1. Настоящий стандарт устанавливает правила записи технологических операций и переходов холодной штамповки. Допускается распространение требований настоящего стандарта на описание операций холодной штамповки древесины.

2. Наименование операций следует записывать в документы именем существительным в именительном падеже в соответствии с приложением 1.

Исключение составляет наименование операции «Вытяжка с утонением». Допускается запись краткой формы наименования операций, приведенная в приложении 1.

3. Допускается указывать код операций по «Классификатору технологических операций в машиностроении и приборостроении» без записи наименования операций.

4. Наименования операций, выполняемых на штампах совмещенного или последовательного (совмещенно-последовательного) действия, следует записывать сочетанием имени прилагательного и существительного в именительном падеже, например «Совмещенная штамповка».

Допускается записывать наименования операций, выполняемых на указанных выше штампах, перечислением операций, например «Вырубка», «Вытяжка», «Пробивка», «Надрезка», «Закатка».

5. При записи наименования операций допускается указывать технологическую последовательность выполнения операций, например «Вытяжка 3-я», «Гибка 2-я».

6. При описании технологических процессов, включающих (кроме наименования операций холодной штамповки) наименования операций других видов обработки, следует применять нормативно-технические документы, устанавливающие наименования операций дополнительно применяемых видов обработки, например слесарной, механической обработки резанием.

7. Запись содержания операций следует выполнять в виде маршрутного или операционного описания.

8. Маршрутное описание следует применять при разработке маршрутного технологического процесса (для всех операций) и маршрутно-операционного технологического процесса (для отдельных операций).

9. Операционное описание следует применять при разработке операционного технологического процесса (для всех операций) и маршрутно-операционного технологического процесса (для отдельных операций).

10. При разработке документов следует отражать все необходимые требования и средства безопасности труда, обеспечивающие безопасность труда при выполнении обработки.

Запись информации и оформление документов следует выполнять в соответствии с требованиями нормативно-технических документов системы стандартов безопасности труда (ССБТ).

11. Содержание операции (перехода) должно состоять из:

- ключевого слова (определяющего применяемый метод обработки), выраженного глаголом в неопределенной форме, например «Вырубить», «Проколоть», «Гнуть» и т. д.;

- наименования предмета производства, обрабатываемой поверхности и конструктивного элемента изделия, например «Заготовка», «Плоскость», «Отверстие» и т. д.;

- информации по размерам или их условным обозначениям;

- дополнительной информации, определяющей количество одновременно обрабатываемых изделий, стадию обработки, например «Предварительно», «Окончательно», «Одновременно» и т. д., вид применяемого конструкторского или технологического документа, метод базирования изделий (заготовок).

1 Область применения

1.1 Настоящий стандарт устанавливает требования к индустриальным радиопомехам (ИРП) от устройств и оборудования, основные функции которых выполняются с помощью двигателей и переключающих или регулирующих устройств, при условии, что при этом радиочастотная энергия не создается специально или не используется для освещения (далее в тексте — технические средства).

Стандарт распространяется на технические средства (ТС) следующих видов: бытовые электрические приборы, электрические инструменты, регулирующие устройства на полупроводниковых приборах, электромедицинские приборы с приводом от двигателя, электрические игрушки, аппараты автоматической расфасовки, кино- и диапроекторы, а также на другие ТС, указанные в разделе 7.

Настоящий стандарт распространяется также на отдельные части указанных ТС, такие как: двигатели; переключающие устройства, например, реле (силовые или защитные). Требования к ИРП не предъявляют, если они не установлены в настоящем стандарте.

В настоящем стандарте не установлены требования к ИРП от ТС, которые не могут быть испытаны на измерительной площадке. Требования к измерениям на месте эксплуатации находятся на рассмотрении.

Требования, касающиеся устойчивости ТС к электромагнитным помехам, установлены в ГОСТ Р 51318.14.2.

Настоящий стандарт не распространяется на ТС, для которых требования к ИРП установлены в других государственных стандартах в области электромагнитной совместимости.

Примечание — Примерами указанных ТС являются:

- светильники, разрядные лампы и другие световые приборы (по ГОСТ Р 51318.15);

- аудио — и видеооборудование и электронные музыкальные инструменты (по ГОСТ 22505) (см. также 7.3.5.4.2);

- ТС, предназначенные для передачи сигналов по низковольтным электрическим сетям (по ГОСТ Р 51317.3.8);

- ТС, предназначенные для создания и использования радиочастотной энергии для нагревания и в целях терапии (по ГОСТ Р 51318.11);

- микроволновые печи (по ГОСТ Р 51318.11) (следует также учитывать 1.3 в части многофункциональных ТС);

- оборудование информационных технологий, например, персональные компьютеры (по ГОСТ Р 51318.22);

-электротехническое оборудование, предназначенное для использования на самоходных транспортных средствах с двигателями внутреннего сгорания (по ГОСТ Р 51318.12).

Настоящий стандарт не применяется для регулирующих устройств и ТС с регулирующими устройствами на полупроводниковых приборах с номинальным током более 25 А в одной фазе, а также для отдельно используемых источников электроснабжения.

1.2 Область применения стандарта охватывает полосу частот от 9 кГц до 400 ГГц, но нормы установлены в полосе частот от 150 кГц до 300 МГц, что является достаточным для защиты служб радиовещания и связи, а также других ТС.

1.3 Многофункциональные ТС, к которым одновременно применяются требования, установленные в различных разделах настоящего стандарта и (или других стандартах, должны удовлетворять требованиям, установленным в каждом разделе) стандарте при выполнении соответствующих функций; подробные сведения приведены в 7.2.1.

1.4 Нормы в настоящем стандарте установлены на статистической основе и направлены на достижение достаточной защиты от ИРП экономичными методами. Несмотря на соответствие нормам, в исключительных случаях может иметь место ухудшение работы других ТС, вызванное ИРП. В таких случаях могут потребоваться дополнительные меры.

Требования настоящего стандарта являются обязательными.

Содержание стандарта СИСПР 14-1-93 набрано прямым шрифтом, дополнительные требования к стандарту СИСПР 14-1, отражающие потребности экономики страны — курсивом.
2Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ Р 8.568-97 Государственная система обеспечения единства измерений. Аттестация испытательного оборудования. Основные положения

ГОСТ 14777- 76 Радиопомехи индустриальные. Термины и определения

ГОСТ 16504-81 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения

ГОСТ 22505-97 Совместимость технических средств электромагнитная. Радиопомехи индустриальные от радиовещательных приемников, телевизоров и другой бытовой радиоэлектронной аппаратуры. Нормы и методы испытаний.

ГОСТ 30372-95 / ГОСТ Р 50397-92 Совместимость технических средств электромагнитная. Термины и определения

ГОСТ Р 51317.3.8-99 (МЭК 61000-3-8-97) Совместимость технических средств электромагнитная. Передача сигналов по низковольтным электрическим сетям. Уровни сигналов, полосы частот и уровни электромагнитных помех

ГОСТ Р 51318.11-99 (СИСПР 11-97) Совместимость технических средств электромагнитная. Радиопомехи индустриальные от промышленных, научных, медицинских и бытовых (ПНМБ) высокочастотных устройств. Нормы и методы испытаний.

ГОСТ Р 51318.12-99 (СИСПР 12-97) Совместимость технических средств электромагнитная. Радиопомехи индустриальные от самоходных средств, моторных лодок и устройств с двигателями внутреннего сгорания. Нормы и методы испытаний.

ГОСТ Р 51318.14.2-99 (СИСПР 14-2-97) Совместимость технических средств электромагнитная. Помехоустойчивость бытовых приборов, электрических инструментов и аналогичных устройств. Требования и методы испытаний

ГОСТ Р 51318.15-99 (СИСПР 15-96) Совместимость технических средств электромагнитная. Радиопомехи индустриальные от электрического светового и аналогичного оборудования. Нормы и методы испытаний

ГОСТ Р 51318.22-99 (СИСПР 22-97) Совместимость технических средств электромагнитная. Радиопомехи индустриальные от оборудования информационных технологий. Нормы и методы испытаний

ГОСТ Р 51319-99 Совместимость технических средств электромагнитная. Приборы для измерения индустриальных радиопомех. Технические требования и методы испытаний

ГОСТ Р 51320-99 Совместимость технических средств электромагнитная. Радиопомехи индустриальные. Методы испытаний технических средств- источников индустриальных радиопомех
3 Определения

3.1 Определения в области ИРП

3.1.1 Для целей настоящего стандарта определения, установленные в ГОСТ 14777 и ГОСТ 30372 / ГОСТ Р 50397, дополнены специальными определениями в области прерывистых ИРП, приведенными в 3.2 — 3.7.

3.1.2 Определения следующих терминов установлены в ГОСТ 14777:

- несимметричное напряжение;

- постоянная времени электрического заряда;

- постоянная времени электрического разряда;

- ток ИРП;

- мощность ИРП;

- напряжение ИРП;

- длительная ИРП,

- квазипиковое значение напряжения ИРП.

Кроме того, используются термины, определения которых приведены ниже:

- испытуемое ТС — ТС, подвергаемое испытаниям на соответствие требованиям к ИРП;

- уровень — квазипиковое (среднее) значение ИРП, измеренное в стандартных условиях;

- источник ИРП — ТС, которое создает или может создавать ИРП;

- эталонное заземление — плоская проводящая поверхность, потенциал которой используется в качестве общего нулевого потенциала (в качестве эталонного заземления используется пластина заземления);

- типовые испытания — испытания одного или нескольких образцов ТС, изготовленных в соответствии с определенной технической документацией, имеющих идентичные характеристики, с целью подтвердить соответствие требованиям настоящего стандарта.

Примечание — Для потребностей экономики страны определение испытаний — по ГОСТ 16504;

- среднее значение напряжения ИРП — напряжение ИРП, измеренное измерителем ИРП с детектором средних значений.

3.2 Кратковременная ИРП — ИРП, которая превышает норму на длительные ИРП в течение времени не более 200 мс и которая отделена от следующей ИРП промежутком времени не менее 200 мс. Оба интервала относятся к значению нормы для длительных ИРП.

Кратковременная ИРП может состоять из некоторого числа импульсов. В этом случае соответствующее время отсчитывается от начала первого импульса до конца последнего импульса.

3.3 Операция переключения — одно замыкание или одно размыкание переключателя или контакта.

Примечание — Независимо от того, наблюдаются или нет кратковременные ИРП.

3.4 Минимальное время наблюдения Т — минимальное время, необходимое при подсчете кратковременных ИРП (или при соответствующем подсчете операций переключения) для обеспечения достаточно надежной статистической оценки количества кратковременных ИРП (или операций коммутации) за единицу времени (см. также 7.4.2.1).

3.5 Частота повторения кратковременных ИРП N — в общем случае, количество кратковременных ИРП или операций переключения в течение 1 мин; данная цифра используется для определения нормы на кратковременные ИРП (см. также 7.4.2.3).

3.6 Норма на кратковременные ИРП Lк — соответствующая норма L на квазипиковые значения длительных ИРП, как дано в 4.1.1, увеличенная на определенную величину, определяемую в зависимости от частоты повторения кратковременных ИРП N (см. 4.2.2.2).

Норму на кратковременные ИРП применяют к ИРП, оцениваемым по методу верхнего квартиля.

3.7 Метод верхнего квартиля — метод, допускающий превышение нормы на кратковременные ИРП Lк не более четверти кратковременных ИРП из общего числа зарегистрированных за время наблюдения Т.

В случае операций переключения допускается, чтобы не более четверти от числа операций переключения, регистрируемых в течение времени наблюдения, вызывали кратковременные ИРП, превышающие норму на кратковременные ИРП Lк (см. также 7.4.2.6).

3.8 Прерывистая ИРП — ИРП, продолжающаяся в течение определенных периодов времени, разделенных, интервалами, свободными от ИРП (см. 4.2).
4 Нормы ИРП

На частотах ниже 150 кГц и выше 300 МГц измерения ИРП не проводят, если иное не установлено в настоящем стандарте для ТС конкретного вида.
4.1 Длительные ИРП

Коллекторные двигатели, а также другие устройства, являющиеся частью бытовых приборов, электрических инструментов и аналогичных электрических устройств, могут создавать длительные ИРП.

Длительные ИРП могут быть либо широкополосными, создаваемыми переключающими устройствами, такими как механические переключатели, коммутаторы и регулирующие устройства на полупроводниковых приборах, или узкополосными, создаваемыми электронными управляющими устройствами, такими как микропроцессоры.

Примечание — Вместо понятий «широкополосные» и «узкополосные» ИРП в настоящем стандарте учтено различие между двумя соответствующими видами ИРП, определяемое типом применяемого детектора. Для этой цели нормы установлены по отношению к измерениям с применением квазипикового детектора и детектора средних значений (см. 5.1.1. и 6.1.1).

4.1.1 Напряжение ИРП в полосе частот от 0,15 до 30 МГц

Нормы напряжения ИРП на зажимах, установленные в дБ относительно 1 мкВ, приведены в таблице 1. Напряжение ИРП на зажимах измеряют в соответствии с разделом 5 между каждым зажимом и землей. Зажимы определяют как проводящие элементы для многократного подключения к внешним электрическим цепям.

Примечание — Всемирная Административная конференция по радиосвязи своим решением в 1979 г. уменьшила нижний предел частоты в Регионе 1 до 148,5 кГц; при этом испытания, проводимые в соответствии с настоящим стандартом на частоте 150 кГц, считаются адекватными, так как частота 148,5 кГц попадает в полосу пропускания приемника.

4.1.1.1 В графах 2 и 3 приведены нормы для фазного (фазных) и нейтрального сетевых зажимов всех ТС за исключением электрических инструментов.

4.1.1.2 В графах 4 и 5 приведены менее жесткие нормы для дополнительных зажимов ТС, а также для зажимов нагрузки и дополнительных зажимов регулирующих устройств на полупроводниковых приборах.

ИРП на зажимах, которые могут быть использованы и как сетевые, и как нагрузочные (или дополнительные) должны соответствовать нормам для сетевых зажимов.

Для несматываемых проводов длиной менее 2 м, соединяющих отдельные полупроводниковые регуляторы скорости с такими ТС, как вязальные машины, бормашины и т.п., нормы на напряжение ИРП на зажимах не применяют. Полупроводниковый прибор может быть включен либо в отдельный блок регулятора, либо в ТС.

Примечание — Проведение измерений на зажимах нагрузки или дополнительных зажимах регулирующих устройств на полупроводниковых приборах — по 5.2.4, а на дополнительных зажимах других устройств — по 5.2.3.

4.1.1.3 Нормы для сетевых зажимов электрических инструментов приведены в графах 6 — 11 в соответствии с номинальной мощностью двигателя; при этом исключают мощность любого нагревательного прибора (например, мощность нагрева в воздуходувке для пластиковой сварки). Для зажимов нагрузки и дополнительных зажимов электрических инструментов применяют нормы из граф 4 и 5 без дальнейшего их ослабления.

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Условные графические обозначения (УГО) аналоговых элементов должны соответствовать требованиям ГОСТ 2.743 и настоящего стандарта.

1.2. Условное графическое обозначение аналогового элемента должно иметь форму прямоугольника. УГО содержит основное поле и может содержать одно или два дополнительных поля, которые располагают на противоположных сторонах основного поля.

1.3. Размеры УГО определяются:

количеством входных и выходных линий;

количеством строк информации в основном и дополнительном полях;

количеством знаков, помещаемых в одной строке;

наличием дополнительных полей;

размером шрифта.

1.4. В основном поле УГО на первой строке помещают обозначение функции, выполняемой аналоговым элементом, состоящее из букв латинского алфавита, цифр и специальных знаков, записанных без пробела.

1.5. Для обозначения сложной функции элемента допускается построение обозначения, составленного из более простых обозначений функций. Например, обозначение функции интегрирующего усилителя состоит из символов интегрирования и усиления:

1.6. Дополнительные данные по ГОСТ 2.708-81 помещают в основном поле УГО под обозначением функции со следующей строки в последовательности, установленной указанным стандартом.
1.8. Входы аналогового элемента изображают с левой стороны, выходы — с правой стороны прямоугольника. Допускается другая ориентация УГО, при которой входы располагают сверху, а выходы — снизу.

1.9. Выводы элементов могут быть обозначены указателями и метками.

Указатели изображают на линии контура или около линии контура УГО на линии связи.

Метки образуют из прописных букв латинского алфавита, арабских цифр и специальных знаков и помещают в дополнительных полях.

ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ

2.1. Сопряжение УПС с каналом, используемым для передачи данных, должно осуществляться по цепям стыка С1 в соответствии с требованиями ГОСТ 25007-81.

2.2. Сопряжение УПС с оконечным оборудованием данных (ООД) должно осуществляться по цепям стыка С2 в соответствии с требованиями ГОСТ 18145-81 и ГОСТ 23675-79.
УПС должны обеспечивать одновременную двустороннюю и (или) поочередную двустороннюю передачу данных.

2.5. В УПС должно быть предусмотрено наличие автоматическою корректора частотных характеристик канала ТЧ и корректора соединительных линии.

Максимальное число переприемных участков канала связи по тональной частоте, при котором обеспечивается работоспособность УПС, должно быть указано в техническом задании (ТЗ) на УПС.
Состояние цепи 109 не определяется однозначно при уровне сигнала от минус 26 до минус 31 дБ.

2. Состояние цепи 122 не определяется однозначно при уровне сигнала от минус 34 до минус 39 дБ.

3. Уровень сигнала при переходе цепей из состояния «Выключено» в состояние «Включено» должен быть выше уровня сигнала при переходе цепей из состояния «Включено» в состояние «Выключено» не менее чем на 2 дБ.
1. Время переключения пеней 109 и 122 — время между моментом появления или пропадания сигнала на входе УПС и моментом появления соответствующих состояний цепей 109 и 122.

2. Время переключения цепи 106 — время между моментом появления сигнала ВКЛЮЧЕНО или ВЫКЛЮЧЕНО в цепи 105 или в цепи 107 (если цепь 105 не применяется) и моментом появления соответствующего состояния цепи 106.

3. Время переключения цепи 121 — время между моментом появления сигнала ВКЛЮЧЕНО или ВЫКЛЮЧЕНО в цепи 120 или в цепи 109 (если цепь 120 не применяется) и моментом появления соответствующего состояния цепи 121.

Функциональная схема скремблера-дескремблера приведена в обязательном приложении 3.

2.15. В УПС-9,6 ТЧ должен быть предусмотрен самосинхронизирующийся скремблер-дескремблер с образующим полиномом 1+ Х-18 + Х-23.

Функциональная схема скремблера-дескремблера приведена в обязательном приложении 4.

Примечание. В УПС-9,6 ТЧ с АФМ ОБП должен быть предусмотрен скремблер-дескремблер с образующим полиномом 1 + Х-14 + Х-15.

2.16. При организации в УПС-9,6 ТЧ временного уплотнения его варианты должны соответствовать приведенным в справочном приложении 5.

2.17. При наличии обратного канала скорость передачи данных в нем должна быть не более 75 бит/с.

КЛАССИФИКАЦИЯ И СОРТАМЕНТ

1.1. По условиям применения порошковая проволока подразделяется на газозащитную (ПГ), применяемую для сварки в углекислом газе или газовых смесях, и самозащитную (ПС), сварка которой осуществляется без дополнительной защиты.

1.2. В соответствии с допустимыми пространственными положениями сварки и условиями формирования сварного шва проволока подразделяется:

для нижнего Н;

для нижнего, горизонтального (на вертикальной плоскости) — Г;

для нижнего, горизонтального, вертикального — В;

для всех — У;

для горизонтального с использованием принудительного формирования — ГП;

для вертикального с использованием принудительного формирования — ВП;

для всех положений с использованием принудительного формирования — УП.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Порошковая проволока должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

2.2. Порошковая проволока состоит из оболочки и порошка-наполнителя. Марка проволоки, ее конструкция, химический состав и свойства оболочки и порошка-наполнителя устанавливаются нормативно-технической документацией.

2.3. Поверхность проволоки должна быть без вмятин, надрывов, без следов коррозии, масла и других загрязнений. Допускаются продольные риски и следы волочильной смазки.

2.4. Все компоненты, наполняющие порошковую проволоку, должны равномерно, без пропусков, распределяться по всей длине проволоки с тем, чтобы сварочно-технологические свойства проволоки и свойства полученного металла шва и наплавленного металла по мере применения проволоки в процессе сварки отвечали требованиям нормативно-технической документации на конкретные марки проволоки.

2.5. Номинальная величина коэффициента заполнения (отношение массы порошка-наполнителя к массе проволоки, выраженное в процентах и величина его предельных отклонений указываются в нормативно-технической документации на конкретные марки проволоки.

2.6. Сварочно-технологические свойства проволоки проверяют наплавкой валика на пластину и сваркой таврового или стыкового соединений.

Область применения

Настоящий стандарт распространяется на технологические процессы ручной и механизированной дуговой сварки, применяемые при исправлении дефектов чугунного литья, восстановлении поврежденных чугунных деталей и создании литосварных изделий из чугуна.
2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие нормативные документы:

ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.2.032-78 Система стандартов безопасности труда. Рабочее место при выполнении работ сидя. Общие эргономические требования

ГОСТ 12.2.033-78 Система стандартов безопасности труда. Рабочее место при выполнении работ стоя. Общие эргономические требования

ГОСТ 12.3.002-75 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.003-86 Система стандартов безопасности труда. Работы электросварочные. Требования безопасности

ГОСТ 12.3.004-75 Система стандартов безопасности труда. Термическая обработка металлов. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.009-76 Система стандартов безопасности труда. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.4.028-76 Система стандартов безопасности труда. Респираторы ШБ-1 «Лепесток». Технические условия

ГОСТ 12.4.034-85 Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты органов дыхания. Классификация и маркировка

ГОСТ 12.4.035-78 Система стандартов безопасности труда. Щитки защитные лицевые для электросварщиков. Технические условия

ГОСТ 12.4.123-83 Система стандартов безопасности труда. Средства коллективной защиты от инфракрасных излучений. Общие технические требования

ГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями

ГОСТ 1215-79 Отливки из ковкого чугуна. Общие технические условия

ГОСТ 1412-85 Чугун с пластинчатым графитом для отливок. Марки

ГОСТ 1585-85 Чугун антифрикционный для отливок. Марки

ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества

ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств

ГОСТ 7293-85 Чугун с шаровидным графитом для отливок. Марки

ГОСТ 9466-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия

ГОСТ 14651-78 Электрододержатели для ручной дуговой сварки. Технические условия

ГОСТ 16130-90 Проволока и прутки из меди и сплавов на медной основе сварочные. Технические условия

ГОСТ 18130-79 Полуавтоматы для дуговой сварки плавящимся электродом. Общие технические условия

ГОСТ 19200-80 Отливки из чугуна и стали. Термины и определения дефектов

ГОСТ 21694-94 Оборудование сварочное механическое. Общие технические условия

ГОСТ 26271-84 Проволока порошковая для дуговой сварки углеродистых и низколегированных сталей. Общие технические условия

ГОСТ 26358-84 Отливки из чугуна. Общие технические условия

ГОСТ 28394-89 Чугун с вермикулярным графитом для отливок. Марки

№ 1009-73 Санитарные правила при сварке, наплавке и резке металлов
3 Определения

В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 графитизирующие элементы: Химические элементы, способствующие выделению графитной фазы при кристаллизации чугуна.

3.2 литосварное изделие: Изделие, полученное сваркой литых (чугунных) заготовок.

3.3 модифицирующие элементы: Химические элементы, обеспечивающие изменение (модифицирование) формы графита от пластинчатой до шаровидной при кристаллизации чугуна.

3.4 подформа: Форма, изготовленная из формовочного материала по месту дефекта на отливке, для удержания жидкого металла при заварке дефекта и придания восстановленной части отливки требуемой формы и размеров.

Определение литейных дефектов по ГОСТ 19200.
4 Обозначения и сокращения

Iсв — сила сварочного тока, А;

Uд — напряжение на сварочной дуге, В;

Vcв — скорость сварки, м/ч;

Vп.пр. — скорость подачи электродной проволоки, м/ч;

sв — временное сопротивление разрыву, МПа;

d — относительное удлинение, %;

НД — нормативный документ.
5 Требования
5.1 Требования к отливкам, деталям, заготовкам и материалам

Дуговой сварке подлежат отливки, детали и заготовки из серых чугунов (с пластинчатой формой графита) всех марок по ГОСТ 1412, ковких (с графитом хлопьевидной формы) всех марок по ГОСТ 1215, антифрикционных (с пластинчатой формой графита) всех марок по ГОСТ 1585, высокопрочных (с червеобразным графитом) всех марок по ГОСТ 28394 и высокопрочных (с шаровидным графитом) всех марок по ГОСТ 7293.

В качестве электродных материалов при дуговой сварке чугуна используют покрытые электроды (далее — электроды), порошковые проволоки и проволоки сплошного сечения на основе черных или цветных металлов.

Электродные материалы при сварке чугуна должны обеспечивать получение металла шва (наплавленного металла) сварного соединения, по химическому составу и структуре аналогичного основному металлу или (в случае применения электродов на основе никеля, меди или железа) более пластичного, чем чугун, сплава.

Типы металла шва (наплавленного металла) и соответствующие им рекомендуемые марки и сортамент сварочных материалов для дуговой сварки чугуна приведены в таблице А.1.

5.1.1 Требования к составу, характеристикам, свойствам свариваемых материалов

Химический состав и механические свойства свариваемых конструкционных чугунов должны соответствовать требованиям ГОСТ 26358.

Электроды для ручной дуговой сварки чугуна в части размеров и прочности покрытия, сварочно-технологических свойств, упаковки, хранения и транспортирования должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9466.

Порошковые проволоки для механизированной дуговой сварки чугуна в части состояния поверхности, наполнения порошком, размеров и массы мотка, сварочно-технологических свойств, упаковки, хранения и транспортирования должны удовлетворять требованиям ГОСТ 26271.

Проволоки сплошного сечения для механизированной дуговой сварки чугуна в части состояния поверхности, размеров и массы мотка, сварочно-технологических свойств, упаковки, хранения и транспортирования должны удовлетворять требованиям ГОСТ 16130.

Формовочная смесь, используемая для изготовления подформ, должна обеспечивать удержание ванны жидкого металла и получение требуемых формы и размеров заваренного дефекта в соответствии с требованиями НД на отливку или деталь.

5.1.2 Требования к способам и порядку подготовки материалов, заготовок

Удаление формовочной смеси, пригара, ржавчины, накипи, масел и других загрязнений на отливках, деталях или заготовках осуществляют механической зачисткой, химическим травлением, выжиганием с помощью газового пламени, кипячением в щелочных ваннах и другими способами. Выбор способа очистки и порядок его выполнения устанавливаются НД на чугунные отливки, детали или заготовки.

Подготовка чугунных заготовок под сварку должна включать:

зачистку поверхностей заготовок в месте сварки;

выполнение разделки;

обезжиривание кромок разделки;

сборку заготовок с применением струбцин или прихваток;

установку в нужное положение.

Подготовка чугунных отливок под заварку дефектов должна включать:

зачистку поверхностей отливок в месте литейного дефекта;

разделку дефектов до их полного удаления;

изготовление подформ по месту сквозных или краевых дефектов.

Подготовка поврежденных чугунных деталей под восстановительную сварку должна включать:

зачистку поверхностей деталей в месте повреждения;

выполнение разделки;

засверловку концов трещин;

обезжиривание кромок разделки;

сборку с отбитыми частями или вставками с применением прихваток;

установку в нужное положение.

При подготовке чугунных заготовок под сварку литосварных изделий, а также при разделке трещин на поврежденных деталях с толщиной стенки до 30 мм должны применяться только механические способы, а способы термической резки (строжки) не допускаются.

При подготовке отливок с толщиной стенки более 30 мм для исправления литейных дефектов заваркой допускается применение для разделки воздушно-дуговой резки (строжки) или специализированных электродов для резки.

Концы трещин на поврежденных деталях из чугуна следует засверлить. Для надежного выявления концов трещин следует применять травление зачищенной поверхности слабыми растворами (2 — 4 %) азотной или соляной кислоты. Порядок выполнения засверловки и травления трещин определяется НД на деталь.

Подформу на дефектной части отливки выполняют из огнеупорной формовочной смеси следующего состава: песок кварцевый — 4 части, глина белая огнеупорная — 4 части, графит — 2 части. Порядок подготовки смеси и нанесения ее на отливку устанавливается НД на отливки. Для изготовления подформ допускается использовать также графитовые пластины, огнеупоры и др.

5.1.3 Требования к методам контроля материалов, заготовок

Входной контроль материалов и заготовок осуществляют по параметрам и методам, установленным в НД на продукцию.

При подготовке чугунных заготовок под сварку в литосварное изделие проверяют:

соответствие марок чугуна заготовок марке чугуна литосварного изделия;

отсутствие внешних литейных дефектов: трещин, раковин, усадочной пористости, рыхлот, спаев и др.;

соответствие формы и внешнего вида заготовок чертежам техническим условиям.

При сборке заготовок под сварку в литосварное изделие проверяют:

соответствие формы и основных размеров собранного под сварку изделия рабочим чертежам;

соответствие зазора в корне разделки под сварку заданному значению согласно НД на сварное изделие;

отсутствие следов масла, жиров и других загрязнений на кромках разделки.

5.1.4 Требования к маркировке материалов, заготовок

Маркировка материалов и заготовок, а также последовательность нанесения дополнительных реквизитов маркировки должны быть указаны в НД на материалы и заготовки конкретных видов.

5.1.5 Нормы расхода материалов

Нормы расхода основных материалов должны быть указаны в НД на продукцию конкретных видов.

Ориентировочные нормы расхода сварочных материалов приведены в таблице А.2.
5.2 Требования к технологическому процессу

Основное требование к технологическому процессу дуговой сварки конструкционных чугунов — обеспечение равнопрочности сварных соединений и основного металла. Только в отдельных случаях, оговоренных в НД на отливки и детали, допускается ухудшение механических свойств сварных соединений (sв и d) до 25 % сравнительно с механическими свойствами основного металла.

Процессы ручной и механизированной дуговой сварки чугуна выполняют на постоянном токе прямой или обратной полярности. Проволоки сплошного сечения или порошковые проволоки должны подаваться в зону сварки непрерывно, без рывков и задержек. Коэффициент использования электродных материалов не должен превышать пределы, установленные в таблицах А.3, А.4.

5.2.1 Требования к составу и последовательности операций технологического процесса

5.2.1.1 Сварка изделий

Технологический процесс дуговой сварки литосварных изделий из чугуна включает операции:

предварительный подогрев заготовок в сборе;

сварку изделия;

контроль качества сварных соединений;

испытание литосварных изделий.

Предварительный подогрев заготовок, собранных под сварку, выполняют в электропечи или газовым пламенем.

Дуговую сварку изделий из чугуна осуществляют, в основном, механизированными методами с использованием проволок сплошного сечения: ПАНЧ-11, ПАНЧ-12, МН-25 и др. — без предварительного подогрева (или с предварительным подогревом изделия до температуры 200 — 300 °С) или порошковых проволок: ПП-АНЧ-5, ППСВ-7 и др. — с предварительным подогревом изделия до температуры 400 — 600 °С. Однако при сварке изделий из чугуна предпочтительно использование автоматизированных процессов дуговой сварки, так как они выполняются без перерывов при небольшом расходе электродных материалов. В случае многопроходной сварки процесс может прерываться на зачистку швов, кантовку изделия, изменение режима сварки.

В случае необходимости сварные изделия подвергают термической обработке (отжигу) для снятия остаточных сварочных напряжений. Режимы термической обработки устанавливают в соответствии с НД на сварное изделие.

Требования к контролю качества сварных соединений чугуна — в соответствии с п. 5.8.

5.2.1.2 Исправление литейных дефектов на отливках

Технологический процесс дуговой сварки (заварки) дефектов на чугунных отливках включает операции:

предварительный подогрев отливок;

сварку (заварку) дефектов;

контроль качества сварных соединений;

испытание отливок с исправленными дефектами.

Предварительный подогрев отливок с разделанными дефектами и подформами на них выполняют в электропечи, газовыми горелками или на горне с коксом.

Ручную дуговую сварку (заварку) дефектов осуществляют на чугунных отливках из серого чугуна с пластинчатым графитом электродами ЭЧ-1, ЭЧ-2, ЦЧ-5, на отливках из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом — электродами ЭВЧ-1.

Механизированную дуговую сварку (заварку) дефектов на отливках из серого чугуна с пластинчатым графитом осуществляют с применением порошковых проволок ПП-АНЧ-2, ППСВ-7, на отливках из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом — проволоки ПП-АНЧ-5.

Сварку (заварку) дефектов с предварительным подогревом отливок выполняют только в нижнем положении.

Дефекты с объемом наплавленного металла до 100000 мм3 заваривают непрерывно от краев к центру с подваркой усадки. Дефекты с большим объемом наплавленного металла разбивают на участки по форме в виде круга (диаметром 100 мм) или квадрата (100 ? 100 мм). Заварку начинают с участка, расположенного в наиболее глубоком месте. Далее заваривают (наплавляют) последовательно участки толщиной примерно 10 мм с небольшим перекрытием заваренных участков. Между заваркой отдельных участков делают небольшие перерывы для зачистки поверхности шва (наплавки).

Замедленное охлаждение отливки с заваренным дефектом осуществляют с использованием тех же средств, которые применяют для предварительного подогрева.

В случае необходимости отливки с исправленными дефектами подвергают термической обработке (отжигу) для снятия остаточных сварочных напряжений и обеспечения обрабатываемости сварных соединений механическим инструментом. Режимы термической обработки устанавливают в соответствии с НД на отливки.

Требования к контролю качества чугунных отливок с исправленными литейными дефектами в соответствии с п. 5.8.

5.2.1.3 Восстановление деталей

Технологический процесс дуговой сварки разрушенных или изношенных чугунных деталей включает операции:

сварку поврежденных деталей;

контроль качества сварных соединений;

испытание восстановленных деталей.

Предварительный подогрев при дуговой сварке поврежденных чугунных деталей, как правило, не применяют.

Ручную дуговую сварку поврежденных чугунных деталей осуществляют с использованием покрытых электродов на никелевой (ОЗЧ-3, ОЗЧ-4, МНЧ-2), никележелезной (ОЗЖН-1), медной (ОЗЧ-2, ОЗЧ-6) или железной (ЦЧ-4) основе. Сварку ведут швами длиной 30 — 50 мм с перерывами на охлаждение и зачистку швов. Длинные трещины разбивают на участки длиной 50 — 60 мм и сварку осуществляют по участкам в определенном порядке в соответствии с НД на восстанавливаемую деталь. Таким же образом ведут сварку отбитых частей или вставок. Сварные швы, выполненные электродами со стержнем из никелевых сплавов, как правило, проковывают молотком непосредственно после обрыва дуги. При использовании электродов с медным стержнем проковка швов обязательна.

Механизированную дуговую сварку поврежденных чугунных деталей осуществляют с использованием проволок сплошного сечения на медной (МН-25) или никелевой (ПАНЧ-11, ПАНЧ-12) основе. Сварку ведут швами длиной 60 — 80 мм (проволокой ПАНЧ-11 до 150 мм) с перерывами на охлаждение. Длинные трещины разбивают на участки длиной 80 — 100 мм и осуществляют сварку по участкам в определенном порядке в соответствии с НД на восстанавливаемую деталь. Допускается сварные швы проковывать.

В случае необходимости восстановленные детали подвергают термической обработке (отжигу) для снятия остаточных сварочных напряжений и обеспечения обрабатываемости сварных соединений механическим инструментом. Режимы термической обработки устанавливают в соответствии с НД на деталь.

Требования к контролю качества восстановленных сваркой чугунных деталей в соответствии с п. 5.8.

5.2.2 Требования к режимам и параметрам технологического процесса

Дуговую сварку конструкционных чугунов выполняют с использованием покрытых электродов, порошковых проволок и проволок сплошного сечения.

5.2.2.1 Режимы сварки покрытыми электродами

Рекомендуемые режимы ручной дуговой сварки чугуна и коэффициенты использования электродов приведены в таблице А.3.

5.2.2.2 Режимы сварки порошковыми проволоками

5.2.2.3 Режимы сварки проволоками сплошного сечения

Рекомендуемые режимы сварки чугуна проволоками сплошного сечения приведены в таблице А.5.
5.3 Требования к основному и вспомогательному технологическому оборудованию

5.3.1 Требования к основному технологическому сварочному оборудованию электродержатели для ручной дуговой сварки чугуна электродами диаметром 2 — 6 мм должны удовлетворять требованиям ГОСТ 14651.

При механизированной дуговой сварке чугуна проволоками сплошного сечения или порошковыми проволоками основное технологическое оборудование должно обеспечивать равномерную подачу электродной проволоки в зону сварки со скоростью ее плавления и поддержание на заданном уровне параметров режима сварки, в первую очередь сварочного тока и напряжения дуги в соответствии с ГОСТ 18130.

Скорость подачи проволоки сплошного сечения регулируют от 50 до 150 м/ч, а порошковой проволоки — от 80 до 350 м/ч.

Источники питания для механизированной дуговой сварки чугуна (сварочные преобразователи или выпрямители постоянного тока) должны иметь жесткую или пологопадающую внешнюю характеристику.

5.3.2 Требования к механическому и вспомогательному технологическому оборудованию

Механическое оборудование, применяемое при сварке литосварных изделий из чугуна, должно соответствовать требованиям ГОСТ 21694.

Требования к вспомогательному технологическому оборудованию устанавливают в конструкторской документации на изделие.
5.4 Требования к технологической оснастке

Требования к технологической оснастке устанавливают в конструкторской документации на изделие.
5.5 Требования к характеристикам рабочего места, производственного помещения

Участок для дуговой сварки чугуна должен быть расположен в хорошо освещенном вентилируемом помещении, по объему и площади соответствующем санитарным нормам.

Организация рабочих мест сварщиков должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.032 и ГОСТ 12.2.033.

На участке должны быть расположены посты ручной и (или) механизированной дуговой сварки, устройство для предварительного, сопутствующего и последующего подогрева заготовок или отливок и деталей, оборудованное место для подготовки заготовок под сварку (разделка дефектов, изготовление подформы на разделанном дефекте и др.), оборудованное место для контроля качества сварных соединений, устройства для отвода и локализации выделяющихся при сварке аэрозолей.

В зависимости от массы чугунных заготовок, отливок или деталей участок следует размещать в зоне действия цехового крана достаточной грузоподъемности или других грузоподъемных механизмов.

Питание участка электроэнергией должно быть от отдельного распределительного щита мощностью 20 — 100 кВ?А (при количестве постов от 1 до 5).

На постах дуговой сварки чугуна не должно быть сквозняков.
5.6 Требования к контролю технологического процесса

Контроль выполняют на всех стадиях дуговой сварки чугуна от подготовки отливок, деталей и заготовок до контроля качества сварных соединений.

На стадии подготовки проверяют чистоту поверхностей, зачищенных под сварку: отсутствие на них загрязнений и дефектов литейного происхождения — раковин, пористости, засоров, микротрещин и др. Для этого применяют методы визуального контроля с использованием луп и увеличительных стекол, а также травление слабыми растворами кислот для более надежного выявления микротрещин.

Проверяют правильность подготовки разделок под сварку: угол раскрытия кромок, притупление и зазор в корне разделки, засверловку концов трещин.

Подформу на крупных литейных дефектах проверяют на обеспечение формы и размеров отливки после заварки дефекта согласно требованиям чертежа на изделие.

При выполнении сварки с предварительным подогревом заготовок или отливок требуемую температуру подогрева контролируют с точностью ±10 °С.

В процессе сварки проверяют напряжение и сварочный ток вольтметрами и амперметрами классом точности 0,5. Контроль тока и напряжения проводят в начале сварки, а при длительной заварке крупных дефектов порошковой проволокой — периодически через каждые 5 — 7 мин.
5.7 Требования к испытаниям

Требования к испытаниям устанавливают в конструкторской документации на изделие или восстановленную деталь (отливку).

Если литосварное изделие или восстановленная деталь (отливка) работают под давлением, то после сварки их подвергают гидравлическим испытаниям на герметичность сварных соединений избыточным давлением 0,2 — 1,0 МПа или «керосиновой пробе». Условия и параметры испытаний на герметичность устанавливают в НД на изделия или детали.
5.8 Требования к качеству продукции

Сварные соединения чугуна, выполненные дуговой сваркой, должны обеспечивать служебные характеристики, установленные нормативным документом на изделие.

Сварные соединения чугуна, выполненные дуговой сваркой, подвергают визуальному контролю с применением луп или увеличительных стекол с двух-пятикратным увеличением. При визуальном контроле выявляют дефекты, выходящие на поверхность: трещины, поры, подрезы, непровары. Волосовидные трещины, трудно выявляемые визуально, обнаруживают методом цветной дефектоскопии в соответствии с ГОСТ 3242.

Контроль качества сварных швов допускается осуществлять растяжением до разрушения образцов-«свидетелей», вырезанных поперек шва по ГОСТ 6996 из сваренных стыковых соединений чугуна, из которого изготовлены изделия, и по технологии сварки этих изделий.

Внутренние дефекты: трещины, поры, шлаковые включения, непровары и др. — при толщине металла до 250 мм могут выявляться радиационным методом (рентгеновскими или g-лучами) в соответствии с ГОСТ 3242.

В зависимости от назначения свариваемых изделий и условий их эксплуатации установлены два уровня требований к их качеству.

Первый уровень: механические свойства металла шва и околошовной зоны (временное сопротивление разрыву, относительное удлинение) должны быть не хуже соответствующих механических свойств чугуна, из которого изготовлены свариваемые детали. Металл шва (наплавленный металл) должен обрабатываться режущим инструментом. Наличие трещин и пор недопустимо.

Второй уровень: механические свойства металла шва и околошовной зоны могут быть на 25 % хуже соответствующих механических свойств основного металла, наплавленный металл должен обрабатываться режущим инструментом. Наличие трещин и сквозных пор недопустимо. Допустимые дефекты устанавливают в НД на изделия из чугуна.

Требования к декоративной заварке поверхностных дефектов настоящим стандартом не устанавливаются, если требования к ним ниже, чем к конструктивным сварным соединениям.
5.9 Требования к маркировке продукции

Маркировка на литосварных изделиях из чугуна по НД на продукцию.
5.10 Требования к упаковке, транспортированию и хранению продукции

5.10.1 Требования к упаковке и транспортированию

Требования к упаковке и транспортированию отливок, заготовок и сварочных материалов устанавливают в НД на соответствующий вид продукции.

5.10.2 Требования к хранению

Требования к хранению отливок, заготовок и сварочных материалов устанавливают в НД на соответствующий вид продукции.
5.11 Требования безопасности

Санитарно-гигиенические условия на участках дуговой сварки чугунов в части требований к производственным помещениям, оборудованию, приспособлениям, отоплению, вентиляции и освещению должны удовлетворять Санитарным правилам при сварке, наплавке и резке металлов №1009.

Сварочные работы следует выполнять в соответствии с требованиями настоящего стандарта, ГОСТ 12.3.003, ГОСТ 12.3.004, ГОСТ 12.3.009, Правил пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства и Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей.

Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны, образующихся при дуговой сварке чугуна, должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005. Если система вентиляции не обеспечивает требуемого качества воздушной среды в рабочей зоне сварки, то необходимо применять средства индивидуальной защиты органов дыхания согласно требованиям ГОСТ 12.4.034.

При контроле за состоянием воздушной среды на рабочих местах необходимо проводить определение содержания сварочного аэрозоля с последующим определением в его составе растворимых, нерастворимых и адсорбированных фторидов, никеля, хрома, марганца, меди, кремния, железа и их соединений, а в газовой фазе — HF, SiF4, CO, О3 и оксидов азота (в пересчете на N2О5).

При работе в условиях запыленности сварщики должны применять противопылевые респираторы ШБ-1 «Лепесток» по ГОСТ 12.4.028.

Для защиты органов зрения, работающих от излучений сварочной дуги в видимой, ультрафиолетовой и инфракрасной областях, следует применять щитки сварщика по ГОСТ 12.4.035.

Средства защиты от теплового (инфракрасного) излучения должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.123.

Спецодежда и обувь для сварщиков должны надежно защищать их от искр и брызг расплавленного металла, вредных излучений, влаги и других факторов производственной среды по ГОСТ 12.3.002.

Для защиты рук сварщиков следует обеспечивать рукавицами или перчатками, изготовленными из стойких против брызг материалов, с низкой теплопроводностью.

При выполнении сварочных работ в условиях повышенной опасности поражения электрическим током сварщиков, кроме спецодежды, следует обеспечивать диэлектрическими перчатками, галошами и ковриками.

При сварке крупногабаритных чугунных отливок с предварительным подогревом необходимо применять теплоизолирующие покрывала и осуществлять экранирование рабочей зоны сварщика.

Средства индивидуальной защиты работающих должны подвергаться периодическим контрольным осмотрам и проверкам в сроки, установленные НД.

Рабочие, связанные с дуговой сваркой чугуна, должны проходить предварительные и периодические медицинские осмотры не реже одного раза в год.
5.12. Требования к обеспечению охраны окружающей среды

Для охраны окружающей среды при дуговой сварке чугуна следует применять местные отсосы, удаляющие сварочный аэрозоль непосредственно из зоны горения дуги, и горелки для механизированной дуговой сварки со встроенными отсосами сварочного аэрозоля.

Твердая составляющая сварочного аэрозоля, образующегося при дуговой сварке чугуна, должна осаждаться на фильтрах очистки в системах вентиляции. Для защиты атмосферного воздуха от загрязнений вредными веществами, образующимися при выполнении сварочных работ, должны быть предусмотрены мероприятия в соответствии с требованиями ГОСТ 17.2.3.02.
5.13 Требования к квалификации производственного персонала

К выполнению работ по дуговой сварке конструкционных чугунов допускаются сварщики, прошедшие курс теоретического и практического обучения и аттестованные в соответствии с требованиями Правил аттестации сварщиков с присвоением квалификационного разряда не ниже IV для выполнения ручной дуговой сварки и не ниже III для выполнения механизированной сварки.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Агрегаты должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технических условий на агрегаты конкретных типов по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке, а агрегаты, предназначенные для экспорта в районы с тропическим климатом, — и по ГОСТ 15963.

2.2. Исполнение агрегата (на раме, на тележке, на прицепе) и наличие вспомогательного источника электроэнергии для питания ручного инструмента, устройства снижения частоты вращения двигателя на холостом ходу должны быть указаны в технических условиях на агрегаты конкретных типов.

2.3. Конструкцией агрегатов исполнения на раме следует предусматривать возможность их монтажа на автомобильном прицепе, перемещения в пределах рабочего места на салазках или подкладных катках, транспортирования автомобильным транспортом (в кузове или на прицепе).

2.4. Конструкция агрегатов должна обеспечивать работу агрегатов в наклонном положении под углом до 10° к горизонтальной плоскости в любую сторону.

2.5. Вместимость топливных баков должна обеспечивать непрерывную работу агрегатов в течение 8 ч (не менее) при номинальной нагрузке для агрегатов на номинальные сварочные токи до 250 А и при сварочном токе 300 А — для агрегатов на номинальные сварочные токи свыше 250 А.

По согласованию между изготовителем и потребителем допускается изготовлять агрегаты с коллекторными генераторами, имеющие топливные баки на меньшую продолжительность непрерывной работы, значение которой должно быть установлено в технических условиях на агрегаты конкретных типов.

2.6. Система автоматического регулирования частоты вращения должна обеспечивать работу агрегата с наклоном регуляторной характеристики не более 8 %.

2.7. Требования к сварочным генераторам, установленным на агрегатах, в части сопротивления и электрической прочности изоляции обмоток, механической прочности при повышенной частоте вращения, нагревания, коммутации коллекторных генераторов, сварочных свойств, а также в части устройств регулирования сварочного тока — по ГОСТ 304.

2.8. Уровень радиопомех, создаваемых при работе агрегатов, не должен превышать значений, установленных «Общесоюзными нормами допускаемых индустриальных радиопомех», Нормы 8-72.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.9. Условия эксплуатации агрегатов в части воздействия механических факторов внешней среды — по группе М18 ГОСТ 17516.

2.10. Агрегаты в климатических исполнениях У1 и УХЛ1 должны быть устойчивы к воздействию дождя, интенсивность которого 3 мм/мин, в климатическом исполнении Т1 — интенсивность 5 мм/мин.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.11. Номинальные значения климатических факторов внешней среды — по ГОСТ 15543 и ГОСТ 15150.

2.12. Агрегаты должны иметь следующие показатели надежности:

средний моторесурс до первого капитального ремонта — не менее 2500 ч для агрегатов с карбюраторными двигателями и не менее 4000 ч для агрегатов с дизелями;

полный средний срок службы — не менее 3 лет для агрегатов с карбюраторными двигателями и не менее 4 лет для агрегатов с дизелями.

В технических условиях на агрегаты конкретных типов дополнительно должны быть указаны установленный ресурс до капитального ремонта, установленная безотказная наработка, а также критерии отказов и предельных состояний.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.13. Значения шумовых характеристик агрегатов должны быть установлены в технических условиях на агрегаты конкретных типов и указаны в эксплуатационной документации.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).
3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1. Требования безопасности к конструкции агрегатов — по ГОСТ 12.2.007.8.

3.2. Класс агрегатов по способу защиты человека от поражения электрическим током — 0 по ГОСТ 12.2.007.0.

3.3. Степень защиты электрооборудования агрегатов — IР22 по ГОСТ 14254 (не распространяется на электрооборудование двигателя и дополнительные устройства, которые находятся под напряжением не выше 42 В переменного или 110 В постоянного тока).

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.4 (Исключен, Изм. № 1).

3.5. Агрегаты с вспомогательным источником электроэнергии напряжением выше 42 В переменного или 110 В постоянного тока должны иметь устройство для непрерывного контроля сопротивления изоляции.

3.6. При проведении электрических испытаний и измерений следует соблюдать требования безопасности по ГОСТ 12.3.019.
4. КОМПЛЕКТНОСТЬ

4.1. В комплект агрегата должны входить:

провод длиной не менее 20 м для регулирующего устройства (если оно выполнено переносным);

электродержатель, рассчитанный на номинальный сварочный ток, с гибким проводом длиной 3 м;

щиток защитный лицевой с наголовным креплением;

щиток защитный лицевой с ручкой;

светофильтры;

запасные части, инструмент и принадлежности, предусмотренные эксплуатационной документацией.

К комплекту агрегатов должна быть приложена эксплуатационная документация по ГОСТ 2.601, предусмотренная техническими условиями на агрегаты конкретных типов.

Примечание. По согласованию изготовителя с потребителем в комплект разрешается не включать электродержатель с гибким проводом длиной 3 м и щиток защитный лицевой с ручкой.

(Измененная редакция, Изм. № 1).
5. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

5.1. Для проверки соответствия агрегатов требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные, периодические, типовые и квалификационные испытания, а также испытания на надежность.

5.2. Каждый агрегат должен быть подвергнут приемо-сдаточным испытаниям на соответствие требованиям пп. 1.1 (в части сварочного тока); п. 2.1 (в части рабочих чертежей); пп. 2.2; 2.3; 3.5; 4.1; 7.1; 7.2 (кроме прочности упаковки при транспортировании) и п. 7.4, а также требованиям технических условий на агрегаты конкретных типов, в части напряжения холостого хода, и ГОСТ 304, в части сопротивления и электрической прочности изоляции обмоток, механической прочности при повышенной частоте вращения и устройств для регулирования сварочного тока генераторов, а для коллекторных генераторов — и коммутации.

5.3. Периодические испытания следует проводить не реже раза в два года не менее чем на двух агрегатах, из числа прошедших приемо-сдаточные испытания. При этом проверяют соответствие агрегатов требованиям пп. 1.1; 2.1-2.6; 2.9; 2.11 (в части влагоустойчивости); пп. 2.13; 3.5; 4.1; 7.1; 7.2 и 7.4, а также требованиям технических условий на агрегаты конкретных типов, в части напряжения холостого хода, частоты вращения, расхода топлива, габаритных размеров, массы, и ГОСТ 304 в части нагревания, сварочных свойств и устройств для регулирования сварочного тока генераторов, а для коллекторных генераторов — и коммутации.

Допускается проверку по пп. 2.9 и 7.2 (в части прочности упаковки при транспортировании) проводить на одном агрегате.

При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний хотя бы по одному из показателей проводят по нему повторные испытания удвоенного числа агрегатов.

Результаты повторных испытаний являются окончательными.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.4. Типовые испытания по ГОСТ 16304 следует проводить не менее чем на двух агрегатах. Объем испытаний следует определять в зависимости от степени возможного влияния внесенных изменений на качество агрегатов.

Допускается проводить типовые испытания только по тем параметрам, на которые внесенные изменения могут оказать влияние.

5.5. Квалификационные испытания по ГОСТ 16504 следует проводить не менее чем на двух агрегатах, прошедших приемо-сдаточные испытания, по программе периодических испытаний, а также на соответствие требованиям пп. 2.8; 2.10; 2.11 (в части теплоустойчивости и холодоустойчивости при эксплуатации); п. 3.3.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.6. Программы испытаний агрегатов исполнений на тележке и на прицепе, а также имеющих вспомогательный источник электроэнергии для питания ручного инструмента и (или) устройство для снижения частоты вращения двигателя на холостом ходу должны быть дополнены в технических условиях на агрегаты конкретных типов требованиями о проверках специфических параметров этих агрегатов.
6. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

6.1. При квалификационных, периодических и типовых испытаниях измерения электрических величин (кроме сопротивления изоляции, напряжения при испытании изоляции обмоток на электрическую прочность и параметров переходных процессов при проверке сварочных свойств) следует проводить электроизмерительными приборами по ГОСТ 22261 класса точности не ниже 0,5, а при приемо-сдаточных испытаниях — не ниже 1,5.

Приборы следует выбирать так, чтобы значение измеряемых величин находилось в пределах 20-95 % шкалы.

6.2. Соответствие агрегатов чертежам и требованиям пп. 4.1; 7.1; 7.2 (кроме прочности упаковки при транспортировании) и п. 7.4, а также качество сборки, окраски и нанесения противокоррозионных покрытий проверяют визуально и измерительным инструментом, обеспечивающим требуемую рабочими чертежами точность.

6.3. Напряжение холостого хода проверяют при возможных наибольших его значениях, имеющих место во всем диапазоне регулирования сварочного тока.

6.4. Сварочный ток (п. 1.1) при приемо-сдаточных испытаниях проверяют измерением наименьшего и наибольшего сварочного тока при соответствующих напряжениях, вычисленных по формуле

U=20 + 0,04I,

где I — сварочный ток, А.

Номинальные параметры и сварочный ток (п. 1.1) при периодических испытаниях проверяют при установившемся нагретом состоянии сварочного генератора в каждом из крайних положений регулирующего устройства на каждой ступени регулирования.

6.5. Проверка сопротивления и электрической прочности изоляции, нагревания, механической прочности при повышенной частоте вращения, устройства регулирования сварочного тока, сварочных свойств и коэффициента полезного действия — по ГОСТ 304. При этом проверку сопротивления и электрической прочности изоляции и механической прочности при повышенной частоте вращения допускается проводить на генераторах вне состава агрегата.

6.6. Работоспособность агрегатов в наклонном положении (п. 2.4) следует проверять при наклоне агрегатов под углом 10° в каждую сторону от горизонтали (работа агрегатов с креном и дифферентом). Длительность испытания в каждом положении — 30 мин. Режим работы агрегатов — номинальный.

6.7. Проверку вместимости топливных баков (п. 2.5) проводят при нормальных климатических условиях испытаний на агрегатах, установленных в горизонтальное положение.

Агрегаты с вспомогательным источником электроэнергии для питания ручного инструмента проверяют при работе вспомогательного источника без нагрузки, а агрегаты с устройством снижения частоты вращения двигателя на холостом ходу — с работающим устройством.

6.8. Работу системы автоматического регулирования частоты вращения (п. 2.6) проверяют при установившемся нагретом состоянии агрегата измерением числа оборотов двигателя при холостом ходе, номинальном сварочном токе и токе, равном 0,5 номинального, при рабочих напряжениях по п. 6.4. Наклон регуляторной характеристики g вычисляют по формуле

гост на сайте rgost.ru100 %,

где n1 — частота вращения при холостом ходе, об/мин;

n2 — частота вращения при токе, равном 0,5 номинального, об/мин;

nном — частота вращения при номинальном токе, об/мин.

6.9. Расход топлива двигателем проверяют весовым или объемным способом при работе агрегата в номинальном режиме, установившемся нагретом состоянии и нормальных климатических условиях испытаний.

6.10. Испытание агрегатов на радиопомехи проводят по ГОСТ 16842.

6.11. Проверку соответствия агрегатов группе условий эксплуатации в части воздействия механических факторов внешней среды (п. 2.9) и прочности при транспортировании (п. 7.2) проводят путем их перевозки на автомобилях.

Агрегаты исполнения на раме транспортируют в кузове автомобиля или прицепа, исполнения на прицепе — буксировкой за тяговым автомобилем по грунтовым или булыжным дорогам на расстояние 250 или 500 км для условий транспортирования Л или Ж соответственно. Скорость движения определяется возможностями транспортного средства и качеством дороги.

Перед испытаниями следует проверить соответствие агрегатов чертежам, плотность трубопроводов и соединений, которые при необходимости затягивают. Испытаниям подвергают упакованные агрегаты с заправленными на 90 % топливными баками и полностью заправленными системами охлаждения и смазки. Запасные части, инструмент и принадлежности, входящие в комплект агрегата, а также эксплуатационная документация должны быть размещены в соответствии с конструкторской документацией.

Загрузка кузова автомобиля или прицепа должна быть не менее 60 % их паспортной грузоподъемности. Крепление агрегатов и дополнительных грузов должно обеспечивать их сохранность.

Скорость движения по маршруту и протяженность пробега в километрах определяют по приборам транспортирующего автомобиля.

После пробега агрегат и упаковку подвергают внешнему осмотру, при этом выявляют наличие видимых поломок и повреждений. Затем агрегат приводят в состояние готовности к работе и запускают. Работоспособность агрегата проверяют в течение 2 ч в номинальном режиме.

Агрегат считают выдержавшим испытания, если в процессе их проведения не было обнаружено отказов и неисправностей, влияющих на его работоспособность, или обнаруженные неисправности могут быть устранены с помощью ЗИП, прилагаемого к агрегату, и после истечения 2 ч работы в номинальном режиме агрегат обеспечивает нормальную работу с номинальными параметрами.

6.12. Устойчивость агрегата к воздействию дождя (п. 2.10) и степень его защиты (п. 3.3) проверяют по ГОСТ 14254. При этом проверку устойчивости агрегата к воздействию дождя и проникновению воды внутрь оболочки проводят по методу для степени защиты IР22 по ГОСТ 14254.

Допускается проверку устойчивости к воздействию дождя и проникновению воды внутрь оболочки по методу для степени защиты IР23 по ГОСТ 14254 с использованием ручного разбрызгивателя.

При этом падение воды на агрегат должно быть под углом + 15° к вертикали на двух взаимно перпендикулярных плоскостях.

6.13. Испытание агрегатов на теплоустойчивость при эксплуатации (п. 2.11) — по ГОСТ 16962, метод 201-2.

Агрегат, работающий в номинальном режиме, выдерживают в условиях верхнего значения температуры воздуха при эксплуатации до достижения установившегося нагретого состояния, после чего измеряют наибольший и наименьший сварочные токи при соответствующих рабочих напряжениях.

Агрегаты на тележке и на прицепе допускается испытывать без колес.

6.14. Испытание агрегатов на влагоустойчивость (п. 2.11) — по ГОСТ 16962, метод 207-1, степень жесткости — IV.

Не позднее 3 мин после извлечения агрегата из камеры проверяют изоляцию сварочного генератора напряжением, равным половине испытательного напряжения, установленного для нормальных климатических условий. Затем проверяют качество противокоррозионного покрытия.

При этом допускаются:

отдельные мелкие вздутия лакокрасочных покрытий, исчезающие после выдержки генераторов в течение 12-24 ч в нормальных климатических условиях;

изменение оттенка окраски;

отдельные очаги коррозии на плоскостях, в местах сочленения и загиба деталей;

белый налет на гальванических покрытиях.

Допускается испытывать агрегаты на влагоустойчивость по блокам.

610-6.14.

6.15. Испытанию на холодоустойчивость при эксплуатации (п. 2.11) подвергают только сварочные генераторы. Методика испытаний — по ГОСТ 304.

6.16. Показатели надежности агрегатов (п. 2.12) проверяют по методике, разработанной Министерством электротехнической промышленности и указанной в технических условиях на агрегаты конкретных типов.

6.17. (Исключен. Изм. № 1).

6.18. Проверка шумовых характеристик агрегатов (п. 2.13) — по ГОСТ 12.1.026. Режимы работы — холостой ход и номинальный.

6.19. Испытание агрегатов, предназначенных для экспорта в районы с тропическим климатом, в части проверки электрической прочности изоляции, превышения температуры сварочного генератора над температурой окружающей среды, теплоустойчивости при эксплуатации и влагоустойчивости проводят с учетом ГОСТ 15963.
7. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

7.1. На каждом агрегате должна быть укреплена табличка по ГОСТ 12971, на которой указывают:

товарный знак предприятия-изготовителя (для агрегатов, предназначенных для экспорта, не указывают);

наименование и условное обозначение агрегата;

порядковый номер по системе нумерации предприятия-изготовителя;

дату изготовления (для агрегатов, предназначенных для экспорта не указывают);

номинальный сварочный ток, А;

номинальное рабочее напряжение, В;

пределы регулирования сварочного тока, А;

номинальную относительную продолжительность нагрузки ПН, %;

номинальную частоту вращения, об/мин;

класс изоляции сварочного генератора;

степень защиты электрооборудования агрегата;

массу, кг;

надпись «Сделано в СССР» (для агрегатов, предназначенных для экспорта).
7.2. Упаковка и консервация агрегатов — по ГОСТ 23216 и ГОСТ 15846 для условий хранения, транспортирования и допустимых сроков сохраняемости, указанных в п. 7.5.

Виды упаковки, способы консервации, способы и средства крепления агрегатов при транспортировании должны быть указаны в технических условиях на агрегаты конкретных типов.

7.3. Агрегаты допускается транспортировать транспортом любого вида в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на транспорте данного вида.

7.4. Транспортная маркировка агрегатов — по ГОСТ 14192. Содержание, место нанесения, способы выполнения транспортной маркировки должны быть указаны в технических условиях на агрегаты конкретных типов. Транспортная маркировка агрегатов, предназначенных для экспорта, — по ГОСТ 14192 и заказу-наряду внешнеторговой организации.

ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
Флюсы принимают партиями. Партия должна состоять из флюса одной марки и оформляться одним документом о качестве, содержащим:

товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

марку флюса;

номер партии;

массу партии;

результаты химического анализа;

дату изготовления;

обозначение настоящего стандарта.

Масса партии должна быть не более 80 т.

4.2. От каждой партии флюса отбирают выборку массой не менее 10 кг, составляемую из точечных проб. Изготовитель проводит отбор точечных проб в процессе упаковки продукции. При упаковке флюса в бумажные мешки отбирают одну точечную пробу от каждого десятого мешка; при упаковке в контейнеры — от каждого контейнера не менее четырех точечных проб, причем следует брать усредненные пробы при засыпке флюса в контейнер, пересекая полностью поток; при подаче флюса в бункер на движущихся средствах отбирают не менее четырех точечных проб за 1 час. Масса точечной пробы от 0,05 до 0,30 кг.

4.1, 4.2. (Измененная редакция, Изм. № 1).

4.3. При получении неудовлетворительных результатов по одному из показателей по этому показателю проводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же партии. Результаты повторных испытаний являются окончательными.
5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5.1. Отбор проб

Отобранную выборку тщательно перемешивают, после чего доводят квартованием до массы не менее 2,5 кг, из которых после перемешивания отбирают 0,5 кг для определения химического состава и влажности. Оставшийся флюс квартуют, получая четыре порции — каждая массой не менее 0,5 кг, их которых две порции отбирают для двух параллельных определений насыпной плотности, третью порцию делят пополам, получая две порции по 250 г для определения гранулометрического состава, и от последней порции после квартования отбирают две навески по 100 г для контроля однородности.

5.2. Химический состав флюсов определяют по ГОСТ 22974.0 — ГОСТ 22974.13.

Допускается применение других методов анализа, если их метрологические характеристики не уступают характеристикам методов, включенных в вышеуказанные стандарты.

При возникновении разногласий в оценке качества флюса испытания проводят по ГОСТ 22974.0 — ГОСТ 22974.13.

5.3. Гранулометрический состав флюсов определяют рассевом навески на приборе марки 029М, изготовленном по нормативно-технической документации, через соответствующие два сита диаметром 200 мм в течение (60±5) с и последующим взвешиванием остатка на крупном сите и просева под мелким ситом с погрешностью не более 0,1 %. Относительное количество зерен (Х), не соответствующих по размеру требованиям табл. 3, в процентах вычисляют по формуле

гост на сайте rgost.ru

где m — масса остатка на крупном сите или просева под мелким ситом, г;

M — общая масса навески, г.

Для определения гранулометрического состава флюсов должны применяться сита с сетками № 025, 0355 по ГОСТ 6613, № 1,6; 2,5 по ГОСТ 3826 или ГОСТ 6613 и № 2,8; 4,0 по ГОСТ 3826.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

5.4. Однородность строения и цвет флюса контролируется визуальным осмотром навески при увеличении не менее чем в 2,5 раза. Частицы другого цвета, а также инородные частицы отбираются и взвешиваются. Результаты взвешивания выражают в процентах от массы навески.

5.5. Насыпную плотность флюса определяют наполнением мерного стеклянного цилиндра вместимостью 250 или 500 см3, изготовленного по ГОСТ 1770 или другой нормативно-технической документации.

Наполнение цилиндра флюсом производится без уплотнения из химического стакана с носиком с высотой не более 2 см над верхней кромкой цилиндра. Флюс взвешивают с погрешностью до 1 г. Насыпную плотность (Пф), г/см3, вычисляют по формуле

гост на сайте rgost.ru

где М — масса флюса, заполнившего цилиндр, г;

V — объем цилиндра, см3.

5.6. Для определения влажности флюса навеску массой (100±5) г помещают в предварительно высушенную чашку и выдерживают при температуре (330±10) °С в сушильном шкафу (60±5) мин. После охлаждения в эксикаторе в течение (40±5) мин пробу взвешивают. Влажность флюса (Вф) в процентах вычисляют по формуле

гост на сайте rgost.ru

где m1 — исходная масса навески, г;

m2 — конечная масса навески, г.

За окончательный результат анализа принимают среднее арифметическое результатов двух параллельных измерений, расхождение между которыми не должно превышать при влажности:

от 0,02 до 0,04 — 0,005 %;

св. 0,04 до 0,08 — 0,007 %;

св. 0,08 до 0,20 — 0,010 %.

5.4 — 5.6. (Измененная редакция, Изм. № 1).
6. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. На каждый мешок или контейнер крепят ярлык или наносят маркировку водостойкой краской, на которой указывают:

товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

марку флюса;

массу нетто;

номер партии;

обозначение настоящего стандарта;

манипуляционный знак “Беречь от влаги”.

6.2. Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192 с нанесением основных, дополнительных, информационных надписей и манипуляционного знака “Беречь от влаги”, выполняемых водостойкой краской на ярлыке, надежно прикрепленном у двери с внутренней стороны вагона при повагонной отгрузке. При отгрузке флюса в транспортной таре каждое грузовое место должно иметь транспортную маркировку.

6.3. Флюс должен быть упакован в бумажные мешки по ГОСТ 2226. Масса нетто одного мешка от 20 до 50 кг. Взвешивание должно проводиться с погрешностью не более 1 % от массы мешка.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается упаковывание флюсов в специализированные контейнеры, изготовленные по нормативно-технической документации, обеспечивающие сохранность флюса и его качество при транспортировании.

Флюсы, предназначенные для экспорта, упаковывают в соответствии с требованиями заказа-наряда внешнеторгового объединения.

6.4.Флюс должен транспортироваться в крытых транспортных средствах любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозки, погрузки и крепления грузов, действующими на соответствующем виде транспорта.

6.5. Упаковка, транспортирование и хранение флюсов, отправляемых в районы Крайнего Севера или приравненные к ним, — по ГОСТ 15846 группа 146 — флюсы сварочные плавленые.

Допускается упаковывание флюсов в бумажные мешки по ГОСТ 2226 с полиэтиленовым вкладышем по ГОСТ 19360.

6.6. Флюс должен храниться в крытых неотапливаемых складских помещениях по группе хранения 3ЖЗ ГОСТ 15150.

Разд. 6. (Измененная редакция, Изм. № 1).
7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1. Изготовитель гарантирует соответствие флюса требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения и эксплуатации.

7.2. Гарантийный срок хранения флюсов — 2 года со дня изготовления.

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Магнитографический метод контроля служит для выявления в стыковых сварных швах трубопроводов из низко- и среднелегированных и углеродистых ферромагнитных сталей наружных и внутренних трещин, непроваров, цепочек шлаковых включений и пор, ориентированных преимущественно вдоль шва, а также других инородных включений, резко отличающихся по своим магнитным свойствамот металла сварного соединения,

Минимальная величина выявляемого дефекта должна быть не более 10% от толщины основного металла контролируемого сварного соединения.

При контроле стыковых швов, выполненных односторонней сваркой, данный метод не гарантирует выявление корневых непроваров величиной менее 5% толщины стенки труб, а также одиночных шлаковых включений и газовых пор округлой формы, имеющих относительную величину менее 15% и расположенных на значительной глубине от поверхности шва, т. е. ближе к его корню.

1.2. Магнитографический контроль следует проводить после окончания сварки труб, остывания стыкового шва до температуры ниже плюс 60°С, до начала изоляционных работ.

1.3. Магнитографическому контролю могут подвергаться стыковые соединения труб одного и того же диаметра, с одинаковой толщиной стенки, а также сварные соединения разностенных труб, если толщины стенок стыкуемых труб отличаются друг от друга не более чем на 20%.

1.4. Магнитографическому контролю могут подвергаться стыковые сварные швы трубопроводов, выполненные автоматической, полуавтоматической и ручной дуговой или газовой сваркой, принятые по внешнему осмотру и имеющие:

плавный переход от наплавленного металла шва к основному; высоту валика усиления шва не более 25% толщины основного металла для труб с толщиной стенки до 16 мм и не более 4 мм для труб с большей толщиной стенки;

коэффициент формы усиления шва не менее 7;

коэффициент формы сварного шва не менее 2,5 для толщин основного металла до 8 мм, не менее значений от 2,5 до 2 — для толщин от 8 до 16 мм включительно и не менее 1,8 — для толщин свыше 16 мм;

высоту неровностей (чешуйчатости) на поверхности шва не более 25% высоты валика усиления, но не свыше 1 мм.

1.5. Магнитографическому контролю могут подвергаться стыковые сварные швы со снятым валиком усиления.

2. СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ

2.1. Для проведения магнитографического контроля стыковых сварных швов трубопроводов применяют:

магнитную ленту; намагничивающее устройство; воспроизводящее устройство;

источник электрического тока для питания электромагнита намагничивающего устройства;

вспомогательное устройство для прижатия магнитной ленты кповерхности контролируемого сварного шва и фиксации на нем (может входить в состав намагничивающего устройства);

размагничивающее устройство;

испытательный образец для изготовления контрольной магнитограммы;

контрольную магнитограмму для настройки чувствительности дефектоскопа.

2.2. Для магнитографического контроля стыковых сварных швов трубопроводов из магнитно-мягких сортов стали с коэрцитивной силой до 10 А/см следует применять магнитную ленту с коэрцитивной силой от 80 до 100 А/см.

При контроле сварных швов трубопроводов из высоколегированных и высокоуглеродистых сталей с коэрцитивной силон свыше 10 А/см тип или параметры применяемой магнитной ленты в каждом конкретном случае должны быть оговорены в технической документации на магнитографический контроль.

2.3. Поверка дефектоскопов и намагничивающих устройств выполняется в порядке и в сроки, установленные технической документацией на эти приборы.

2.4. В дефектоскопе должно обеспечиваться синхронизированное воспроизведение на экране электронно-лучевой трубки или на носителе записи регистратора изображения магнитных отпечатков полей дефектов в виде яркостной индикации, а также амплитуды и формы сигналов от них в виде импульсной индикации, или диаграммы максимальных значений сигналов от дефектов вдоль сварного шва.

2.4.1. Экран электронно-лучевой трубки для импульсной индикации и диаграмма максимальных значений сигналов от дефектов на носителе регистратора должны быть снабжены шкалой, цена делений которой определяется в относительных единицах при настройке дефектоскопа по контрольной магнитограмме.

2.4.2. В дефектоскопах с разверткой диаграммы максимальных значений сигналов, характеризующих изменение глубины дефектов вдоль шва, должна быть предусмотрена возможность мерной регулировки ширины зоны поперечного воспроизведения магнитограммы сварного шва на носителе записи регистратора.

2.5. Намагничивание контролируемых сварных соединений трубопроводов должно осуществляться при помощи намагничивающих устройств:

подвижных, позволяющих намагничивать стыковое соединение в процессе непрерывного или шагового перемещения по периметру трубопровода вдоль сварного шва;

неподвижных, позволяющих намагничивать одновременно весь периметр сварного шва или его значительную часть с одной установки.

2.5.1. Намагничивающие устройства должны иметь полюса с заданным радиусом кривизны, обеспечивающей равномерный зазор между полюсами подвижного устройства с непрерывным перемещением и поверхностью трубы или плотное прилегание полюсов подвижного устройства с шаговым перемещением, а также полюсов неподвижного устройства к поверхности трубы для намагничивания сварного соединения без зазора.

2.6. Источник электрического тока должен обеспечивать получение необходимых режимов намагничивания, указанных в технической документации на магнитографический контроль стыковых сварных швов трубопроводов различных типоразмеров.

2.6.1. Для установки требуемого режима намагничивания в источнике электрического тока должна быть предусмотрена возможность плавного или ступенчатого регулирования выходного напряжения при помощи встроенного или выносного регулирующего устройства, снабженного амперметром на заданный предел измерения. Интервал регулирования между ступенями не должен превышать 5 В.

2.7. Для магнитографического, контроля должна применяться магнитная лента, ширина которой не менее чем на 10 мм превышает ширину валика усиления контролируемого стыкового шва.

2.8. Для магнитографического контроля должны применяться приспособления (например, эластичный пояс), обеспечивающие плотное прижатие магнитной ленты к поверхности контролируемого сварного шва и неподвижную фиксацию ленты на стыковом шве во время намагничивания последнего по всему периметру.

2.9. Требования к испытательным образцам изложены в обязательном приложении 2.

2.10. Требования к контрольным магнитограммам изложены в обязательном приложении 3.

3. ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ

3.1. Перед проведением магнитографического контроля каждый сварной шов должен быть проверен внешним осмотром на отсутствие недопустимых наружных дефектов.

3.2. Перед проведением контроля с поверхности стыкового шва, особенно выполненного ручной дуговой сваркой, и околошовных зон (шириной не менее 20 мм с каждой стороны валика усиления) должны быть устранены грубые неровности (чрезмерная чешуйчатость, затвердевшие брызги расплавленного металла и наплывы), высота которых превышает указанные в п. 1.4. Кроме того, с поверхности контролируемых сварных швов и околошовной зоны должны быть удалены остатки шлака, грязь, снег, лед и прочие посторонние наслоения, мешающие плотному прилеганию магнитной ленты.

3.3. При магнитографическом контроле сварных соединении трубопровода, лежащего на земле, под каждым стыковым швом предварительно следует вырыть приямок или подложить опору (лежку) для обеспечения свободного доступа к нижней части кольцевого сварного соединения при его внешнем осмотре и подготовке к контролю в соответствии с пп. 3.1 и 3.2, а также для наложения магнитной ленты на поверхность стыкового шва иего намагничивания.

3.4. Для намагничивания сварных соединении и записи полей дефектов на магнитную ленту должен использоваться такой типоразмер намагничивающего устройства, область применения которого в соответствии с технической документацией распространяется на контроль стыковых швов заданного трубопровода с учетом его диаметра и толщины стенки.

4. ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ

4.1. При проведении магнитографического контроля на поверхность подготовленного сварного шва следует наложить магнитную ленту так, чтобы она магнитным слоем плотно прилегала к шву, огибая по ширине валик усиления, и была расположена симметрично середине стыкового шва по всему его периметру.

Примечания:

1. Допускаются местные смещения магнитной ленты в ту или другую сторону от середины шва не более чем на 2-3 мм.

2. Допускается повторное использование бывших в употреблении отрезков магнитной ленты после размагничивания (стирания старой записи), если на них отсутствуют надрывы, проколы, отслоения, неразглаживающиеся морщины и другие механические повреждения.

4.2. Длина отрезка магнитной ленты, используемой для записи полей дефектов, должна быть не менее чем на 120 мм больше периметра контролируемого стыкового шва трубопровода.

На одном из свободных концов ленты длиной 60-70 мм со стороны ее магнитного слоя должны быть нанесены мягким простым карандашом с твердостью 2М-4М следующие данные:

наименование строительно-монтажного объекта (допускается в сокращенном виде);

диаметр трубопровода и толщина его стенки;

номер стыкового шва или номер чертежа и клеймо сварщика;

тип используемого намагничивающего устройства (сокращенно) и режим намагничивания сварного соединения;

дата контроля и фамилия дефектоскописта.

Этот конец магнитной ленты следует совмещать с условным началом стыкового шва.

4.2.1. После наложения на сварной шов магнитная лента должна быть плотно прижата к нему и зафиксирована эластичным поясом или другим мягким прижимным устройством.

4.3. Намагничивание контролируемых сварных соединений производят при помощи намагничивающих устройств. Питание намагничивающих устройств, включающих электромагнит, осуществляют постоянным (выпрямленным) или апериодическим импульсным током.

Длительность (не менее 100 мс) и форма апериодического импульса тока должны исключать возможность возникновения вихревых токов и обеспечивать равномерное намагничивание всей толщины контролируемого сварного соединения.

4.3.1. Сила постоянного или апериодического импульса тока в намагничивающем устройстве должна обеспечивать выявление различных по величине и глубине залегания дефектов.

4.3.2. Рекомендуемые режимы намагничивания для контроля стыковых швов трубопроводов из различных марок сталей, типоразмеров труб и намагничивающих устройств должны быть указаны в технической документации на магнитографический контроль.

4.3.3. В процессе магнитографического контроля сварных соединений трубопроводов режим намагничивания следует устанавливать и контролировать по амперметру, находящемуся в регулирующем устройстве источника электрического тока (п. 2.6.1).

4.3.4. При контроле стыковых швов разностенных труб (п. 1.3) режим намагничивания должен выбираться по большей толщине стенки двух стыкуемых труб.

4.3.5. При магнитографическом контроле скорость перемещения подвижного намагничивающего устройства по периметру стыкового шва во избежание возникновения в сварном соединении вихревых токов не должна превышать 400 мм/с.

4.4. После намагничивания контролируемого сварного соединения магнитная лента должна быть снята и доставлена к месту воспроизведения полученной записи с соблюдением мер предосторожности, исключающих возможность воздействия на магнитограмму сварного шва посторонних магнитных полей напряженностью свыше коэрцитивной силы используемой магнитной ленты.

4.5. Перед воспроизведением магнитной записи контролируемых сварных швов дефектоскоп должен быть настроен по контрольной магнитограмме, записанной на сварном шве испытательного образца, или по встроенному калибратору.

Браковочный уровень на шкале импульсной индикации или на диаграмме регистратора должен соответствовать минимальной величине недопустимого дефекта, установленного нормативно-технической документацией на контроль сварных соединений трубопровода.

4.6. При воспроизведении магнитограммы стыкового сварного шва на дефектоскопе с покадровой разверткой яркостной и импульсной индикаций на экране электронно-лучевой трубки последовательно просматривают кадры с изображением магнитной запись полей рассеяния смежных участков сварного шва.

4.6.1. Если на экране яркостной индикации отсутствует изображение магнитных отпечатков полей дефектов, то просматривают магнитограмму контролируемого сварного шва кадр за кадром без перерыва.

4.6.2. В случае появления в каком-либо кадре изображения магнитного отпечатка поля дефекта отключают протяжку магнитнойленты и кадровую развертку, по яркостной индикацииопределяют характер дефекта, его местоположение по ширине сварного шваи протяженность по длине шва; по импульснойиндикации определяют относительную величину дефекта:

если амплитуда сигнала от выявленного дефекта нижебраковочного уровня, установленного на экране импульсной индикации при настройке чувствительностидефектоскопа по контрольноймагнитограмме, то величина этого дефекта допустима;

если же амплитуда импульса от дефекта превышаетбраковочный уровень, то его величина недопустима.

4.7. При использовании дефектоскопа с непрерывной регистрацией изображения магнитограммы сварного шва и диаграммы величины сигналов от дефектов на каком-либо носителе записирасшифровку результатов контроля проводят по окончании воспроизведения всей магнитограммы шва.

4.7.1. При появлении на регистрограмме изображения магнитного отпечатка поля дефекта уменьшают ширину зоны воспроизведения поперек магнитограммы сварного шва до исчезновения сигналов от краев валика усиления, после чего включают регистрацию диаграммы амплитудных значений сигнала от выявленного дефекта. Для недопустимого дефекта высота диаграммы амплитудных значений сигнала от него превышает браковочный уровень, установленный на регистраторе при настройке дефектоскопа по контрольной магнитограмме.

4.7.2. Характер выявленных дефектов определяют по форме, ориентации и степени потемнения полутоновых изображении магнитных отпечатков полей этих дефектов, воспроизводимых наносителе записи соответствующим каналом регистратора.

4.8. Величина дефектов, обнаруженных в стыковом сварном шве разностенных труб (п. 1.3), должна выражаться в процентах по отношению к меньшей толщине стенки.

4.9. С применением магнитографических дефектоскопов без частотного анализатора воспроизводимых сигналов данный метод при одностороннем доступе к сварному шву для контроля не обеспечивает возможность точного определения величины выявляемых дефектов вне зависимости от глубины их залегания.

При необходимости, для уточнения характера и величины дефекта, выявленного магнитографическим методом, применяют другие виды неразрушающего контроля.

4.10. Магнитографический метод дублируют радиографическим методом контроля:

при контроле допускных швов, выполняемых сварщиком перед началом его работы на строительстве данного трубопровода;

при контроле отремонтированных участков сварных швов;

в процессе приобретения дефектоскопистом необходимого опыта в начальный период его работы.

5. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

5.1. Оценку качества стыковых сварных швов проводят по результатам анализа информации, полученной в процессе контроля.

5.2. Основными характеристиками выявленного дефекта являются:

амплитуда и длительность сигнала от дефекта на экране импульсной индикации или уровень диаграммы на носителе регистратора;

условная протяженность дефекта вдоль сварного шва при заданной чувствительности дефектоскопа;

условное расстояние между соседними дефектами; расположение дефектов по ширине шва.

5.3. Стыковые сварные швы трубопроводов по результатам магнитографического контроля могут быть оценены годными или негодными к эксплуатации.

5.4. Результаты магнитографического контроля должны фиксироваться в лабораторном журнале и на бланке заключения установленной формы, в котором должны быть указаны:

наименование объекта строительства (можно сокращенно);

диаметр трубопровода, толщина его стенки и марка стали;

вид сварки;

индексы сварного соединения;

тип дефектоскопа и намагничивающего устройства;

режим намагничивания;

перечень обнаруженных дефектов с указанием их характера и величины;

общая оценка качества сварного шва: «Годен», «Не годен»;

дата контроля и фамилия дефектоскописта.

Необходимость записи в заключениях дополнительных сведений или уточнения перечисленных должна быть установлена в технической документации на контроль стыковых швов трубопроводов.

5.5. При составлении заключений дефектоскопист руководствуется следующим:

при обнаружении в стыковом шве трещин фиксируется только их длина;

при обнаружении непроваров, шлаковых включении ипор фиксируется их относительная величина (например, «больше 10%» или «меньше 10%»), а также:

для непроваров — их суммарная протяженность с указанием отдельных непроваров;

для одиночных пор и шлаковых включений — их количество на длине определенного отрезка сварного шва, установленного технической документацией на контроль;

для цепочки пор и шлаковых включений — их общая протяженность.

5.6. При оформлении результатов контроля следует пользоваться условными обозначениями дефектов, применяемыми в радиографической дефектоскопии.

6. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

6.1. Прииспользовании магнитографических дефектоскопови намагничивающих устройств должны выполняться требования электробезопасности в соответствии с ГОСТ 12.1.013-78, ГОСТ 12.1.019-79, правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей, утвержденнымиГосэнергонадзором.

6.2. При необходимости проверки напряжения электротока на клеммах намагничивающего и воспроизводящего устройств следует пользоваться только специальными приборами (указателем напряжения или контрольной лампой).

6.3. Требования пожарной безопасности — по ГОСТ 12.1.004-76.

6.4. При подготовке и проведении контроля дефектоскописты не должны находиться под поднятой трубой.

6.5. Для перехода через трубы диаметром 1020 мм и более необходимо пользоваться инвентарной стремянкой.

6.6. Для подъема и перемещения намагничивающих устройств массой более 50 кг следует использовать средства механизации.

6.7. Дополнительные требования безопасности устанавливают в технической документации на контроль стыковых швов конкретных трубопроводов.

ВИДЫ ИСПЫТАНИЙ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Стандарт устанавливает методы определения механических свойств при следующих видах испытаний:

а) испытании металла различных участков сварного соединения и наплавленного металла на статическое (кратковременное) растяжение;

б) испытании металла различных участков сварного соединения и наплавленного металла на ударный изгиб (на надрезанных образцах);

в) испытании металла различных участков сварного соединения на стойкость против механического старения;

г) измерении твердости металла различных участков сварного соединения и наплавленного металла;

д) испытании сварного соединения на статическое растяжение;

е) испытании сварного соединения на статический изгиб (загиб);

ж) испытании сварного соединения на ударный разрыв.

1.2. Стандарт распространяется на испытания, проводимые при определении качества продукции и сварочных материалов, пригодности способов и режимов сварки, при установлении квалификации сварщиков и показателей свариваемости металлов и сплавов.

1.3. Виды испытаний, типы образца и применение метода предусматривается в стандартах и технических условиях на продукцию, устанавливающих технические требования на нее.
2. ОТБОР ОБРАЗЦОВ

2.1. Образцы для испытаний отбирают из проб, вырезанных непосредственно из контролируемой конструкции или от специально сваренных для проведения испытаний контрольных соединений.

2.2. Если форма сварного соединения исключает возможность изготовления образцов данного типа (детали сложной конфигурации, трубы и др.), то образцы могут быть отобраны от специально сваренных плоских контрольных соединений.

2.3. При выполнении контрольных соединений характер подготовки под сварку, марка и толщина основного металла, марки сварочных материалов, положение шва в пространстве, начальная температура основного металла, режим сварки и термической обработки должны полностью отвечать условиям изготовления контролируемого изделия или особому назначению испытания.

Сварку контрольных соединений, предназначенных для испытания сварочных материалов (электродов, сварочных проволок, присадочных прутков, флюсов и др.), если нет специальных требований, производят с остыванием между наложением отдельных слоев. Температура, до которой должен остывать металл, устанавливается стандартом или другой технической документацией.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

2.4. Размеры пластин для изготовления контрольных соединений определяются требованиями, указанными ниже.

2.4.1. Для контрольных соединений, выполняемых дуговой, электрошлаковой и газовой сваркой из плоских элементов, ширина каждой свариваемой пластины, если нет иных указаний в стандартах или другой технической документации, должна быть не менее:

50 мм — при толщине металла до 4 мм;

70 мм « « « св. 4 до 10 мм;

100 мм « « « « 10 « 20 мм;

150 мм « « « « 20 « 50 мм;

200 мм « « « « 50 « 100 мм;

250 мм « « « « 100 мм.

Ширина контрольного соединения, выполненного из круглого или фасонного проката, должна быть не менее двух диаметров или ширин элементов.

2.4.2. Длина свариваемых кромок пластин определяется размерами и количеством подлежащих изготовлению образцов с учетом повторных испытаний, припусков на ширину реза и последующую обработку и с добавлением длины неиспользуемых участков шва. Размеры неиспользуемых участков принимают равными:

- при ручной дуговой сварке покрытыми электродами и газовой сварке — не менее 20 мм в начале и не менее 30 мм в конце шва;

- при автоматической и полуавтоматической сварке с любым типом защиты, кроме флюса, при толщине металла до 10 мм — не менее 15 мм в начале и не менее 30 мм в конце шва, а при толщине металла более 10 мм — не менее 30 мм в начале и не менее 50 мм в конце шва;

- при автоматической и полуавтоматической дуговой сварке под флюсом на токе до 1000 А, при электрошлаковой сварке и дуговой сварке с принудительным формированием — не менее 40 мм в начале и не менее 70 мм в конце шва;

- при автоматической сварке под флюсом на токе более 1000 А — не менее 60 мм в начале шва. Длину неиспользуемого участка в конце шва для этого случая принимают равной длине кратера шва (участок, имеющий неполное сечение).

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.4.3. Размеры пластин для контрольных соединений, выполняемых способами сварки, не указанными в п. 2.4.1, устанавливаются соответствующими техническими условиями.

В случаях сварки пластин с применением приставных планок для вывода начала и конца шва можно отбирать образцы по всей длине контрольного соединения. Приставные планки изготавливают из того же материала, что и пластины.

Длина приставных планок должна быть не менее размера неиспользуемых участков шва (см. п. 2.4.2).

2.5. Размеры проб, вырезаемых из контролируемой конструкции, определяются количеством и размерами образцов.

При кислородной вырезке проб их размеры определяют с учетом припуска на последующую механическую обработку, обеспечивающую отсутствие металла, подвергшегося термическому влиянию при резке в рабочей части образцов.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.6. Вырезку заготовок для образцов из проб и контрольных соединений рекомендуется выполнять на металлорежущих станках. Допускается вырезать заготовки на ножницах, штампах, кислородной, плазменной, анодно-механической и другими методами резки.

Припуск на величину заготовки, при котором обеспечивается отсутствие в рабочей части образца металла с измененными в результате резки свойствами, назначают в зависимости от метода резки. Минимальное значение припуска должно быть:

- при толщине металла до 10 мм: кислородная и плазменная резка — 3 мм, механическая, в т. ч. анодно-механическая резка, — 2 мм;

- при толщине металла более 10 до 30 мм: кислородная резка — 4 мм, плазменная резка — 5 мм, механическая, в т. ч. и анодно-механическая резка, — 3 мм;

- при толщине металла более 30 до 50 мм: кислородная резка — 5 мм, плазменная резка — 7 мм, механическая, в т. ч. и анодно-механическая, — 3 мм;

- при толщине металла более 50 мм: кислородная резка — 6 мм, плазменная резка — 10 мм, механическая, в т. ч. и анодно-механическая, — 3 мм.

При вырезке заготовок для образцов из металла, в котором под воздействием резки не изменяются свойства в рабочей части образца, допускается уменьшение указанных выше припусков, но не более чем в два раза.

Величина припуска для способов резки, не перечисленных выше, должна быть указана в нормативно-технической документации (НТД) на данный вид продукции или на метод отбора проб.

При изготовлении образцов необходимо принимать меры, исключающие возможность изменения свойств металла в результате нагрева или наклепа, возникающих при механической обработке.

2.7. На пробах, контрольных соединениях и заготовках из листового проката и труб следует указывать направление прокатки основного металла по отношению к шву.

2.8. Правка контрольного соединения или пробы, отбираемой от контролируемой конструкции, не допускается. Разрешается править готовые образцы вне их рабочей части. При испытании сварных соединений из труб допустимость правки образцов оговаривается стандартами или другой технической документацией.

Если нет иных указаний в стандартах или другой технической документации, то стрела прогиба f на длине 200 мм (черт. 1) не должна превышать 10 % от толщины металла, но не более 4 мм.

Несовпадение плоскости листов h в стыковых соединениях не должно превышать 15 % от толщины листа, но не более 4 мм.

2.9. Термическую обработку, если она оговорена НТД, проводят до чистовой обработки образцов. Термической обработке могут подвергаться пробы, контрольные соединения или вырезанные из них заготовки для Образцов. В случае нормализации или закалки термическая обработка заготовок для образцов не допускается.