеничного трактора и бульдозера, расстояние от центра поворота до осевой линии забегающей гусеницы следует определять по следу забегающей гусеницы в соответствии с приложением Б при движении на минимальной скорости и при положении органов управления, обеспечивающих наиболее крутой поворот.
5 Определение масс, координат центра масс и давления на грунт

5.1 Методы измерения масс тракторов и землеройных машин — по ГОСТ 27922.

Массу бульдозера допускается определять сложением масс трактора, навесного оборудования и составных частей.

5.2 Метод определения положения центра масс тракторов и бульдозера — по ГОСТ 27248. При этом линию контакта с опорной поверхностью для бульдозера определяют по опорным точкам рабочего оборудования. В случае невозможности определения линии контакта, например для однозубого рыхлителя, допускается применять расчетный метод. Допускается использование специального стенда.

Топливный бак трактора и бульдозера при испытаниях должен быть заправлен полностью.

5.3 Давление движителей на грунт следует определять по приложению В.
6 Определение показателей работы двигателя при его торможении через вал отбора мощности

6.1 Показатели работы установленного на тракторе или бульдозере двигателя при определении максимальной мощности на валу отбора мощности (ВОМ) (в зависимости от частоты вращения, при частичных нагрузках, при частоте вращения хвостовика ВОМ, регламентируемой для работы с агрегатируемыми машинами и орудиями) следует определять методом торможения хвостовика ВОМ на неподвижном тракторе.

6.2 Температуру топлива следует измерять на входе в фильтр грубой очистки на дизеле, при отсутствии фильтра грубой очистки топлива — на входе в топливоподкачивающий насос.

Атмосферное давление, температуру и влажность окружающей среды следует измерять впереди на расстоянии 2,0-2,5 м от трактора и на высоте 1,5-2,0 м — от поверхности площадки.

Допускается определять показатели окружающей среды на отдельно стоящей метеоплощадке, если высота ее над уровнем моря не отличается от положения испытываемого трактора более чем на 2 м.

6.3 Механизмы и оборудование, не передающие мощность нагружающему устройству, и оборудование, не предназначенное для обеспечения работы дизеля (насосы гидросистем, генераторы, компрессор тормозной системы, вентиляторы охлаждения масла, гидротрансмиссии и др.), должны быть отключены или работать в режиме холостого хода, если их отключение не предусмотрено конструкцией.

6.4 Температура охлаждающей жидкости и масла во время испытаний должна соответствовать указанной в инструкции по эксплуатации трактора.

6.5 Измерения следует проводить при установившемся режиме работы. При этом крутящий момент и частота вращения двигателя должны быть постоянными в течение 1 мин, а температура охлаждающей жидкости (для дизеля с воздушным охлаждением — температура в контрольной точке, указанной изготовителем) не должна колебаться более чем на 3 °С.

6.6 Испытания по определению максимальной мощности на ВОМ при частоте вращения, регламентированной предприятием — изготовителем трактора, проводят в течение не менее 0,5 ч при положении регулятора частоты вращения, соответствующем полной подаче топлива. Измерения следует проводить не менее пяти раз через равные промежутки времени. Испытания следует повторить, если мощность, полученная хотя бы при одном измерении, отличается от ее среднего арифметического значения более чем на 2 %.

6.7 Испытания по определению показателей на ВОМ в зависимости от частоты вращения следует проводить не менее чем на пяти режимах при положении регулятора частоты вращения, соответствующем полной подаче топлива. Частота вращения последовательно уменьшается от n^(3)1,05nн.э до n?0,85nн (nн.э — номинальная частота вращения, nн — частота вращения при максимальном крутящем моменте).

6.8 Испытания по определению показателей на ВОМ при нижеперечисленных нагрузках проводят при работе дизеля в диапазоне изменения частоты вращения под воздействием регулятора, при положении органов управления, соответствующем полной подаче топлива, в следующей последовательности значений моментов на хвостовике ВОМ:

а) по технической документации предприятия-изготовителя, а при отсутствии ее — 85 % крутящего момента при максимальной мощности;

б) без нагрузки допускается не отсоединять нагружающие устройства, если момент сопротивления его при выключенной нагрузке не превышает 5 % по подпункту а;

в) 50 % значения, указанного в подпункте а;

г) при максимальной мощности;

д) 25 % значения, указанного в подпункте а;

е) 75 % значения, указанного в подпункте а.

Продолжительность работы дизеля на каждом режиме — 20 мин. Допускается в случаях, предусмотренных программой испытаний, изменять порядок нагружения, начиная от режима холостого хода до частоты вращения, соответствующей полной подаче топлива.

6.9 Испытания по определению показателей работы при частоте вращения хвостовика ВОМ, регламентированной для работы с агрегатируемыми машинами и орудиями, проводят в течение не менее 0,5 ч при положении регулятора частоты вращения, соответствующем полной подаче топлива. Измерения следует проводить через равные промежутки времени. При этом интервалы измерения должны быть не менее 5 мин.

Испытания следует повторить, если мощность, полученная хотя бы при одном измерении, отличается от ее среднего арифметического значения более чем на 2 %.

6.10 Показатели испытаний двигателя через ВОМ следует определять в соответствии с приложением Г. Оформление результатов испытаний — по приложению Д.

6.11 Если ВОМ не предназначен для передачи максимальной мощности двигателя, то испытания по 4.6-4.10 следует заменить испытаниями при значениях мощности на ВОМ и частоты вращения, установленных эксплуатационной документацией предприятия-изготовителя на трактор.

6.12 В случае, если составные части трансмиссии и оборудование, кроме установленного непосредственно на двигателе, не отключаются и работают в режиме холостого хода, то в результаты испытаний при определении показателей двигателя следует вносить поправки на потребляемую мощность. Значение поправок — по техническим условиям на конкретную модель трактора.

6.13 Определение показателей и характеристик двигателя, обработка результатов испытаний, приведение их к стандартным условиям — по ГОСТ 18509.

При температуре окружающего воздуха ниже 0 °С, парциальное давление насыщенного водяного пара следует принимать равным нулю.
7 Определение показателей системы «двигатель — гидротрансформатор»

7.1 Показатели внешней характеристики системы «двигатель — гидротрансформатор» следует определять методом торможения выходного вала гидротрансформатора на неподвижном тракторе посредством тормоза, оснащенного динамометрическим и (или) весовым устройством.

7.2 Условия проведения испытаний и подсоединения к тормозу должны соответствовать приведенным в разд. 4.

7.3 Испытания необходимо проводить при последовательном снижении частоты вращения выходного вала гидротрансформатора (iгтр) в интервале от частоты вращения холостого хода до частоты вращения, определяемой кинематическим передаточным отношением iгтр?0,4.

При испытаниях следует измерять частоту вращения ведущего вала n1, ведомого вала п2, нагрузочный момент М2,давление рабочей жидкости на входе и выходе Р1и Р2 и ее температуру t2 на выходе гидротрансформатора.

7.4 На основании измерений следует построить кривую зависимости выходной мощности Nгтр, нагрузочного момента М2 и частоты вращения ведущего вала n1 от частоты вращения ведомого вала п2. Показатели, не вошедшие в графическое изображение, следует дать в виде таблицы или вывода.
8 Определение пусковых качеств двигателя

8.1 Определение пусковых качеств двигателя, установленного на тракторе или бульдозере, проводят при температурах и в условиях, установленных ГОСТ 20000, ГОСТ 27434 и (или) нормативно-технической документацией на трактор, бульдозер и двигатель конкретной модели.

8.2 Перед началом определения пусковых качеств трактор и бульдозер должны быть выдержаны при заданной температуре окружающего воздуха не менее 18 ч.

8.3 Испытания следует проводить методом прокручивания коленчатого вала двигателя. Пуск считается произведенным, если после отключения устройства двигатель самостоятельно работает не менее 0,5 ч.

8.4 Предпусковой разогрев двигателя осуществляется устройствами, предусмотренными эксплуатационной документацией на трактор или бульдозер.

8.5 Оценка пусковых характеристик дизеля — по ГОСТ 18509.
9 Определение показателей работы гидропривода навесных орудий

9.1 Показатели работы гидравлического привода следует определять методами, установленными ГОСТ 17108, ГОСТ 27251 и настоящим стандартом.

9.2 Температура рабочей жидкости на входе в отводящую гидролинию должна быть 50-85°С.

9.3 Испытания гидропривода следует проводить при постепенном нагружении отвала бульдозера тарированными грузами. Подъем отвала осуществляют из положения, при котором режущая его кромка опирается на площадку, до максимальной высоты подъема.

При этом измеряют давление на выходе из насоса, максимальную высоту подъема режущей кромки отвала и время подъема отвала. Нагружение тарированными грузами проводят до срабатывания предохранительного клапана гидропривода или начала отрыва движителей трактора от опорной поверхности площадки. Определение времени опускания отвала следует проводить в ненагруженном состоянии.

За время опускания принимают минимальное время, полученное для «плавающего» или «принудительного» режима опускания. Время подъема и опускания отвала определяют как среднее арифметическое трех измерений.

Для бульдозера, оборудованного системой автоматической стабилизации положения отвала, дополнительно должно быть измерено время установки отвала в положение, заданное на пульте управления.

Обработка результатов испытаний — по приложению Ж.
10 Определение тяговых и скоростных показателей

10.1 Тяговые показатели трактора и бульдозера определяют при комплектностях, соответствующих массе по приложению И.

В случае, если масса трактора и бульдозера отличаются от эксплуатационной массы, максимальные тяговые усилия определяют методом пересчета по приложению И.

Перед испытаниями трактор и бульдозер должны пройти обкатку в течение не менее 200 ч.

10.2 Испытательная площадка, подготовка к испытаниям, проведение испытаний и оформление протокола испытаний — по ГОСТ 27247.

10.3 Тракторы и бульдозеры, имеющие трансмиссии с блокируемым гидротрансформатором, испытывают как с блокированным, так и с работающим гидротрансформатором.

10.4 Испытания по определению тяговых показателей на каждой передаче следует проводить при положении регулятора частоты вращения, соответствующем полной подаче топлива.

Нагрузку следует изменять от минимального до максимального значения, пока частота вращения коленчатого вала двигателя не достигнет значения, соответствующего максимальному крутящему моменту, либо до буксования движителей, которое следует брать равным 15 % для колесных, 20 % — для гусеничных тракторов и 7 % — для бульдозеров.

Допускается проведение испытаний бесступенчатым нагружением трактора с определением тягового усилия по приложению И.

10.5 Определение скоростей движения трактора и бульдозера — по ГОСТ 27927.

Допускается определять скорости движения по передачам расчетными методами.
11 Определение показателей работы на транспортном режиме

11.1 Показатели определяют на тракторах и бульдозере при комплектациях по приложению И.

Загрузка прицепа (при его наличии) и требования к испытательному участку должны быть приведены в программе-методике испытаний.

11.2 Испытания по определению максимальной скорости движения при транспортном режиме следует проводить по ГОСТ 27927 на наивысшей передаче и при положении органа управления регулятором частоты вращения, соответствующем полной подаче топлива. Комплектация трактора и землеройной машины — по приложению И. Износ протектора шин или грунтозацепов гусениц — по ГОСТ 27247.

11.3 Испытания по определению минимального расхода топлива следует проводить на испытательном участке длиной не менее 1 км на каждой из транспортных передач в режиме наибольшей топливной экономичности по тяговой характеристике.

11.4 Запас хода, среднюю техническую скорость движения, расход топлива и масла следует определять на длине гона, при котором расходуется полный объем топливного бака.
12 Определение проходимости

12.1 Испытания на проходимость трактора и бульдозера проводят методом преодоления склона, брода, а также в условиях, соответствующих приложению К, на низшей передаче с нагрузкой на крюке, установленной в технических условиях на конкретную модель трактора, и (или) без нее.

12.2 Испытания на склоне следует проводить при подъеме, спуске и движении с правым и левым креном. При этом трактор или бульдозер устанавливают на склоне с заданным углом с работающим двигателем и в течение 5 мин выдерживают на тормозах. Допускается определять работоспособность трактора и бульдозера на стенде с изменяющимся углом наклона.

12.3 При испытании трактора и бульдозера на проходимость при преодолении склона определяют их работоспособность. При этом трактор устанавливают на склоне с заданным углом с работающим двигателем и в течение 5 мин выдерживают на тормозах.

Допускается определять работоспособность трактора и бульдозера на стенде с изменяющимся углом наклона.

При проведении испытаний на работоспособность фиксируют показания приборов, регистрирующих давление и температуру масла в двигателе и температуру воды, а на машине проверяют работоспособность навесных орудий.

Трактор считается работоспособным при заданном угле склона, если показания приборов не ниже установленных эксплуатационной документацией, а бульдозер считается работоспособным, если у него сохраняется также работоспособность навесных орудий.

12.4 Трактор и бульдозер при преодолении брода должны двигаться на низшей передаче при положении регулятора частоты вращения двигателя, соответствующем полной подаче топлива.

Водоем, служащий для испытания по преодолению брода, должен иметь песчаное дно или дно, не уступающее по плотности песку, плавные входы и выходы, не превышающие угол наклона 15°. Длина водоема должна быть не менее двух длин трактора. Глубина погружения — по ГОСТ 27434. Оценка герметичности — по наличию воды в агрегатах и узлах.
13 Определение показателей надежности

13.1 Показатели надежности определяют по ГОСТ 27.410 и ГОСТ 27434.
14 Определение технической производительности

14.1 Под технической производительностью понимают объем разработанного бульдозером грунта за 1 ч чистого времени его работы без учета нетехнологических простоев. Техническую производительность П в метрах кубических в час рассчитывают по формуле

Р ГОСТ.РУ

где Vгр — объем разработанного грунта, м3;

Т — время работы без нетехнологических простоев, с.

14.2 Техническую производительность следует определять на ровном горизонтальном участке с уклоном не более 2 %.

Комплектность бульдозера — по приложению И.

14.3 Техническую производительность бульдозера определяют при разработке траншей или блоков и укладке грунта в кавальеры.

Размеры траншей, блоков и кавальеров должны быть установлены в программе-методике испытаний.

14.4 Техническую производительность бульдозера-рыхлителя в агрегате с трактором класса до 15 определяют при рыхлении немерзлых и разборных скальных грунтов категории 3, в агрегате с трактором класса 15 и выше — при рыхлении немерзлых грунтов и разборно-скальных грунтов категории 4 и мерзлых грунтов категорий 3М-4М.

14.5 Разрыхленный грунт следует убирать с площадки последующим бульдозированием с выкладкой породы в кавальер. Продолжительность работы при бульдозировании — до полной зачистки взрыхленного слоя.
15 Определение эксплуатационных показателей

15.1 Эксплуатационные показатели:

производительность за 1 ч эксплуатационного и сменного времени;

наработка по видам работ;

удельный расход топлива;

определение надежности трактора и бульдозерно-рыхлительного оборудования (по разделу 13).

Эксплуатационные показатели определяют при проведении эксплуатационных испытаний.

15.2 Определение производительности за 1 ч эксплуатационного и сменного времени следует проводить по контрольным сменам на типовых работах в условиях, принятых у потребителей. При этом машина должна отработать две смены. При отклонении результатов более чем на 10 % агрегат должен отработать дополнительно третью контрольную смену.

В контрольные смены следует проводить хронометраж времени основной работы, транспортных переездов, времени на подготовку машины к работе, на ежесменное техническое обслуживание, времени на проведение периодического технического обслуживания, времени на устранение отказов.

15.3 Сменное время работы бульдозера должно включать время, затрачиваемое на основную работу, транспортные переезды, время на подготовку машины к работе, ежесменное техническое обслуживание и устранение отказов.

Производительность за 1 ч сменного времени Псм в метрах кубических в час рассчитывают по формуле

Р ГОСТ.РУ

где Vгр — объем выполняемых работ, м3;

Тсм — сменная продолжительность работ, ч.

15.4 Эксплуатационное время работы бульдозера должно включать в себя сменное время работы плюс время на проведение периодического технического обслуживания и время на устранение отказов.

Производительность за 1 ч эксплуатационного времени Пэ в метрах кубических в час рассчитывают по формуле

Р ГОСТ.РУ

где Тэ — эксплуатационное время работы, ч.

15.5 Часовой расход топлива Gт в килограммах в час в конкретную смену рассчитывают по формуле

Р ГОСТ.РУ

где Go — общий расход топлива при разработке грунта, кг.

15.6 Удельный расход топлива на единицу разработанного грунта g в килограммах на метр кубический в конкретную смену рассчитывают по формуле

Р ГОСТ.РУ
16 Методы контроля требований безопасности, эргономики и охраны окружающей среды

16.1 Методы контроля требований безопасности и эргономики — по ГОСТ 12.2.122.

16.2 Проверка эффективности тормозных систем колесных машин — по ГОСТ 28769.

16.3 Испытания рулевого управления колесных машин — по ГОСТ 27254.

16.4 Испытания по измерению шума на рабочем месте оператора в стационарном режиме — по ГОСТ 27534.

16.5 Метод акустических испытаний звуковых сигнализаторов — по ГОСТ 29292.

16.6 Метод измерения дымности отработавших газов двигателя — по ГОСТ 17.2.2.02.

16.7 Метод измерения выбросов вредных веществ с отработавшими газами двигателя — по ГОСТ 17.2.2.05.

1. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт устанавливает метод определения скорости движения землеройных машин. Он распространяется на колесные и гусеничные землеройные машины.

Данный метод может быть использован для разных целей, и в каждом конкретном случае в протоколе испытаний указывается состояние машины (например, с грузом или без груза).
2. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

В пределах настоящего стандарта действуют следующие определения.

2.1. Испытательный трек – площадка, на которой проводят испытания.

2.2. Мерный участок – отрезок трека, на котором измеряют скорость.

2.3. Регистр времени – прибор для измерения интервалов времени.

2.4. Интервал времени – время прохождения машиной мерного участка.

2.5. Скорость заезда – средняя скорость движения машины по мерному участку.

2.6. Скорость при испытаниях – среднее арифметическое значение скоростей машины, регистрируемых в отдельных заездах.

2.7. Масса – масса машины в состоянии, при котором она испытывается, включая массу оператора и топлива.
3. ПРИБОРЫ И ОБОРУДОВАНИЕ

Допускается при измерениях скорости движения машины использовать любое оборудование, обеспечивающее соблюдение требований к погрешностям по п. 5. Например, может быть использовано следующие оборудование (см. чертеж).

3.1. Источник света, применяемый для активации светочувствительного транзистора. Источником света может служить электрическая лампа, питаемая от аккумулятора, генератора или электросети.

3.2. Блок управления, соединенный со светочувствительным транзистором электронным цифровым счетчиком времени с переключателем для измерений интервала времени, в течение которого испытуемая машина преодолевает мерные участки трека.

3.3. Электронный цифровой счетчик времени (иначе называемый счетчиком времени с переменной базой), применяемый для измерений интервала времени, в течение которого испытуемая машина преодолевает мерные участки трека.

Примечание. Допускается также измерять время секундомером.
4. УСЛОВИЯ ПРОВЕДЕНИЯ ИСПЫТАНИЙ

Допускается проводить испытания на треке любого типа, но длинна мерного участка должна быть не менее 20 м. Поскольку оборудование для испытаний может быть портативным, возможно измерение скорости на уклонах, на естественном грунте и на обычном дорожном покрытии. Регистр времени устанавливают таким образом, чтобы испытуемая машина имела достаточно длинный подъездной путь к мерному участку для достижения необходимой скорости и достаточное пространство для торможения, разворота и, если требуется, выполнения заезда в обратном направлении. Состояние испытательного трека и машины должно соответствовать требованиям настоящего стандарта.

Для горизонтальных испытательных треков максимальный перепад высот между любыми двумя точками трека, отстоящими друг от друга не более чем на 25 м по длине трека, не должен превышать 100 мм.

Поперечный уклон для всех испытательных треков не должен превышать 1 : 40.

Непосредственно перед испытаниями машина должна быть прогрета пробегом с тем, чтобы двигатель, трансмиссия, масла и охлаждающая жидкость достигли нормальных рабочих температур.
5. ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ ИСПЫТАНИЙ.

Подготовленную к испытаниям машину подводят к испытательной площадке и проводят по мерному участку трека без каких-либо изменений положений дроссельной заслонки и без переключения передач. Машину ведут в направлении, параллельном продольной оси мерного участка трека. Регистрируют интервал времени, в течение которого одна из точек машины проходит мерный участок.

Испытания проводят не менее трех раз в каждом направлении, если трек горизонтальный, и не менее шести раз в каждом направлении, если требуется определить скорость движения машины по уклону. Скорость ветра при испытаниях в одном направлении не должна превышать 6 м/с. При каждом заезде вычисляют среднюю скорость движения машины по мерному участку, затем вычисляют среднее арифметическое значение всех расчетных скоростей заездов и указывают в протоколе как скорость при испытаниях. Погрешности измерений при испытаниях должны находиться в указанных ниже пределах.
6. ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЙ

В протокол должны быть включены следующие сведения:

а) ссылка на настоящий стандарт;

б) тип машины;

в) марка машины;

г) номер или идентификационный код машины;

д) является ли машина колесной или гусеничной;

е) состояние машины, например, с грузом или без груза, или иное состояние при испытаниях;

ж) масса машины, кг;

з) установленное в машине дополнительное оборудование, например бульдозерный отвал;

и) положение оборудования, например «ковш в транспортном положении»;

к) размер, норма слойности и состояния шин;

л) давление в шинах, кПА;

м) состояние испытательного трека (мокрый, сухой);

н) тип покрытия испытательного трека;

с) передача, на которой проводятся испытания;

т) метеорологические условия, в том числе скорость ветра (м/с) и его направление относительно испытательного трека;

у) любые другие сведения, касающиеся проводимых испытаний, например тип и способ приведения в действие тормозов, состояние машины;

3.4. Источник питания. Допускается использовать постоянный ток от аккумуляторных батарей (в этом случае требуется преобразователь для получения переменного тока). Допускается использовать переменный ток от электросети.

1. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт устанавливает методику обучения механиков по обслуживанию землеройных машин.

Стандарт не устанавливает методику оценки опыта или уровня квалификации механика, поскольку эти вопросы обычно устанавливают местные и национальные методики и правила.

Требования, установленные в стандарте, распространяются на все землеройные машины по ИСО 6165.
2. ССЫЛКИ

Ссылочные документы приведены в приложении.
3. СОДЕРЖАНИЕ УЧЕБНЫХ ПРОГРАММ

3.1. Общие положения

Период обучения устанавливают в соответствии с национальными методиками, исходя из местных условий. Предпочтительно, чтобы период длился не менее трех лет. Дополнительный четвертый год, устанавливают, если необходима повышенная или специализированная подготовка.

3.2. Правила техники безопасности

В процессе обучения необходимо обращать внимание на то, что одним из наиболее важных вопросов при управлении машиной и ее обслуживании являются соблюдение правил техники безопасности. Положения по технике безопасности необходимо вводить во все разделы программы обучения. Эти положения должны включать: понимание и умение применять местные и национальные правила техники безопасности; ответственность за принятие мер техники безопасности, соблюдение правил противопожарной безопасности и личной гигиены, необходимость применения защитных ограждений и экранов на машинах, а также средств индивидуальной защиты для глаз, головы, ушей и ног; меры предосторожности при работе с землеройными машинами и их дополнительным оборудованием, безопасное и правильное обращение со всеми гидравлическими, пневматическими и специальными инструментами и оборудованием; безопасные методы подъема грузов вручную и с использованием механического и гидравлического грузоподъемного оборудования; приемы безопасного обращения и хранения жидкостей и растворителей (в особенности воспламеняемых), в том числе масел, топлив и кислот; сведения о местонахождении основных выключателей и способы выключения всех основных землеройных машин и оборудования; перечень опасностей, связанных с работой систем высокого давления; безопасные способы демонтажа колес и применение защитных устройств при подкачке шин, закачивании в них жидкости и т.д.

3.3. Стадии обучения

Перечисленные ниже стадии обучения приведены в качестве типового примера и конкретные сроки обучения следует устанавливать в соответствии с национальными правилами, исходя из местных условий.

3.3.1. Отбор кандидатов и испытательный срок

Отбор следует проводить из числа кандидатов, имеющих общее образование, включая практические основы использования ручного инструмента.

Теоретическая подготовка, полученная кандидатами в процессе общего образования, должна быть достаточной для того, чтобы они могли усваивать технические знания при прохождении курса обучения. Первые три месяца начального года обучения следует считать испытательным сроком.

3.3.2. Рекомендуемая продолжительность начального курса обучения — 1 год (см. п. 4).

Курсантов знакомят с основами применения ручного инструмента и простых станков при проведении регламентных работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту машин, обучают их основам метрологии и чтению простых чертежей.

3.3.3. Рекомендуемая продолжительность общего курса обучения — 2 года (см. п. 5).

Общий курс обучения предусматривает основной объем общего обучения, включающий необходимые сведения повышенного уровня по управлению машинами, плановому обслуживанию, текущему ремонту и проведению регламентных работ на строительных объектах при эксплуатации наиболее распространенных типов землеройных машин. Курсантов обучают составлению простых отчетов, эскизов и т.д.

3.3.4. Рекомендуемая продолжительность дополнительного специального курса обучения — 1 год (см. п. 6).

Дополнительный курс обучения курсант может пройти только после успешного завершения начального и общего курсов обучения. Курс должен содержать более подробное и глубокое изучение одной или нескольких групп машин с целью повышения уровня знаний и возможностей курсанта с тем, чтобы он мог выполнять основные ремонтные и восстановительные работы на строительном объекте и в мастерской. Если курсант, приступающий к изучению общего курса, намерен и способен пройти дополнительный курс, то возможно изменить программу общего курса обучения для данного курсанта.

3.3.5. Дальнейшее совершенствование и курсы повышения квалификации (см. п. 7).

Дальнейшее совершенствование навыков технического обслуживания и ремонта может быть осуществлено только на практике при работе в обычных условиях строительного объекта при квалифицированном руководстве.

В настоящем стандарте отсутствует конкретная программа обучения на этой стадии, поскольку она определяется местными условиями и требованиями. На протяжении всего срока работы обслуживающему персоналу следует предоставлять возможность повышения квалификации на специализированных курсах, организованных на «модульной» основе (см. п. 7).

3.4. Методы обучения и место проведения обучения

Мастерские для обучения могут быть разделены на три вида:

а) учебная мастерская — мастерская, специально предназначенная для приобретения первых трудовых навыков при прохождении начального курса обучения с тем, чтобы курсант смог работать в обычных эксплуатационных мастерских;

б) базовая или ремонтная мастерская — постоянная мастерская, предназначенная для выполнения капитальных ремонтов и технического обслуживания машин, служащая опорной базой для ряда независимых строительных объектов;

в) станция технического обслуживания и текущего ремонта на строительном объекте (или полевая мастерская) — мастерская на действующем объекте, предназначенная для обслуживания машин на месте их эксплуатации и выполнения первоочередных ремонтных работ, зависящих от масштаба данного объекта. На крупных объектах долговременного строительства полевые мастерские могут быть развиты до уровня базовых мастерских.

По возможности программу первого года обучения следует полностью проводить на базе официально утвержденных учебных мастерских. Если это невозможно, то обучение следует проводить на базе ремонтных или подходящих полевых мастерских под непосредственным контролем официального органа по надзору за обучением персонала.

В течение остального срока обучение проводят в полевых или ремонтных мастерских.

Техническую подготовку следует проводить в специальном техническом училище или техникуме по скоординированной с этими учебными заведениями программе, рассчитанной предпочтительно не менее чем на 40 рабочих дней в году в течение каждого года обучения на курсах механиков; для четвертого года обучения это необязательно.
4. НАЧАЛЬНЫЙ КУРС ОБУЧЕНИЯ — ПЕРВЫЙ ГОД

Программа первого года обучения включает ознакомление курсанта с отраслью и особенно с машинами и оборудованием с тем, чтобы он усвоил основные сведения и развил в себе интерес к продолжению учебы. Программа курса должна совмещать лекционное обучение и использование наглядных пособий с практической работой в учебном заведении либо под соответствующим наблюдением в ремонтных или полевых мастерских. Настоящий стандарт не устанавливает конкретные методы или средства обучения, которые следует использовать, поскольку их выбор зависит от местных условий и имеющегося учебного оборудования.

Первые три месяца обучения (а при наличии возможности и более длительный срок) следует считать испытательным сроком для определения пригодности кандидатов к работе по техническому обслуживанию и ремонту землеройных машин.

В программу следует включать вопросы, которые перечислены ниже, в произвольной последовательности.

4.1. Правила техники безопасности при техническом обслуживании и ремонте машин

В процессе всего обучения следует постоянно уделять внимание развитию навыков безопасной работы и предотвращению несчастных случаев. В программе следует подчеркивать не только важность соблюдения правил техники безопасности при выполнении операций по обслуживанию машин, но и важность выполнения этих операций на высоком техническом уровне с тем, чтобы обеспечить безопасную работу машины при ее эксплуатации. При этом особое внимание следует уделять недопустимости усвоения курсантом «опасных» привычек при начальном обучении. Особое внимание следует уделять изучению руководств, прилагаемых к машине, правил техники безопасности, относящихся к техническому обслуживанию и управлению машиной, а также предупредительных знаков на машине (знаков безопасности), если использованы символы ИСО или другие условные обозначения. Следует объяснять курсантам важность технического обслуживания всех защитных устройств, а также визуальных и звуковых сигнальных устройств, для постоянного поддерживания их высокой эксплуатационной готовности.

4.2. Ознакомление с машинами

Курсант должен получить общее представление о возможно большем числе машин разных типов, об их применении и границах использования (см. ИСО 6165). Курсанта следует также ознакомить с управлением машинами, поскольку это связано с их техническим обслуживанием, и с работой квалифицированных операторов. Курсант должен изучить руководство для оператора (см. ИСО 6750).

4.3. Принципы действия основных механизмов

Курсанта следует ознакомить с элементарными принципами действия основных механизмов и систем (двигателя, трансмиссии, зубчатых редукторов, системы охлаждения, гидросистемы) с тем, чтобы он смог понять значение тех знаний о техническом обслуживании и ремонте машин, которые ему предстоит усвоить за первый год обучения.

4.4. Техническое обслуживание машин

Курсант должен получить полную подготовку и приобрести соответствующий опыт работы по общему обслуживанию машин, при этом особое внимание следует уделять применению смазочных устройств и инструмента обычных типов (см. ИСО 4510/1), а также специального инструмента и приспособлений, поставляемых предприятием-изготовителем.

Курсант должен подробно изучать: порядок и приемы выполнения операций технического обслуживания; управление машиной; график и порядок регистрации операций планово-предупредительного обслуживания; карты смазывания; порядок пользования руководствами по техническому обслуживанию и смазыванию (см. ИСО 6750); правильные и безопасные приемы поведения в процессе технического обслуживания во избежание несчастных случаев при последующей эксплуатации машины, например необходимость соблюдения осторожности при использовании воспламеняемых жидкостей в качестве моющих растворов и т.д., а также степень опасности проведения сварочных работ вблизи маслобаков, маслопроводов или поверхностей, покрытых пластичным смазочным материалом. При этом должны быть приведены конкретные примеры плохого или недостаточного технического обслуживания машин.

4.5. Основы материаловедения

Курсанту следует давать сведения о свойствах (например химическом составе, плотности) основных материалов, применяемых в конструкциях землеройных машин.

4.6. Основы слесарного и сварочного дела

Курсанта следует научить работать обычными ручными инструментами, с которыми он не был знаком, например напильниками, молотками, зубилами, ножовками, шаберами, дрелями, развертками, метчиками и плашками (см. также сведения о некоторых распространенных инструментах для обслуживания по ИСО 4510/1).

Курсант должен получать элементарные знания о принципах и приемах газовой и электрической сварки малоуглеродистой стали, пайки мягким и твердым припоем, включая выполнение простого ремонта под наблюдением преподавателей. При этом курсанту следует давать указание по правилам техники безопасности, предупреждая, например, о возможности взрыва при сварке топливных баков и необходимости отключения аккумуляторных батарей перед началом сварочных работ.

4.7. Определение размеров машины и пользование измерительными инструментами

Курсант должен учиться читать рабочие чертежи. Объем этого обучения должен быть достаточным для того, чтобы курсант мог быстро и точно пользоваться измерительными инструментам и приборами, имеющимися в обычной мастерской, из которых особенно важны следующие: микрометры, калибры-пробки, калибры-скобы и глубиномеры, штангенциркули и нониусы, калибры толщины (щупы), компрессионные манометры для цилиндров, гаечные ключи с динамометрической рукояткой, ареометры для проверки аккумуляторных батарей и систем охлаждения, прочие соответствующие приборы и инструменты, включая перечисленные в ГОСТ 27253.

4.8. Работа на простых металлорежущих станках

Нецелесообразно добиваться от курсантов высокого мастерства при работе на металлорежущих станках на первом году обучения, тем не менее им следует давать достаточную подготовку в части применения простых сверлильных, токарных, фрезерных и других станков, необходимых для технического обслуживания и текущего ремонта машин.

4.9. Определение потребности в запасных частях и их получение

Курсантов следует ознакомить с фирменным каталогом деталей (см. ИСО 6750) в такой степени, чтобы они могли опознавать и заказывать необходимые запасные части. При обучении следует подчеркивать важность умения определять, требует ли изношенная деталь восстановления или замены, и особо обращать внимание на допуски. Сведения, относящиеся к деталям и прочим составным частям, должны быть доступными для личного пользования курсанта с целью его дальнейшего обучения.

4.10. Основы ремонта машин

При начальном элементарном изучении основ ремонта машин, проводимом под наблюдением преподавателя, курсанты должны получать сведения по следующим вопросам: элементарная оценка причин выхода из строя подлежащей ремонту детали (небрежное обращение, перегрузка или износ); демонтаж и ремонт шин и колес, в том числе с применением защитных устройств; замена мелких элементов, например электроламп, звуковых сигналов, свечей зажигания, форсунок и т.д.; прочистка засорившихся топливопроводов и фильтров; проверка, а при необходимости — регулировка или замена рукавов, ремней и тросов; подкраска машины.

Если это осуществимо, то курсанта следует приставить помощником к опытному механику, занятому разборкой, очисткой и заменой деталей таких сборочных единиц, как двигатели, редукторы, коробки передач и т.д.
5. ОБЩИЙ КУРС ОБУЧЕНИЯ — ВТОРОЙ И ТРЕТИЙ ГОДЫ

На этой стадии следует постепенно развивать начальные навыки курсанта, приобретенные, им на первом году обучения, до уровня их практического применения при эксплуатационном обслуживании машин к концу третьего года обучения. Для курсантов, обучающихся четыре года, программу можно усложнять путем включения в нее разделов, перечисленных в п. 5.3.2. В программу следует включать вопросы, которые перечислены ниже, в произвольной последовательности.

5.1. Правила техники безопасности

На протяжении всего курса общего обучения и при последующем дополнительном обучении особое внимание следует уделять изучению общих правил техники безопасности, в особенности относящихся к проведению работ по техническому обслуживанию и ремонту машин.

5.2. Второй год обучения

5.2.1. Типовая программа второго года обучения содержит следующие разделы: техническое обслуживание и ремонт простых топливных систем; техническое обслуживание и текущий ремонт двигателя, например демонтаж головки блока цилиндров, притирка клапанов, замена поршневых колец и т.д.; самостоятельное, без контроля со стороны, выполнение операций по снятию, очистке и замене деталей машины; монтаж и демонтаж рабочего оборудования; мелкий ремонт корпуса, кабины и других частей машины с применением сварки, пайки твердым припоем и т.д.; простейшие случаи обнаружения и устранения неисправностей электрического, пневматического и гидравлического оборудования.

5.2.2. Кроме практического обучения выполнению вышеуказанных операций, курсанта следует ознакомить с порядком контрольного осмотра машин, при котором определяют: степень и характер наружных повреждений или дефектов, особенно на несущих элементах металлоконструкций машины; правильность функционирования систем (например, электрических, гидравлических, пневматических и т.д.); состояние шин, рукавов, кабелей, канатов, тормозов, муфт и т.д.; регулировку углов установки управляемых колес; причину отказа (например, подшипников и т.п.) по внешнему виду отказавшей детали; размеры деталей в сравнении с размерами, указанными на чертежах или в технических условиях.

5.2.3. Курсанты должны изучать: правила техники безопасности, особенно связанные с работой в мастерских, например правильное поддомкрачивание машины, установка на опоры тяжелых сборочных единиц, меры противопожарной безопасности при сварке и т.д.; чтение чертежей; составление простых отчетов с эскизами и фотографиями деталей; подсобные работы при восстановлении поврежденных машин; обнаружение неисправностей с помощью диагностических устройств, расчеты ремонтных затрат (здесь следует обращать внимание курсантов на преимущества ремонта путем замены или восстановления детали в сравнении с агрегатным ремонтом путем использования сменного узла, поставляемого предприятием-изготовителем); элементарные конструктивные свойства материалов.

5.3. Третий год обучения

На третьем году обучения курсанты должны освоить выполнение операций текущего и планово-предупредительного технического обслуживания и пользования диагностической аппаратурой для определения причин отказов и неисправностей машины. Необходимо проводить профилактические мероприятия по сравнению с ремонтными работами по устранению имеющихся отказов. Обучение должно подготовить курсанта к самостоятельной работе в конце третьего года. Программу занятий составляют в соответствии с указаниями настоящего стандарта. Курсант должен уметь управлять машиной, чтобы проверить качество ремонта. Он должен быть готов проконсультировать оператора во избежание неправильного использования машины на объекте.

5.3.1. Обучение курсантов, не намеренных учиться четвертый год.

Ниже приведено типовое содержание программы третьего года обучения для курсантов, которые не будут учиться четвертый год. Программа включает следующие разделы: выборочный демонтаж и замена основных сборочных единиц, например редуктора, двигателя, гидромотора или насоса («выборочный» в данном случае означает, что демонтаж заменяемой сборочной единицы не требует предварительного снятия большого числа других элементов): ремонт топливной системы с полным демонтажем ее элементов, от карбюратора (форсунки) до насоса, фильтров и топливного бака, с последующей сборкой и проверкой работы системы, ремонт системы охлаждения двигателя; ремонт тормозной системы машины; снятие и замена канатов лебедок, монтаж-демонтаж блоков и т.д.; порядок ведения журнала технического обслуживания и регламентных работ и наблюдение за операциями технического ухода, выполняемыми оператором машины; ремонт металлоконструкций машины.

5.3.2. Обучение курсантов, намеренных учиться четвертый год.

В программу обучения курсантов включают все разделы, перечисленные в п. 5.3.1, но обучение проводят на более высоком уровне, дополняя типовую программу следующими разделами: демонтаж, проверка, сборка и испытание основных сборочных единиц, в том числе двигателей, редукторов, гусениц и т.д.; полная проверка рабочего оборудования, контроль безопасности его работы; оценка качества работы механизмов и составление отчетов; изготовление мелких деталей; вычерчивание эскизов с размерами и изготовление деталей по этим эскизам и другим чертежам; механическая обработка простых деталей, например расточка тормозных барабанов и т.д.
6. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЙ СПЕЦИАЛЬНЫЙ КУРС ОБУЧЕНИЯ — ЧЕТВЕРТЫЙ ГОД

Цель обучения на четвертом году состоит в подготовке курсанта к самостоятельному выполнению работ по техническому обслуживанию машин более сложной конструкции. Курсант развивает навыки проведения проверок и составления кратких отчетов.

6.1. Правила техники безопасности

Следует закрепить полученные курсантом знания по технике безопасности (см. пп. 3.2, 4.1, 5.1 и т.д.). Во время обучения развивают навыки по проверке и оценке с точки зрения безопасности работы всех машин и механизмов (включая землеройные машины и металлорежущие станки), с которыми курсант может встретиться в работе.

6.2. Программа обучения

На этой стадии курсант может работать самостоятельно, отчитываясь о результатах выполненных работ. Наиболее сложные и незнакомые задания он должен выполнять под контролем мастера. Типовая программа обучения содержит следующие разделы: испытание и ремонт более сложных механизмов, например планетарных редукторов и многоступенчатых коробок передач с фрикционными муфтами, при наличии соответствующих специальных стендов и т.п.; общая диагностика неисправностей машину с применением самого современного оборудования, применение всевозможного испытательного оборудования и аппаратуры для определения физического состояния машин; методика и приемы контроля в процессе эксплуатации; плановая система профилактического обслуживания, включая выполнение регламентных работ и ведение журналов; изучение повреждений и дефектов, полученных при аварии; составление отчетов и дальнейшее развитие навыков вычерчивания рабочих эскизов; самостоятельная работа, включающая ремонт путем восстановления деталей; послеаварийный ремонт машины; общие правила техники безопасности и использования машины в повседневной эксплуатации, в соответствии с указаниями остальных разделов настоящего стандарта; использование полупроводниковых и других электронных устройств, в том числе для диагностирования и устранения неисправностей.
7. ДАЛЬНЕЙШЕЕ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ И КУРСЫ ПОВЫШЕНИЯ КВАЛИФИКАЦИИ

Система обучения должна предусматривать возможность периодического обучения на краткосрочных курсах повышения квалификации, которые можно разделить на две категории, чтобы поддерживать подготовку механиков по обслуживанию машин и уровне последних достижений техники. На курсах первой категории механики совершенствуются в известной им области деятельности, а на курсах второй категории их знакомят с новыми методами и вновь разработанными машинами.

Настоящий стандарт не уточняет характера и направлений работы таких курсов, поскольку это зависит от местных возможностей. Рекомендуется составлять стандартные программы по «модульной» схеме для каждой темы, что позволяет поступать на курсы в любое удобное время. Обучение на курсах проходит циклами (продолжительностью, например, от одной недели до шести месяцев), объединенными общей стандартной «модульной» программой, в которую включен пройденный цикл обучения, и цикл возможного будущего обучения.

Программу курсов можно разработать в региональном или национальном масштабе таким образом, чтобы она была приемлема для любой организации с соответствующими возможностями. В других случаях курсы могут быть основаны отдельными организациями. На курсах обучение ведут представители машиностроительных предприятий и других промышленных организаций, поскольку курсы созданы в дополнение к обычным учебным заведениям.
8. УДОСТОВЕРЕНИЕ ОБ ОКОНЧАНИИ КУРСА ОБУЧЕНИЯ

После окончания курса обучения курсантам следует выдавать свидетельства.

В некоторых странах могут существовать установленные формы свидетельств, поэтому настоящий стандарт не устанавливает их формы, но рекомендует включать в них следующую информацию: регистрационный номер свидетельства (при необходимости с указанием обучающей организации), фамилию курсанта и другие сведения о нем; характер и содержание курса обучения; срок обучения с указанием дат начала и окончания курса; подпись ответственного лица.
9. ОЦЕНКА СТЕПЕНИ ПОДГОТОВЛЕННОСТИ МЕХАНИКА

При необходимости и в соответствии с национальными нормами допускается в процессе обучения в учебном заведении заполнять контрольную карту оценки степени подготовленности механика. Типовой образец карты приведен в приложении А.

1. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Настоящий стандарт устанавливает порядок расчета объема призм волочения бульдозерных отвалов.

Стандарт используют при сравнивании объемов призм волочения бульдозерных отвалов к тракторам по ГОСТ 28764-90 (ИСО 6165).

Стандарт не может быть использован при оценке производительности бульдозеров в условиях реальной эксплуатации или в конкретных случаях применения. В этих случаях необходимо учитывать другие параметры, например, эффективность отвала, мощность трактора, тяговое усилие, свойства грунта, рельеф местности, приемы работы оператора и рабочий цикл машины.

1.2. Настоящий стандарт распространяется на бульдозерное оборудование всех типов (с прямым, поворотным, полусферическим и сферическим отвалами), монтируемое на все тракторы по ГОСТ 29194-91. Передняя поверхность отвала считается плоской и вертикальной; объем, прилегающий к криволинейной поверхности отвала, не учитывают (см. черт. 1).
2. ССЫЛКИ

Ссылочные документы приведены в приложении.
3. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Термины и определения — по ГОСТ 28632 и настоящему стандарту.

3.1. Бульдозерное оборудование с неповоротным отвалом

3.1.1. Площадь отвала Аm — площадь в квадратных метрах проекции отвала (за исключением выступов боковых ножей) на вертикальную плоскость, параллельную среднему участку режущей кромки отвала (см. черт. 2). Отвал установлен в среднее по углу наклона положение, режущая кромка находится на опорной плоскости отсчета (GRP).

3.1.2. Длина отвала W — расстояние в метрах от одного конца отвала до другого, не считая боковых ножей (см. черт. 3).

3.1.3. Эффективная высота отвала H? — высота в метрах по вертикали, которая при умножении на длину отвала W дает площадь проекции, равную Аm, т.е. Р ГОСТ.РУ (см. черт. 3).

3.1.4. Эффективный контур отвала — упрощенное изображение передней поверхности отвала в виде вертикальной плоскости с размерами W и H? (см. черт. 3), применяемое для вычисления объема призмы волочения.

3.2. Бульдозерное оборудование с полусферическим и сферическим отвалами

3.2.1. Площадь проекции отвала Аm — то же, что для прямого неповоротного отвала (п. 3.1.1).

3.2.2. Длина отвала W — то же, что для прямого неповоротного отвала (п. 3.1.2).

3.2.3. Эффективная высота отвала H? — то же, что для прямого неповоротного отвала (п. 3.1.3).

3.2.4. Эффективный контур отвала — упрощенное изображение передней поверхности отвала, применяемое для вычисления объема призмы волочения. Образуется пересекающимися вертикальными плоскостями, проходящими через режущую кромку отвала на уровне GRP при установке отвала в среднее по углу наклона положение. Фронтальные размеры W и Н? (см. черт. 4).

3.2.5. Угол установки боковой части отвалаР ГОСТ.РУ- угол в градусах, измеряемый у режущей кромки отвала, находящейся на GRP, при среднем по углу наклона положении отвала. Угол определяет направление пересекающихся плоскостей, образующих эффективный контур отвала (см. черт. 4).

3.2.6. Длина боковой части отвала Z — длина в метрах боковой части отвала, измеряемая параллельно длине отвала (см. черт. 4).

3.3. Бульдозерное оборудование с поворотным отвалом, установленным в прямое положение

3.3.1. Длина отвала W — длина вметрах отвала (см. черт. 5).

3.3.2. Эффективная высота отвалаН? — высота в метрах по вертикали при установке отвала в среднее по углу наклона положение (см. черт. 5).

3.3.3. Эффективный контур отвала — упрощенное изображение передней поверхности отвала в виде вертикальной плоскости с размерами W и H? (см. черт. 5), применяемое для вычисления объема призмы волочения.
4. УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ И ФОРМУЛЫ ДЛЯ ВЫЧИСЛЕНИЯ
ОБЪЕМА ПРИЗМЫ ВОЛОЧЕНИЯ

4.1. Условные обозначения

Vs — объем призмы волочения для прямого, поворотного, полусферического и сферического отвалов, вычисленный с использованием упрощенного изображения передней поверхности отвала по черт. 3 и 4.

Vu — объем контура полусферического и сферического отвалов, учитывающий угол установки и длину их боковых частей (см. черт. 6).

V1- объем призмы волочения прямого и поворотного отвалов.

V2 — объем призмы волочения полусферического и сферического отвалов.

4.2. Формулы для вычисления объема призмы волочения.

Объем призмы волочения, выраженный в кубических метрах, вычисляют в соответствии с черт. 6 по следующим формулам.

4.2.1. Объем призмы волочения неповоротного (прямого) и поворотного отвалов.

V1=Vs,

Vs=0,8 W(H?)2.

4.2.2. Объем призмы волочения полусферического и сферического отвалов.

V2=Vs+ Vu,

Vs=0,8 W (H?)2,

Р ГОСТ.РУ

1. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт устанавливает методы определения масс машин в целом, их рабочего оборудования или составных частей при помощи весов, динамометров сжатия (датчиков нагрузки) или динамометров растяжения.

Стандарт распространяется на колесные и гусеничные землеройные машины (далее — машины).
2. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Применяемым в настоящем стандарте терминам соответствуют следующие определения.

2.1. Машина — колесная или гусеничная землеройная машина, масса которой должна быть измерена.

2.2. Рабочее оборудование — полный комплект узлов и элементов, устанавливаемых на базовую машину (например рабочий орган, рычаги, гидроцилиндры или канатно-блочное устройство, смонтированные в зависимости от назначения машины).

2.3. Составные части — основные узлы, составляющие базовую машину, которые могут периодически демонтироваться в целях ремонта или замены, например коробка передач, мосты, топливные баки, кабина.

2.4. Эксплуатационная масса машины — масса базовой машины и оператора (75±3) кг, стандартного рабочего оборудования, полностью заправленных топливного бака, систем смазывания, охлаждения и гидросистемы и, если предусмотрено, порожнего ковша или кузова.1. Порожняя машина — машина без полезной нагрузки.

2. В необходимых случаях может быть измерена масса машины в различных конкретных состояниях и с различным оборудованием, однако при одном из измерений обязательно определяют эксплуатационную массу машины.

2.5. Простое измерение — измерение, результат которого представляет собой показание одного измерительного устройства или сумму показаний нескольких измерительных устройств, работающих одновременно.

2.6. Комплексное измерение — измерение, результат которого представляет собой сумму показаний нескольких измерительных устройств, работающих последовательно.

2.7. Приборы и оборудование — полный комплект оборудования и устройств, необходимых для определения массы машины, ее оборудования или составных частей.

2.8. Левую и правую стороны машины определяют относительно преимущественного направления движения машины.

2.9. Передний мост и задний мост машины определяют относительно преимущественного направления движения машины.
3. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЯМ

Машина должна быть чистой и оборудованной в соответствии с инструкцией изготовителя.

В случае проведения комплексного измерения рабочее оборудование должно быть закреплено в целях сохранения одного и того же положения относительно базовой машины при всех измерениях.

Шарнирно-сочлененные машины следует испытывать в положении, соответствующем прямолинейному движению.

Колесные машины следует испытывать с отключенными тормозами. Гусеничные машины должны быть установлены таким образом, чтобы грунтозацепы с обеих сторон располагались на одном уровне.

Опорные реакции в горизонтальной плоскости должны быть равны нулю.
4. МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ МАСС

Настоящий стандарт устанавливает два метода измерений: простой, и комплексный. Метод простого измерения — основной и. предпочтительный. Метод комплексного измерения допускается использовать, если из-за большой массы или больших размеров машины, ее рабочего оборудования или составных частей применять метод простого измерения невозможно.

4.1. Для проведения измерений применяют следующие приборы и оборудование: весы; динамометры сжатия или растяжения; призматические опоры, изготовляемые из уголкового проката; подкладную платформу; уровень; кран или опорную конструкцию; стальные канаты или цепи.

Погрешность измерений весов и динамометров растяжения или сжатия не должна превышать ±2 % измеряемой массы.

4.2. Метод простого измерения

Данный метод заключается в измерении опорных реакций, одновременно действующих на машину в местах опирания ее осей (черт. 1, черт. 2а, б), или усилия, действующего на динамометр растяжения при подвеске машины над уровнем опорной поверхности (черт. 3).

4.2.1. Порядок проведения испытаний

Машину следует располагать в центральной части весов или динамометра (см. черт. 1), если используют только одни весы или один динамометр сжатия. Если используют несколько весов или динамометров сжатия, то колеса или гусеницы машины следует размещать как можно ближе к центрам платформ весов или динамометров сжатия (см. черт. 2а). При испытании гусеничных машин следует применять подкладные платформы и призматические опоры в целях обеспечения правильной передачи нагрузки от массы машины на весы или динамометры сжатия (см. черт. 2б).

Стальные канаты одним концом следует крепить к точкам строповки на машине, другим — к подвешенному динамометру, если используется динамометр растяжения. Затем машина должна быть поднята или опоры ее должны быть опущены (см. черт. 3).

Измерения выполняют не менее трех раз.

4.2.2. Результаты измерений

Результат каждого измерения должен быть уменьшен на массы подкладной платформы, призматических опор или стальных канатов, в зависимости от способа проведения измерения.

Окончательный результат должен быть вычислен как среднее арифметическое результатов не менее трех последовательных измерений.

4.3. Метод комплексного измерения

Данный метод заключается в проведении последовательных измерений опорных реакций, действующих на машину в местах опирания ее осей (например осей переднего и заднего мостов, левосторонних или правосторонних колес либо гусениц) (черт. 4а, б; 5а, б).

Должны быть использованы весы или динамометры сжатия. Динамометры растяжения применять не рекомендуется.

4.3.1. Порядок проведения испытаний

Машину помещают на платформу последовательно каждым мостом (черт. 4а, б) или каждой стороной — левой и правой (черт. 5а, б), если используют только одни весы или один динамометр сжатия, то при этом другой мост (другая сторона) опирается на твердую поверхность рядом с весами. Таким образом измеряют составляющие массы машины. Если используют несколько динамометров сжатия, то их следует помещать последовательно под ось каждого опорного моста (переднего и заднего) или под оси левосторонних и правосторонних колес или гусениц, при этом машина должна сохранять горизонтальное положение.

Динамометр растяжения не рекомендуется применять, но если его используют, то измерения следует проводить по методу, приведенному в приложении А. Измерения проводят не менее трех раз.

4.3.2. Результаты измерений

Результат каждого измерения должен быть уменьшен на массу подкладных платформ, призматических опор или стальных канатов. Окончательный результат должен быть вычислен как среднее арифметическое результатов не менее трех измерений.

Сумма масс передней и задней частей машины или правой и левой сторон не равна эксплуатационной массе машины вследствие некоторой разницы уровней платформы весов и окружающей площадки или вследствие погрешностей измерительного оборудования.

В связи с этим:

а) для определения общей массы колесной машины предпочтительно использовать сумму масс передней и задней частей машины;

б) для определения общей массы гусеничной машины предпочтительно использовать сумму масс правой и левой сторон машины.

4.4. Определение масс рабочего оборудования или составных частей машины

Для определения масс рабочего оборудования или составных частей машины допускается применять любой из двух методов, но метод простого измерения предпочтительней. В зависимости от массы и размеров рабочего оборудования или составных частей машины допускается использовать приборы и оборудование в соответствии с требованиями п. 4.1.
5. ОТЧЕТ О РЕЗУЛЬТАТАХ ИЗМЕРЕНИЙ

В отчете об испытаниях должны быть включены следующие сведения.

5.1. Измеряемая машина:

а) наименование изготовителя;

б) тип;

в) модель;

г) серийный номер;

д) описание машины и ее комплектация при измерениях (установленное рабочее оборудование, составные части, противовес, инструмент, запасные детали, давление в шинах и т.д.);

е) дата проведения измерений;

ж) лицо, ответственное за измерения.

5.2. Приборы, оборудование и метод измерения

Описание применяемого измерительного оборудования и метода измерения.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на ленточные конвейеры общего назначения (далее – конвейеры) и устанавливает порядок проведения, основные виды и объем приемо-сдаточных испытаний.

Стандарт не распространяется на конвейеры для перевозки людей, конвейеры, работающие в подземных выработках и карьерах, на рыболовных судах и в рыбной промышленности, а также на конвейеры со стальными лентами и лентами из металлической сетки.

Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 3315-81.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Приемо-сдаточные испытания проводят для определения соответствия конвейера требованиям ГОСТ 22647-77.

1.2. Исключен. Изм. № 1.

1.3. Для проведения испытаний предъявляют документацию согласно ГОСТ 22647-77 и документы контроля изготовления.

1.4. Исключен. Изм. № 1.

1.5. Исключен. Изм. № 1.
2. ВИДЫ И ОБЪЕМ ИСПЫТАНИЙ

2.1. При приемо-сдаточных испытаниях следует проводить:

внешний осмотр и проверку;

испытания на холостом ходу;

испытания под нагрузкой.

2.2. Внешний осмотр и проверку конвейера проводят перед первым пуском, при этом контролируют:

комплектность и правильность монтажа конвейера;

комплектность защитных и предохранительных устройств, правильность их монтажа;

комплектность электрооборудования;

прямолинейность оси конвейера;

правильность размеров и монтажа роликоопор;

правильность монтажа барабанов;

правильность монтажа натяжного устройства;

правильность монтажа двигателей, редукторов и муфт приводов;

правильность монтажа: очистительных устройств, загрузочно-разгрузочных устройств, специальных принадлежностей;

конвейерную ленту, правильность выбора ее рабочей стороны, качество стыка, прямолинейность и симметричность расположения ленты на роликах;

смазочные вещества, правильность наполнения и обозначения смазочных мест;

действие централизованных и местных смазочных устройств до видимого выжима смазочного материала у объектов смазки;

действие предупредительных и сигнальных устройств многоразовым их включением и выключением;

качество окраски поверхностей.

2.3. Испытания на холостом ходу проводят после внешнего осмотра и проверки конвейера. Испытания должны охватывать контроль действия и безопасной эксплуатации ленточного конвейера, его узлов и деталей при эксплуатации без груза.

Продолжительность испытания стационарного конвейера – до достижения стабильного прямолинейного движения ленты, но не менее 2 ч.

При испытании на холостом ходу контролируют:

фактическую скорость ленты в м/с;

действие тормозов (при четырехкратном пуске и торможении конвейера);

действие натяжного устройства ленты;

равномерное вращение барабанов, роликов и приводов;

действия устройств, контролирующих ход ленты;

ход и центрирование ленты на барабанах и роликах верхней и нижней ветви.

Допустимое отклонение ленты от продольной оси конвейера не должно превышать половины разности между длиной приводного (концевого, оборотного) барабана и шириной ленты.

Контроль проводят по концевым барабанам, при этом датчик положения ленты не должен выключать привод;

температуру подшипников барабанов, роликов и редукторов.

Контроль проводят при помощи датчиков температуры. После непрерывной работы конвейера не менее 2 ч температура подшипников с консистентной смазкой не должна превышать 40°С, жидкой смазкой 70°С;

расход энергии приводных двигателей при номинальной скорости ленты;

действие устройств управления;

действие предохранительных устройств включением поочередно каждого конечного выключателя, ограничителей хода ленты и загрузки конвейера;

действие электрической блокировки приводов конвейеров (для системы последовательно работающих конвейеров).

2.4. Испытания под нагрузкой должны проводиться после испытания конвейера на холостом ходу. Испытания под нагрузкой должны охватывать контроль работы и безопасной эксплуатации конвейера, его узлов и деталей во время эксплуатации конвейера с перемещаемым грузом. Перемещаемый груз должен соответствовать указанному в эксплуатационных документах.

При испытании первый пуск конвейера должен проводиться без груза. Конвейер следует загружать постепенно с помощью загрузочного устройства только после достижения номинальной скорости ленты.

Подача перемещаемого груза должна осуществляться так, чтобы начальная производительность конвейера не превышала 25% номинальной производительности, после чего подача должна равномерно повышаться до достижения номинальной производительности.

Испытания должны продолжаться до установления стабильности прямолинейного движения ленты, но не менее 2 ч.

При испытании под нагрузкой контролируют:

правильность загрузки конвейера в продольном направлении и центрирование перемещаемого груза на ленте (контроль проводят визуально);

стабильность положения перемещаемого груза на ленте (контроль проводят визуально);

скорость ленты;

действие тормозов (при четырехкратном пуске и торможении конвейера определяют путь и время торможения и отпуска тормозов);

действие натяжного устройства конвейерной ленты путем двукратного натяжения и ослабления ленты, при этом ленту каждый раз следует разгонять до номинальной скорости;

ход и центрирование ленты на барабанах и роликах верхней и нижней ветви. Ход ленты проверяют при работе конвейера не менее 1 ч, при этом сигнализатор хода ленты (указатель перекоса) не должен выключать привод конвейера;

температуру подшипников барабанов, редукторов, приводных двигателей и натяжных устройств (п. 2.3.7);

расход энергии приводных двигателей при номинальной скорости ленты и номинальной производительности конвейера;

разгон нагруженного конвейера;

время разгона ленты нагруженного конвейера до номинальной скорости;

действие устройств для очистки ленты и барабанов;

действие устройств управления;

действие электрической блокировки приводов конвейеров;

действие ограничителя обратного хода наклонных конвейеров при загруженной на наклонных участках ленте и отключенном приводе;

действие устройства для предотвращения превышения номинальной скорости ленты у загруженного конвейера во время перемещения груза под уклон;

действие загрузочно-разгрузочных устройств;

действие предупредительных и сигнальных устройств многоразовым их включением и выключением;

производительность конвейера;

соблюдение специальных требований по вибрации, шуму, концентрации пыли в рабочей зоне конвейера.
3. ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Результаты испытаний должны быть отражены в приемо-сдаточном акте и протоколе, содержащем:

технические данные конвейера;

условия испытания;

продолжительность и количество испытаний;

результаты испытаний с указанием заданных значений и оценки результатов испытаний;

заключение о годности конвейера;

приложение, состоящее из программы испытания, а также протоколов о проведенных во время испытаний измерениях и наблюдениях.

ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
Флюсы принимают партиями. Партия должна состоять из флюса одной марки и оформляться одним документом о качестве, содержащим:

товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

марку флюса;

номер партии;

массу партии;

результаты химического анализа;

дату изготовления;

обозначение настоящего стандарта.

Масса партии должна быть не более 80 т.

4.2. От каждой партии флюса отбирают выборку массой не менее 10 кг, составляемую из точечных проб. Изготовитель проводит отбор точечных проб в процессе упаковки продукции. При упаковке флюса в бумажные мешки отбирают одну точечную пробу от каждого десятого мешка; при упаковке в контейнеры — от каждого контейнера не менее четырех точечных проб, причем следует брать усредненные пробы при засыпке флюса в контейнер, пересекая полностью поток; при подаче флюса в бункер на движущихся средствах отбирают не менее четырех точечных проб за 1 час. Масса точечной пробы от 0,05 до 0,30 кг.

4.1, 4.2. (Измененная редакция, Изм. № 1).

4.3. При получении неудовлетворительных результатов по одному из показателей по этому показателю проводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же партии. Результаты повторных испытаний являются окончательными.
5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5.1. Отбор проб

Отобранную выборку тщательно перемешивают, после чего доводят квартованием до массы не менее 2,5 кг, из которых после перемешивания отбирают 0,5 кг для определения химического состава и влажности. Оставшийся флюс квартуют, получая четыре порции — каждая массой не менее 0,5 кг, их которых две порции отбирают для двух параллельных определений насыпной плотности, третью порцию делят пополам, получая две порции по 250 г для определения гранулометрического состава, и от последней порции после квартования отбирают две навески по 100 г для контроля однородности.

5.2. Химический состав флюсов определяют по ГОСТ 22974.0 — ГОСТ 22974.13.

Допускается применение других методов анализа, если их метрологические характеристики не уступают характеристикам методов, включенных в вышеуказанные стандарты.

При возникновении разногласий в оценке качества флюса испытания проводят по ГОСТ 22974.0 — ГОСТ 22974.13.

5.3. Гранулометрический состав флюсов определяют рассевом навески на приборе марки 029М, изготовленном по нормативно-технической документации, через соответствующие два сита диаметром 200 мм в течение (60±5) с и последующим взвешиванием остатка на крупном сите и просева под мелким ситом с погрешностью не более 0,1 %. Относительное количество зерен (Х), не соответствующих по размеру требованиям табл. 3, в процентах вычисляют по формуле

гост на сайте rgost.ru

где m — масса остатка на крупном сите или просева под мелким ситом, г;

M — общая масса навески, г.

Для определения гранулометрического состава флюсов должны применяться сита с сетками № 025, 0355 по ГОСТ 6613, № 1,6; 2,5 по ГОСТ 3826 или ГОСТ 6613 и № 2,8; 4,0 по ГОСТ 3826.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

5.4. Однородность строения и цвет флюса контролируется визуальным осмотром навески при увеличении не менее чем в 2,5 раза. Частицы другого цвета, а также инородные частицы отбираются и взвешиваются. Результаты взвешивания выражают в процентах от массы навески.

5.5. Насыпную плотность флюса определяют наполнением мерного стеклянного цилиндра вместимостью 250 или 500 см3, изготовленного по ГОСТ 1770 или другой нормативно-технической документации.

Наполнение цилиндра флюсом производится без уплотнения из химического стакана с носиком с высотой не более 2 см над верхней кромкой цилиндра. Флюс взвешивают с погрешностью до 1 г. Насыпную плотность (Пф), г/см3, вычисляют по формуле

гост на сайте rgost.ru

где М — масса флюса, заполнившего цилиндр, г;

V — объем цилиндра, см3.

5.6. Для определения влажности флюса навеску массой (100±5) г помещают в предварительно высушенную чашку и выдерживают при температуре (330±10) °С в сушильном шкафу (60±5) мин. После охлаждения в эксикаторе в течение (40±5) мин пробу взвешивают. Влажность флюса (Вф) в процентах вычисляют по формуле

гост на сайте rgost.ru

где m1 — исходная масса навески, г;

m2 — конечная масса навески, г.

За окончательный результат анализа принимают среднее арифметическое результатов двух параллельных измерений, расхождение между которыми не должно превышать при влажности:

от 0,02 до 0,04 — 0,005 %;

св. 0,04 до 0,08 — 0,007 %;

св. 0,08 до 0,20 — 0,010 %.

5.4 — 5.6. (Измененная редакция, Изм. № 1).
6. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. На каждый мешок или контейнер крепят ярлык или наносят маркировку водостойкой краской, на которой указывают:

товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

марку флюса;

массу нетто;

номер партии;

обозначение настоящего стандарта;

манипуляционный знак “Беречь от влаги”.

6.2. Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192 с нанесением основных, дополнительных, информационных надписей и манипуляционного знака “Беречь от влаги”, выполняемых водостойкой краской на ярлыке, надежно прикрепленном у двери с внутренней стороны вагона при повагонной отгрузке. При отгрузке флюса в транспортной таре каждое грузовое место должно иметь транспортную маркировку.

6.3. Флюс должен быть упакован в бумажные мешки по ГОСТ 2226. Масса нетто одного мешка от 20 до 50 кг. Взвешивание должно проводиться с погрешностью не более 1 % от массы мешка.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается упаковывание флюсов в специализированные контейнеры, изготовленные по нормативно-технической документации, обеспечивающие сохранность флюса и его качество при транспортировании.

Флюсы, предназначенные для экспорта, упаковывают в соответствии с требованиями заказа-наряда внешнеторгового объединения.

6.4.Флюс должен транспортироваться в крытых транспортных средствах любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозки, погрузки и крепления грузов, действующими на соответствующем виде транспорта.

6.5. Упаковка, транспортирование и хранение флюсов, отправляемых в районы Крайнего Севера или приравненные к ним, — по ГОСТ 15846 группа 146 — флюсы сварочные плавленые.

Допускается упаковывание флюсов в бумажные мешки по ГОСТ 2226 с полиэтиленовым вкладышем по ГОСТ 19360.

6.6. Флюс должен храниться в крытых неотапливаемых складских помещениях по группе хранения 3ЖЗ ГОСТ 15150.

Разд. 6. (Измененная редакция, Изм. № 1).
7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1. Изготовитель гарантирует соответствие флюса требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения и эксплуатации.

7.2. Гарантийный срок хранения флюсов — 2 года со дня изготовления.

1. Настоящий стандарт устанавливает правила записи технологических операций и переходов холодной штамповки. Допускается распространение требований настоящего стандарта на описание операций холодной штамповки древесины.

2. Наименование операций следует записывать в документы именем существительным в именительном падеже в соответствии с приложением 1.

Исключение составляет наименование операции «Вытяжка с утонением». Допускается запись краткой формы наименования операций, приведенная в приложении 1.

3. Допускается указывать код операций по «Классификатору технологических операций в машиностроении и приборостроении» без записи наименования операций.

4. Наименования операций, выполняемых на штампах совмещенного или последовательного (совмещенно-последовательного) действия, следует записывать сочетанием имени прилагательного и существительного в именительном падеже, например «Совмещенная штамповка».

Допускается записывать наименования операций, выполняемых на указанных выше штампах, перечислением операций, например «Вырубка», «Вытяжка», «Пробивка», «Надрезка», «Закатка».

5. При записи наименования операций допускается указывать технологическую последовательность выполнения операций, например «Вытяжка 3-я», «Гибка 2-я».

6. При описании технологических процессов, включающих (кроме наименования операций холодной штамповки) наименования операций других видов обработки, следует применять нормативно-технические документы, устанавливающие наименования операций дополнительно применяемых видов обработки, например слесарной, механической обработки резанием.

7. Запись содержания операций следует выполнять в виде маршрутного или операционного описания.

8. Маршрутное описание следует применять при разработке маршрутного технологического процесса (для всех операций) и маршрутно-операционного технологического процесса (для отдельных операций).

9. Операционное описание следует применять при разработке операционного технологического процесса (для всех операций) и маршрутно-операционного технологического процесса (для отдельных операций).

10. При разработке документов следует отражать все необходимые требования и средства безопасности труда, обеспечивающие безопасность труда при выполнении обработки.

Запись информации и оформление документов следует выполнять в соответствии с требованиями нормативно-технических документов системы стандартов безопасности труда (ССБТ).

11. Содержание операции (перехода) должно состоять из:

- ключевого слова (определяющего применяемый метод обработки), выраженного глаголом в неопределенной форме, например «Вырубить», «Проколоть», «Гнуть» и т. д.;

- наименования предмета производства, обрабатываемой поверхности и конструктивного элемента изделия, например «Заготовка», «Плоскость», «Отверстие» и т. д.;

- информации по размерам или их условным обозначениям;

- дополнительной информации, определяющей количество одновременно обрабатываемых изделий, стадию обработки, например «Предварительно», «Окончательно», «Одновременно» и т. д., вид применяемого конструкторского или технологического документа, метод базирования изделий (заготовок).

МАШИНЫ РУЧНЫЕ ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ

Частные требования безопасности и методы
испытаний дисковых пил и дисковых ножей

Electric hand-held tools.
Particular safety requirements and methods of testing circular saws and circular knives

Дата введения 2001-07-01

Настоящий стандарт устанавливает требования безопасности и методы испытаний электрических ручных дисковых пил и дисковых ножей, которые дополняют, изменяют или заменяют пункты ГОСТ 12.2.013.0.

Методы испытаний выделены курсивом, требования, учитывающие национальные особенности, выделены вертикальной линией на полях.

Пункты, дополняющие ГОСТ 12.2.013.0, имеют нумерацию, начиная с 101.

Требования стандарта являются обязательными.
1 Область распространения

По ГОСТ 12.2.013.0 со следующим изменением:

1.1 Изменение

Замена первого абзаца

Настоящий стандарт распространяется на все типы дисковых пил и дисковых ножей, используемых для распиловки различных видов материалов.

Дополнение

Примечание — Данные требования не распространяются на дисковые пилы, используемые с абразивными кругами или как стационарные машины, установленные на опоре или каким-то другим образом. Алмазные круги рассматриваются как абразивные круги. Абразивные круги допускается использовать только в специальных машинах.
2 Термины и определения

По ГОСТ 12.2.013.0 со следующим изменением:

2.2.23 Замена

Нормальная нагрузка для дисковых пил, используемых для распиловки неметаллических материалов, — нагрузка при непрерывной работе в случае, когда пильный диск занимает вертикальное положение и потребляемая мощность в ваттах равна:

0,25гост на сайте rgost.ru — для дисковых пил с асинхронным двигателем переменного тока;

0,20гост на сайте rgost.ru — для остальных дисковых пил глубиной пропила свыше 55 мм;

0,13гост на сайте rgost.ru — для остальных дисковых пил глубиной пропила до 55 мм, а также для многоцелевых машин, оборудованных пилой в качестве сменной насадки,

где S — наибольшая глубина пропила, мм;

п0 — частота вращения пильного диска на холостом ходу в об/мин, после того как дисковая пила проработала на холостом ходу 15 мин при номинальном напряжении или при верхнем пределе диапазона номинальных напряжений.

Дополнение

Примечание — Определение нормальной нагрузки для других видов дисковых пил, дисковых ножей и машин, используемых для резки металлических материалов, находится в стадии разработки.

Дополнительные пункты

2.101 Дисковая пила с наружным качающимся защитным кожухом — машина, нижний кожух которой в процессе работы поворачивается вокруг верхнего неподвижного кожуха (рисунок 101).

2.102 Дисковая пила с внутренним качающимся защитным кожухом — машина, нижний кожух которой в процессе работы поворачивается внутри верхнего неподвижного кожуха (рисунок 102).

2.103 Дисковая пила с защитным кожухом тянущегося типа — машина, нижний кожух которой в процессе работы скользит вдоль верхнего неподвижного кожуха (рисунок 103).

2.104 Погружная дисковая пила — машина, которая имеет только верхний неподвижный кожух, в который возвращается пильный диск, как только прекращается работа (рисунок 104).

2.105 Направляющая плита — деталь, с помощью которой дисковая пила направляется по распиливаемому материалу.

2.106 Проем направляющей плиты — отверстие в направляющей плите, позволяющее прохождение пильного диска, расклинивающего ножа и подвижного защитного кожуха, если он имеется.

2.107 Неподвижный защитный кожух — жестко соединенная с двигателем защита от прикосновения к части пильного диска, расположенного выше направляющей плиты.

2.108 Подвижный защитный кожух — кожух, который в состоянии покоя предотвращает прикосновение к части пильного диска, которая не закрыта неподвижным защитным кожухом и который в большинстве случаев расположен под направляющей плитой.

2.109 Расклинивающий нож — металлическая деталь, установленная в плоскости пильного диска, которая обеспечивает расклинивание реза и предотвращает обратный ход машины или защемление пильного диска.

2.110 Допустимый пильный диск — пильный диск, указанный изготовителем.
3 Общие требования

По ГОСТ 12.2.013.0.
4 Испытания. Общие положения

По ГОСТ 12.2.013.0.
5 Номинальное напряжение

По ГОСТ 12.2.013.0.
6 Классификация

По ГОСТ 12.2.013.0.
7 Маркировка

По ГОСТ 12.2.013.0 со следующим изменением

7.1 Дополнение

Маркировка дисковых пил должна включать:

- указание направления вращения пильного диска;

- номинальную частоту вращения рабочего шпинделя на холостом ходу.

7.11 Дополнение

Направление вращения пильного диска должно быть указано на неподвижном защитном кожухе выпуклой или выдавленной стрелкой или другим не менее заметным и устойчивым на стирание способом.

7.13 Дополнение

Ко всем типам дисковых пил следует прилагать руководство по эксплуатации со следующими указаниями:

- не применять поврежденных или деформированных пильных дисков;

- не применять пильные диски из высоколегированной быстрорежущей стали;

- не применять пильные диски, которые не соответствуют характеристикам, приведенным в инструкции по эксплуатации;

- не тормозить пильный диск путем бокового нажатия на какой-либо предмет;

- не фиксировать подвижный защитный кожух в открытом положении;

- обеспечить функционирование подвижного защитного кожуха без заеданий;

- обеспечить безупречную работу всех устройств, служащих для ограждения пил;

- вынуть вилку из розетки перед сменой пильного диска, при выполнении регулировочных работ и прочих работ по техническому обслуживанию;

- не использовать абразивные круги, если машина не предназначена для этой цели.

Кроме того, руководство по эксплуатации дисковых пил, предназначенных для распиловки древесины, должно дополнительно содержать следующие указания по безопасности:

- не использовать пильные диски, корпус которых толще или развод зубьев которых меньше толщины расклинивающего ножа;

- обеспечить настройку расклинивающего ножа так, чтобы его расстояние до зубчатого венца пильного диска было не более 5 мм, а расстояние между верхним краем расклинивающего ножа и верхней точкой зубчатого венца не превышало более 5 мм;

- использовать расклинивающий нож всегда, за исключением момента врезания;

- достаточную информацию для сборки и безопасного использования;

- максимальный и минимальный диаметры, толщину и другие характеристики применяемых пильных дисков;

- номинальную частоту вращения шпинделя на холостом ходу.
8 Защита от поражения электрическим током

По ГОСТ 12.2.013.0.
9 Пуск

По ГОСТ 12.2.013.0.
10 Потребляемая мощность и ток

По ГОСТ 12.2.013.0.
11 Нагрев

По ГОСТ 12.2.013.0 со следующим изменением

11.2 Замена

Испытания проводят при нормальной нагрузке или нагрузке тормозным моментом, при котором машина работает при номинальной потребляемой мощности в зависимости от того, что приводит к более высоким превышениям температуры, и при номинальном напряжении или верхнем пределе диапазона номинальных напряжений.
12 Ток утечки

По ГОСТ 12.2.013.0.
13 Подавление радио- и телепомех

По ГОСТ 12.2.013.0.
14 Влагостойкость

По ГОСТ 12.2.013.0.
15 Сопротивление изоляции и электрическая прочность

По ГОСТ 12.2.013.0.
16 Надежность

По ГОСТ 12.2.013.0.
17 Ненормальный режим работы

По ГОСТ 12.2.013.0
18 Механическая безопасность

По ГОСТ 12.2.013.0 со следующим изменением

18.1 Замена

Дисковые пилы должны быть оборудованы эффективной системой ограждения, которую нельзя снять без помощи инструмента.

Система ограждений дисковых пил, предназначенных для распиловки древесины или аналогичных материалов, должна удовлетворять требованиям 18.101, 18.102, 18.103 и 18.104

Проверку проводят осмотром.

Данные требования не распространяются на дисковые пилы с окружной скоростью пильного диска менее 5 м/с. Для этих дисковых пил соответствующие требования находятся в стадии разработки.

Допускается обеспечивать необходимую степень механической безопасности другими средствами при условии, что они столь же эффективны и надежны, как и указанные в настоящем стандарте.

Дополнительные пункты

18.101 Защитное ограждение, расположенное над направляющей плитой.

18.101.1 Над направляющей плитой зубчатый венец пильного диска, а также вращающиеся части со стороны рукоятки пилы должны быть оснащены неподвижным защитным кожухом, предотвращающим непреднамеренный контакт с ними.

18.101.1.1 Для дисковых пил, изображенных на рисунках 101, 102 и 103, неподвижный защитный кожух должен закрывать пильный диск, по крайней мере, до основания зубьев.

Для выполнения этого требования за диаметр основания зуба принимают не менее 0,9 диаметра наименьшего допустимого пильного диска.

Проверку проводят осмотром.

18.101.1.2 Погружные дисковые пилы, изображенные на рисунке 104, должны быть оснащены защитным кожухом, который в состоянии покоя автоматически закрывает пильный диск и расклинивающий нож.

Защитный кожух должен закрывать зубчатый венец до основания зуба при всех возможных глубинах пропила.

Отверстие в защитном кожухе, необходимое для прохождения пильного диска и расклинивающего ножа, должно быть как можно меньше. В закрытом положении расстояние а между наружной стороной защитного кожуха и периферией зубчатого венца наибольшего допустимого пильного диска и ширина b этого отверстия должны соответствовать значениям, указанным в таблице рисунка 108.

В качестве диаметра основания зуба принимается не менее 0,9 диаметра наименьшего допустимого пильного диска.

Это требование не относится к промежутку между направляющей плитой и нижней стороной двигателя, но не допускается, чтобы этот промежуток был более, чем это необходимо.

Защитный кожух в закрытом положении должен автоматически фиксироваться, если пилу взять за ее рукоятки и удерживать в любом положении, что может иметь место при обычной эксплуатации не в рабочем состоянии, когда направляющая плита не контактирует с обрабатываемым изделием.

Проверку проводят осмотром.

18.101.1.3 Все отверстия, включая отверстия для выброса опилок, должны быть выполнены и расположены так, чтобы они соответствовали нижеприведенным требованиям.

Все отверстия в защитном кожухе должны быть проверены жестким испытательным щупом а (рисунок 105). Независимо от угла наклона щупа должна быть исключена возможность касания щупом зубчатого венца пильного диска при любой глубине пропила, а также при настройке пилы на максимальную глубину пропила должна быть исключена возможность касания вращающихся частей со стороны рукоятки пилы.

Доступность зубчатого венца пильного диска с передней стороны дисковой пилы проверяют жестким испытательным щупом b (рисунок 106). Щуп укладывают так, чтобы его продольная ось была параллельна оси шпинделя пилы, а плоскость пильного диска пересекала его примерно посередине. Когда пилу наклоняют для пропила под прямым углом, должна быть исключена возможность касания зубчатого венца пильного диска испытательным щупом, который перемещают в поперечном направлении (рисунок 106).

18.101.1.4 У дисковых пил с наклонно устанавливаемой направляющей плитой доступность зубчатого венца пильного диска между частью защитного кожуха, находящегося на стороне, противоположной от двигателя, и направляющей плитой не проверяют испытательным щупом а (рисунок 105).

В этом случае расстояние в районе зубчатого венца между наружной стороной неподвижного кожуха и наиболее близко прилегающей частью направляющей плиты при установке наибольшего угла наклона и максимальной глубины пропила (при измерении перпендикулярно к направляющей плите) должно быть менее 3 мм (рисунок 107).

18.102 Защитное ограждение, расположенное под направляющей плитой

Дисковые пилы, изображенные на рисунках 101-103, с рабочей стороны под направляющей плитой должны иметь подвижный защитный кожух, который должен в нерабочем положении закрывать обе стороны зубчатого венца в радиальном направлении до основания зубьев.

В качестве диаметра основания зубьев принимается не менее 0,9 диаметра наименьшего допустимого пильного диска.

Защитный кожух должен автоматически закрываться, когда пила не используется, и не должен фиксироваться в открытом положении.

У дисковых пил, изображенных на рисунках 101 и 102, угол открытия на передней стороне защитного кожуха не должен превышать 10° (рисунок 106), когда дисковая пила установлена на максимальную глубину пропила и под прямым углом к направляющей плите.

Проверку проводят осмотром.

18.102.1 У дисковых пил, изображенных на рисунках 102 и 103, отверстие в подвижном кожухе, необходимое для прохождения пильного диска и (или) расклинивающего ножа, включая элементы его крепления, должно быть как можно меньше.

В закрытом состоянии расстояние а между наружной стороной защитного кожуха и периферией зубчатого венца наибольшего допустимого пильного диска, а также и ширина b этого отверстия должны соответствовать значениям, указанным на рисунке 108.

18.102.2 У дисковых пил с защитным кожухом тянущегося типа (рисунок 103) подвижный защитный кожух должен автоматически фиксироваться в закрытом состоянии, если пила удерживается за рукоятки в любом положении, что может иметь место при обычной эксплуатации в нерабочем состоянии, когда направляющая плита не контактирует с обрабатываемым изделием.

18.102.3 У дисковых пил с пильным диском диаметром, не превышающим 200 мм, время закрывания подвижного защитного кожуха из положения максимального открытия или из положения максимальной глубины пропила не должно превышать 0,2 с, а диаметром более 200 мм время закрывания в секундах допускается не менее чем диаметр, выраженный в метрах. При этом измерение проводят, когда дисковая пила установлена для пропила под прямым углом и на максимальную глубину пропила, направляющая плита находится в горизонтальном положении и рукоятка направлена вверх.

Соответствие требованиям 18.102, 18.102.1 — 18.102.3 проверяют осмотром и измерением, а для 18.102.1 следующим испытанием:

Когда подвижный защитный кожух полностью закрыт, должна отсутствовать возможность прикосновения испытательного щупа, а к зубьям пильного диска через отверстие (рисунок 105).

18.103 Расклинивающий нож

Дисковые пилы должны быть оборудованы расклинивающим ножом.

Примечание — Могут быть использованы другие эффективные устройства.

18.103.1 Расклинивающий нож должен быть неподвижно закреплен в плоскости пильного диска и расположен так, чтобы он легко проходил сквозь пропиливаемую канавку. Расклинивающий нож не должен перемещаться в сторону пильного диска.

Положение расклинивающего ножа при работе меняться не должно.

18.103.2 Конструкция расклинивающего ножа и устройство его крепления должны допускать регулирование расклинивающего ножа для всех диаметров пильного диска, дающих глубину пропила в диапазоне от 90 до 100 % номинальной глубины пропила, с соблюдением следующих условий (рисунок 109):

- под направляющей плитой расстояние между расклинивающим ножом и зубчатым венцом пильного диска ни в одной точке при любой глубине пропила не должно превышать 5 мм;

- расстояние между верхним краем расклинивающего ножа и верхней точкой зубчатого венца пильного диска должно быть, не более 5 мм.

Проверку на соответствие требованиям 18.103.2 проводят осмотром и измерением.

18.103.3 Для дисковых пил с номинальной глубиной пропила свыше 55 мм расклинивающий нож и устройство его крепления должны быть выполнены так, чтобы расклинивающий нож при изменении глубины пропила соответствовал требованиям 18.103.2.

Проверку проводят осмотром.

18.103.4 Расклинивающий нож должен иметь твердость 38…48 НRСэ и сопротивление разрыву не менее 800 МПа.

Его вершина должна быть закруглена радиусом не менее 2 мм.

18.103.5 Ширина расклинивающего ножа, измеренная на высоте направляющей плиты при установке дисковой пилы на максимальную глубину пропила, должна составлять не менее 1/8 диаметра пильного диска. В точке крепления расклинивающий нож должен иметь прочность (например, с помощью дополнительного средства крепления), равную той, которая имеет место в сечении ножа, имеющего ширину 1/8 диаметра пильного диска. Поверхности расклинивающего ножа должны быть плоскими, гладкими и параллельными и иметь небольшой скос к режущей кромке пильного диска.

18.103.6 Дисковая пила должна быть сконструирована и изготовлена так, чтобы при расположении ее на горизонтальной поверхности во всех стабильных положениях и при закрытом подвижном кожухе она не опиралась на расклинивающий нож.

Проверку на соответствие требованиям 18.103.5 и 18.103.6 проводят измерением и осмотром.

18.104 Направляющая плита

Направляющая плита должна иметь основные размеры, приведенные на рисунке 110.

Проверку проводят измерением

18.105 Фланцы

Наружный диаметр прижимной поверхности должен быть не менее 0,15 расчетного диаметра пильного диска и, как минимум, один из фланцев должен быть закреплен на шпинделе пилы без возможности проворота.

Во избежание недопустимой деформации перекрытие прижимной поверхностью двух фланцев а должно быть шириной не менее 1,5 мм (рисунок 111).

Проверку проводят измерением и осмотром.

18.106 Рукоятки

Дисковые пилы должны иметь две рукоятки.

У дисковых пил массой до 6 кг допускается корпус двигателя, если он имеет соответствующую форму, использовать как одну из рукояток.

Дисковая пила, которая предусматривается как дополнение для сверлильных машин, должна иметь, как минимум, одну рукоятку.

Проверку проводят осмотром.

18.107 Смена пильного диска

Для обеспечения легкой смены пильного диска должна быть предусмотрена возможность стопорения шпинделя пилы.

Проверку проводят осмотром.

18.108 Масса

Общая масса дисковой пилы, предназначенной для обслуживания одним оператором и снабженной самыми тяжелыми приспособлениями и кабелем длиной 1,5 м, должна быть не более 16 кг.

Проверку проводят измерением и осмотром.

18.109 Удаление пыли и стружек

Дисковые пилы должны быть сконструированы так, чтобы выбрасываемые стружки не могли представлять опасность для оператора.

Проверку проводят осмотром.

18.110 Для дисковых ножей следующие дополнения:

18.110.1 Дисковые ножи должны иметь защитное ограждение, предотвращающее любой ненамеренный контакт с вращающим ножом при любом положении при эксплуатации.

Над направляющей плитой доступ к периферии диска ножа с тыльной и боковой сторон должен надежно предотвращаться неподвижным защитным кожухом. Если это требуется условиями эксплуатации, то доступ к периферии диска ножа с передней стороны машины должен быть ограничен таким образом, чтобы исключалась возможность касания с периферией диска ножа испытательного щупа диаметром 13 мм и длиной 50 мм.

С нижней стороны направляющей плиты доступ к периферии диска ножа должен быть ограничен подвижным защитным кожухом.

В закрытом положении угол раскрытия между передней плоскостью кожуха и направляющей плитой не должен быть более:

- 10°, если паз на направляющей плите под нож сквозной;

- 25°, если паз на направляющей плите под нож с тыльной стороны закрыт.

Проверку проводят осмотром и измерением.

18.110.2 Общая масса дискового ножа, предназначенного для обслуживания одним оператором, должна быть не более 16 кг.

Общая масса — масса дискового ножа с самыми тяжелыми приспособлениями, указанными изготовителем, и гибким кабелем длиной 1,5 м.

Проверку проводят осмотром и измерением.
19 Механическая прочность

По ГОСТ 12.2.013.0 со следующим изменением:

19.1 Дополнение

Испытания проводятся и на защитных кожухах.

После испытаний защитные кожухи должны удовлетворять требованиям 18.101-18.103.

Не должно быть видно каких-либо разрушений невооруженным глазом.

19.2 Испытания по данному пункту не проводят.
20 Конструкция

По ГОСТ 12.2.013.0 со следующим изменением:

20.19 Дополнение

Дисковые пилы и дисковые ножи должны быть снабжены выключателем, при снятии усилия с приводного элемента которого подача тока автоматически прекращается.

Этот выключатель не должен иметь стопорящее устройство в положении «включено».

Это требование не относится к многоцелевым машинам, оборудованным дисковой пилой в качестве сменной насадки, при условии, если выключатель переводится в выключенное положение одним нажатием.

Дисковая пила и дисковый нож должны иметь такую конструкцию, чтобы их нельзя было использовать как стационарные в перевернутом положении без применения дополнительных устройств крепления.

Это требование считается выполненным, если в перевернутом положении машины не сохраняют устойчивое положение.

Проверку проводят осмотром.
21 Внутренняя проводка

По ГОСТ 12.2.013.0.
22 Комплектующие изделия

По ГОСТ 12.2.013.0.
23 Подключение к сети и внешние гибкие кабели и шнуры

По ГОСТ 12.2.013.0.
24 Зажимы для внешних проводов

По ГОСТ 12.2.013.0.
25 Заземление

По ГОСТ 12.2.013.0.
26 Винты и соединения

По ГОСТ 12.2.013.0.
27 Пути утечки, воздушные зазоры и толщина изоляции

По ГОСТ 12.2.013.0.
28 Теплостойкость, огнестойкость и стойкость к образованию токопроводящих мостиков

По ГОСТ 12.2.013.0.
29 Коррозионная стойкость

По ГОСТ 12.2.013.0.
Приложение А Термовыключатели и устройства защиты от перегрузок

По ГОСТ 12.2.013.0.
Приложение В Электрические схемы

По ГОСТ 12.2.013.0.
Приложение С Конструкция безопасных изолирующих трансформаторов

По ГОСТ 12.2.013.0.
Приложение D Измерение путей утечки и воздушных зазоров

По ГОСТ 12.2.013.0.
Приложение 1 Правила безопасности при эксплуатации машин в условиях производства

По ГОСТ 12.2.013.0.
Приложение 2 Правила безопасности при эксплуатации машин в бытовых условиях

По ГОСТ 12.2.013.0.
Приложение 3 Приемка

По ГОСТ 12.2.013.0.