1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на предохранительные пояса (далее — пояса), предназначенные для обеспечения безопасности работ на высоте, в том числе на воздушных линиях электропередачи, электрических и атомных станциях, контактных сетях других энергетических и высотных сооружениях, и устанавливает технические требования и методы испытаний.

Требования по безопасности изложены в 5.1-5.3, 5.7, 5.8, 5.10 и 5.12-5.16.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 9.301-86 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования

ГОСТ 12.4.115-82 Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты работающих. Общие требования к маркировке

ГОСТ 166-89 (ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 7328-2001 Меры массы общего назначения и образцовые. Технические условия

ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 13837-79 Динамометры общего назначения. Технические условия

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов
3 Определения

В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 предохранительный пояс: Средство индивидуальной защиты для снижения вероятности травмирования в случае падения работающего при выполнении работ на высоте.

3.2 безлямочный пояс: Пояс, предусматривающий обхват тела человека только по талии.

3.3 лямочный пояс: Пояс, обхватывающий тело человека по талии, плечам и (или) бедрам.

3.4 ремень: Часть пояса, непосредственно обхватывающая тело человека по талии.

3.5 лямки: Часть пояса, обхватывающая плечи и (или) бедра человека.

3.6 пряжка: Часть пояса, предназначенная для его фиксации на теле человека.

3.7 строп: Часть пояса, включающая фал и карабин и предназначенная для соединения человека с точкой закрепления.

3.8 фал: Гибкий элемент стропа.

3.9 карабин: Элемент стропа для фиксации его в точке закрепления.

3.10 коуш: Металлическая обойма петли на конце фала в месте его соединения с карабином.

3.11 кушак: Часть пояса, закрепленная на ремне, непосредственно прилегающая к телу человека в зоне поясницы.

3.12 амортизатор: Составная неотъемлемая часть пояса или присоединяемая к поясу в необходимых случаях, защищающая от сотрясений и больших нагрузок, возникающих при остановке падающего человека.

3.13 замок: Устройство, состоящее из защелки карабина, воспринимающей усилие руки для раскрытия карабина, и предохранителя, исключающего случайное раскрытие карабина.

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ.

Настоящий стандарт распространяется на огнеупорное сырье, огнеупорные материалы (массы, мертели, порошки) и изделия алюмосиликатные, кремнеземистые, глиноземистые, глиноземо-известковые, магнезиальные и магнезиально-известковые и устанавливает пламенно-спектрометрический метод определения оксидов калия и натрия при их массовой доле от 0,1 до 5 %.
2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ.

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 2642.0-86 Огнеупоры и огнеупорное сырье. Общие требования к методам анализа.

ГОСТ 3118-77 Кислота соляная. Технические условия.

ГОСТ 4145-74 Калий серно-кислый. Технические условия.

ГОСТ 4166-76 Натрий серно-кислый. Технические условия.

ГОСТ 4204-77 Кислота серная. Технические условия.

ГОСТ 4233-77 Натрий хлористый. Технические условия.

ГОСТ 4234-77 Калий хлористый. Технические условия.

ГОСТ 6563-75 Изделия технические из благородных металлов и сплавов. Технические условия.

ГОСТ 10484-78 Кислота фтористоводородная. Технические условия.
3. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ.

Общие требования к методу анализа и безопасности труда — по ГОСТ 2642.0.
4. ПЛАМЕННО-СПЕКТРОМЕТРИЧЕСКИЙ МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОКСИДОВ КАЛИЯ И НАТРИЯ (ПРИ МАССОВОЙ ДОЛЕ ОТ 0,1 ДО 5 %).

4.1. Сущность метода.

Метод основан на возбуждении атомов калия и натрия в пламени пропан-бутан-воздух, ацетилен-воздух или природный газ-воздух и измерении интенсивности характерного излучения определяемых элементов: калия — при длине волны 766,5 нм и натрия — при длине волны 589,0 нм.

Взаимное влияние щелочных элементов устраняется введением в раствор соли цезия.

4.2. Аппаратура, реактивы и растворы.

Фотометр пламенный или атомно-абсорбционный спектрофотометр.

Кислота серная по ГОСТ 4204, разбавленная 1 : 1.

Кислота фтористоводородная по ГОСТ 10484.

Кислота соляная по ГОСТ 3118, разбавленная 1 : 1.

Натрий сернокислый безводный по ГОСТ 4166.

Натрий хлористый по ГОСТ 4233.

Калий сернокислый по ГОСТ 4145.

Калий хлористый по ГОСТ 4234.

Цезий хлористый по нормативной документации или другие соли цезия, раствор с массовой долей 1,5 %.

Чашки платиновые по ГОСТ 6563 или из стеклоуглерода.

Стандартный раствор оксида калия: 1,583 г хлористого калия, предварительно прокаленного при температуре 500 °С до постоянной массы, помещают в стакан вместимостью 400 см3 и растворяют в 200 см3 воды. Переводят раствор в мерную колбу вместимостью 1000 см3, доводят водой до метки и перемешивают.

1 см3 раствора содержит 0,001 г оксида калия (раствор А).

Стандартный раствор оксида натрия: 1,886 г хлористого натрия, предварительно прокаленного при температуре 500 °С до постоянной массы, помещают в стакан вместимостью 400 см3 и растворяют в 200 см3 воды. Раствор переводят в мерную колбу вместимостью 1000 см3, доводят водой до метки и перемешивают.

1 см3 раствора содержит 0,001 г оксида натрия (раствор А).

Градуировочный стандартный раствор: по 25 см3 стандартных растворов оксидов калия и натрия (растворы А) помещают в мерную колбу вместимостью 250 см3, доводят водой до метки и перемешивают.

1 см3 раствора содержит 0,0001 г оксидов калия и натрия (раствор Б).

Для приготовления стандартных растворов оксидов калия и натрия допускается использовать сернокислые соли калия и натрия, предварительно высушенные при температуре (100 ± 5) °С до постоянной массы, в количестве 2,2918 г сернокислого натрия и 1,8499 г сернокислого калия и далее вести приготовление стандартных растворов А и Б, как описано выше.

4.3. Проведение анализа.

Навеску материала 0,2 г (при массовой доле оксидов калия или натрия до 0,5 %) и 0,1 г (при массовой доле этих оксидов свыше 0,5 %) помещают в платиновую чашку, смачивают водой, прибавляют 3 см3 серной кислоты, разбавленной 1 : 1, 10 — 15 см3 фтористоводородной кислоты и ведут растворение при слабом нагреве до разложения силикатов. Выпаривают до влажных солей, затем снова приливают 5 см3 раствора фтористоводородной кислоты и выпаривают раствор до прекращения выделения паров серного ангидрида.

К сухому остатку прибавляют 5 см3 соляной кислоты, разбавленной 1 : 1, нагревают, приливают 25 — 30 см3 горячей воды и снова нагревают до растворения основной массы солей. Раствор охлаждают, переносят в мерную колбу вместимостью 100 см3, приливают 4 см3 раствора соли цезия, доводят водой до метки и перемешивают. Если растворы мутные, их фильтруют через сухой фильтр «синяя лента», отбрасывая первые порции фильтрата.

При массовой доле оксидов калия и натрия 1,5 — 3,0 % для анализа отбирают аликвотную часть раствора 25 см3 в мерную колбу вместимостью 50 см3, а свыше 3,0 % — в колбу вместимостью 100 см3.

Полученные растворы вводят в пламя измерительного прибора и измеряют интенсивность излучения калия при длине волны 766,5 нм и натрия при длине волны 589,0 нм.

Процесс фотометрирования для каждого раствора проводят дважды и берут среднее значение интенсивности излучения. При смене растворов систему распыления промывают водой.

Для внесения в результат анализа поправки на содержание оксидов калия и натрия в реактивах через все стадии анализа проводят контрольный опыт. Содержание оксидов калия и натрия находят по градуировочному графику.

Допускается проводить определение оксидов калия и натрия по методу ограничивающих растворов.

4.4. Построение градуировочного графика.

В мерные колбы вместимостью 100 см3 отбирают аликвотные части градуировочного стандартного раствора Б: 1,0; 2,5; 5,0; 7,5; 10,0; 12,5; 15,0 см3, прибавляют по 5 см3 соляной кислоты, разбавленной 1 : 1, по 4 см3 раствора соли цезия, доводят до метки водой, перемешивают и измеряют интенсивность полученных растворов, как указано в 4.3.

Контрольный опыт проводят в соответствии с 4.3 без добавления градуировочного стандартного раствора оксидов калия и натрия.

По найденным значениям интенсивности излучения растворов, за вычетом значения интенсивности излучения раствора контрольного опыта и соответствующим им массам оксидов калия или натрия, строят градуировочный график.

4.5. Обработка результатов.

4.5.1 Массовую долю оксидов калия или натрия X, %, вычисляют по формуле

(1)

где т — масса оксида калия или оксида натрия, найденная по градуировочному графику, г;

m1 — масса навески, г;

V — объем исходного раствора, см3;

V1 — объем аликвотной части раствора, см3.

1 Назначение и область применения

Настоящий стандарт распространяется на комовые и порошкообразные огнеупорные глины каолинитового и каолинитогидрослюдистого состава (далее — глины), применяемые в литейном производстве в качестве минеральных связующих в составах формовочных и стержневых смесей.
2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты

ГОСТ 2226-88 (ИСО 6590-1-83, ИСО 7023-83) Мешки бумажные. Технические условия

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов

ГОСТ 15846-79 Продукция, отправляемая в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

ГОСТ 3594.0-93 Глины формовочные огнеупорные. Общие требования к методам испытаний

ГОСТ 3594.2-93 Глины формовочные огнеупорные. Метод определения концентрации катионов кальция и магния

ГОСТ 3594.3-93 Глины формовочные огнеупорные. Метод определения концентрации катионов натрия и калия

ГОСТ 3594.6-93 Глины формовочные огнеупорные. Метод определения предела прочности при сжатии в сухом состоянии

ГОСТ 3594.7-93 Глины формовочные огнеупорные. Метод определения предела прочности при сжатии во влажном состоянии

ГОСТ 3594.10-93 Глины формовочные огнеупорные. Метод определения коллоидальности

ГОСТ 3594.11-93 Глины формовочные огнеупорные. Метод определения влаги порошкообразных глин

ГОСТ 3594.12-93 Глины формовочные огнеупорные. Метод определения гранулометрического состава порошкообразных глин

ГОСТ 3594.13-93 Глины формовочные огнеупорные. Метод определения оксида алюминия

ГОСТ 3594.14-93 Глины формовочные огнеупорные. Метод определения оксида железа (III)

ГОСТ 3594.15-93 Глины формовочные огнеупорные. Метод определения потери массы при прокаливании

ГОСТ 22235-76 Вагоны грузовые магистральных железных дорог колеи 1520 мм. Общие требования по обеспечению сохранности при производстве погрузочно-разгрузочных и маневровых работ
3 Определения

3.1 В настоящем стандарте применяют следующие термины:

комовые огнеупорные глины: Природные огнеупорные глины каолинитового и каолинитогидрослюдистого состава, поставляемые с карьерной влажностью.

порошкообразные огнеупорные формовочные глины: Продукт переработки природных огнеупорных глин методом сушки и тонкого измельчения.

глинистая составляющая: Частицы глинистых материалов и обломки зерен кварца и других минералов размером менее 0,02 мм.

НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на комовые и порошкообразные огнеупорные глины каолинитового и каолинотогидро-слюдистого состава (далее — глины), применяемые в литейном производстве в качестве минеральных связующих в составах формовочных и стержневых смесей и устанавливает общие требования к методам испытаний.
2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты

ГОСТ 8.326-89 ГСИ. Метрологическое обеспечение разработки, изготовления и эксплуатации нестандартизованных средств измерений. Основные положения

ГОСТ 12.1.007-76 ССБТ. Вредные вещества. Классификация и общие требования

ГОСТ 1770-74 Посуда мерная лабораторная стеклянная. Цилиндры, мензурки, колбы, пробирки. Технические условия

ГОСТ 6613-86 Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками. Технические условия

ГОСТ 6709-72 Вода дистиллированная. Технические условия

ГОСТ 24104-88 Весы лабораторные общего назначения и образцовые. Общие технические условия

ГОСТ 3226-93 Глины формовочные огнеупорные. Общие технические условия

ГОСТ29169-91 Посуда лабораторная стеклянная. Пипетки с одной отметкой.

ГОСТ 29252-91 Посуда лабораторная стеклянная. Часть 2. Бюретки без времени ожидания
3 ОТБОР ПРОБ

3.1 Пробу отбирают механизированным или ручным способом.
4 АППАРАТУРА

4.1 Устройство пробоотсекающее с ручным управлением, которое должно охватывать все сечение потока. Емкость пробоотсекающего устройства (ковша, лотка) должна быть на 20-25 % больше объема точечной пробы, а ширина не менее ширины потока. Конструкция пробоотсекающего устройства должна быть доступна для проверки и очистки.

4.2 Щупы-пробоотборники для ручного отбора проб. Конструкция щупа должна обеспечивать отбор пробы, на всю глубину погружения; совки стальные, обеспечивающие отбор проб установленной массы.
5 ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

5.1 Отбор проб с применением механических пробоотборников производят в процессе погрузки и разгрузки вагонов, судов и барж, при формировании штабелей, наполнении и опорожнении складов с помощью транспортных устройств непрерывного действия.

5.2 При отборе проб с ленты конвейера или от пневмопотока период отбора проб (t) в минутах вычисляют по формуле

где m — масса партии, т;

Qm — производительность потока глины, т/ч;

n — количество точечных проб.

5.3 Первую точечную пробу отбирают произвольно в любой момент времени, далее сохраняя период отбора, определенный по 5.2.

Отбор проб вручную производят от песка в неподвижном слое, а также в процессе перегрузки.

ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Кусковые полевошпатовые и кварц-полевошпатовые материалы принимают партиями. Партией считают количество материала одной марки, оформленное одним документом о качестве.

Правила приемки молотых полевошпатовых и кварц-полевошпатовых материалов — по ГОСТ 22871-77.

3.2. Для проверки качества кусковых полевошпатовых и кварц-полевошпатовых материалов от партии отбирают объединенную пробу массой не менее 150 кг.

3.3. При несоответствии результатов испытаний требованиям настоящего стандарта хотя бы по одному из показателей проводят повторные испытания по этим показателям на удвоенных выборке или объеме проб, отобранных от той же партии.

Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Отбор и подготовка проб для испытаний молотых полевошпатовых и кварц-полевошпатовых материалов — по ГОСТ 22871-77.

4.2. Отбор и подготовку проб для испытаний кусковых полевошпатовых и кварц-полевошпатовых материалов производят следующим образом: от каждой партии отбирают не менее 15 точечных проб из разных, равномерно расположенных точек.

4.2.1. Все точечные пробы соединяют в объединенную пробу.

Объединенная проба подвергается испытанию на определение гранулометрического состава.

После проведения испытания все полученные классы крупности объединяют и дробят по крупности менее 10 мм, перемешивают и методом квартования сокращают до пробы массой не менее 5 кг, затем снова дробят до крупности 1-2 мм, перемешивают и методом квартования сокращают до 400 г.

4.2.2. Полученную пробу очищают от частиц аппаратного железа, которые отмагничивают постоянным магнитом, имеющим на поверхности магнитную индукцию 120-140 мТл.

Для отмагничивания пробу разравнивают тонким слоем на кальке и передвигают, прижимая по всей поверхности пробы, магнит, завернутый в один слой кальки.

Операцию отмагничивания повторяют до полного прекращения налипания частиц к поверхности магнита.

4.2.3. Пробу после отмагничивания измельчают до крупности 0,5 мм, перемешивают и методом квартования сокращают до 100-120 г и снова измельчают до крупности 0,2 мм.

Измельченную пробу опять перемешивают и выделяют навески для химического анализа массой не менее 20 г и для определения качества спека массой не менее 30 г, которые затем истирают до крупности менее 0,063 мм.

Допускается пробу после отмагничивания измельчать сразу до крупности 0,2 мм.

На всех стадиях измельчения должно применяться неметаллическое оборудование, предотвращающее загрязнение пробы аппаратным железом: фарфоровые мельницы с уралитовымп шарами, истиратели с корундовыми дисками, агатовые и фарфоровые ступки и другое аналогичное оборудование.

Оставшуюся часть пробы упаковывают в пакет из плотной бумаги и хранят в течение 2 мес на случай разногласий в оценке качества кусковых полевошпатовых и кварц-полевошпатовых материалов.

4.3. Метод определения гранулометрического состава кусковых полевошпатовых и кварц-полевошпатовых материалов.

4.3.1. Аппаратура

Грохот или сито с сеткой №№ 20 и 200 по ГОСТ 3306-88 и ГОСТ 8478-81.

Весы технические с погрешностью взвешивания не более 0,05% от массы навески.

4.3.2. Проведение испытания

Рассев материала производят на грохоте или сите. Материал подают порциями, не допуская перегрузки сетки.

Рассев считают законченным, если выход подрешетного продукта в течение 1 мин будет составлять менее 1% от массы материала, поданного на сито.

4.3.3. Обработка результатов

Выход материала каждого класса крупности (X) в процентах вычисляют по формуле

где mn — масса материала данного класса крупности, кг;

т — суммарная масса материала всех классов крупности, кг.

4.3.4. Потеря массы материала в процессе испытания, определяемая как разность между массой пробы, взятой для испытания, и суммарной массой материала всех классов крупности, не должна превышать 2% от массы пробы, взятой для испытания.
5. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Молотые полевошпатовые и кварц-полевошпатовые материалы упаковывают в четырехслойные бумажные мешки по ГОСТ 2226-88 или контейнеры.

Масса нетто материала в мешке не должна превышать 50 кг.

Молотые полевошпатовые и кварц-полевошпатовые материалы транспортируют в крытых транспортных средствах.

Кусковые полевошпатовые и кварц-полевошпатовые материалы транспортируют навалом всеми транспортными средствами.

5.2. Молотые полевошпатовые и молотые кварц-полевошпатовые материалы, поставляемые в отдаленные районы и районы Крайнего Севера, упаковывают по ГОСТ 15846-79, кусковые материалы транспортируют навалом.

5.3. На каждый мешок наносят маркировку по ГОСТ 14192-77 с нанесением манипуляционного знака «Боится сырости» и следующих дополнительных обозначений:

марки;

номера партии;

обозначения настоящего стандарта.

5.4. На каждую партию полевошпатового и кварц-полевошпатового материала высылают документ о качестве, в котором должны быть указаны:

наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;

наименование и марка продукции;

номер и дата выдачи документа;

результаты испытаний;

дата отгрузки;

масса партии;

номер партии;

номер вагона;

обозначение настоящего стандарта.

ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

2а.1. Тальк не является токсичным продуктом. В воздухе рабочей зоны тальк присутствует в виде аэрозоли фиброгенного воздействия. По степени воздействия на организм человека тальк относится к 3-му классу опасности. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны при работе с тальком — по ГОСТ 12.1.005-88. Предельно допустимая концентрация (ПДК) талька в воздухе рабочей зоны составляет 4 мг/м3. Периодичность контроля — не реже одного раза в квартал.

2а.2. Общие требования безопасности при работе с тальком — по ГОСТ 12.1.007-76.

2а.3. Тальк не горюч, взрывобезопасен. Общие требования пожарной безопасности при работе с тальком — по ГОСТ 12.1.004-91.

2а.4. Тальк экологически безопасен: стабилен в абиотических условиях, не трансформируется в окружающей среде (не окисляется, не полимеризуется), биологически не распадается.

2а.5. Для защиты атмосферного воздуха от пыли при производстве талька должны быть предусмотрены мероприятия в соответствии с требованиями ГОСТ 17.2.3.01-86 и другой нормативной документации.

2а.6. При транспортировке тальк относится к безопасным грузам по ГОСТ 19433-88.
3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Молотый тальк принимают партиями. Партией считают количество молотого талька одной марки, оформленное одним документом о качестве, в котором должны быть указаны:

наименование предприятия-изготовителя;

наименование и марка продукции;

номер и дата выдачи документа;

масса партии нетто;

номер партии;

результаты испытаний;

обозначение настоящего стандарта.

3.2. Для проверки соответствия качества партии молотого талька требованиям настоящего стандарта отбирают методом случайного отбора каждый 100-й мешок, но не менее 10 мешков от партии.

От талька, упакованного в контейнеры, отбирают каждый контейнер.

Масса объединенной пробы должна быть не менее 3 кг.

3.3. При несоответствии результатов испытаний требованиям настоящего стандарта хотя бы по одному из показателей проводят повторное испытание по этим показателям на удвоенной выборке, отобранной от той же партии.

Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Отбор и подготовку проб для испытаний проводят от талька, упакованного в мешки и контейнеры по ГОСТ 19730.

4.2. Методы испытаний — по п. 2.1.

Разд. 4. (Измененная редакция, Изм. № 2).
5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192.

5.2. На каждом контейнере или мешке должны быть обозначены:

наименование предприятия-изготовителя, товарный знак;

наименование и марка продукции;

номер партии;

масса нетто;

дата изготовления;

обозначение настоящего стандарта.

5.3. Молотый тальк упаковывают в четырехслойные мешки марки НМ по ГОСТ 2226 с массой нетто не более 35 кг или по согласованию с потребителем в специализированные контейнеры для сыпучих грузов по нормативной документации.

5.4. Молотый тальк транспортируют транспортом всех видов в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующих на транспорте данного вида.

Молотый тальк в специализированных контейнерах транспортируют по железной дороге повагонными отправками на открытом подвижном составе в прямом железнодорожном сообщении с соблюдением правил перевозки, действующих на транспорте данного вида.

5.5. Молотый тальк должен храниться в закрытых помещениях раздельно по маркам.

1. МЕТОД ОТБОРА ПРОБ

Отбор и подготовка средней пробы — по ГОСТ 7032.
2. МЕТОД С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ КРАСИТЕЛЯ
МЕТИЛЕНОВОГО ГОЛУБОГО

Метод основан на определении количества метиленового голубого, адсорбировавшегося на 1 г бентонитовой глины.

2.1. Аппаратура и реактивы

Весы лабораторные по ГОСТ 24104 с погрешностью взвешивания не более 0,01 г.

Сито с сеткой № 01 по ГОСТ 6613.

Шкаф сушильный лабораторный.

Фильтры бумажные, синяя лента.

Колбы 2-1000-2 по ГОСТ 1770.

Стаканы по ГОСТ 25336, вместимостью 100, 500 см3.

Колбы Кн по ГОСТ 25336, вместимостью 250 см3.

Пипетки вместимостью 1 см2.

Цилиндры по ГОСТ 1770.

Бюретки вместимостью 25 см3 с ценой деления 0,05 см3.

Палочки стеклянные.

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.

Кислота серная по ГОСТ 4204, раствор 5 моль/дм3.

Метиленовый голубой, раствор 3 мг/см3.

2.2. Подготовка к испытанию

2.2.1 Определяют влажность метиленового голубого. Для этого 1 г порошка метиленового голубого помещают во взвешенную бюксу и высушивают при температуре (105±5)°С в течение (3,0±0,5) ч в сушильном шкафу до постоянной массы. Затем бюксу охлаждают в эксикаторе и взвешивают. Влажность (W) в процентах вычисляют по формуле

гост, ту, бп скачать бесплатно

где т2 — масса бюксы с порошком до высушивания, г;

т1 — масса бюксы с порошком после высушивания, г;

т — масса порошка метиленового голубого, г.

Влажность определяют по трем параллельным навескам.

2.2.2. Массу навески красителя (т) в граммах для приготовления 1 дм3 раствора вычисляют по формуле

гост, ту, бп скачать бесплатно

где 3 — масса абсолютного сухого красителя, г;

W — влажность красителя, %.

2.2.3. Приготовление раствора метиленового голубого

Навеску красителя переносят в химический стакан, приливают 200-300 см3 дистиллированной воды, нагретой до 60-80°С, и помешивают стеклянной палочкой. Раствор над нерастворившимся красителем сливают в мерную колбу вместимостью 1000 см3. В стакан снова приливают горячую воду и перемешивают. Раствор сливают в ту же мерную колбу. Операцию повторяют до полного-растворения красителя. Раствор в мерной колбе охлаждают до температуры (20±3)°С, доливают водой до метки и тщательно перемешивают. Хранят раствор в защищенном от света месте при температуре (20±3)°С.

Концентрация полученного раствора 3 мг/см3.

2.2.4. Для приготовления раствора серной кислоты 5 моль/дм3 берут 14 см3 серной кислоты (плотность 1,84) и осторожно приливают в химический стакан, куда предварительно помещают-50-60 см3 воды. После охлаждения раствора до температуры (20±3)°С содержимое стакана доливают водой до 100 см3.

2.2.5. Среднюю пробу бентонитовой глины пропускают через сито № 01 и высушивают в сушильном шкафу до постоянной массы при температуре (105±5)°С в течение (3±0,5) ч.

2.3. Проведение испытания

Высушенную навеску бентонитовой глины массой 0,3 г помещают в коническую колбу вместимостью 250 см3, приливают 25 см3 дистиллированной воды и кипятят в течение 2-3 мин. Затем колбу с суспензией охлаждают под струёй холодной воды и приливают 1 см3 раствора серной кислоты 5 моль/дм3. Перемешивают содержимое колбы взбалтыванием и титруют раствором метиленового голубого, приливая примерно через 20 с по 1 см3 раствора красителя. После добавления каждой порции красителя содержимое колбы интенсивно перемешивают взбалтыванием и тонкой стеклянной палочкой наносят каплю суспензии на фильтр «синяя лента». Пока в суспензии нет свободного красителя, на фильтре остается пятно окрашенных частиц. Как только в суспензии появляется избыток красителя, вокруг темного пятна капли на фильтре обнаруживается голубой ореол.

Содержимое колбы перемешивают еще 2 мин, наносят каплю суспензии на фильтр. Если через 2 мин голубой ореол исчезнет, титрование продолжают. Титрование считают законченным, если голубой ореол вокруг капли не исчезает после 2-минутного перемешивания. Отмечают объем раствора метиленового голубого, израсходованный на титрование.

Для точного определения показателя адсорбции проводят повторное определение, добавляя метиленовый голубой вблизи конечной точки титрования порциями по 0,5 см3.

2.4. Обработка результатов

2.4.1. Показатель адсорбции бентонитовой глины (А), мг/г, вычисляют по формуле

гост, ту, бп скачать бесплатно

где С — концентрация раствора метиленового голубого, мг/см3;

V — объем раствора метиленового голубого, израсходованный на титрование, см3;

m3 — масса навески бентонитовой глины, г.

2.4.2. Емкость катионного обмена бентонитовой глины (Е), мг-экв на 100 г сухой бентонитовой глины, вычисляют по формуле

гост, ту, бп скачать бесплатно

где А — показатель адсорбции, мг/г;

319,9 — миллиграмм-эквивалентная масса метиленового голубого, мг.

2.4.3. Допускаемые расхождения между результатами двух параллельных определений не должны превышать 5 мг/г.

Если расхождения между результатами двух параллельных определений превышают указанные значения, определение повторяют.

За результат испытания принимают среднее арифметическое результатов двух параллельных определений.
3. МЕТОД С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ КРАСИТЕЛЯ МЕТИЛОВОГО ФИОЛЕТОВОГО

Метод основан на определении количества метилового фиолетового, адсорбировавшегося на 1 г бентонитовой глины.

3.1. Аппаратура и реактивы

Весы лабораторные по ГОСТ 24104 с погрешностью взвешивания не более 0,01 г.

Сито с сеткой № 01 по ГОСТ 6613.

Шкаф сушильный лабораторный.

Фильтры бумажные «синяя лента» по действующей нормативно-технической документации.

Колбы 2-1000-2 по ГОСТ 1770.

Стаканы по ГОСТ 25336 вместимостью 100 и 500 см3.

Колбы Кн по ГОСТ 25336 вместимостью 250 см3.

Капельницы по ГОСТ 25336.

Цилиндры по ГОСТ 1770 вместимостью 50 см3.

Бюретки вместимостью 25 см3 с ценой деления 0,05 см3.

Палочки стеклянные.

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.

Кислота серная по ГОСТ 4204, водный раствор 5 моль/дм3.

Метиловый фиолетовый, раствор 3 мг/см3.

3.2. Подготовка к испытанию

3.2.1. Влажность метилового фиолетового определяют по п. 2.2.1.

3.2.2. Раствор метилового фиолетового готовят по пп. 2.2.2 и 2.2.3.

3.2.3. Раствор серной кислоты готовят по п. 2.2.4.

3.2.4. Среднюю пробу бентонитовой глины готовят по п. 2.2.5.

3.3. Проведение испытания

Высушенную навеску бентонитовой глины массой 0,3 г помещают в коническую колбу вместимостью 250 см3, приливают 25 см3 дистиллированной воды и кипятят в течение 2-3 мин. Затем колбу с суспензией охлаждают под струёй холодной воды и приливают одну каплю раствора серной кислоты 5 моль/дм3. Перемешивают содержимое колбы взбалтыванием и титруют раствором метилового фиолетового, приливая примерно через 20 с по 1 см3 раствора красителя. После добавления каждой порции красителя содержимое колбы интенсивно перемешивают взбалтыванием и тонкой стеклянной палочкой наносят каплю суспензии на фильтр «синяя лента». Пока в суспензии нет свободного красителя, на фильтре остается пятно окрашенных частиц. Как только в суспензии появляется избыток красителя, вокруг темного пятна капли на фильтре обнаруживается лиловый ореол.

Содержимое колбы перемешивают еще 2 мин, наносят каплю суспензии на фильтр. Если через 2 мин лиловый ореол исчезнет, титрование продолжают. Титрование считают законченным, если лиловый ореол вокруг капли не исчезнет после 2-минутного перемешивания. Отмечают объем раствора метилового фиолетового, израсходованный на титрование.

Для точного определения показателя адсорбции рекомендуется провести повторное определение, добавляя метиловый фиолетовый вблизи конечной точки титрования порциями по 0,5 см3.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Прессы следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

Прессы, предназначенные для экспорта, кроме того, должны соответствовать условиям договора между предприятием-изготовителем и внешнеэкономической организацией; для районов с тропическим климатом, кроме того, и требованиям ГОСТ 15151; прессы, предназначенные для выставок и ярмарок, должны соответствовать ГОСТ 20519.

Монтажно-технологические требования — по ГОСТ 24444.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.2. Прессы следует изготовлять в климатических исполнениях УХЛ и О, категории размещения 4 по ГОСТ 15150, нижний предел температуры при эксплуатации — плюс 5 °С.

2.3. Прессы должны формовать изделия путем уплотнения и выдавливания в виде бруса прямоугольного сечения из керамических равномерно увлажненных масс (с добавками или без них) и очищенных от каменистых и прочих включений, предварительно подготовленных массоприготовительными машинами.

2.4. Прессы типа II следует изготовлять с раздельными приводами шнекового вала и валов смесителя. Допускается изготовлять прессы с общим приводом, при этом должно быть предусмотрено раздельное включение шнекового вала и вала смесителя.

2.5. Конструкция пресса должна обеспечивать работу в двух режимах — дистанционном (сблокированном) и местном (несблокированном).

2.6. Электрооборудование, КИП и автоматика пресса должны обеспечивать возможность управления приводами пресса и смесителя (включение, выключение муфт приводов) от цепей управления технологическим оборудованием в автоматизированных поточных линиях.

2.7. Конструкцией пресса должен быть предусмотрен разъемный цилиндр, обеспечивающий удобство технического обслуживания и ремонта.

2.8. В конструкции опорной части пресса должны быть предусмотрены отверстия с резьбой для регулировочных винтов, опорные пластины для беспрокладочного монтажа, а также обработанные базовые поверхности или места для установки уровня при выверке горизонтальности оборудования на фундаменте.

2.9. Размер радиального зазора между наружной кромкой лопасти шнека и внутренней поверхностью рубашки цилиндра должен быть не более 3 мм, а при установке сварных разъемных рубашек или наплавке лопастей шнеков — не более 5 мм.

Допускается нулевой зазор в местах разъема цилиндра между кромкой лопасти и рубашкой цилиндра.

2.10. Лопасти шнеков для прессов всех типов, лопатки смесителя для прессов типа II следует изготовлять из износостойких материалов, имеющих твердость не менее 40 HRCэ.

Примечание. Для прессов, в конструкции которых предусмотрены сменные накладки или наплавки на лопасти шнека и лопатки смесителей, приведенная твердость относится к накладкам или наплавкам.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.11. Шкивы должны быть отбалансированы. Допустимый дисбаланс должен быть указан на рабочих чертежах.

2.12. Конструкцией прессов должны быть предусмотрены:

- прибор для измерения бокового давления в прессовой головке;

- вакуумметр для измерения остаточного давления в вакуум-камере (для пресса типа II);

- устройство, предохраняющее привод пресса от перегрузки;

- прибор для контроля уровня керамической массы в вакуум-камере; контролируемый диапазон уровня керамической массы ±100 мм;

- система автоматического управления доувлажнением керамической массы в смесителе пресса;

- вакуум-установка, обеспечивающая остаточное давление не более 40 гПа.

2.13. В вакуум-камере должно быть предусмотрено смотровое окно, а на входе в вакуум-камеру — устройство для измельчения керамической массы.

2.14. Нерабочие поверхности прессов должны иметь лакокрасочные покрытия. Класс покрытия — по ГОСТ 9.032, группа условий эксплуатации — по ГОСТ 9.104.

Лакокрасочные покрытия прессов, предназначенных для нужд народного хозяйства, должны быть:

- класс VI, группа условий эксплуатации УХЛ4 — для наружных поверхностей пресса и ограждений;

- класс V, группа условий эксплуатации УХЛ4 — для наружных поверхностей пультов управления и щитов;

- класс VII, группа условий эксплуатации 6/1 по ГОСТ 9.032 — для поверхностей, образующих масляные ванны.

Лакокрасочные покрытия прессов, предназначенных для экспорта, должны быть:

- класс V, группа условий эксплуатации УХЛ4 и О4 — для наружных поверхностей, щитов, пультов управления, ограждений;

- класс VII, группа условий эксплуатации 6/1 по ГОСТ 9.032 — для поверхности, образующей масляные ванны.

Подготовка металлических поверхностей для нанесения лакокрасочных покрытий — по ГОСТ 9.402.

2.15. Значения электрического напряжения и частоты переменного тока для прессов, предназначенных для экспорта, должны быть указаны в заказе-наряде внешнеторговой организации.

2.16 — 2.21. (Исключены, Изм. № 1).
3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1. Конструкция прессов должна соответствовать требованиям безопасности по ГОСТ 12.2.100.

3.2. Степень защиты двигателей должна быть не ниже IP23; щитов, пультов управления — не ниже IP44 по ГОСТ 14254.

3.3. Прессы должны иметь блокировку, исключающую самопроизвольное включение после отключения электроэнергии.

3.4. Прессы должны иметь автоматическую блокировку, исключающую возможность включения смесителя при открытой крышке.

3.5. Наружные движущиеся и вращающиеся части прессов (ременные и зубчатые передачи, муфты, рычаги) должны иметь ограждение или другие защитные устройства.

3.6. Конструкцией пресса должны быть предусмотрены приспособления или отверстия для строповки при проведении погрузо-разгрузочных и монтажных работ, обеспечивающие надежную строповку при использовании грузоподъемных механизмов.

3.7. Сигнальные цвета и знаки безопасности — по ГОСТ 12.4.026; знак заземления — по ГОСТ 21130.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.8. Уровни звукового давления пресса в октавных полосах частот в контрольных точках не должны превышать значений, приведенных в приложении 1, а на рабочем месте оператора должны соответствовать ГОСТ 12.1.003.

3.9. Вибрационные характеристики прессов не должны превышать гигиенических норм вибрации, воздействующих на человека в производственных условиях, приведенных в приложении 2.

3.10. Символы органов управления прессом следует выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.040.
4. КОМПЛЕКТНОСТЬ

4.1. В комплект пресса должны входить: двигатель (двигатели) и электрооборудование со шкафом и пультом управления (раздельно или совмещенные), вакуум-установка с арматурой (для прессов типа II), а также комплект специального инструмента и принадлежностей, одиночный комплект запасных частей, фундаментные рамы, предусмотренные рабочими чертежами, фундаментные болты и закладные детали.

4.2. К каждому прессу должна быть приложена эксплуатационная документация по ГОСТ 2.601 и комплект чертежей быстроизнашивающихся деталей.

При изготовлении на экспорт — в соответствии с условиями договора между предприятием-изготовителем и внешнеэкономической организацией.

4.3. Документацию на прессы, предназначенные для экспорта, следует выполнять на языке, предусмотренном условиями договора между предприятием-изготовителем и внешнеэкономической организацией.

4.1 — 4.3. (Измененная редакция, Изм. № 1).
5. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

5.1. Для проверки соответствия прессов требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные и периодические испытания.

5.2. При приемо-сдаточных испытаниях проводят обкатку каждого пресса на холостом ходу в течение не менее 1 ч, а прессов, предназначенных для экспорта, — не менее 2 ч; проверяют правильность регулировки и взаимодействия сборочных единиц и деталей на соответствие требованиям пп. 2.5, 2.7 — 2.13, 3.3 — 3.7, 4.1 — 4.3.

Для прессов, имеющих раздельные приводы, допускается проводить приемо-сдаточные испытания раздельно для пресса и смесителя.

5.3. Периодическим испытаниям на соответствие всем требованиям настоящего стандарта подвергают один пресс каждого типоразмера из числа прошедших приемо-сдаточные испытания не реже одного раза в три года.

5.4. Предприятие-изготовитель по требованию внешнеэкономической организации должно проводить испытания по ГОСТ 15151 сборочных единиц или деталей в искусственно созданных условиях тропического климата.

5.3, 5.4. (Измененная редакция, Изм. № 1).
6. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

6.1. Диаметр шнека измеряют специальным измерительным инструментом или штангенрейсмасом с верхним пределом измерения 630 мм и ценой деления 0,1 мм по ГОСТ 164 на поверочной плите класса точности 2 по ГОСТ 10905.

6.2. Производительность определяют по числу кирпичей, отформованных в установившемся режиме при непрерывной работе в течение не менее 1 ч. Определения проводят при равномерной загрузке смесителя после наработки прессом 90 — 100 ч. Время измеряют секундомером класса точности не ниже 3 по ТУ 25-1819.0021, ТУ 25-1894.003.

6.3. Потребляемую мощность двигателей измеряют ваттметром класса точности не ниже 2,5 по ГОСТ 8476.

6.4. Боковое давление в прессовой головке измеряют специальным прибором, включающим манометр класса точности не ниже 2,5 по ГОСТ 13717 и первичный преобразователь в виде мембранного разделителя, изготовляемого предприятием — изготовителем прессов.

6.5. Частоту вращения шнекового вала измеряют тахометром по ГОСТ 21339. Допускается определять частоту вращения визуальным наблюдением за меткой, нанесенной на вал, и измерением времени секундомером не ниже 3-го класса точности по ТУ 25-1819.0021, ТУ 25-1894.003.

6.6. Массу пресса определяют взвешиванием на весах по ГОСТ 29329 (обычного класса точности). Допускается массу пресса определять взвешиванием по частям с последующим суммированием значений масс.

6.7. Удельную массу определяют как отношение массы пресса к производительности.

6.8. Удельный расход энергии определяют как отношение потребляемой прессом энергии к произведенной продукции за измеряемый промежуток времени при непрерывной работе пресса.

6.9. Размер радиального зазора (п. 2.9) определяют щупом. Допускается радиальный зазор определять как полуразность фактических диаметров шнека и рубашки.

6.1 — 6.9. (Измененная редакция, Изм. № 1).

6.10. Твердость материала (п. 2.10) определяют методом Роквелла по ГОСТ 9013.

6.11. Остаточное давление (п. 2.12) проверяют вакуумметром класса точности не ниже 0,6 по ГОСТ 13717.

6.12. Качество лакокрасочных покрытий поверхностей (п. 2.14) проверяют визуально по ГОСТ 9.032.

6.13. (Исключен, Изм. № 1).

6.14. Показатели надежности подтверждают на приемочных испытаниях расчетным методом по данным изделий-аналогов в соответствии с требованиями ГОСТ 27.410.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.15. Методика измерения шумовых характеристик прессов (п. 3.8) — по ГОСТ 12.1.028, на рабочем месте оператора — по ГОСТ 12.1.050. Средства измерения шумовых характеристик — по ГОСТ 17187.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.16. Методы измерения вибрационных характеристик пресса (п. 3.9) и гигиенических характеристик вибрации — по ГОСТ 12.1.012. Средства измерения и контроля вибрационных характеристик на рабочем месте — по ГОСТ 12.4.012.

6.17. Требования пп. 2.4, 2.5, 2.7, 2.8, 2.12, 2.13, 3.5 — 3.7 проверяют внешним осмотром.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.18. Для проверки защиты прессов от самопроизвольного включения (п. 3.3) следует отключить электроэнергию, при этом, после повторной подачи электроэнергии, не должно произойти самопроизвольного включения приводов.

6.19. Для проверки блокировки (п. 3.4) привода смесителя при работающем смесителе необходимо открыть крышку смесителя, при этом привод смесителя должен отключиться.

6.18, 6.19. (Введены дополнительно, Изм. № 1).
7. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

7.1. На каждом прессе должна быть прикреплена табличка, выполненная по ГОСТ 12969 и ГОСТ 12971, содержащая следующие данные:

- наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;

- индекс пресса;

- порядковый номер пресса по системе нумерации предприятия-изготовителя;

- обозначение настоящего стандарта;

- год выпуска.

Для прессов, предназначенных для экспорта, табличка должна содержать следующие данные:

- индекс пресса;

- условное обозначение пресса;

- порядковый номер пресса по системе нумерации предприятия-изготовителя;

- год выпуска;

надпись «Сделано в . . . ».

Надписи на табличке следует выполнять на языке, предусмотренном условиями договора между предприятием-изготовителем и внешнеэкономической организацией.

Материал табличек, способ крепления и нанесения знаков маркировки на таблички должны обеспечивать сохранность их в течение всего срока эксплуатации пресса.

7.2. Прессы транспортируют без упаковки в частично разобранном виде. Ящики для упаковывания сборочных единиц пресса и его запасных частей — по ГОСТ 10198 и ГОСТ 2991, вариант внутренней упаковки — ВУ-0 по ГОСТ 9.014.

Упаковка прессов, предназначенных для экспорта, — по ГОСТ 10198 и ГОСТ 24634.

Типы ящиков, масса и габаритные размеры грузовых мест должны быть указаны в эксплуатационной документации на конкретное изделие.

7.3. Эксплуатационная и товаросопроводительная документация на прессы должна быть упакована в соответствии с требованиями ГОСТ 23170.

7.4. Перед упаковыванием сборочные единицы, детали, запасные части, инструмент должны быть защищены от коррозии, а открытые резьбовые и смазочные отверстия заглушены.

Консервация — по ГОСТ 9.014, группа II — 1, вариант, защиты поверхностей — ВЗ-1, для экспорта — ВЗ-4; категория условий хранения: 2 (С) — для районов с умеренным и холодным климатом, 3 (Ж3) — для районов с тропическим климатом.

Срок действия консервации пресса — не менее одного года, запасных частей — не менее трех лет; срок действия консервации прессов, предназначенных для экспорта, — не менее трех лет, запасных частей — не менее пяти лет.

7.5. Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192.

На каждое грузовое место должны быть нанесены манипуляционные знаки «Центр тяжести», «Место строповки» в соответствии с рабочей документацией на конкретное изделие.

7.6. Прессы перевозят транспортом любого вида с соблюдением правил, действующих на транспорте данного вида. Условия транспортирования прессов в части воздействия климатических факторов — по ГОСТ 15150: 8 (ОЖ3) — для районов с умеренным и холодным климатом и 9 (ОЖ1) — для районов с тропическим климатом.

Кратковременные условия хранения при транспортировании прессов, предназначенных для экспорта (в портах при отгрузке и перевалке оборудования): 7 (Ж1) — для стран с умеренным и холодным климатом и 9 (ОЖ1) — для стран с тропическим климатом.
8. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

8.1. Изготовитель гарантирует соответствие пресса требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий эксплуатации, хранения, транспортирования и монтажа, установленных настоящим стандартом и инструкцией по эксплуатации предприятия-изготовителя.

Гарантия не распространяется на быстроизнашивающиеся детали.

8.2. Гарантийный срок эксплуатации прессов — 12 мес со дня ввода в эксплуатацию.

8.3. Гарантийный срок эксплуатации прессов, предназначенных для экспорта, — 12 мес, но не более 24 мес с момента проследования через государственную границу.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт устанавливает методы определения термической стойкости изделий из стекла (далее — термостойкости) с термостойкостью до 90 °С (метод А) и свыше 90 °С (метод Б).

Сущность методов заключается в определении стойкости нагретых изделий из стекла к резкому изменению температуры при охлаждении в воде.

Испытания по методам А и Б проводят при однократном охлаждении нагретых до заданной температуры изделий из стекла и многократном охлаждении нагретых с постепенно возрастающей разностью температур изделий из стекла до повреждения одного, заданного количества или всех изделий из стекла.

Настоящий стандарт не распространяется на стеклянную тару и изделия из стекла, для которых установлены методы испытаний термостойкости с учетом специальных условий их применения.

Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 3351-81.

1. МЕТОД ОТБОРА ОБРАЗЦОВ

1.1. Порядок отбора и количество образцов для испытания при однократном охлаждении изделий устанавливают в нормативно-технической документации на конкретные виды изделий из стекла.

1.2. Порядок отбора образцов для испытания при многократном охлаждении изделий устанавливают в нормативно-технической документаци на конкретные виды изделий из стекла; общее количество образцов должно быть не менее 10 шт.

1.3. Для испытания отбирают образцы, не подвергавшиеся испытаниям, связанным с механическим или термическим воздействием.

1.4. Перед испытанием образцы выдерживают не менее 30 мин в помещении с температурой не ниже 18 °С.

2. АППАРАТУРА

2.1. Резервуар с горячей водой, который должен иметь приток и слив воды, приспособления для нагревания, перемешивания и обеспечения отклонения температуры от заданной не более 1 °С; не допускается непосредственное соприкосновение корзин с изделиями из стекла с нагревательными устройствами.

Объем воды в резервуаре должен превышать общий объем испытуемых в один прием образцов не менее чем в два раза.

Общий объем образцов определяют суммой объемов отдельных образцов, при этом за объем образца принимают объем пространства, занимаемого образцом, а для полого изделия, включая его внутреннюю полость.

2.2. Электропечь с принудительной циркуляцией и регулированием температуры воздуха, обеспечивающим отклонение от заданной температуры не более 5 °С и не более ± 1 % в течение всего испытания.

2.3. Резервуар с холодной водой с притоком и сливом воды. Отклонение температуры от заданной в резервуаре не должно превышать 1 °С.

Объем воды в резервуаре с холодной водой должен превышать общий объем одновременно испытуемых образцов не менее, чем в 5 раз.

2.4. Приборы для измерения температуры, обеспечивающие точность измерения ± 1 °С.

2.5. Корзина для образцов с крышкой, фиксирующей устойчивое положение образцов при переносе из резервуара с горячей водой или электропечи в резервуар с холодной водой.

2.6. Щипцы или другое приспособление для переноса образцов из резервуара с горячей водой или электропечи в резервуар с холодной водой.

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

3.1. Испытания проводят в помещении при температуре не ниже 18 °С.

3.2. Метод А, с однократным охлаждением нагретых образцов

3.2.1. Образцы нагревают в резервуаре с горячей водой.

3.2.2. Разность температур воды в резервуарах с горячей и холодной водой должна быть не менее установленной в нормативно-технической документации на конкретные виды изделий из стекла.

3.2.3. При одновременном испытании нескольких образцов их помещают в корзину, открытые полые изделия устьем вверх, фиксируют положение и погружают в резервуар с горячей водой.

3.2.4. Образцы не должны соприкасаться друг с другом и их верхний край должен находиться не менее 5 см ниже уровня воды.

3.2.5. Продолжительность выдержки образцов в резервуаре с горячей водой определяют из расчета 1,5 мин на 1 мм толщины образца (наибольшей), но не менее 10 мин.

3.2.6. По окончании выдержки корзину с образцами переносят в резервуар с холодной водой, открытые полые изделя переносят наполненные горячей водой. Время переноса корзины с образцами из одного резервуара в другой (10±2) с. Время выдержки образцов в резервуаре при охлаждении 30 — 40 с.

3.2.7. После погружения в резервуар с холодной водой открытые полые изделия должны оставаться заполненными горячей водой.

Температура воды в резервуаре с холодной водой должна быть от 5 до 27 °С.

3.2.8. После испытания образцы вынимают из корзины, из полых образцов выливают воду и осматривают их невооруженным глазом.

3.3. Метод А, с многократным охлаждением нагретых образцов

3.3.1. Испытания проводят по пп. 3.2.1 — 3.2.8.

3.3.2. Нагревание и охлаждение образцов многократно повторяют, при этом температуру горячей воды в резервуаре повышают на 5 или 10 °С при каждом повторении.

3.3.3. Поврежденные образцы отбирают и в дальнейших испытаниях не используют.

3.3.4. Нагревание и последующее охлаждение проводят до повреждения заданного числа образцов.

3.4. Метод Б, с однократным охлаждением нагретых образцов

3.4.1. Образцы нагревают в электропечи.

3.4.2. Разность температур в электропечи и воды в резервуаре с холодной водой должна быть указана в нормативно-технической документации на конкретные виды изделий из стекла.

3.4.3. Если испытывают несколько образцов одновременно, образцы помещают в корзину, а открытые полые образцы так, чтобы при погружении в резервуар с холодной водой они наполнились водой. Корзину с образцами или отдельные образцы помещают в электропечь так, чтобы образцы друг с другом не соприкасались.

3.4.4. Продолжительность выдержки образцов в печи определяют из расчета 6 мин на 1 мм толщины образца (наибольшей), но не менее 15 мин. Отсчет продолжительности выдержки образцов в печи начинают с момента достижения заданной температуры нагрева.

3.4.5. По окончании выдержки корзину с образцами или отдельные образцы вынимают из печи и переносят в резервуар с холодной водой. Время переноса образцов должно быть (5±1) с, считая с момента извлечения образцов из печи до момента их погружения в резервуар с холодной водой до заданной глубины.

3.4.6. При извлечении отдельных образцов из печи печь не должна быть открыта более 5 с. Перед извлечением следующего образца следует подождать не менее 3 мин, чтобы температура в печи установилась до заданной.

3.4.7. Способ и глубина погружения образцов в резервуар с холодной водой должны быть указаны в нормативно-технической документации на конкретные виды изделий из стекла.

3.4.8. Температура воды в резервуаре с холодной водой должна быть от 5 до 27 °С.

3.4.9. Через 30-40 с после погружения в резервуар с холодной водой образцы вынимают и осматривают невооруженным глазом.

3.5. Метод Б, с многократным охлаждением нагретых образцов

3.5.1. Испытания проводят по пп. 3.4.1 — 3.4.9.

3.5.2. Нагревание и охлаждение образцов многократно повторяют, при этом температуру в печи повышают на 5 или 10 °С при каждом повторении.

3.5.3. Поврежденные образцы отбирают и в дальнейших испытаниях не используют.

3.5.4. Нагревание и последующее охлаждение проводят до повреждения заданного числа образцов.

4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. По результатам осмотра устанавливают количество повреж­ден­ных образцов.

4.2. Образец считают поврежденным, если после извлечения его из резервуара с холодной водой он имеет трещины, сколы или полностью разрушился.

В число поврежденных образцов включают образцы, поврежденные при погружении в нагревательную среду, а также во время нагревания.

4.3. Результаты испытания записывают в протокол, который должен содержать:

дату и место отбора образцов;

характеристику испытуемых образцов (наименование, вид, размер или вместимость и т. п.);

количество испытанных образцов;

общее количество изделий, из которых был проведен отбор образцов, если это известно;

условия проведения испытания (метод испытания, время выдержки в печи или резервуаре);

результаты испытания;

дату проведения испытания;

обозначение настоящего стандарта.

4.4. При испытании изделий по методам А и Б с многократным охлаждением нагретых образцов устанавливают количество образцов, поврежденных при каждом испытании, с указанием соответствующих температур нагревающей и охлаждающей сред и разности температур этих сред. Количество поврежденных образцов выражают также в процентах от общего числа испытуемых образцов.

4.5. Если испытания проводят до повреждения всех испытуемых образцов, указывают значения по пп. 4.4 и вычисляют среднее арифметическое разности температур, при которых образцы повреждены.

Изделия предъявляются к приемке партиями. Каждая партия должна состоять из изделий одного назначения, сопровождаемая одним документом о качестве, содержащим:

товарный знак или товарный знак и наименование предприятия-изготовителя;

марку изделия;

количество изделий в партии по номерам;

порядковый номер партии;

дату выпуска;

результаты лабораторных испытаний;

массу партии;

обозначение настоящего стандарта.

Масса партии устанавливается не более 140 т.
4.2. Правила приемки — по ГОСТ 8179-85 со следующими дополнениями.

4.2.1. Для проверки соответствия качества изделий требованиям настоящего стандарта проводят выборку по плану контроля номер 2.

Определение массовой доли Al2O3, Fe2O3, огнеупорности и температуры начала размягчения производят от каждой пятой партии, остальных показателей — от каждой партии.

Для определения массовой доли Al2O3, Fe2O3, и огнеупорности отбирают среднюю пробу от всех образцов, подвергшихся испытанию на предел прочности при сжатии.

4.2.2. Для шлифованных изделий всех номеров марок ШПД-42 и ШПД-41 отклонения по толщине и длине, а для номеров 5, 6 и по ширине должны быть только в одну сторону (например, плюс по толщине и минус по длине или плюс по толщине и плюс по длине).

5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5.1. Массовую долю Al2O3, Fe2O3 определяют по ГОСТ 2642.0-86, ГОСТ 2642.4-86 и ГОСТ 2642.5-86 или другими методами, обеспе­чивающими требуемую точность.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.2. Огнеупорность определяют по ГОСТ 4069-69.

5.3. Температуру начала размягчения определяют по ГОСТ 4070-83.

5.4. Дополнительную линейную усадку определяют по ГОСТ 5402-81.

5.5. Открытую пористость определяют по ГОСТ 2409-80 или по ГОСТ 25714-83.

5.6. Предел прочности при сжатии определяют по ГОСТ 4071-80 или по ГОСТ 25714-83.

5.6а. Определение открытой пористости и предела прочности при сжатии по ГОСТ 25714-83 производят на удвоенном количестве образцов.

5.7. Размеры изделий проверяют металлической линейкой (ГОСТ 427-75) с ценой деления шкалы 1 мм, штангенциркулем (ГОСТ 166-80) или соответствующими шаблонами, обеспечивающими заданную точность измерения.

5.8. Кривизну изделий проверяют на поверочной плите (ГОСТ 10905-86) при помощи щупа шириной 10 мм и толщиной, превышающей на 0,1 мм установленную норму кривизны. Щуп не должен входить в зазор между плитой и изделием. При определении кривизны изделие слегка прижимают к плите и щуп вводят в зазор скольжением по плите без применения усилий.

5.9. Глубину отбитости углов и ребер определяют по ГОСТ 15136-78.

5.10. Диаметр выплавки замеряют металлической линейкой (ГОСТ 427-75) с ценой деления шкалы 1 мм. Диаметр выплавки определяют по диаметру впадины, образуемой выплавкой, в месте максимальной ширины.

5.11. Ширину посечек и трещин определяют при помощи измерительной лупы (ГОСТ 25706-83). Измерительную лупу располагают таким образом, чтобы ее шкала была перпендикулярна посечке или трещине. Между измерительной шкалой и поверхностью изделия помещают полоску белой бумаги, которую располагают вдоль шкалы вплотную к ее делениям. Длину посечек и трещин замеряют металлической линейкой (ГОСТ 427-75) с ценой деления шкалы 1 мм.

5.12. Строение в изломе определяют визуально.

6. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. Маркировку изделий производят по ГОСТ 1502-72.

6.2. Для шлифованных изделий марок ШПД-42 и ШПД-41 при маркировке дополнительно наносят несмываемой краской на боковой плоскости пакета и на упаковочном материале знак отклонения размера для номеров:

1, 2, 9, 10 — по длине (Д) и толщине (Т);

5, 6 — по ширине (Ш) и толщине (Т);

7, 8 — по толщине (Т).

Например, шлифованное изделие номер 2 с минусовым отклонением по длине и плюсовым отклонением по толщине маркируют «-Д+Т»; изделие номер 5 с минусовым отклонением по ширине и плюсовым отклонением по толщине маркируют «-Ш+Т»; изделие номер 7 с плюсовым отклонением по толщине маркируют «+Т».

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.1.1. Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192-77.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

6.3. Упаковка, транспортирование и хранение изделий проводится по ГОСТ 24717-81 с дополнениями.

Упаковка изделий всех марок проводится по ГОСТ 24717-81 в транспортные пакеты по ГОСТ 21929-76. Каждый пакет марок ШПД-42 и ШПД-41 дополнительно упаковывают в чехлы из картона по ГОСТ 7933-75 или плотную водонепроницаемую бумагу по ГОСТ 8828-75.

Пакетирование в транспортные пакеты изделий всех марок проводится по ГОСТ 21929-76 при помощи средств скрепления по ГОСТ 21650-76 на плоских поддонах по ГОСТ 9078-84. Формирование пакетов на плоских поддонах — по ГОСТ 26663-85. Масса пакета — по ГОСТ 24717-81, габаритные размеры пакета — по ГОСТ 24597-81. Габариты поддона по ГОСТ 9078-84.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается упаковывание изделий в пакеты на поддонах с обязательной сплошной защитой наружных углов и ребер картоном или плотной бумагой.

Транспортирование изделий осуществляется в соответствии с правилами перевозки грузов и техническими условиями погрузки и крепления грузов, действующими на соответствующем виде транспорта.