1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на устьевое и фонтанное оборудование, в том числе при работе с электро- и штанговыми насосами (далее — оборудование), применяемое на устье скважины при добыче нефти и газа.

Стандарт устанавливает методы испытаний (проверки) параметров, показателей, норм и характеристик продукции.

Целесообразность применения положений настоящего стандарта к устьевому оборудованию других видов определяется в нормативных документах (НД) на это оборудование.
2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 2.601-95 Единая система конструкторской документации. Эксплуатационные документы

ГОСТ 2.602-95 Единая система конструкторской документации. Ремонтные документы

ГОСТ 1497-84 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытания на растяжение

ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества

ГОСТ 5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод

ГОСТ 9012-59 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 9013-59 (ИСО 6508-86) Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу

ГОСТ 9454-78 Металлы. Методы испытаний на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах

ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 16037-80 Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 16350-80 Климат СССР. Районирование и статистические параметры климатических факторов для технических целей

ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования

ГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод

ГОСТ 24507-80 Контроль неразрушающий. Поковки из черных и цветных металлов. Методы ультразвуковой дефектоскопии

ИСО 10423-94 Промышленность нефтяная и газовая. Буровое и эксплуатационное оборудование. Технические условия на клапаны, устьевую и фонтанную арматуру
3 Требования
3.1 Общие положения

3.1.1 Оборудование должно соответствовать требованиям настоящего стандарта, действующей технической документации производителя на оборудование соответствующего вида.

3.1.2 Требования к проведению работ по испытаниям устанавливают в эксплуатационной документации (ЭД) по ГОСТ 2.601, а при ремонте оборудования — в ремонтной документации (РД) по ГОСТ 2.602.

3.1.3 Оборудование должно быть укомплектовано узлами и сборочными единицами, необходимыми и достаточными для выполнения процессов, отвечающих его назначению, в том числе:

а) оборудование устья скважины:

- корпусами и катушками колонных головок,

- катушками-переходниками,

- корпусами моноблочных колонных головок;

б) фонтанное оборудование:

- катушками трубных головок,

- соединителями-переходниками,

- колпаками-соединителями,

- тройниками и крестовинами,

- устройством отбора проб жидкости,

- переходными катушками и катушками-проставками;

в) подвески труб и колонн — муфтовыми, клиновыми и подвесками на резьбе;

г) задвижки, дроссели и клапаны:

- полнопроходными задвижками и задвижками с приводом,

- обратными клапанами,

- регулируемыми (нерегулируемыми) дросселями,

- клапанами-отсекателями;

д) фланцы и фланцевые соединения:

- проходными, глухими, резьбовыми фланцами и фланцами под сварку;

е) прочее оборудование:

- приводами,

- кольцевыми прокладками,

- шпильками-гайками.

3.1.4 Оборудование должно соответствовать требованиям ГОСТ 15150, предъявляемым к климатическому исполнению и категории изделий по ГОСТ 16350, указанным в сопроводительной документации.
3.3 Правила приемки и методы испытаний материалов

Правила приемки и методы испытаний материалов должны соответствовать: отливок — [2], поковок — [3]. Испытания на растяжение проводят при нормальной температуре в соответствии с методикой ГОСТ 1497, не менее чем на трех образцах. Испытания на ударную вязкость проводят при самой низкой температуре квалификационного диапазона в соответствии с методикой ГОСТ 9454 не менее чем на трех образцах типа 11 (с надрезом по Шарпи). На одном из образцов допускается снижение значений ударной вязкости на 1/3 среднего значения.
3.4 Правила приемки и методы контроля сварных соединений

3.4.1 К неразрушающему контролю (НРК) сварных соединений допускаются контролеры, аттестованные в соответствии с [4] или [5], [6].

3.4.2 К руководству работами по контролю, сварке и термообработке сварных соединений допускаются инженерно-технические работники, производственные и контрольные мастера, прошедшие подготовку и квалификационные испытания на предприятии-изготовителе или аттестованные по [7].

3.4.3 К проверке термообработки сварных соединений допускаются контролеры — операторы термических установок, прошедшие специальную подготовку и имеющие удостоверения на право производства указанных работ.

3.4.4 На оборудование, аппаратуру для дефектоскопии и контрольно-измерительные приборы должны быть паспорта предприятия-изготовителя.

3.4.5 Периодичность осмотров, проверок оборудования должна соответствовать требованиям паспортов на конкретные виды изделий. Основные требования к средствам измерений должны соответствовать ГОСТ 8.513.

3.4.6 При изготовлении элементов устьевого оборудования проводят: систематический контроль качества сварных работ и сварных соединений, предварительный (включая входной контроль материалов и персонала) контроль, операционный и приемочный контроль сварных соединений.

3.4.7 Результаты предварительного и операционного контроля оформляют соответствующими документами или фиксируют в специальном журнале.

Результаты приемочного контроля сварных соединений оформляют актом приемки, утвержденным руководством организации, выполняющей контроль.

3.4.8 Контроль качества сварных соединений включает:

- визуальный и измерительный контроль;

- радиографию (РГ);

- ультразвуковую дефектоскопию (УЗД);

- цветной (капиллярный) (ЦД) или магнитопорошковый (МПД) метод контроля;

- измерение твердости;

- механические испытания сварных образцов;

- стилоскопирование металла антикоррозионной наплавки с измерением ее толщины.
3.4.11 Визуальный контроль — в соответствии с ГОСТ 3242 или [8]. Перед контролем сварные швы и прилегающую к ним поверхность основного металла шириной не менее 20 мм по обе стороны шва очищают от шлака, брызг металла, окалины и других загрязнений.

В сварных соединениях не допускаются наружные дефекты: трещины, непровары, подрезы, незаплавленные кратеры. Размеры сварных швов должны соответствовать ГОСТ 5264 или ГОСТ 16037. Визуальному и измерительному контролю подвергают все сварные соединения устьевого оборудования.

3.4.12 Радиографический контроль сварных соединений — по ГОСТ 7512, [3] или [8].

3.4.13 Ультразвуковая дефектоскопия — ГОСТ 14782, [3] или [8].

3.4.14 В сварных соединениях, контролируемых РГ и УЗД, не допускаются трещины, непровары, несплавления.

3.4.15 При контроле цветной и магнитопорошковой дефектоскопией наличие протяженных и неодиночных дефектов является браковочным признаком. Оценка дефектности — по [3].

3.4.16 Твердость измеряют на металле сварных соединений изделий с уровнем технических требований УТТ3 после термообработки. Метод измерения твердости HRC — по ГОСТ 9013 или [9], НВ — по ГОСТ 9012 или [10]. Измерение проводят не менее чем в двух точках сварного шва и по основному металлу на расстоянии не менее 20 мм от шва. Твердость не должна превышать HRC 22.

3.4.17 Антикоррозионные наплавки корпусов, крышек, фланцев и других деталей подвергают контролю ЦД — на поверхностные дефекты, УЗД — на сплошность металла в зоне сплавления, стилоскопированию — на содержание хрома, никеля, а также молибдена (при необходимости) с измерением толщины наплавки.

3.4.18 Механическим испытаниям подвергают образцы, изготовленные из контрольных сварных стыков.

3.4.19 Один сварщик должен сварить контрольные пробы в объеме не менее 1 % общего числа сваренных им однотипных производственных стыков, но не менее одного стыка.

3.4.20 Из контрольных стыков изготовляют образцы на растяжение (не менее двух), статический изгиб (не менее двух) и ударный изгиб (не менее трех).

Определяют следующие механические свойства сварных соединений:

- предел прочности — не ниже нижнего предела прочности основного металла;

- угол загиба — минимальный угол загиба: для углеродистой стали 100°, низколегированных марганцовистых сталей при толщине не более 20 мм — 80°, при большей толщине — 60°; хромомолибденовых сталей при толщине не более 20 мм — 50°, при большей толщине — 40°; аустенитно-ферритные стали при толщине не более 20 мм — 80°, при большей толщине — 60°;

- ударная вязкость KCV (Шарпи) по шву и зоне термического влияния (ЗТВ) — не ниже требований к основному металлу.

3.4.21 В дополнение к механическим испытаниям измеряют твердость в поперечном сечении сварных образцов — по металлу шва, ЗТВ и основному металлу.

При толщине металла менее 13 мм проводят по четыре измерения твердости в указанных участках сварного соединения, при большей толщине — по шесть измерений. Твердость металла в ЗТВ измеряют на расстоянии 3 мм от верха шва и 2 мм от линии сплавления.
3.5 Контроль качества изделий

3.5.1 Общие положения

В настоящем разделе определяют требования к контролю качества изделий и материалов, изготовляемых в соответствии с конструкторскими и нормативными документами.

3.5.2 Измерительное и испытательное оборудование

3.5.2.1 Оборудование, используемое для проверки, испытания или исследования материала или детали, должно быть идентифицировано, откалибровано, отрегулировано и проверено в соответствии с инструкциями изготовителя.

3.5.2.2 Устройства измерения давления

Точность устройств измерения давления должна быть не ниже 0,5 % полного диапазона шкалы. Устройства периодически калибруют с помощью эталонного устройства на 25, 50 и 75 % полной шкалы.

3.5.3 Требования к персоналу, осуществляющему контроль качества

3.5.3.1 Персонал, осуществляющий контроль качества изделий, аттестуют в соответствии с требованиями НД.

3.5.4 Требования к контролю качества

3.5.4.1 Общие положения

В таблицах 3 — 8 приведены требования к контролю качества отдельных деталей оборудования, на которые есть ссылки в конструкторской документации (КД).

Все работы по контролю качества проводят в соответствии с инструкциями предприятия-изготовителя, которые должны включать соответствующую методику и количественные или качественные критерии приемки.