1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на ленточные передвижные несамоходные конвейеры (далее — конвейеры), предназначенные для транспортирования сыпучих материалов и мелкоштучных грузов при различных технологических процессах, земляных работах, в том числе в карьерах, и погрузочно-разгрузочных работах на складах.

Стандарт не распространяется на специальные конвейеры, предназначенные для транспортирования материалов температурой более 60 °С и материалов, химически активных по отношению к элементам конструкции конвейеров, а также на конвейеры, являющиеся частью машин специального назначения.

Требования 5.1, 5.3, разделов 6 и 11 настоящего стандарта являются обязательными, остальные — рекомендуемыми.
2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 2.601-95 Единая система конструкторской документации. Эксплуатационные документы

ГОСТ 2.602-95 Единая система конструкторской документации. Ремонтные документы

ГОСТ 9.014-78 Единая система защиты от коррозии и старения. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования

ГОСТ 9.032-74 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения

ГОСТ 9.104-79 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы условий эксплуатации

ГОСТ 12.2.022-80 Система стандартов безопасности труда. Конвейеры. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.4.026-76 Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные и знаки безопасности

ГОСТ 7338-90 Пластины резиновые и резинотканевые. Технические условия

ГОСТ 12969-67 Таблички для машин и приборов. Технические требования

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 19853-74 Пресс-масленки. Технические условия

ГОСТ 22645-77 Конвейеры ленточные. Роликоопоры. Типы и основные размеры

ГОСТ 25044-81 Техническая диагностика. Диагностирование автомобилей, тракторов, сельскохозяйственных, строительных и дорожных машин. Основные положения

ГОСТ 25646-95 Эксплуатация строительных машин. Общие требования

ГОСТ 25722-83 Конвейеры ленточные. Наименования частей

ГОСТ 27253-87 (ИСО 6012-82) Машины землеройные. Приборы для обслуживания

ГОСТ 27518-87 Диагностирование изделий. Общие требования

ГОСТ 28983-91 (ИСО 4510-1-87) Машины землеройные. Инструмент для технического обслуживания. Часть 1. Инструмент для ухода и регулировки

ГОСТ Р 50460-92 Знак соответствия при обязательной сертификации. Форма, размеры и технические требования
3 Определения

В настоящем стандарте применяют термины и соответствующие им определения по ГОСТ 25722.
4 Основные параметры и размеры

4.1 Основные параметры и размеры конвейеров рекомендуется выбирать из следующих рядов.

4.1.1 Ширина ленты, мм: 300; 400; 500; 650; 800; 1000; 1200. Допускаемое отклонение ±5 %.

4.1.2 Номинальная скорость движения ленты, м/с: 0,250; 0,315; 0,40; 0,50; 0,630; 0,80; 1,0; 1,250; 1,60; 2,0; 2,50; 3,150; 4,0. Допускаемое отклонение ±10 %.

4.1.3 Номинальный диаметр ролика, мм: (63); 76; (83); 89; (102); 108; (127); 133; (159). Допускаемое отклонение ±5 %.

Значения, указанные в скобках, применять не рекомендуется.

4.1.4 Номинальный диаметр ведомых и ведущих барабанов, мм: 160; 200; 220; 250; 320; 400; 500; 630; 800. Допускаемое отклонение ±5 %.

4.1.5 Роликоопоры рекомендуется изготавливать с учетом требований ГОСТ 22645.
5.1 Характеристики

5.1.1 Конвейеры изготавливают в соответствии с требованиями настоящего стандарта и НД на конвейеры конкретных моделей по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

5.1.2 Климатическое исполнение конвейеров — У, категории размещения — 1; 1.1; 2 по ГОСТ 15150.

5.1.3 Конструкция конвейера должна обеспечивать:

надежную защиту подшипников роликов и барабанов от загрязнения;

компенсацию вытяжки ленты при эксплуатации;

предотвращение попадания кускового материала между нижней ветвью ленты и барабаном;

защиту привода механизма конвейера от попадания в него сыпучего материала и влаги. Зубчатые передачи привода должны быть заключены в закрытые масляные ванны;

свободное вращение роликов и барабана. Допустимый момент М, кг . см, приведения ролика или барабана во вращение должен быть не более определяемого по формуле

Р ГОСТ.РУ,

где w — коэффициент сопротивления вращению, равный 0,04 — для роликов и 0,07 — для барабанов;

m — масса вращающихся частей ролика или барабана, кг;

D — наружный диаметр ролика или барабана, см;

удобную и безопасную замену быстроизнашивающихся узлов и деталей;

защиту ленты шириной 650 мм и более от падающего груза применением амортизирующих устройств;

монтаж и замену привода без снятия приводного барабана;

ежесменное техническое обслуживание одним оператором;

диагностирование по ГОСТ 27518 и ГОСТ 25044.

Конкретные требования по приспособленности к диагностированию и уровню автоматизации процессов диагностирования рекомендуется устанавливать вНД на конвейеры конкретных моделей.

5.1.4 Устройства для загрузки и очистки ленты конвейера в местах соприкосновения с ней должны быть окантованы материалом, по качеству не хуже резины по ГОСТ 7338.

5.1.5 Смазочные масленки — по ГОСТ 19853.

5.1.6 Окраску конвейеров осуществляют в соответствии со схемами окраски конвейеров конкретных моделей. Класс покрытия — VII по ГОСТ 9.032. Группа условий эксплуатации — VI по ГОСТ 9.104.

5.2 Комплектность

В комплект поставки конвейера входят:

- запасные части, инструмент и материалы согласно ведомости ЗИП;

- эксплуатационная документация по ГОСТ 2.601;

- ремонтная документация по ГОСТ 2.602 (через 18 мес. после начала серийного производства на партию конвейеров по заказам эксплуатирующих и ремонтных организаций).

5.3 Маркировка

5.3.1 На каждом конвейере должна быть маркировочная табличка по ГОСТ 12969, содержащая:

наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;

индекс конвейера;

заводской номер конвейера;

год выпуска;

обозначение нормативного документа, по которому изготовлен конвейер;

указание страны-изготовителя, например «Сделано в России».

На конвейеры, прошедшие сертификацию, наносят Знак соответствия по ГОСТ Р 50460.

5.3.2 На каждое грузовое место должна быть нанесена транспортная маркировка по ГОСТ 14192.

5.4 Упаковка

Требования к упаковке устанавливают в НД на конвейеры конкретных моделей с учетом требований ГОСТ 9.014.
6 Требования эргономики, безопасности и охраны окружающей среды

6.1 Требования эргономики, безопасности и охраны окружающей среды — по ГОСТ 12.2.022.

6.2 Размещение и монтаж электрооборудования конвейера — по Правилам [1].

6.3 Конструкция механизма изменения угла наклона рамы конвейера должна обеспечивать плавный подъем и опускание рамы. Привод механизма изменения угла наклона может быть электрическим или ручным. Усилие на рукоятке ручного механизма должно быть не более 180 Н (18 кгс).

Ручной привод механизма должен располагаться сбоку конвейера.

Время подъема (опускания) рамы конвейера должно быть не более:

20 мин — при ручном приводе;

5 мин — при электрическом приводе.

6.4 Механизм изменения угла наклона рамы конвейера должен иметь систему блокировки для устранения возможного произвольного опускания или подъема рамы.

6.5 Конвейеры с расстоянием между осями барабанов более 10 м и углом наклона более 20° должны быть оборудованы устройством, автоматически предотвращающим обратный ход груженой ленты при остановке привода конвейера.

6.6 Для предотвращения схода ленты у конвейеров с расстоянием между осями барабанов 20 м и более должны быть предусмотрены направляющие устройства. Предельные положения ленты должны контролироваться конечными выключателями.

6.7 Сигнальные цвета и знаки безопасности — по ГОСТ 12.4.026.
7 Правила приемки

7.1 Для проверки качества изготовления серийно выпускаемых конвейеров рекомендуется проводить приемосдаточные, периодические и сертификационные испытания.

7.2 Приемосдаточным испытаниям подвергают каждый конвейер. Периодическим испытаниям подвергают один конвейер не реже одного раза в три года. Объем приемосдаточных и периодических испытаний устанавливают в НД с учетом рекомендаций настоящего стандарта.

7.3 Сертификационные испытания проводят в порядке, установленном Госстандартом России
8 Методы испытаний

8.1 Средства испытаний

8.1.1 Средства измерений, испытательное оборудование и материалы, необходимые для проведения испытаний, рекомендуется указывать в методике испытаний.

8.1.2 Стандартизованные средства измерений должны быть поверены в соответствии с требованиями ПР 50.2.006 [2]; нестандартизованные — аттестованы по ПР 50.2.009 [3].

8.1.3 Погрешности средств измерений должны быть не более:

±0,3 % — при измерении линейных размеров до 10000 мм;

±0,5 % » » линейных размеров св. 10000 мм;

±0,02 рад (1°) » » угловых величин;

±2,5 % » » массы;

±2,5 % » » времени;

±1 °С » » температуры;

±2 % » » усилий до 1000 Н.

8.2 Подготовка к испытаниям

С конвейером, предъявляемым на испытания, в зависимости от вида испытаний представляют следующую сопроводительную документацию:

программу и методику испытаний;

эксплуатационную документацию по ГОСТ 2.601;

НД на серийно выпускаемый конвейер;

акт приемосдаточных испытаний и протокол предшествующих периодических испытаний (для периодических испытаний);

комплект рабочих чертежей серийного производства.

8.3 Проведение испытаний

8.3.1 Визуальный контроль конвейеров и их составных частей проводят без снятия и разборки агрегатов. При этом проверяют:

комплектность сопроводительной документации;

комплектность и правильность монтажа конвейера в целом и его составных частей;

правильность выбора рабочей стороны и качество стыка конвейерной ленты;

отсутствие видимых повреждений агрегатов и деталей, некачественно выполненных покрытий, сварных швов и крепежных соединений;

состояние уплотнений, отсутствие течи масла;

заправку агрегатов конвейера смазочными материалами в необходимых объемах;

качество сборки и монтажа узлов и агрегатов;

наличие пломб, маркировки, обозначения мест смазки.

8.3.2 Проверку момента приведения ролика и барабана во вращение проводят не менее чем у 0,5 % роликов и не менее чем у 10 % барабанов. Проверку проводят в специальном приспособлении приложением усилий к наружной поверхности обечайки.

8.3.3 Проверку работы конвейера на холостом ходу проводят без груза с целью оценки работоспособности и безопасности конвейера в целом и его составных частей.

При проверке работы конвейера на холостом ходу контролируют:

скорость ленты;

действие натяжного устройства ленты;

равномерность вращения барабанов и роликов;

ход и центрирование верхней и нижней ветвей ленты на барабанах и роликах. Допустимое отклонение ленты от продольной оси конвейера — не более половины разности между длиной обечайки приводного барабана и шириной ленты;

работоспособность предохранительных устройств и устройств управления методом четырехкратного включения и выключения.

8.3.4 Проверку работы конвейера под нагрузкой проводят с целью оценки работоспособности и безопасности конвейера и его составных частей после проверки по 8.3.3. После достижения номинальной скорости движения ленты конвейер постепенно загружают. При этом контролируют:

правильность загрузки конвейера в продольном направлении и центрирование перемещаемого груза на ленте (визуально);

стабильность положения перемещаемого груза на ленте (визуально);

действие тормозов (при четырехкратном пуске и торможении конвейера определяют путь и время торможения и отпускания тормозов);

действие натяжного устройства конвейерной ленты путем двукратного натяжения и ослабления ленты, при этом ленту каждый раз следует разгонять до номинальной скорости;

температуру подшипников всех узлов конвейера. Контроль проводят при помощи датчиков температуры. После непрерывной работы конвейера не менее 2 ч температура подшипников не должна превышать: 40 °С — для подшипников с консистентной смазкой и 70 °С — для подшипников с жидкой смазкой;

ход и центрирование верхней и нижней ветвей ленты на барабанах и роликах;

работу ограничителя обратного хода наклонных конвейеров при загруженной ленте и отключенном приводе;

соблюдение требований по вибрации, шуму и уровню концентрации пыли в рабочей зоне конвейера, приведенных в ГОСТ 12.2.022.
9 Транспортирование и хранение

9.1 Транспортирование конвейеров осуществляют любым видом транспорта в соответствии с правилами, действующими на данном виде транспорта.

9.2 Требования к хранению устанавливают в НД на конвейеры конкретных моделей.

9.3 Требования к консервации устанавливают в НД на конвейеры конкретных моделей в соответствии с ГОСТ 9.014.
10 Указания по эксплуатации

10.1 Требования к эксплуатации конвейеров — по ГОСТ 25646.

10.2 В эксплуатационной документации рекомендуется приводить перечень инструментов и приборов для обслуживания с учетом требований ГОСТ 28983 и ГОСТ 27253.
11 Гарантии изготовителя

11.1 Изготовитель должен гарантировать соответствие конвейеров обязательным требованиям настоящего стандарта и НД на конвейеры конкретных моделей при соблюдении условий эксплуатации, хранения и монтажа.

11.2 Гарантийный срок эксплуатации конвейеров — 20 мес. со дня ввода в эксплуатацию.

1. НАЗНАЧЕНИЕ

Настоящий стандарт устанавливает основные требования к приборам и системам измерения испытательных нагрузок, расстояний, времени и других аналогичных параметров при испытаниях кранов и их оборудования. В нем также приводятся предельные значения относительных ошибок измерений при испытаниях.
2. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ПРИБОРАМ И СИСТЕМАМ ИЗМЕРЕНИЯ

2.1. Приборы, измерительные средства и системы измерений должны иметь точность калибровки, достаточную для оценки относительных ошибок, как указано в разд. 3.

2.2. Приборы и средства измерений должны поверяться через установленные промежутки времени или перед проведением измерений в зависимости от применяемого конкретного прибора.
3. ДОПУСТИМАЯ ОТНОСИТЕЛЬНАЯ ОШИБКА ПРИ ИЗМЕРЕНИЯХ ВО ВРЕМЯ ИСПЫТАНИЙ

3.1. В случаях, когда нет оснований ожидать вариации результатов измерений, достаточно провести одно измерение и нет необходимости определять относительную ошибку.

3.2. В качестве меры погрешности измерения испытательных нагрузок, расстояний, времени и других аналогичных параметров устанавливается допустимая относительная ошибка, выраженная в процентах от действительного значения параметра.1. НАЗНАЧЕНИЕ

Настоящий стандарт устанавливает основные требования к приборам и системам измерения испытательных нагрузок, расстояний, времени и других аналогичных параметров при испытаниях кранов и их оборудования. В нем также приводятся предельные значения относительных ошибок измерений при испытаниях.
2. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ПРИБОРАМ И СИСТЕМАМ ИЗМЕРЕНИЯ

2.1. Приборы, измерительные средства и системы измерений должны иметь точность калибровки, достаточную для оценки относительных ошибок, как указано в разд. 3.

2.2. Приборы и средства измерений должны поверяться через установленные промежутки времени или перед проведением измерений в зависимости от применяемого конкретного прибора.
3. ДОПУСТИМАЯ ОТНОСИТЕЛЬНАЯ ОШИБКА ПРИ ИЗМЕРЕНИЯХ ВО ВРЕМЯ ИСПЫТАНИЙ

3.1. В случаях, когда нет оснований ожидать вариации результатов измерений, достаточно провести одно измерение и нет необходимости определять относительную ошибку.

3.2. В качестве меры погрешности измерения испытательных нагрузок, расстояний, времени и других аналогичных параметров устанавливается допустимая относительная ошибка, выраженная в процентах от действительного значения параметра.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Крюки и заготовки крюков должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, ГОСТ 6627-74, ГОСТ 6628-73, «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов Госгортехнадзора СССР», утвержденными 30 декабря 1969 г., по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

1.2. Заготовки крюков должны быть изготовлены из стали марки 20 по ГОСТ 1050-88 или из стали марки 20Г по ГОСТ 4543-71.

1.3. На поверхности заготовок крюков не должно быть трещин, заковов, плен, песочин.

Заготовки крюков не должны иметь усадочной рыхлости, флокенов.
1.5. Каждая заготовка крюка, изготовленная методом свободной ковки, должна иметь припуск в хвостовой части по ГОСТ 8479-70.

1.6. Применение сварки при изготовлении заготовок крюков, а также заделка и заварка дефектов заготовок крюков не допускаются.

1.6а. На необработанны поверхностях заготовок крюков допускаются отдельные дефекты типа вмятин от окалины, забоины, следы от оснастки, а также пологая вырубка или зачистка дефектов при условии, что глубина их не выходит за пределы минусового допуска на размер.

1.7. (Исключен, Изм. № 1).

1.8. Резьба крюков не должна иметь сорванных ниток, заусенцев и вмятин.

1.9. При обработке хвостовой части крюка и нарезании резьбы допускается центровое отверстие на торце хвостовика по ГОСТ 14034-74.

1.10. Крюки должны быть окрашены в черный цвет, в соответствии с ГОСТ 9.032-74, класс покрытия VI.

1.11. (Исключен, Изм. № 7).

1.12. Срок службы крюка определяется временем износа зева крюка, который не должен превышать 10 % первоначальной высоты сечения.
2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Для проверки соответствия заготовок крюков и крюков требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные испытания до механической обработки хвостовой части заготовок крюков и после механической обработки хвостовой части крюков.

2.2. При приемо-сдаточных испытаниях заготовок следует проверять:

а) на соответствие требованиям п. 1.3 — все заготовки крюков;

б) на соответствие требованиям ГОСТ 6627-74 или ГОСТ 6628-73 — все заготовки крюков, изготовленные методом свободной ковки, и первый и последний крюк от партии, изготовленные методом горячей штамповки на одном штампе;

в) на соответствие требованиям п. 1.4:

все заготовки крюков, изготовленные методом свободной ковки;

у заготовок крюков, изготовленных методом горячей штамповки, следует проверять выборочно от партии:

твердость на 10 % от партии;

остальные механические свойства в следующем объеме:

Размер партии Число заготовок крюков

До 6 1

От 7 до 30 2

От 31 до 200 3

Св. 200 5

Примечания:

1. Партия должна состоять из заготовок крюков одной грузоподъемности, изготовленных из металла одной плавки, на одном штампе и совместно прошедших нормализацию.

2. Временное сопротивление разрыву и ударную вязкость следует проверять по требованию потребителя.

2.3. При приемо-сдаточных испытаниях все крюки должны проверяться на соответствие требованиям пп. 1.1, 1.6 — 1.8, 1.10.

2.4. (Исключен, Изм. № 4).

2.5. Каждый крюк должен быть подвергнут испытанию на прочность статической нагрузкой, превышающей его наибольшую грузоподъемность по ГОСТ 6627-74 или ГОСТ 6628-73 на 25 %.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Проверку заготовок крюков и крюков на соответствие требованиям рабочих чертежей, ГОСТ 6627-74 и ГОСТ 6628-73 следует проводить измерительным инструментом.

Резьбу следует проверять предельными калибрами.

3.2. Проверку заготовок крюков на отсутствие трещин, заковов, плен и песочин следует проводить визуально и одним из методов неразрушающего контроля по ГОСТ 18353-79.

Отсутствие усадочных рыхлостей и флокенов гарантирует изготовитель.

3.3. Проверка предела текучести, временного сопротивления разрыву, относительного удлинения, относительного сужения (п. 1.4) — по ГОСТ 1497-84.

Определение ударной вязкости (п. 1.4) — по ГОСТ 9454-78 на образцах типа 1.

Измерения твердости (п. 1.4) — по ГОСТ 9012-59.

Примечания:

1. При изготовлении заготовок крюков методом свободной ковки образцы должны вырезаться из припуска на заготовки.

2. При изготовлении крюков методом горячей штамповки образцы должны вырезаться из тела заготовки крюка.

3. Количество образцов для механических испытаний на растяжение и ударную вязкость — по ГОСТ 8479-70.

3.4. Проверку крюков на соответствие требованиям пп. 1.7 — 1.9 следует проводить внешним осмотром.

3.5. Для проверки на прочность (п. 2.5) крюки следует испытывать на растяжение с выдержкой под статической нагрузкой в течение 10 мин.

После снятия нагрузки на крюках не должно быть остаточных деформаций, трещин, надрывов.

Отсутствие остаточных деформаций следует определять до и после испытания замером расстояния между двумя отметками, нанесенными кернером на носике и стержне крюка. Отсутствие трещин, надрывов следует проверять визуально-оптическим методом с помощью лупы, имеющей увеличение не менее четырехкратного.
3.6. Допускается проводить испытание крюков на прочность (п. 2.5) в составе грузоподъемного механизма, при этом режимы испытаний крюка должны соответствовать режимам статических испытаний грузоподъемного механизма.
4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Каждый крюк должен иметь следующую маркировку:

наименование или товарный знак предприятия-изготовителя заготовок;

номер заготовки крюка по ГОСТ 6627-74 или ГОСТ 6628-73;

номер плавки (полный или условный);

порядковый номер крюка по системе нумерации предприятия-изготовителя (для крюков, предъявляемых к сдаче в индивидуальном порядке);

год изготовления (последние две цифры).

Примечание. Маркировка может быть выпуклой или вогнутой. Допускается производить маркировку симметричной на двух противоположных сторонах крюка.

4.2. Обработанная хвостовая часть крюка должна быть защищена от внешних воздействий антикоррозионной смазкой по ГОСТ 1033-79 или ГОСТ 26191-84 и оберточной бумагой по ГОСТ 8273-75.

4.3. Хранение заготовок крюков — по группе условий хранения Ж1 ГОСТ 15150-69, крюков — по группе условий хранения Ж2 ГОСТ 15150-69.

4.4. Крюки и заготовки крюков транспортируют неупакованными в открытых и крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте каждого вида. Допускается транспортирование в контейнерах. Условия транспортирования в открытых транспортных средствах — ОЖ3, в крытых транспортных средствах — ОЖ4 по ГОСТ 15150-69.

4.5. Каждый крюк или партия крюков, транспортируемая отдельно от грузоподъемных механизмов, должна сопровождаться документом, устанавливающим соответствие крюков требованиям настоящего стандарта и содержащим:

условное обозначение заготовки крюка;

наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

количество крюков в партии;

год и месяц выпуска;

сертификат заготовок;

результаты проверок и испытаний;

обозначение настоящего стандарта.
5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

5.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие крюков требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий хранения и эксплуатации.

5.2. Гарантийный срок эксплуатации 24 мес со дня ввода крюков в эксплуатацию.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на однорогие и двурогие пластинчатые крюки, применяемые в грузоподъемных машинах и механизмах.

Стандарт не распространяется на крюки судовых грузоподъемных устройств, в том числе плавучих кранов, находящихся под техническим надзором Морского Регистра СССР.

Требования настоящего стандарта являются обязательными.

(Измененная редакция, Изм. № 1).
1. ТИПЫ. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Пластинчатые крюки должны изготовляться следующих типов:

1 — однорогие грузоподъемностью от 40 до 315 т включительно, предназначенные для литейных кранов;

2 — двурогие грузоподъемностью от 80 до 320 т включительно, предназначенные для кранов общего назначения.
Примечания:

1. Количество и толщина пластин, диаметр заклепок и их количество, размеры и конструкция вкладышей стандартом не устанавливаются.

2. Допускаемое отклонение размера B1 не должно превышать суммы допускаемых отклонений толщин пластин более чем на 3 мм.

3. Длину втулки в проушине крюка уточнить по фактической величине размера B1.

4. l6=1,5d1 (расстояние от оси проушины до границы расположения заклепок).
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Пластинчатые крюки должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

2.2. Детали крюков (кроме втулок) должны быть изготовлены из материалов, выбранных в соответствии с РД 24.090.52-90.

Втулки должны быть изготовлены из стали марок 40, 45 по ГОСТ 1050-88; 40Х и 40ХН по ГОСТ 4543-71.

2.3. Отклонение вертикальной оси пластин от направления продольных волокон проката не должно быть более 20°.

2.4. Толщина пластин крюка должна быть не менее 20 и не более 60 мм. В случае применения пластин разной толщины их следует расположить симметрично относительно средней пластины крюка.

2.5. Поверхности пластин должны быть чистыми, без заусенцев, острых углов, плен, волосовин, трещин.

Примечание. Допускается обработку крюка по контуру не производить, если пластины вырезаны автоматической газовой резкой по точному копиру, соответствующему исполнительным размерам крюка.

2.6. Заклепки должны быть расположены на поверхности крюка ниже условной линии, проходящей на расстоянии l6 от оси проушины (черт. 1) — для крюков типа 1, и на расстоянии l4 — для крюков типа 2.

Расположение заклепок в зоне радиуса r5 для крюков типа 1 и на расстоянии менее 60 мм от края пластин — для крюков обоих типов не допускается.

Склепка пластин должна быть выполнена до сварки.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.7. Перед склепкой каждая из пластин должна быть отрихтована.

2.8. Сварку пластин в местах, указанных на черт. 1 и 2 пунктиром, (за исключением пунктиров в зоне установки вкладышей — черт. 2) проводить согласно РД 24.090.52-90.

Типы и конструктивные элементы швов сварных соединений по ГОСТ 5264-80.

2.9. Втулка в отверстие проушины крюка должна быть запрессована.

2.10. Отклонение оси отверстия проушины и поверхности зева в месте расположения вкладыша от перпендикулярности по отношению к плоскости наружной пластины крюка должно быть не более 0,5 мм на 100 мм толщины крюка.

2.13. Крюк должен быть окрашен в черный цвет. Внешний вид поверхности покрытия должен соответствовать IV классу по ГОСТ 9.032-74.

2.14. Срок службы крюков до списания — 8 лет.

2.15. Грузоподъемность крюков должна соответствовать величинам, указанным в обязательном приложении.
3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
3.3. По требованию потребителя крюки типа 2 должны быть оснащены предохранительными замками.
4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1. Для проверки соответствия крюков требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемосдаточные испытания.

4.2. При приемосдаточных испытаниях каждый крюк проверяется на соответствие требованиям пп. 1.2, 2.4-2.7 и 2.10. Кроме того, каждый крюк должен быть испытан на прочность статической нагрузкой, превышающей его номинальную грузоподъемность на 25 %.

Соответствие требованиям п. 2.2 должно быть подтверждено сертификатами на металл.

4.3. Требования пп. 2.3 и 2.9 должны быть обеспечены технологией изготовителя и проверке при испытаниях не подлежат.

5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5.1. Проверку размеров крюков (пп. 1.2, 2.4, 2.6 и 2.10) следует проводить измерительным инструментом.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.1а. Проверку качества поверхности пластин (п. 2.5) следует проводить визуально и одним из методов неразрушающего контроля по ГОСТ 18353-79.

5.2. Контроль качества швов сварных соединений (п. 2.8) следует проводить внешним осмотром по ГОСТ 3242-79.

5.3. Испытание крюка на прочность статической нагрузкой (п. 4.2) следует проводить в течение 10 мин. После снятия нагрузки на крюке не должно быть трещин, надрывов и остаточных деформаций. Отсутствие трещин и надрывов проверяют визуально — оптическим методом с помощью лупы, имеющей увеличение не менее четырехкратного. Отсутствие остаточных деформаций следует определять до и после испытаний измерением расстояния между двумя отметками, нанесенными кернером на носике и на стержне крюка.

5.4. Допускается совмещать испытание крюков на прочность с испытанием грузоподъемных механизмов, для которых они предназначены, при соблюдении требований п. 5.3.

5.5. Проверку крюков на соответствие внешнего вида поверхности покрытия (п. 2.13) следует проводить внешним осмотром.
6. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. На каждом крюке должны быть нанесены:

наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

грузоподъемность и порядковый номер крюка по системе нумерации предприятия-изготовителя;

год и месяц выпуска;

обозначение настоящего стандарта.

6.2. Обработанное отверстие в проушине крюка должно быть покрыто тонким слоем антикоррозионной смазки по ГОСТ 1033-79, или ГОСТ 1957-73 и зашито досками по ГОСТ 24454-80.
6.3. Хранение крюков — по группе условий хранения Ж1 ГОСТ 15150-69.

6.4. Крюки транспортируют неупакованными в открытых и крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида. Допускается транспортирование в контейнерах. Условия транспортирования в открытых транспортных средствах ОЖЗ, в крытых транспортных средствах — ОЖ4 по ГОСТ 15150-69.

6.5. Каждый крюк или партия крюков должны сопровождаться документом, устанавливающим соответствие крюков требованиям настоящего стандарта и содержащим:

тип и номер крюка по табл. 1 и 2;

наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

число крюков в партии;

год и месяц выпуска;

сертификаты материалов;

результаты проверок и испытаний;

обозначение настоящего стандарта.

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие крюков требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий хранения и эксплуатации, установленных настоящим стандартом и «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов Госгортехнадзора СССР», утвержденных 30 декабря 1969 г.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Расчет механического оборудования грузораспределительных систем выполняют для обеспечения их работоспособности и технического ресурса.

1.2. Исходные данные для расчета должны соответствовать параметрам, указанным в конструкторской документации. При этом геометрические характеристики элементов механизма должны определяться по проектной геометрической схеме его конструкции без учета деформаций; номинальная масса элементов механизма должна быть вычислена по их поминальным размерам; масса груза принимается равной номинальной массе брутто тары, если нет других указаний.

Механизмы, для которых предусматривается возможность одновременной транспортировки двух и более грузов, следует рассматривать в состоянии загрузки полным комплектом грузов массой каждый до 0,85 от номинальной массы брутто тары, если нет других указаний.

1.3. Расчетные скорости механизмов должны находится в пределах 0,95-1,15 от их номинальных значений.

1.4. 90 %-ный ресурс механизмов должен быть не менее указанной в таблице нормы времени работы соответствующего механизма. Если для механизма предусматривается капитальный ремонт, то указанный ресурс исчисляется до капитального ремонта.
1.5. Расчетные циклограммы загрузки механизмов следует принимать согласно приложению 1. По оси абсцисс циклограмм отложено относительное количество циклов или относительная продолжительность действия нагрузки, по оси ординат — относительное значение нагрузки.

Абсолютное значение продолжительности действия нагрузки определяют исходя из нормы времени работы механизма (см. таблицу).

Абсолютное значение количества циклов определяют как частное от деления абсолютной продолжительности действия нагрузки на длительность одного цикла при установившемся движении (для вращающихся элементов — валов, шестерен, подшипников и т.п. — циклом является один оборот, или же часть его для элементов планетарных передач).

Абсолютное значение наибольшей ординаты нагрузки соответствует режиму разгона механизма с грузами согласно п. 1.2, если нет других указаний.

1.6. Электродвигатели должны быть проверены на обеспечение требованиям п. 1.2, а также на нагрев с учетом данных таблицы и п. 1.5.

Электродвигатели должны обеспечивать запуск механизмов с грузами согласно п. 1.2, при напряжении питания 0,85 от номинального. При этом на преодоление сопротивлений трения должно расходоваться не более 0,7 пускового (или минимального пускового, если имеется провал в пусковой части характеристики) момента электродвигателя, если нет других указаний.

1.7. Элементы механизмов должны быть проверены на прочность по наибольшим нагрузкам пусковых, установившихся или тормозных режимов, а также на выносливость или долговечность с учетом пп. 1.4, 1.5.

При этом расчет цилиндрических эвольвентных зубчатых передач внешнего зацепления следует выполнять по ГОСТ 21354, выбор зубчатых муфт — по ГОСТ 5006, расчет шлицевых прямобочных соединений — по ГОСТ 21425.

1.8. Коэффициенты запаса прочности и выносливости валов должны быть не менее 1,5. Необходимые для расчета характеристики сопротивления усталости следует определять по ГОСТ 25.504.

1.9. Приводные цепи проверяют по критерию износостойкости шарниров в соответствии с приложением 2.

Приводные цепи проверяют также па статическую прочность при действии наибольшей нагрузки согласно п. 1.5; при этом коэффициент запаса прочности по отношению к разрывному усилию роликовых цепей по ГОСТ 13568 должен быть не менее 8,0 для цепей типов ПP, 2ПP, 3ПР; не менее 7,0 для цепей типов ПPJI; не менее 6,0 для цепей типа ПРД; зубчатых цепей по ГОСТ 13552 — не менее 5,0.

1.10. В расчетах принимают следующие значения к.п.д.: промежуточных валов — 0,98; открытых цилиндрических зубчатых передач в сборе с валом — 0,96; закрытых цилиндрических зубчатых передач в сборе с валом 0,98; закрытых конических зубчатых передач — 0,96; зубчатых и втулочно-пальцевых муфт — 0,99; звездочек для цепей 0,97; клиноременных передач — 0,95; стандартных редукторов — по документации поставщика.

1.11. Коэффициент трения шариковых и роликовых подшипников принимают равным 0,015.

1.12. Проверку прочности, устойчивости и выносливости стальных конструкций и их элементов выполняют по методике СНиП II-23-81 «Нормы проектирования. Стальные конструкции», а алюминиевых конструкций — по методике СНиП 2.03.06-85 «Алюминиевые конструкции», утвержденных Госстроем СССР.

Проверку прочности производят по формулам для упругой стадии работы материала.

Значения коэффициентов условной работы принимают равными единице.

1.13. При расчете металлоконструкций на выносливость массу каждого из транспортируемых грузов принимают равной 0,8 от номинальной массы независимо от их количества на устройстве. Коэффициент a принимают равным 0,83 для элементов 1 и 2 групп и 0,91 для элементов прочих групп по СНиП II-23-81.
2. ОСНОВЫ РАСЧЕТА РОЛИКОВОГО КОНВЕЙЕРА

2.1. Прочность ролика проверяют на действие силы тяжести груза массой 1,25 от номинальной. Указанную нагрузку, разделенную на две одинаковые силы, прикладывают симметрично по длине ролика на ширине расстояния между внутренними кромками крайних опорных лыж тары. Опирание концов оси ролика принимают шарнирное.

Для конвейеров с короткими роликами казанная сила прикладывается посредине длины ролика.

Нагрузка от длинномерного груза (имеющего соотношение длины и ширины более 2,0) принимается вдвое меньше по отношению к вышеуказанной.

Перечисленные рекомендации иллюстрированы в приложении 3.

2.2. Подшипники ролика проверяют по статической грузоподъемности на действие нагрузки согласно п. 2.1.

2.3. Сопротивление передвижению груза по конвейеру принимают равным 0,01 от силы тяжести груза. Сопротивление при страгивании груза с места принимают для тарно-штучных грузов — 0,15 и для длинномерных — 0,07 от силы тяжести груза.

2.4. Усилия в приводных цепях конвейера определяют для случая наибольшего возможного удаления грузов (в пределах длины данного конвейера) от звездочки рассматриваемой цепи. При этом принимают, что грузы опираются каждый на один ролик, расположенный под центром массы груза.

При проверке запаса статической прочности цепей согласно п. 1.9 рассматривают также усилия в цепях при страгивании грузов с места без учета сил инерции.

2.5. Прочность продольного элемента рамы конвейера проверяют на действие сосредоточенной силы, передаваемой роликом при условиях п. 2.1. Учитывается также влияние силы тяжести роликового стола. Опирание продольного элемента рамы на опорные стойки конвейера принимается шарнирным.

2.6. Прочность и устойчивость опорной стойки конвейера проверяют на действие сосредоточенной силы согласно п. 2.1 с добавлением к ней составляющей от силы тяжести конвейера.
3. основы расчета цепного конвейера

3.1. Сопротивление передвижению груза по конвейеру принимают равным 0,2 от силы тяжести груза.

3.2. Усилие в тяговых цепях определяют для режима разгона механизма с грузами согласно п. 1.2. Коэффициент запаса прочности тяговой цепи должен быть не менее 5,0.

Тяговую цепь дополнительно проверяют па удельное давление в шарнире. При этом усилие в шарнире определяют как геометрическую сумму усилия в тяговой цепи и вертикальной силы, равной 0,45 силы тяжести номинального груза. Полученное значение делят па проекцию опорной поверхности одного шарнира цепи. Результат, не должен превышать 35 Мпа.

3.3. Прочность продольного элемента рамы конвейера проверяют на действие вертикальной сосредоточенной силы, равной 0,45 силы тяжести номинального груза. Опирание продольного элемента рамы на опорные стойки конвейера принимается шарнирным.

3.4. Прочность и устойчивость опорной стойки конвейера проверяют на действие сосредоточенной силы согласно п. 3.3 с добавлением к ней составляющей от силы тяжести конвейера.
4. ОСНОВЫ РАСЧЕТА МЕХАНИЗМА ПОДЪЕМА СТОЛА

4.1. Прочность элементов механизма подъема стола роликового или цепного конвейера проверяют для случая подъема груза массой 1,25 от номинальной грузоподъемности.

При расчете механизма, снабженного четырьмя кривошипами или эксцентриками, нагрузка воспринимается только двумя из них, расположенными по диагонали. Подшипники проверяют по их статической грузоподъемности. Наибольшие нагрузки валов и приводных цепей определяют для положения механизма, соответствующего наибольшему плечу кривошипа или эксцентрика.

4.2. Абсолютное значение наибольшей ординаты нагрузки по циклограмме (см. приложение 1) определяют при условиях подъема грузов по п. 1.2.

При этом для механизма подъема кривошипного или эксцентрикового типа рассматривают положение механизма, соответствующее наибольшему плечу кривошипа или эксцентрика.

Для механизма с постоянным усилием подъема, например, винтового, рассматривают состояние установившегося движения.

4.3. Электродвигатель механизма подъема кривошипного или эксцентрикового чипа должен обеспечивать подъем грузов согласно п. 1.2 при напряжении питания 0,85 от номинального. При этом наибольший момент статического сопротивления на валу электродвигателя не должен превышать 0,8 опрокидывающего момента электродвигателя.

Электродвигатель механизма подъема, у которого требуемый для запуска момент не менее других величин момента в процессе подъема (например, винтового механизма), проверяют при условиях запуска по п. 1.6, причем в число сил сопротивления включают действие сил тяжести стола и груза.
5. ОСНОВЫ РАСЧЕТА МЕХАНИЗМА ВРАЩЕНИЯ ПОВОРОТНОГО СТОЛА

5.1. Прочность опорных элементов механизма вращения стола определяют для случая работы с грузом массой 1,25 от номинальной грузоподъемности с приложением силы тяжести груза на краю стола (например, на крайний ролик роликового конвейера или вал тяговых звездочек цепного конвейера).

5.2. Расчетное значение коэффициента трения принимают равным для шариковых поворотных опор — 0,006, для роликовых поворотных опор — 0,01.

При определении сопротивления вращению опорно-поворотных устройств, выполненных на роликах, установленных на осях, коэффициент трения качения роликов принимают равным 0,3 мм.

5.3. При выборе роликовых поворотных опор учитывают силы тяжести масс стола и номинального груза.
6. ОСНОВЫ РАСЧЕТА ПЕРЕДАТОЧНОЙ ТЕЛЕЖКИ
(рельсового трансробота)

6.1. Расчет механизмов передвижения передаточной тележки и выдвижения телескопических захватов, а также металлоконструкции передаточной тележки и телескопических захватов выполняют по ГОСТ 28710.

6.2. Прочность элементов механизма сталкивателя груза проверяют для случая работы с грузом массой 1,25 от номинальной грузоподъемности в режиме разгона груза по роликовому конвейеру с сопротивлением передвижению согласно п. 2.3. Наличие собственного привода роликового конвейера в этом случае не учитывают.

6.3. Коэффициент трения качения роликов телескопического механизма сталкивателя принимают равным 0,3 мм.

Настоящий стандарт распространяется на электрические мостовые опорные краны-штабелеры грузоподъемностью от 0,125 до 16,0 т для переработки тарно-штучных и длинномерных грузов с ручным управлением с пола и из подвижной кабины оператора.

Краны-штабелеры должны изготавливаться для эксплуатации в закрытых помещениях в климатических исполнениях У и Т категорий 2 и 3 по ГОСТ 15150.

Зона пожароопасности — класса П-IIа в соответствии с требованиями «Правил устройства электроустановок) (ПУЭ), утвержденных Министерством энергетики и электрификации СССР.

Стандарт не распространяется на краны-штабелеры, предназначенные для работы в помещениях (зонах), где находятся легковоспламеняющиеся и взрывоопасные грузы, ядовитые и химически активные вещества в концентрациях, разрушающих металл и электрическую изоляцию

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Краны-штабелеры должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

2.2. Электрооборудование кранов-штабелеров должно удовлетворять требованиям «Правил устройства электроустановок) (ПУЭ), утвержденных Министерством энергетики и электрификации СССР.

2.3. Требования к конструкции

2.3.1. Канаты, используемые для подъема груза вместе с кабиной оператора или отдельно кабины, должны быть исполнения ГЛ (грузолюдские).

2.3.2. В механизмах подъема груза следует применять стальные канаты или пластинчатые цепи. Стальные канаты должны иметь коэффициент запаса прочности не менее 9, а цепи — не менее 6, если оборудование кабины ловителями не требуется, и соответственно не менее 6 и 5, если оборудование кабины ловителями является обязательными или кабина отсутствует.

Коэффициент запаса прочности несущего органа следует определять по формуле

Р ГОСТ.РУ,

где Р — разрывное усилие несущего органа в целом, Н;

S — наибольшая статическая нагрузка несущего органа, Н.

При наличии нескольких независимых несущих органов (канаты или цепи) в случае обрыва одного из них неповрежденные органы должны удерживать весь груз.

2.3.3. Коэффициент запаса торможения для механизма подъема груза должен быть не менее 1,75 для группы режима работы 4М и 2,0 — для группы 5М по ГОСТ 25835.

2.3.4. Диаметры грузовых, уравнительных и отклоняющихся блоков, а также диаметры грузовых барабанов должны выбираться в соответствии с требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденных Госгортехнадзором СССР.

2.3.5. В механизмах подъема груза с неразмыкаемой кинематической связью барабана с электродвигателем в качестве тормозного шкива может быть использована одна из полумуфт соединения электродвигателя с редуктором.

В случае применения муфт с амортизирующим устройством (втулочно-пальцевые, пружинные) в качестве тормозного шкива допускается использовать только полумуфту, закрепленную на валу редуктора.

2.3.6. Упругий прогиб пролетных балок моста от силы тяжести масс грузовой тележки, колонны, рамы телескопической, грузоподъемника, кабины с оператором и груза при их номинальных значениях не должны превышать:

1/700 пролета моста для кранов-штабелеров исполнений ОП и ОКД

1/1000 пролета моста для кранов-штабелеров исполненияОК.

2.3.7. Конструкция крана-штабелера и его грузовой тележки должны быть выполнены таким образом, чтобы исключалась возможность их схода с рельсов при наездах на упор.

2.3.8. Кабина управления должна отвечать требованиям ГОСТ 12.2.066. Распашные двери кабины могут открываться как внутрь, так и наружу.

2.3.9. Кабина должна быть выполнена закрытой или полуоткрытой. Полуоткрытая кабина должна иметь крышу, заднюю и боковые стены и дверь высотой не менее 1,1м.

Кабина должна иметь блокировочные устройства, допускающие движение крана-штабелера (кабины) только при нахождении оператора в пределах ее габарита.

2.3.10. Эквивалентный уровень звука на рабочем месте оператора не должен превышать:

для кранов-штабелеров, выпускаемых с 1991 по 1996 гг., — 80 дБА;

для кранов-штабелеров, выпускаемых с 1996 до 2001 гг., — 78 дБА.

2.3.12. При аварии должна быть предусмотрена возможность безопасного выхода оператора из кабины, а также безопасного спуска его. Способ спуска должен быть указан в инструкции по эксплуатации крана-штабелера.

2.3.13. При наличии в кабине люков или аварийного выхода размер их должен быть не менее 500?500 мм.

2.3.14. Металлические конструкции, элементы сборочных единиц, перемещаемые с помощью подъемно-транспортных средств, должны иметь приспособления для их строповки или специально обозначенные места, предназначенные для зацепления грузозахватными устройствами.

2.3.15. Рекомендуемые отклонения от номинальных размеров, форм и взаимного расположения поверхностей основных деталей и сборочных единиц — по ГОСТ 27584.

2.4. Требования к комплектующим изделиям и материалам

2.4.1. Климатическое исполнение комплектующих изделий должно соответствовать климатическому исполнению крана-штабелера.

2.4.2. Несущие элементы металлоконструкций кранов-штабелеров должны быть изготовлены из сталей с механическими свойствами, химическим составом, ударной вязкостью и свариваемостью, обеспечивающими работоспособность кранов-штабелеров в диапазоне температур, предусмотренных областью его применения.

Рекомендуемые материалы для изготовления основных деталей и сборочных единиц приведены в приложении 1.

2.4.3. Ходовые колеса мостов должны изготавливаться из сталей марок 65Г или 75 по ГОСТ 14959 или литых из стали не ниже марок 50Л-II по ГОСТ 977.

Для кранов-штабелеров грузоподъемностью до 0,5 т включ. допускается изготовление ходовых колес из стали 45 ГОСТ 1050.

2.4.4. Требования к отливкам из серого чугуна — по ГОСТ 1412, отливкам из конструкционной углеродистой и легированной стали — по ГОСТ 977.

2.4.5. Требования к поковкам из конструкционной углеродистой и легированной стали — по ГОСТ 8479.

2.4.6. Рекомендуемый ассортимент смазочных материалов, применяемых в зависимости от температурных условий эксплуатации кранов-штабелеров в районах с умеренным и тропическим климатом, и ассортимент консервационных материалов, применяемых независимо от климатических районов, приведены в приложениях 2 и 3.

2.7. Требования к покрытиям

2.7.1 Краны-штабелеры должны окрашиваться в золотисто-желтый цвет. Допускается их окраска в серый или красно-коричневый цвет.

2.7.2. Изготовитель производит грунтовку сборочных единиц, транспортируемых без упаковки (п. 2.14.2). Внутренние закрытые полости конструкций допускается не грунтовать.

Сборочные единицы, транспортируемые в ящиках или другой закрытой транспортной упаковке, полностью окрашиваются изготовителем.

Комплектующие изделия с антикоррозионными покрытиями могут дополнительно не окрашиваться.

2.7.3. Окончательную окраску неокрашенных сборочных единиц, транспортируемых без упаковки, производит потребитель в соответствии с указаниями руководства по эксплуатации крана-штабелера.

2.7.4. Окраска кранов-штабелеров должна производиться по VI классу, а внешние поверхности кабин и электрошкафов — поV классу ГОСТ 9.032.

2.7.5. Группа условий эксплуатации покрытий, в зависимости от условий эксплуатации кранов-штабелеров, — по ГОСТ 9.104.

Рекомендуемые типы лакокрасочных покрытий и грунтовок, применяемых в зависимости от климатического исполнения кранов-штабелеров и условий эксплуатации покрытий, приведены в приложении 4.

2.7.6. Механически обработанные детали и метизы должны иметь защитные покрытия, удовлетворяющие по условиям эксплуатации соответствующему климату группе условий эксплуатации основного изделия.

2.7.7. Технические требования к покрытиям механически обработанных деталей и метизов — по ГОСТ 9.301.

2.7.8. Допускается оставлять без покрытий детали иметизы,работающие в среде жидкой или густой смазки.

2.7.9. Временная противокоррозионная защита сборочных единиц и деталей производится изготовителем в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014 для группы изделий V, условий хранения и транспортирования Ж, варианта защиты ВЗ-1 и варианта упаковки ВУ-1, а для электрооборудования — по группе изделий III-2, условий хранения и транспортирования Ж, варианта защиты ВЗ-4 и варианта упаковки ВУ-4; срок защиты — не менее 1,5 года.

2.8. Требования к сборке

Все детали и сборочные единицы, поступившие на сборку, должны быть проверены ОТК и иметь клеймо или документ, удостоверяющий их пригодность.

2.9. Требования к электромонтажу

2.9.1. Изготовитель должен производить:

электромонтаж кабин, грузовых тележек, грузовых платформ, электрошкафов и пультов;

изготовление узлов электропроводов, жгутов, разделку кабелей с наконечниками (при необходимости) и их маркировку для всех сборочных единиц, отгружаемых без электромонтажа.

2.9.2. Монтаж электрооборудования должен выполняться в соответствии с требованиями рабочих чертежей и ПУЭ.

2.9.3. Пайка токоведущих проводов должна производиться оловянно-свинцовым припоем по ГОСТ 21931 с содержанием олова не ниже 40%.

2.10. Требования к надежности

2.10.2. Отказом следует считать нарушение работоспособности крана-штабелера, приводящее к прекращению выполнения им заданных функций или снижению его производительности, при этом отказом не считают:

дефекты, вызванные нарушением требований руководства по эксплуатации;

дефекты, устранимые оператором или наладчиком за время не более 15 мин.

2.11. Требования безопасности

Кран-штабелер должен быть оборудован устройствами и приборами безопасности в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.053.1.

2.12. Требования к комплектности

В комплект входят:

кран-штабелер (монтажными единицами);

запасные части.

К каждому крану-штабелеру следует прилагать:

руководство по эксплуатации с необходимыми чертежами для монтажа и обслуживания крана-штабелера;

формуляр;

комплектовочную ведомость;

упаковочные листы.

2.13. Требования к маркировке

2.13.1. Элементы металлических конструкций, собираемые предварительно изготовителем, а затем транспортируемые и подлежащие сборке при монтаже крана-штабелера должны маркироваться в местах соединений с другими элементами крана-штабелера.

Маркировка должна наноситься в местах, доступных для обзора.

2.13.2. На кране-штабелере должна быть установлена табличка, содержащая:

наименование или товарный знак изготовителя;

наименование изделия;

обозначение изделия (тип, марка);

грузоподъемность;

высоту подъема грузозахватного органа;

пролет моста;

напряжение питания;

заводской порядковый номер изделия;

дату выпуска (изготовления).

Табличка должна соответствовать требованиям ГОСТ 12969 и ГОСТ 12971.

2.13.3. Ограничитель скорости должен снабжаться табличкой в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.053.1.

2.13.4. Каждая вила крана-штабелера должна иметь маркировку содержащую:

расчетную грузоподъемность вилы, т;

расстояние до центра тяжести, м.

2.13.5. Транспортная маркировка грузовых мест и транспортной тары должна выполняться по ГОСТ 14192. Конкретные требования по содержанию, месту нанесения и способу выполнения транспортной маркировки грузовых мест должны указываться в отгрузочной документации изготовителя.

2.14. Требования к упаковке

2.14.1. Транспортирование кранов-штабелеров осуществляется в разобранном виде отдельными сборочными (монтажными) единицами как упакованными в ящики, так и без упаковки.

2.14.2. Без упаковки могут транспортироваться следующие сборочные единицы:

рамы мостов, пролетные и концевые балки мостов, вставки концевых балок;

колонны отдельно или в сборе с рамами телескопическими;

грузоподъемник в сборе (со снятыми вилами);

платформа грузовая в сборе;

тележки грузовой платформы в сборе;

вилы.

Допускается транспортировка отдельных сборочных единиц укрупненными блоками (в пределах допустимых транспортных габаритов), обеспечивающими повышенную монтажную готовность.

Транспортируемые без упаковки сборочные единицы должны формироваться в транспортные пакеты согласно ГОСТ 21929, оборудованные прокладками для предохранения от механических повреждений при проведении погрузо-разгрузочных операций, транспортировании и хранении.

2.14.3. Следующие сборочные единицы транспортируют упакованными в ящики по ГОСТ 10198 и ГОСТ 2991 или в другой вид закрытой тары:

кабина в сборе;

тележки кабины;

грузовые тележки в сборе или со снятыми концевыми балками;

ограничители скорости и грузоподъемности;

привод передвижения моста (если он не установлен на площадках моста);

электрооборудование (шкафы, пульты, клеммные коробки, кабели, конечные выключатели, соединительные детали и детали крепления);

запасные части в соответствии с перечнем, указанном в ЗИП;

формуляр, руководство по эксплуатации или техническое описание и инструкция по эксплуатации.

2.14.4. В каждый ящик с упакованными изделиями должен быть вложен упаковочный лист, включающий:

наименование или товарный знак изготовителя;

перечень и число изделий в ящике;

дату упаковки.

Каждый упаковочный лист должен иметь штамп или подпись упаковщика и контролера ОТК.

2.14.5. Упаковка сборочных единиц кранов-штабелеров, изготовляемых для районов с тропическим климатом, должна соответствовать требованиям ГОСТ 23170.

2.14.6. Число отгружаемых мест, их размер и масса должны быть перечислены в формуляре на кран-штабелер.

2.14.7. Техническая документация должна быть упакована в пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354 или завернута в два слоя водонепроницаемой бумаги по ГОСТ 8828.

2.15. Требования технологичности

Отдельные сборочные единицы должны компоноваться таким образом, чтобы:

обеспечивался доступ к местам регулировок, контрольных замеров, заливке масла, подтяжке крепежа и т. д.;

габаритные размеры соответствовали нормам и требованиям, установленным для перевозок автомобильным, железнодорожным и морским транспортом.

3. ПРИЕМКА

3.1. Краны-штабелеры должны подвергаться следующим видам испытаний:

для опытных образцов — приемо-сдаточным, приемочным и квалификационным;

для серийного производства — приемо-сдаточным и периодическим;

для единичного производства — приемо-сдаточным, приемочным.

3.2. Если изделия единичного производства являются модификацией серийно изготавливаемых кранов-штабелеров, приемочные испытания не проводят.

При создании типоразмерного ряда группы кранов-штабелеров может изготавливаться и испытываться один опытный образец как представитель типоразмерного ряда, параметры которого выбирают разработчиком по согласованию с заказчиком или основным потребителем и оговаривают в техническом задании на проектирование.

3.3. Приемо-сдаточные испытания включают в себя проверку:

соответствия типов и марок материалов, комплектующих изделий, сборочных единиц и деталей крана-штабелера требованиям конструкторской документации;

качества сварных швов и защитных покрытий;

правильности сборки, состояния крепления, габаритных и присоединительных размеров сборочных единиц, механизмов и металлоконструкций;

электромонтажа отдельных сборочных единиц;

работы приводов;

комплектности.

3.4. Объем приемочных испытаний должен включать проверку:

комплектности и качества рабочей документации на соответствие требований ЕСКД (для опытных образцов);

соответствия эксплуатационных характеристик проектным данным;

состояния электропроводок и заземления;

состояния крепления основных несущих элементов, сборочных единиц и механизмов;

состояния несущих металлоконструкций, механизмов и тормозов путем проведения механических испытаний на статическое и динамическое нагружения (для изделий единичного производства напряжения в металлоконструкциях могут не замеряться);

пригодности для безопасной эксплуатации, включая проверку работы приборов и устройств безопасности, блокировок и всех размеров безопасности.

3.5. Объем квалификационных испытаний включает проверку:

комплектности и качества разработки технологической документации на соответствие требованиям ЕСТП;

материалов приемочных испытаний;

соответствие эксплуатационных характеристик проектным данным:

наличия и качества изготовления технологической оснастки;

состояния электрооборудования и заземления;

состояния крепления основных несущих элементов, сборочных единиц и механизмов;

состояния несущих металлоконструкций, механизмов и тормозов;

пригодности для безопасной работы.

3.6. Периодические испытания

3.6.1. Периодическим испытаниям ежегодно подвергают не менее одного образца крана-штабелера серийного производства как представителя типоразмерного ряда данной модели или данной грузоподъемности.

3.6.2. Объем периодических испытаний должен включать проверку:

работы всех механизмов крана-штабелера;

основных габаритных и присоединительных размеров, а так же зазоров и размеров безопасности;

наличия и работы приборов безопасности и блокировок;

состояния крепления основных несущих элементов, сборочных единиц и механизмов;

состояния изоляции электропроводок и заземления;

состояния металлоконструкций путем проведения механических испытаний на статическое и динамическое нагружения без замеров напряжений в металлоконструкциях;

работы всех механизмов крана-штабелера в предусмотренных режимах.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Организация, проведение и оформление результатов входного контроля комплектующих изделий и материалов должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 24297.

4.2. Основные параметры и характеристики кранов-штабелеров (п. 1), значения показателей виброскорости (п. 2.3.10), показатели надежности (п. 2.10), а также работу приборов и устройств безопасности (п. 2.11) проверяют на соответствие требованиям настоящего стандарта и рабочих чертежей при проведении приемочных, квалификационных, периодических испытаний по соответствующим программам и методикам испытаний.

4.3. Правильность применения канатов (п. 2.3.1), материалов (пп. 2.4.2 и 2.4.3) проверяют на соответствие требованиям рабочих чертежей и она должна подтверждаться сертификатами изготовителя или другим документом, подтверждающим их пригодность, а при их отсутствии марка и качество материалов должны подтверждаться лабораторной проверкой.

4.4. Коэффициенты запаса прочности канатов (п. 2.3.2) и запаса торможения механизма подъема груза (п. 2.3.3) должны подтверждаться расчетами (только для изделий серийного производства).

4.5. Диаметры грузовых, уравнительных и отклоняющих блоков, а также диаметры грузовых барабанов (п. 2.3.4) проверяют на соответствие требованиям рабочих чертежей, а для изделий серийного производства они должны подтверждаться расчетами.

4.6. Правильность применения муфт в механизмах подъема груза (п. 2.3.5), наличие устройств (подхватов), исключающих отрыв от рельса крана-штабелера и грузовой тележки (п. 2.3.7), правильность изготовления кабины управления (пп. 2.3.8; 2.3.9; 2.3.10; 2.3.11 и 2.3.12), наличие приспособлений для строповки (п. 2.3.13) проверяют на соответствие требованиям настоящего стандарта и рабочих чертежей.

4.7. Отклонения от номинальных размеров основных сборочных единиц, а также отклонение формы и взаимного расположения поверхностей металлоконструкций, ходовых колес, тормозных шкивов и канатных барабанов (п. 2.3.14) проверяют на соответствие требованиям настоящего стандарта, рабочих чертежей и комплекта документов технологических процессов с помощью специальных и универсальных средств измерения.

4.8. Отливки из серого чугуна (п. 2.4.4) должны контролироваться в соответствии с требованиями ГОСТ 1412. Для испытаний используют заготовки в литом состоянии. Метод испытаний стальных отливок — по ГОСТ 977.

4.9. Метод испытаний поковок из конструкционной углеродистой и легированной сталей (п. 2.4.5) — по ГОСТ 8479.

4.10. Качество механической обработки поверхностей (п. 2.5.1) контролируют путем сравнения с действующими образцами (эталонами) шероховатости поверхностей по ГОСТ 9378.

4.11. Методы контроля резьбовых соединений, сборочных единиц и электромонтажа (пп. 2.5.2, 2.8 и 2.9) — в соответствии с требованиями рабочих чертежей и комплекта документов технологических процессов.

4.12. Твердость поверхностей деталей и заготовок после термообработки (п. 2.5.3) контролируют в соответствии с требованиями ГОСТ 9012 и ГОСТ 9013.

Контролю твердости поверхностей деталей после термообработки подвергают: для опытных образцов, изделий единичного производства — 100%; при серийном производстве — не менее одной детали из партии 100 шт.

4.13. Качество сварных соединений металлоконструкций (п. 2.6) контролируют внешним осмотром, а стыковые швы — радиографическим методом в соответствии с комплектом документов технологических процессов.

Внешнему осмотру подвергают 100% сварных швов. Форма и размеры сварных швов должны соответствовать требованиям стандартов, указанных в рабочих чертежах.

Радиографическому контролю подвергают все стыковые швы пролетных и опорных балок моста, балок грузовых платформ, колонн и телескопических рам. Порядок контроля радиографическим методом — в соответствии с требованиями ГОСТ 7512.

4.14. Методы контроля покрытий (п. 2.7).

4.14.1. Контроль качества поверхностей, подготовленных к окраске, должен производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 9.402.

При контроле качества поверхностей, подготовленных к окраске, проверяют степень обезжиривания поверхностей и степень очистки от окислов. Метод контроля степени обезжиривания — протирка чистой ветошью.

4.14.2. Качество лакокрасочных покрытий должно проверяться внешним осмотром — путем сравнения с цветовыми эталонами.

4.14.3. При контроле качества неметаллических неорганических покрытий проверяют внешний вид и защитные свойства покрытий. Контролю подвергают 2 — 5% деталей партии. Качество внешнего вида проверяют путем осмотра деталей невооруженным глазом.

Правила приемки и методы контроля указанных свойств — по ГОСТ 9.302.

4.15. Наличие и качество временной противокоррозионной защиты контролируют в соответствии с требованиями комплекта документов технологических процессов.

4.16. Комплектность (п. 2.12), правильность нанесения маркировок (п. 2.13), а также правильность упаковки (п. 2.14) контролируют в соответствии с требованиями настоящего стандарта и отгрузочной документации.

4.17. Методы контроля при проведении приемо-сдаточных испытаний — в соответствии с требованиями настоящего стандарта, а также:

для серийного производства — комплекта документов технологических процессов;

для единичного производства — технического задания.

Объем обязательного контроля для всех сборочных единиц на соответствие требованиям рабочих чертежей, а для изделий серийного производства также на соответствие требованиям комплекта документов технологических процессов должен включать проверку:

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Расчет крана-штабелера выполняется для проверки:

безопасности крана-штабелера в работе;

безопасности крана-штабелера при испытаниях;

соответствия расчетных параметров крана-штабелера требованиям технического задания и нормативно-технических документов;

обеспечения нормального взаимодействия крана-штабелера с тарой и стеллажом.

1.2. Безопасность крана-штабелера должна быть обеспечена для следующих случаев:

нормальной работы с номинальным грузом;

статических испытаний с грузом, превышающим на 25 % номинальную грузоподъемность;

динамических испытаний с грузом, превышающим на 10 % номинальную грузоподъемность;

аварийного наезда движущегося на полной скорости крана-штабелера на тупиковый упор;

аварийного упора в препятствие телескопическим захватом при его выдвижении;

аварийного упора грузоподъемника при подъеме (опускании) в крайнем верхнем (нижнем) положении (нижнее положение рассматривается для механизмов подъема с цепным органом при замкнутой схеме запасовки).

1.3. Исходные данные для расчета должны соответствовать параметрам, указанным в конструкторской документации на кран-штабелер. При этом размеры элементов крана-штабелера должны определяться по проектной геометрической схеме его конструкции без учета деформаций.

Номинальная масса элементов должна быть вычислена по их номинальным размерам; расчетная масса оператора крана-штабелера назначается равной 80 кг.

1.4. Расчетные скорости механизмов крана-штабелера должны находиться в пределах, указанных в ГОСТ 16553.

Для таких сочетаний параметров крана-штабелера и проектной длины стеллажа, при которых время подъема груза на полную высоту равно или превышает время передвижения в конец стеллажа.

2.1.2. 90 %-ный ресурс механизмов должен быть не менее указанного в табл. 2 общего времени работы механизма.

Если для механизма предусматривается капитальный ремонт, то указанный ресурс исчисляется до капитального ремонта.

2.1.3. Циклограммы для расчета механизмов приведены на черт. 1, где по оси абсцисс отложено относительное количество циклов, по оси ординат — относительное значение нагрузки.

Абсолютное значение количества циклов определяется как частное от деления необходимого ресурса (п. 2.1.2) на длительность одного цикла при установившемся движении (для вращающихся элементов циклом является один оборот).

Абсолютное значение наибольшей ординаты нагрузки для механизма передвижения соответствует моменту при разгоне с расчетным ускорением; для механизма подъема — моменту при установившемся движении подъема с номинальным грузом; для механизма выдвижения — при взятии номинального груза из ячейки стеллажа, т.е. на наибольшем вылете захвата, но без учета сил инерции.

2.1.4. Электродвигатели должны быть проверены по наибольшим нагрузкам пусковых и тормозных режимов, а также на нагрев с учетом данных табл. 2 и черт. 1.

2.1.5. Элементы механизмов должны быть проверены на прочность по наибольшим нагрузкам пусковых и тормозных режимов, а также на выносливость (или долговечность) с учетом п. 2.1.2 и черт. 1.

При этом расчет цилиндрических эвольвентных зубчатых передач внешнего зацепления следует выполнять по ГОСТ 21354, выбор зубчатых муфт — по ГОСТ 5006. Коэффициент запаса прочности и выносливости валов должен быть не менее 1,5; необходимые для расчета характеристики сопротивления усталости следует определять по ГОСТ 25.504.

2.2. Механизм передвижения крана-штабелера

2.2.1. Сопротивление передвижению крана-штабелера определяется как сила, необходимая для преодоления трения качения ходовых колес и подшипников, умноженная на коэффициент 1,1, учитывающий трение в боковых роликах. Уклон пути не учитывается. Коэффициент трения шариковых и роликовых подшипников назначается равным 0,015. Коэффициент трения качения назначается равным 0,4 мм для колес диаметром не более 320 мм; 0,6 мм — для колес диаметром более 320 мм и не более 560 мм; 0,8 мм — для колес диаметром более 560 мм и не более 700 мм; 1,0 мм — для колес диаметром более 700 мм.

2.2.2. Коэффициент запаса сцепления приводных колес крана-штабелера с грузом и без груза в режимах разгона и торможения должен быть не менее 1,1.

При этом грузоподъемник устанавливается в крайнее верхнее положение; горизонтальные инерционные силы, соответствующие расчетному ускорению (замедлению), вводятся в расчет без динамического коэффициента, а их направление назначается соответствующим разгрузке приводных колес. Коэффициент сцепления колеса с рельсом принимается равным 0,20.

Для кранов-штабелеров с гибким токоподводом следует дополнительно учесть воздействие усилий статического натяжения и сопротивления передвижению кабельной подвески, если эти усилия вызывают разгрузку приводного колеса. При этом кабельную подвеску следует рассматривать в наиболее растянутом положении.

2.2.3. При расчете коэффициента запаса сцепления массыкрана-штабелера и груза принимаются в своем номинальном значении.

Все прочие расчеты выполняются при значении массы-штабелера 1,05 от номинальной и массы груза 1,1 от номинальной.

2.2.4. Динамический коэффициент пусковых и тормозных моментов при расчете прочности передаточных звеньев механизма принимается равным 2,0.

2.2.5. Расчетные усилия на ходовые колеса крана-штабелера для проверки контактных напряжений определяются в режимах разгона и торможения при крайнем верхнем положении грузоподъемника с грузом. Инерционные силы, соответствующие расчетному ускорению (замедлению), вводятся в расчет без динамического коэффициента, а их направление назначается соответствующим догрузке ходовых колес. Случай наезда на конечные упоры не рассматривается.

2.2.6. Наибольшие усилия на валы, подшипники и буксы ходовых колес кранов-штабелеров, снабженных только нижними буферами (т.е. расположенными на уровне нижнего рельсового кранового пути), определяются для случая наезда на конечные упоры с замедлением 4 м/с2. При вычислении горизонтальных инерционных усилий вводится динамический коэффициент 1,8; грузоподъемник с грузом устанавливается в крайнее верхнее положение. Полученные значения усилий применяются для расчета прочности.

Если кран-штабелер снабжен также и верхними буферами, то определение упомянутых усилий выполняется в процессе расчетов согласно пп. 3.2.1; 4.1.2.

2.2.7.При расчете выносливости динамический коэффициент (п. 2.2.4), а также нагрузки (п. 2.2.6) не учитываются.

2.3. Механизм подъема груза

2.3.1. Коэффициент запаса прочности стального каната или цепи определяется по ГОСТ 28433. При определении усилия в канате или цепи масса грузоподъемника, груза, кабины и оператора принимается по ее номинальному значению и учитывается трение в блоках полиспаста и роликах грузоподъемника. Динамические нагрузки не учитываются.

2.3.2. Диаметры блоков и грузовых барабанов должны удовлетворять требованиям «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденных Госгортехнадзором СССР.

2.3.3. В нижнем положении грузоподъемника на грузовом барабане должно оставаться не менее 1,5 витков каната, не считая каната, находящегося под зажимным устройством.

2.3.4. Коэффициент запаса торможения должен соответствовать ГОСТ 28433. При этом масса грузоподъемника, груза, кабины и оператора принимается по ее номинальному значению и учитывается разгружающее действие сил трения. Динамические нагрузки в механизме не учитываются.

2.3.5. При расчете пускового режима электродвигателя, а также при расчете прочности передаточных звеньев механизма, масса грузоподъемника, кабины и оператора принимается равным 1,05, а груза — 1,25 от ее номинального значения; при этом учитываются силы трения и инерционные нагрузки, соответствующие расчетному ускорению (замедлению).

2.3.6. При расчете нагрева электродвигателя, а также при расчете выносливости (долговечности) передаточных звеньев механизма масса грузоподъемника, груза, кабины и оператора принимается по ее номинальному значению и учитывается трение в передачах, блоках, роликах грузоподъемника и на барабане.

2.3.7. Прочность передаточных звеньев механизма должна быть проверена на статическое действие наибольшего момента электродвигателя при упоре грузоподъемника в крайнем положении.

2.4. Механизм выдвижения грузозахватного органа

2.4.1. Сопротивление движению верхней секции телескопического захвата определяется с учетом одновременного движения с соответствующими скоростями остальных его выдвижных секций.

Наибольшая величина сопротивления соответствует начальному моменту движения груза из ячейки стеллажа. При этом учитывается сила, необходимая для преодоления трения качения роликов и подшипников, умноженная на коэффициент 1,1, учитывающий трение в боковых роликах. Учитывается также влияние уклона криволинейной траектории движения центра масс груза в указанной позиции, вычисленного с учетом проектных уклонов, зазоров, допусков и жесткостей телескопического захвата, грузоподъемника и колонны крана-штабелера (см. приложение 1).

Коэффициент трения шариковых и роликовых подшипников принимается равным 0,015, коэффициент трения качения роликов — 0,3 мм.

При наличии группы роликов по длине секции захвата в расчете учитываются только крайние ролики в нагруженной группе или же крайние пары роликов, если последние установлены на балансирах.

2.4.2. При расчете пускового режима электродвигателя, а также при расчете прочности передаточных звеньев и роликов, масса груза принимается равной 1,25 от номинальной. При этом учитывается сопротивление движению (п. 2.4.1), инерционные нагрузки и трение в передачах.

2.4.3. Прочность передаточных звеньев механизма должна быть проверена также на статическое действие наибольшего момента электродвигателя при упоре порожним захватом в препятствие. При этом если на кране-штабелере установлено два или более захватов, усилие упора считается приложенным полностью к одному из них.

2.4.4. При расчете нагрева электродвигателя, а также при расчете выносливости (долговечности) передаточных звеньев механизма, масса груза принимается равной номинальной, инерционные нагрузки не учитываются.

2.5. Расчетные значения КПД

2.5.1. В расчетах принимаются следующие значения КПД: блоков и грузовых барабанов — 0,98; промежуточных валов — 0,98; открытых цилиндрических зубчатых передач в сборе с валом — 0,96; закрытых цилиндрических зубчатых передач в сборе с валом — 0,98; закрытых конических зубчатых передач — 0,96; зубчатых муфт — 0,99; шарнирных муфт — 0,98; звездочек для цепей — 0,97; клиноременных передач — 0,95; стандартных редукторов — по документации поставщика.

3. РАСЧЕТ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ

3.1. Общие положения

3.1.1. При расчете металлоконструкций проверяется прочность, устойчивость, жесткость, выносливость и затухание колебаний конструкций в целом и отдельных элементов.

3.1.2. Проверка прочности, устойчивости и выносливости стальных конструкций и их элементов выполняется по методике СНиП II-23-81 «Нормы проектирования. Стальные конструкции», а алюминиевых конструкций — по методике СНиП 2.03.06-85 «Алюминиевые конструкции», утвержденных Госстроем СССР, с учетом требований настоящего стандарта.

3.1.3. Проверка прочности проводится по формулам для упругой стадии работы материала. Пластические деформации элементов не допускаются.

3.2. Расчет прочности и устойчивости

3.2.1. Прочность и устойчивость металлоконструкций колонн и ходовой балки, а также верхней балки двухколонных кранов-штабелеров проверяется для расчетного случая торможения крана-штабелера при наезде на конечные упоры с замедлением 4 м/с2. При этом учитываются силы тяжести масс конструкции с коэффициентом перегрузки 1,05, груза с коэффициентом 1,1 и соответствующие им горизонтальные силы инерции при динамическом коэффициенте 1,8. Грузоподъемник с грузом располагается в крайнем верхнем положении, если кран-штабелер снабжен только нижними буферами (т.е. расположенными на уровне наземного рельсового пути). Если же кран-штабелер снабжен также и верхними буферами, то расчет динамических напряжений в металлоконструкции выполняется методом математического моделирования совместно с выбором оптимальных характеристик буферов (п. 4.1.2).

При проверке прочности устанавливаемых на ходовой балке рельсовых подхватов (п. 5.2) коэффициент условий работы материала и соединений принимается равным 0,5.

3.2.2. Прочность и устойчивость металлоконструкций колонн, грузоподъемника и телескопических захватов проверяется на статическое действие силы тяжести груза массой 1,25 от номинальной на наибольшем вылете захватов и сил тяжести масс конструкций с коэффициентом 1,05. При этом для расчета колонн грузоподъемник устанавливается в нижнее рабочее положение.

При подъеме груза двумя отдельными захватами расчетная нагрузка на один захват принимается равной 0,6, а на второй 0,4 от полной нагрузки на захватах.

При подъеме длинномерного груза на трех и более захватах расчетная нагрузка на захватах при расчете рамы грузоподъемника распределяется равномерно между всеми захватами. При расчете прочности конструкции захвата и его крепления к раме грузоподъемника, полученная указанным способом нагрузка на один захват умножается на коэффициент неравномерности 1,4 при трех захватах; 1,3 — при четырех захватах и 1,2 — при пяти захватах по длине груза.

3.2.3. Прочность и устойчивость металлоконструкций колонн, грузоподъемника и телескопических захватов проверяется на действие нагрузки по п. 2.4.3. При этом для расчета колонн грузоподъемник устанавливается в среднее положение по высоте.

3.2.4. Прочность грузоподъемника, останавливаемого ловителями при превышении допускаемой скорости опускания, проверяется на статическое действие четырехкратной силы тяжести улавливаемых масс, включая массу груза в их номинальном значении. Положение захватов — среднее.

3.2.5. Прочность подхватов кабины или элементов ее крепления к собственным кареткам, снабженным ловителями, проверяется на статическое действие четырехкратной силы тяжести масс кабины и оператора в их номинальном значении. При этом коэффициент условий работы материала и соединений принимается равным 0,5.

3.2.6. Прочность направляющих одноколонных кранов-штабелеров, снабженных грузоподъемником по п. 3.2.4, проверяется на действие усилий роликов каретки грузоподъемника при нагрузках по п. 3.2.4.

3.3. Расчет выносливости

3.3.1. При расчете выносливости металлоконструкций масса груза принимается равной 0,8 от номинальной; масса конструкций учитывается с коэффициентом 1,05.

3.3.2. При расчете колонн, ходовой балки, а также верхней балки двухколонных кранов-штабелеров, наибольшие и наименьшие по абсолютной величине напряжения в рассчитываемом элементе определяются анализом расчетов простого цикла работы крана-штабелера (перемещение к заданной ячейке, взятие груза, перемещение с грузом в исходную позицию, выдача груза на загрузочное устройство). При этом учитываются горизонтальные инерционные усилия при разгоне и торможении крана-штабелера с расчетным ускорением (замедлением) и коэффициентом динамичности 1,8 при крайнем верхнем положении грузоподъемника с грузом. Инерционные усилия при подъеме груза и выдвижении захватов не учитываются.

3.3.3. При расчете грузоподъемника и телескопических захватов наибольшие и наименьшие по абсолютной величине напряжения в рассчитываемом элементе определяются анализом расчета цикла работы механизмов подъема и выдвижения. При этом учитываются инерционные усилия при подъеме, принимаемые равными 0,1 от соответствующих сил тяжести. Инерционные усилия при выдвижении захватов не учитываются.

Распределение нагрузки между телескопическими захватами при их числе два и более принимается равномерными.

3.3.4. Необходимый для расчета выносливости стальных конструкций коэффициент ? принимается равным 0,77 для элементов 1-й и 2-й групп по СНиП II-23-81 и 0,74 — для прочих элементов.

3.4. Требования к жесткости

3.4.1. Для одноколонных кранов-штабелеров исполнения СА полная величина f упругого статического горизонтального (вдоль пути) перемещения невыдвинутого телескопического захвата с грузом массой 1,25 от номинальной в крайнем верхнем положении грузоподъемника по отношению к позиции ненагруженного захвата в нижнем рабочем положении не должна превышать 16 мм; доля этой величины, обусловленная только упомянутым грузом (т.е. без учета сил тяжести грузоподъемника и кабины), не должна превышать 8 мм (черт. 2).

3.4.2. Для кранов-штабелеров исполнений СА и САД полная величина упругого статического вертикального перемещения конца выдвинутого телескопического захвата с грузом массой 1,25 от номинальной в крайнем верхнем положении грузоподъемника по отношению к позиции невыдвинутого ненагруженного захвата в том же положении грузоподъемника не должна превышать 20 мм

4. РАСЧЕТ УСТРОЙСТВ БЕЗОПАСНОСТИ

4.1. Буферное устройство

4.1.1. Буферное устройство, устанавливаемое на кране-штабелере для ограничения перемещения крана-штабелера в конце пути и поглощения его кинетической энергии, рассчитывается на торможение крана-штабелера с замедлением 4 м/с2 с включенным приводом передвижения при начальной скорости передвижения, равной наибольшей расчетной скорости. Учитываемые в расчете массы крана-штабелера и груза принимаются по их номинальным значениям.

4.1.2. Если буферное устройство состоит из нижних и верхних буферов, устанавливаемых соответственно на уровне наземного и надземного рельсовых крановых путей, то силовые характеристики буферов должны быть подобраны таким образом, чтобы в процессе аварийного торможения достигалось наименьшее возможное значение амплитуды напряжений изгиба колонн для всей совокупности возможных положений по высоте грузоподъемника с грузом и без груза.

Тормозное воздействие в группе одинаковых верхних или нижних буферов считается равномерно распределенным между буферами группы.

4.1.3. Возвратное устройство буфера должно обеспечивать автоматическую установку буфера в исходное положение после обратного отката крана-штабелера. При этом наименьшее усилие возвратного устройства должно находиться в пределах 1,1-1,2 от необходимого усилия возврата.

4.1.4. Если тормозное усилие буфера монотонно изменяется в процессе торможения, то замедление 4 м/с2 должно соответствовать наибольшему значению тормозного усилия.

4.1.5. Если тормозное усилие буфера представляет собой периодически изменяющуюся функцию, то требование п. 4.1.4 должно соблюдаться для сглаженной осредненной функции. При этом относительная амплитуда пульсаций усилия на первых 90 % хода буфера не должна превышать 20 %.

4.1.6. Методика расчета рекомендуемой конструкции гидравлического буфера приведена в приложении 3.

4.2. Ограничитель грузоподъемности

4.2.1. Расчетное усилие срабатывания ограничителя грузоподъемности, включенного в ветвь грузового каната или цепи, принимается равным статическому усилию в этой ветви, когда на грузоподъемнике помещен груз массой 1,25 от номинальной грузоподъемности крана-штабелера. Массы элементов конструкции учитываются по их номинальным значениям.

4.2.2. Напряжения растяжения, сжатия и изгиба элементов ограничителя грузоподъемности, соответствующие расчетному усилию срабатывания, должны иметь не менее чем двукратный запас по отношению к пределу текучести материала.

4.3. Ограничитель скорости

4.3.1. Расчетная скорость срабатывания ограничителя скорости должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.053.

4.3.2. Усилие, создаваемое ограничителем скорости, должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.053.

4.3.3. Расчетный запас прочности тягового органа ограничителя скорости должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.053. При этом расчетное усилие в тяговом органе принимается как наибольшее в процессе срабатывания ограничителя скорости и ловителей.

4.4. Ловители

4.4.1. Расчетное замедление, создаваемое ловителями при аварийном торможении кабины с оператором, должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.053.

4.4.2. Прочность ловителей и их крепления проверяется на статическое действие четырехкратной силы тяжести улавливаемых масс, принимаемых по их номинальным значениям. При этом должен быть обеспечен не менее чем трехкратный запас прочности по отношению к разрушающей нагрузке.

5. РАСЧЕТ УСТОЙЧИВОСТИ

5.1. Расчетное давление на каждое из неприводных ходовых колес крана-штабелера с грузом и без груза в режимах разгона и торможения должно быть не менее 20 % соответствующего статического давления на колесо.

При этом массы крана-штабелера и груза принимаются в своем номинальном значении, грузоподъемник устанавливается в крайнее верхнее положение; горизонтальные инерционные силы, соответствующие расчетному ускорению (замедлению), вводятся в расчет с динамическим коэффициентом 1,8.

Для кранов-штабелеров с гибким токоподводом следует дополнительно учесть воздействие усилий от токоподвода (п. 2.2.2), если эти усилия вызывают разгрузку неприводного колеса.

5.2. Устойчивость крана-штабелера при наезде на конечные упоры обеспечивается рельсовыми подхватами (п. 3.2.1).

6. РАСЧЕТ ПОЗИЦИОНИРОВАНИЯ

6.1. Правильность позиционирования телескопических захватов крана-штабелера при загрузке и разгрузке стеллажа и загрузочных устройств в автоматическом и полуавтоматическом режимах обеспечена в направлениях вдоль и по высоте стеллажа при условии соблюдения норм жесткости (п. 3.4) и затухания колебаний (п. 3.5), а также при соблюдении значений допусков на изготовление и монтаж крана-штабелера и стеллажа и зазоров в ячейке стеллажа, значения которых приведены в приложении 1.

6.2. Правильность позиционирования в направлении выдвижения телескопических захватов проверяется по формуле

?1 — ?2 — ?3 > 0, (1)

где ?1 — номинальный зазор между тарой и стеллажом в глубину ячейки, мм;

?2 — наиболее неблагоприятная сумма допусков и зазоров крана-штабелера, стеллажа и тары в направлении выдвижения захватов, мм (см. приложение 1);

?3 — поперечный горизонтальный прогиб колонн крана-штабелера при выдвижении захватов с номинальным грузом на высоте 0,21 от высоты крана-штабелера, отсчитываемой от уровня головки наземного рельсового кранового пути, мм.

Значение (?3) определяется по формуле

?3=32QlH2/(EJn), (2)

где Q — сила тяжести номинального груза и приведенных к его центру масс выдвижных частей телескопических захватов в крайнем выдвинутом положении, Н;

l — номинальное выдвижение телескопических захватов, м;

Н — высота крана-штабелера от уровня головки наземного рельсового кранового пути до верхних направляющих боковых роликов, м;

E — модуль упругости материала колонны, Па;

J — момент инерции сечения колонны при ее изгибе в направлении выдвижения захватов, м4;

n — число колонн крана-штабелера.

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на подъемники с рабочей платформой (далее — подъемники), применяемые для строительно-монтажных, ремонтных, инспекционных и других работ в различных отраслях экономики (строительстве, жилищно-коммунальном хозяйстве и т.п.), и устанавливает классификацию.

Настоящий стандарт не распространяется на пожарные подъемники, строительные подъемники, в том числе мачтовые, средства подмащивания (леса, площадки и т.д.).
2 Определения

В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:

2.1 подъемник с рабочей платформой: Грузоподъемная машина, предназначенная для перемещения рабочего персонала с инструментом и материалами, размещенными на рабочей платформе, при проведении работ в пределах рабочей зоны и состоящая из базового шасси, подъемного оборудования и рабочей платформы.

2.2 мобильный подъемник с рабочей платформой: Подъемник на колесном ходу (самоходный или прицепной), оснащенный стреловым подъемным оборудованием.

2.3 базовое шасси: Составная часть подъемника, которая представляет собой, как правило, основание в виде ходового устройства с необходимыми местами крепления для установки рабочего оборудования, с опорными элементами, а также с силовой установкой для обеспечения движения рабочего оборудования и подъемника по рабочей площадке и/или дорогам.

Примечание — Допускается применять в качестве основания подъемника жестко установленные (стационарные) конструкции.

2.4 рабочее оборудование: Комплект составных частей (подъемное оборудование, рабочая платформа), монтируемых на базовое шасси для обеспечения функционального назначения подъемника.

2.5 подъемное оборудование: Составная часть подъемника, которая соединена с базовым шасси и рабочей платформой и которая позволяет перемещать рабочую платформу в пределах рабочей зоны подъемника (в горизонтальном и/или вертикальном направлениях).

2.6 рабочая платформа: Составная часть подъемника, которая представляет собой конструкцию различного исполнения в виде площадки с защитными ограждениями, которая прикреплена к подъемному оборудованию и предназначена для размещения рабочего персонала с инструментом и материалами в целях проведения работ в пределах рабочей зоны.

2.7 составная часть: Деталь или сборочная единица подъемника.
3 Классификация

3.1 Подъемники подразделяют на типы по:

- базовому шасси;

- подъемному оборудованию;

- рабочей платформе;

- возможности поворота рабочего оборудования;

- виду привода рабочего оборудования.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на ленточные конвейеры общего назначения (далее – конвейеры) и устанавливает порядок проведения, основные виды и объем приемо-сдаточных испытаний.

Стандарт не распространяется на конвейеры для перевозки людей, конвейеры, работающие в подземных выработках и карьерах, на рыболовных судах и в рыбной промышленности, а также на конвейеры со стальными лентами и лентами из металлической сетки.

Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 3315-81.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Приемо-сдаточные испытания проводят для определения соответствия конвейера требованиям ГОСТ 22647-77.

1.2. Исключен. Изм. № 1.

1.3. Для проведения испытаний предъявляют документацию согласно ГОСТ 22647-77 и документы контроля изготовления.

1.4. Исключен. Изм. № 1.

1.5. Исключен. Изм. № 1.
2. ВИДЫ И ОБЪЕМ ИСПЫТАНИЙ

2.1. При приемо-сдаточных испытаниях следует проводить:

внешний осмотр и проверку;

испытания на холостом ходу;

испытания под нагрузкой.

2.2. Внешний осмотр и проверку конвейера проводят перед первым пуском, при этом контролируют:

комплектность и правильность монтажа конвейера;

комплектность защитных и предохранительных устройств, правильность их монтажа;

комплектность электрооборудования;

прямолинейность оси конвейера;

правильность размеров и монтажа роликоопор;

правильность монтажа барабанов;

правильность монтажа натяжного устройства;

правильность монтажа двигателей, редукторов и муфт приводов;

правильность монтажа: очистительных устройств, загрузочно-разгрузочных устройств, специальных принадлежностей;

конвейерную ленту, правильность выбора ее рабочей стороны, качество стыка, прямолинейность и симметричность расположения ленты на роликах;

смазочные вещества, правильность наполнения и обозначения смазочных мест;

действие централизованных и местных смазочных устройств до видимого выжима смазочного материала у объектов смазки;

действие предупредительных и сигнальных устройств многоразовым их включением и выключением;

качество окраски поверхностей.

2.3. Испытания на холостом ходу проводят после внешнего осмотра и проверки конвейера. Испытания должны охватывать контроль действия и безопасной эксплуатации ленточного конвейера, его узлов и деталей при эксплуатации без груза.

Продолжительность испытания стационарного конвейера – до достижения стабильного прямолинейного движения ленты, но не менее 2 ч.

При испытании на холостом ходу контролируют:

фактическую скорость ленты в м/с;

действие тормозов (при четырехкратном пуске и торможении конвейера);

действие натяжного устройства ленты;

равномерное вращение барабанов, роликов и приводов;

действия устройств, контролирующих ход ленты;

ход и центрирование ленты на барабанах и роликах верхней и нижней ветви.

Допустимое отклонение ленты от продольной оси конвейера не должно превышать половины разности между длиной приводного (концевого, оборотного) барабана и шириной ленты.

Контроль проводят по концевым барабанам, при этом датчик положения ленты не должен выключать привод;

температуру подшипников барабанов, роликов и редукторов.

Контроль проводят при помощи датчиков температуры. После непрерывной работы конвейера не менее 2 ч температура подшипников с консистентной смазкой не должна превышать 40°С, жидкой смазкой 70°С;

расход энергии приводных двигателей при номинальной скорости ленты;

действие устройств управления;

действие предохранительных устройств включением поочередно каждого конечного выключателя, ограничителей хода ленты и загрузки конвейера;

действие электрической блокировки приводов конвейеров (для системы последовательно работающих конвейеров).

2.4. Испытания под нагрузкой должны проводиться после испытания конвейера на холостом ходу. Испытания под нагрузкой должны охватывать контроль работы и безопасной эксплуатации конвейера, его узлов и деталей во время эксплуатации конвейера с перемещаемым грузом. Перемещаемый груз должен соответствовать указанному в эксплуатационных документах.

При испытании первый пуск конвейера должен проводиться без груза. Конвейер следует загружать постепенно с помощью загрузочного устройства только после достижения номинальной скорости ленты.

Подача перемещаемого груза должна осуществляться так, чтобы начальная производительность конвейера не превышала 25% номинальной производительности, после чего подача должна равномерно повышаться до достижения номинальной производительности.

Испытания должны продолжаться до установления стабильности прямолинейного движения ленты, но не менее 2 ч.

При испытании под нагрузкой контролируют:

правильность загрузки конвейера в продольном направлении и центрирование перемещаемого груза на ленте (контроль проводят визуально);

стабильность положения перемещаемого груза на ленте (контроль проводят визуально);

скорость ленты;

действие тормозов (при четырехкратном пуске и торможении конвейера определяют путь и время торможения и отпуска тормозов);

действие натяжного устройства конвейерной ленты путем двукратного натяжения и ослабления ленты, при этом ленту каждый раз следует разгонять до номинальной скорости;

ход и центрирование ленты на барабанах и роликах верхней и нижней ветви. Ход ленты проверяют при работе конвейера не менее 1 ч, при этом сигнализатор хода ленты (указатель перекоса) не должен выключать привод конвейера;

температуру подшипников барабанов, редукторов, приводных двигателей и натяжных устройств (п. 2.3.7);

расход энергии приводных двигателей при номинальной скорости ленты и номинальной производительности конвейера;

разгон нагруженного конвейера;

время разгона ленты нагруженного конвейера до номинальной скорости;

действие устройств для очистки ленты и барабанов;

действие устройств управления;

действие электрической блокировки приводов конвейеров;

действие ограничителя обратного хода наклонных конвейеров при загруженной на наклонных участках ленте и отключенном приводе;

действие устройства для предотвращения превышения номинальной скорости ленты у загруженного конвейера во время перемещения груза под уклон;

действие загрузочно-разгрузочных устройств;

действие предупредительных и сигнальных устройств многоразовым их включением и выключением;

производительность конвейера;

соблюдение специальных требований по вибрации, шуму, концентрации пыли в рабочей зоне конвейера.
3. ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Результаты испытаний должны быть отражены в приемо-сдаточном акте и протоколе, содержащем:

технические данные конвейера;

условия испытания;

продолжительность и количество испытаний;

результаты испытаний с указанием заданных значений и оценки результатов испытаний;

заключение о годности конвейера;

приложение, состоящее из программы испытания, а также протоколов о проведенных во время испытаний измерениях и наблюдениях.

ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

2.1. Основные параметры грейфера — грузоподъемность крана Q и группа грузов, для которых предназначен грейфер (см. разд. 1 и приложение 1).

В стандартах (технических условиях) на грейферы конкретных типов (моделей) должны быть установлены следующие параметры и размеры:

собственная масса грейфера;

номинальная масса зачерпываемого груза;

фактическая масса зачерпываемых грузов конкретных видов по результатам испытаний;

геометрическая вместимость;

удельная материалоемкость;

размах челюстей L (черт. 1 и 2);

ширина челюстей В (черт. 1 для двухчелюстного грейфера) или размер S (черт. 2 для многочелюстного грейфера);

кратность замыкающего полиспаста п;

ход замыкающего каната Н (черт. 1);

размер L1 (черт. 1 и 2);

габаритные размеры открытого и закрытого грейфера;

наибольшая длина грейфера L3, если она превышает L (черт. 3);

наибольшая ширина грейфера В1, если она превышает В; присоединительные размеры, например l1 u l2 (черт. 1);

диаметр каната dк.

2.2. Собственная масса грейфера G должна быть не более значений, указанных в табл. 2.

Допускается увеличивать массу подгребающих грейферов пропорционально размаху, если размах в метрах превышает Р ГОСТ.РУ. При этом масса грейфера не должна превышать 0,6 Q.

Допускаемое отклонение фактической массы порожнего грейфера от указанной в конструкторской документации — до ± 2 %.

2.3. Номинальную массу зачерпываемого груза Рном следует определять по формуле

Рном=Q — G, (1)

где Q — грузоподъемность крана, т;

G — масса грейфера по конструкторской документации, т.

2.4. Фактическая масса зачерпываемого груза Р, определяемая испытаниями в соответствии с п. 6.8, должна быть не более номинальной массы груза Рном и не менее:

0,80 Рном — для грузов тех групп (марок, сортов), для которых предназначен грейфер (кроме грузов групп, указанных ниже);

0,63 Рном — для грузов групп ВЛ1, ВЛ2с, а также для всех труднозачерпываемых грузов и при подводном черпании.

Предварительное расчетное определение Р — по приложению 2.

2.5. Геометрическую вместимость грейфера (но не объем зачерпываемого груза) следует определять как объем условного геометрического тела (черт. 1 и 2).

Угол a должен быть в пределах 0-60°.

В стандартах или технических условиях, а также в эксплуатационной документации, направляемой с грейфером, следует указывать значения геометрической вместимости при a=0° и 30°, — обозначаемые V0 и V30.

Допускается указывать дополнительные значения геометрической вместимости, вычисленные при других значениях a (например V35,V45 и т. д.).

2.6. Удельную материалоемкость следует определять отношением собственной массы грейфера G к его геометрической вместимости V30.

2.7. Параметры грейферов, предназначенных для разгрузки железнодорожных вагонов колеи 1520 мм, должны удовлетворять следующим требованиям:

номинальная масса порожнего грейфера — не более 8 т;

длина двухчелюстного грейфера в положении полного раскрывания должна быть ограничена вертикальными внешними плоскостями ножей, то есть равна размаху челюстей L (черт. 1 и 2). В последующих положениях грейфера по мере закрывания длина грейфера не должна превышать L (для регулируемых систем наибольшее из значений L);

ширина челюстей В должна быть ограничена внешними плоскостями боковых ножей;

недопустимое исполнение — по черт. 3.

При размахе двухчелюстного грейфера более 2720 мм его ширина должна быть в диапазоне 1500-2500 мм.

Размах многочелюстного грейфера L должен быть не более 2720 мм, а размер S (черт. 2) не более 2500 мм в положении полного раскрывания. В последующих положениях по мере закрывания эти размеры не должны увеличиваться.

2.8. Регулируемые грейферные системы — системы с изменяемыми параметрами: размахом L; кратностью замыкающего полиспаста п; усилием на режущей кромке; геометрической вместимостью V30.

Значения регулируемых параметров указывают в стандартах (технических условиях) на грейферы конкретных типов (моделей).

2.9. Условное обозначение грейфера состоит из условного обозначения классификационных признаков грейфера по табл. 1 и 2 и обозначения настоящего стандарта.

Примеры условных обозначений грейфера к крану грузоподъемностью 10 т для грузов группы С1, двухчелюстного четырехканатного с поперечным раскрыванием, обычного штангового, предназначенного для разгрузки вагонов:

10-С1-В ГОСТ 24599-87

То же, к крану грузоподъемностью 8 т для грузов группы Л2то, многочелюстного, двухканатного, не предназначенного для разгрузки вагонов:

8-Л2то-М-2к ГОСТ 24599-87

То же, к крану грузоподъемностью 2,5 т для грузов группы Л2, двухчелюстного обычного штангового, одноканатного, предназначенного для разгрузки вагонов:

2,5-Л2-1к-В ГОСТ 24599-87

То же, к крану грузоподъемностью 20 т для грузов группы С2, двухчелюстного четырехканатного с продольным раскрыванием, подгребающего:

20-С2-Пр-П ГОСТ 24599- 87

То же, к крану грузоподъемностью 16 т для грузов группы С3л, двухчелюстного четырехканатного с продольным раскрыванием, обычного клещевого, для подводного черпания, не предназначенного для разгрузки вагонов:

16-С3л-Пр-К-ПЧ ГОСТ 24599-87

То же, к крану грузоподъемностью 16 т для грузов группы Т2л, двухчелюстного четырехканатного с продольным раскрыванием, обычного клещевого, с регулируемыми параметрами, предназначенного для разгрузки вагонов:

16-Т2л-Пр-К-Р-В ГОСТ 24599-87

3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3.1. Характеристики (свойства).

3.1.1. Грейферы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, стандартов (технических условий) на грейферы конкретных типов (моделей) и «Правилами устройства и безопасной эксплуатации, грузоподъемных кранов», утвержденными Госгортехнадзором СССР, по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

Виды климатического исполнения — У1 и Ml по ГОСТ 15150-69. Допускается изготовлять конкретные типы (модели) и партии грейферов в иных климатических исполнениях, если это установлено в стандартах (технических условиях) на грейферы конкретных типов (моделей).

3.1.2. Полный средний ресурс грейфера в тоннах переработанного груза на 1 т собственной массы грейфера для кранов грузоподъемностью от 5 до 16 т должен быть не менее:

260000 — при работе на грузах Л1, Л2;

200000 — при работе на прочих грузах.

Полный установленный ресурс грейфера в тоннах переработанного груза на 1 т собственной массы грейфера для кранов грузоподъемностью от 5 до 16 т должен быть не менее:

200000 — при работе на грузах Л1, Л2;

160000 — при работе на прочих грузах.

Для кранов других грузоподъемностей указанное значение должно быть умножено на поправочный коэффициент:

1,25 — для грузоподъемностей до 5 т;

0,8 — для грузоподъемностей свыше 16 до 25 т;

0,65 — для грузоподъемностей свыше 25 до 50 т;

0,50 — для грузоподъемностей свыше 50 до 63 т.

3.1.2.1. Полный средний ресурс и полный установленный ресурс грейферов, предназначенных для труднозачерпываемых грузов, подводного черпания, стесненных условий работы, а также грузов с высокой абразивностью (например кокса, агломерата, металлургических шлаков, ферросплавов и т. п.) или нагретых свыше 200 °С должен быть снижен на 20 % — для двухчелюстных и на 50 % — для многочелюстных грейферов.

3.1.2.2. Полный средний ресурс и полный установленный ресурс одноканатных грейферов для любой группы груза должен быть снижен на 20 % независимо от грузоподъемности крана.

3.1.2.3. При определении ресурса грейфера за предельное принимают такое его состояние, когда полное восстановление работоспособности основных частей грейфера (челюстей, тяг, траверс) ремонтными средствами невозможно или экономически нецелесообразно.

3.1.3. Нормы безотказности должны устанавливаться для грейферов конкретных типов (моделей) с учетом требований ГОСТ 27.002-83:

средняя наработка грейфера на отказ должна быть не менее 30 % полного установленного ресурса по 3.1.2;

установленная безотказная наработка грейфера должна быть не менее 70 % средней наработки на отказ;

замену канатов, синтетических блоков и втулок, сменных полиспастов, исчерпавших свой ресурс, не учитывают как отказы грейферов.

3.1.4. Конструкцией грейферов должна быть обеспечена быстросменность канатов в полиспастах грейфера.

3.1.5. Узлы и детали (исключая челюсти и тяги) грейферов одного параметрического ряда различных типов (моделей) с одинаковой кратностью замыкающего полиспаста, предназначенных для однотипных кранов заданной грузоподъемности, должны быть унифицированы.

3.1.6. Конструкцией грейферов должна быть исключена возможность выхода канатов из ручьев блоков в результате ослабления канатов или наклона грейфера на угол 90 ° в любую сторону.

3.1.7. Канатные блоки и ролики (в том числе отклоняющие и направляющие), а также шарнирные неполноповоротные сочленения допускается выполнять как на подшипниках качения, так и скольжения, выполненных из синтетических материалов.

Узлы с подшипниками качения должны быть снабжены надежными уплотнениями, не требующими технического обслуживания.

Уплотнения подшипников грейферов для подводного черпания должны исключать попадание смазочных материалов в водную среду в процессе работы.

Рекомендуемый облегченный профиль обода блока — по черт. 4 приложения 3.

3.1.8. Концы сдвоенных замыкающих и поддерживающих канатов следует присоединять к грейферу отдельно через балансирное устройство или без него.

3.1.9. Направляющие устройства на выходе канатов из верхней траверсы грейфера следует выполнять в виде стальных направляющих втулок. Профиль рабочей (внутренней) поверхности втулок — по черт. 5 приложения 4.

Допускается применять другие материалы, в том числе неметаллические, износостойкость которых не ниже стали.

Допускается исполнять направляющие устройства в виде системы блоков и (или) роликов.

3.1.10. Все неразъемные соединения в конструкции грейфера должны быть сварными. Заклепочные соединения допускается применять только в технически обоснованных случаях для элементов, изготовленных из разнородных материалов, например из стали и алюминиевого сплава, причем места контактов этих материалов должны иметь защитные покрытия, предотвращающие их электрохимическую коррозию.

3.1.11. Все сварные соединения в конструкции грейфера должны соответствовать требованиям «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденных Госгортехнадзором СССР, предъявляемым к ответственным элементам крановых конструкций.

3.1.12. Все ролики и блоки в собранном грейфере должны свободно проворачиваться от руки при отсутствии на них нагрузок.

При раскрывании и закрывании грейфера без груза не должно быть заеданий и скрипов.

3.1.13. Кромки ножей закрытого двухчелюстного грейфера должны плотно прилегать друг к другу. Допускается зазор не более 5 мм на отдельных участках суммарной длиной не более 40 % длины линии разъема кромок, а также относительное смещение кромок по высоте в сомкнутом положении в пределах 20 % толщины ножа.

Зазоры между челюстями и допуски на указанные зазоры для многочелюстных грейферов и грейферов, предназначенных для перегрузки крупнокусковых грузов, устанавливаются в конструкторской документации на грейферы конкретных типов (моделей), но не должны превышать 10 мм.

Если грейфер предназначается для легкосыпучих грузов («с» по приложению 1), то следует предусматривать более жесткие требования к прилеганию кромок или применять специальные конструкции с эластичным уплотнением либо с перекрытием ножей внахлестку.

Грейферы, предназначенные для переработки агрессивных пылящих грузов, должны быть достаточно герметичными для исключения истечения груза из щелей или его выдувания с открытых поверхностей.

Грейферы, предназначенные для труднозачерпываемых, смерзшихся и слежавшихся грузов, допускается выполнять с перекрытием ножей или челюстей внахлестку, а также устанавливать клыки, вибрационные устройства и т. п., при этом допускается неплотное прилегание кромок.

3.1.14. Смазочные полости, зазоры и каналы должны быть заполнены смазкой.

3.1.15. Все несмазываемые металлические поверхности грейфера должны быть окрашены по VI классу ГОСТ 9.032-74, группа условий эксплуатации — В5 по ГОСТ 9.104-79, лакокрасочные материалы — по группе 1 ГОСТ 9825-73; перед окраской степень обезжиривания — 2, степень очистки от окислов для челюстей — 4, для прочих поверхностей — 3.

При перевозке грейфера в комплекте с краном требования к окраске такие же, как для наружных поверхностей крана.

Грейфер перед отгрузкой должен быть окрашен в желтый сигнальный цвет в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.026-76.

Грейферы в комплекте с кранами могут направляться в загрунтованном виде. Окончательная окраска проводится после монтажа крана.

Восстановление окраски челюстей, стершейся от соприкасания с грузом, в процессе экплуатации не обязательно.

3.2. Требования к сырью, материалам и комплектующим изделиям.

3.2.1. Элементы конструкций грейферов должны изготовляться из материалов, указанных в табл. 3. Для грейферов к кранам грузоподъемностью более 16 т следует применять наиболее прочные материалы.

5. ПРИЕМКА

5.1. Для проверки соответствия грейферов требованиям настоящего стандарта и стандартов (технических условий) на грейферы конкретных типов (моделей) должны проводиться квалификационные, приемо-сдаточные и периодические контрольные испытания.

5.2. При квалификационных испытаниях каждый грейфер должен быть проверен на соответствие требованиям пп. 2.2, 3.1.12-3.1.15, 3.2.3, 3.2.4, 3.3, 3.4, 4.2-4.7 настоящего стандарта и конструкторской документации на грейфер конкретного типа (модели).

Базовые образцы грейферов для кранов грузоподъемностью 40-63 т рекомендуется подвергать тензометрическим натурным испытаниям по методикам, утвержденным в установленном порядке.

5.3. При приемо-сдаточных испытаниях каждый грейфер должен быть проверен на соответствие пп. 2.2, 3.1.12-3.1.15, 3.2.3, 3.2.4, 3.3, 3.4, 4.2-4.7 и рабочим чертежам, а также испытан на раскрывание и закрывание челюстей без груза.

Из каждой партии должны быть испытаны статической нагрузкой не менее 10 % грейферов. Партию испытуемых грейферов устанавливают в стандартах (технических условиях) на грейферы конкретных типов (моделей).

5.4. Периодические испытания грейферов должны проводиться не реже раза в три года при стабильном (ежегодном) изготовлении однотипных грейферов и раз в пять лет — в случае их периодического изготовления.

Допускается совмещать проведение периодических испытаний грейферов, изготавливаемых совместно с кранами, с периодичностью проведения испытаний кранов.

Периодическим испытаниям следует подвергать грейферы, выдержавшие приемо-сдаточные испытания.

Допускается проводить периодические испытания в случаях, предусмотренных «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденных Госгортехнадзором СССР.

5.5. Для испытаний на зачерпывающую способность из испытуемой партии может быть отобрано любое число грейферов, но не менее 10 % общего числа.

При невозможности испытания грейферов на грузах всех групп, для которых они предназначены, допускается проводить сокращенные испытания на зачерпывающую способность на одной или нескольких группах (марках, сортах) грузов, из числа тех, для которых он предназначен. В этом случае дополнительная информация о зачерпывающей способности грейфера на грузах других групп должна быть получена, при необходимости, по мере проведения дополнительных испытаний.

5.6. Контрольные испытания на надежность должны проводиться по стандартам (техническим условиям) на грейферы конкретных типов (моделей).

6. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

6.1. Собственную массу грейфера следует проверять взвешиванием при помощи товарных или технологических весов любого типа не грубее обычного класса точности по ГОСТ 23676-79, предпочтительно проводить взвешивание при помощи крановых пружинных циферблатных весов.

6.2. Статическую прочность конструкции грейфера следует проверять путем симметричного нагружения челюстей пробным грузом, равным 1,25 Рном. Закрытый грейфер с пробным грузом должен быть поднят попеременно на замыкающих и поддерживающих канатах.

Схему подвешивания груза к челюстям уточняют в стандартах (технических условиях) либо в других документах на грейферы конкретных типов (моделей).

6.3. Качество сборки следует проверять испытанием на раскрывание и закрывание челюстей без груза после полной сборки грейфера. Для испытания может быть использован любой кран грузоподъемностью не менее собственной массы грейфера, причем грейфер должен быть поднят попеременно на поддерживающих и замыкающих канатах соответственно для раскрывания и закрывания.

6.4. Качество швов сварных соединений (пп. 3.1.10, 3.1.11) следует проверять в соответствии с требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» и ГОСТ 3242-79.

6.5. Измерение твердости (п. 3.2.3) — по ГОСТ 9013-59.

6.6. Измерение шероховатости (п. 4.3) — визуально с использованием образцов по ГОСТ 9378-75.

6.7. Проверка выполнения требований п. 3.1.12 — на слух и на ощупь, п. 3.1.13-внешним осмотром и измерением, п. 3.1.14 — пробным продавливанием смазки, п. 4.3 — визуально и на ощупь, пп. 3.1.15, 4.2 и п. 4.7 — визуально.

6.5. Испытания на зачерпывающую способность следует проводить путем пробных зачерпываний и взвешиваний зачерпнутого груза тех групп, для которых предназначен грейфер.

Зачерпывание должно проводиться с горизонтальной поверхности свежезасыпанного штабеля достаточной высоты, образованного объемом груза, превышающим десятикратную геометрическую вместимость грейфера, послойным насыпанием груза с высоты 1 м, причем поддерживающие канаты и оттяжка-успокоитель должны быть ослаблены на всем протяжении зачерпывания, а замыкающие канаты должны двигаться безостановочно.

Испытуемый грейфер должен быть опущен на поверхность штабеля в полностью раскрытом положении с высоты 0,5 м.

Пробные зачерпывания должны быть повторены не менее трех раз. Среднюю массу зачерпываемого груза считают фактической зачерпывающей способностью грейфера и сопоставляют с требованиями п. 2.4.

Допускается взвешивать как каждую отдельную порцию груза, так и все порции вместе, используя весы любого типа не грубее обычного класса точности по ГОСТ 23676-79.

6.9. При контрольных испытаниях на надежность каждого грейфера должна учитываться наработка на каждый отказ.

Контроль показателей надежности грейферов проводят по ГОСТ 27.401-84 по нижней доверительной границе. Методы вычисления нижней доверительной границы показателей надежности — по ГОСТ 27.503-81.

Полученные значения сравнивают с требованиями пп. 3.1.2 и 3.1.3.

6.10. Быстросменность канатов (п. 3.1.4) устанавливают методом экспертной оценки по завершению контрольных испытаний на надежность.

7. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

7.1. Допускается транспортировать грейферы для кранов грузоподъемностью свыше 16 т в разобранном виде в ящиках.

7.2. Транспортируют грейферы транспортом любого вида в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном транспорте, а на железнодорожном транспорте также в соответствии с «Техническими условиями погрузки и крепления грузов», утвержденными Министерством путей сообщения.

Условия транспортирования — по группе 9 ГОСТ 15150-69.

7.3. Хранение грейферов — по группе условий хранения 8 ГОСТ 15150-69.