ГОСТЫ и СНИПЫ

МЕТОД ОТБОРА ОБРАЗЦОВ

1.1. Метод отбора образцов — по ГОСТ 26450.0-85.
2. ОБОРУДОВАНИЕ, ИНСТРУМЕНТЫ И РЕАКТИВЫ

2.1. Оборудование, инструменты и реактивы — по ГОСТ 26450.0-85 «Породы горные. Отбор и подготовка образцов для определения коллекторских свойств. Общие требования» со следующим дополнением:

установка для определения абсолютной газопроницаемости при стационарной и нестационарной фильтрации (чертеж), конструкция которой предусматривает наличие источника давления или разрежения, регулятора давления, кернодержателя и измерителей давления и расхода газа и удовлетворяет следующим требованиям:
при стационарной фильтрации источником давления служит баллон с газообразным азотом или воздухом или компрессор сжатого воздуха. Газ очищают от паров воды и загрязняющей пыли с помощью фильтра и хлористого кальция;

измерителями давления служат технические или образцовые пружинные манометры, мановакуумметры двухтрубные с ртутным или водяным заполнением с длиной шкалы 800 мм, микроманометры;

в качестве измерителей расхода газа используют газомеры любых конструкций;

при нестационарной фильтрации источником разрежения служит вакуум-насос, источником давления (для пневмообжима) — баллон с газообразным азотом или воздухом или компрессор сжатого воздуха;

в качестве измерителя объема и изменения перепада давления используют однотрубный или двухтрубный пьезометр с известными характеристиками, расчет которых в виде таблицы коэффициентов представлен в обязательном приложении 3;

в кернодержателе для линейной фильтрации боковая поверхность образца зачехляется в тонкостенную резиновую манжету, прижимаемую к боковой поверхности образца под действием давления газа или жидкости, допускается использовать толстостенные резиновые конические муфты с внутренним цилиндрическим или квадратным отверстием для образца;

в кернодержателе для радиальной фильтрации уплотнению подлежат торцевые поверхности цилиндрического образца с осевым отверстием и плоскопараллельными торцами. Уплотняющими прокладками служат диски из мягкой листовой резины; в одной из прокладок предусмотрено отверстие для сообщения осевой полости образца с источником давления или разрежения.
3. ПОДГОТОВКА К АНАЛИЗУ

3.1. Образцы изготавливают из куска керна в лабораторных условиях путем его выбуривания, обрезания, обточки и шлифовки кернов.

3.2. Образцы высушивают в сушильном шкафу при температуре (105±2) °С. Для сильноглинистых пород сушку проводят в термовакуумных шкафах при температуре (70±2)°С.

3.3. Определяют размеры образцов штангенциркулем как среднее из 3-5 определений в каждом направлении с погрешностью до 0,1 мм. Расхождение между определениями не должно превышать 0,5 мм.
4. ПРОВЕДЕНИЕ АНАЛИЗА

4.1. Определение газопроницаемости при стационарной фильтрации проводят при линейном или радиальном направлении потока газа.

4.1.1. При линейном потоке образец цилиндрической или кубической формы помещают в резиновую манжету кернодержателя таким образом, чтобы зазор между боковой поверхностью образца и стенками манжеты был минимальным, допускающим перемещение образца в манжете. Создают давление бокового обжима, обеспечивающее отсутствие проскальзывания газа между образцом и манжетой, не выше 2,5 МПа, с помощью предусмотренной в аппарате гидро- или пневмосистемы. Давление обжима указывают в таблице результатов. С помощью редуктора устанавливают рабочий перепад давления, контролируя его по дифманометру или с помощью манометров до и после образца. Выполняют измерения при давлении после образца, равном атмосферному, контролируемому с помощью нульиндикатора. Выполняют 3-кратное измерение расхода газа через образец при различных перепадах давления в пределах 1?10-3 — 1?10-3 МПа.

4.1.2. При радиальном потоке образец помещают в кернодержатель радиальной фильтрации и уплотняют торцевые поверхности с помощью струбцинного зажима, устанавливая осевое давление, обеспечивающее отсутствие проскальзывания газа между образцом и торцевыми уплотнениями, не выше 2,5 МПа. Давление уплотнения указывают в таблице результатов. Измерение проницаемости выполняют в соответствии с п. 4.1.1.

4.2. Определение газопроницаемости при нестационарной фильтрации проводят при линейном или радиальном направлении потока газа.

4.2.1. При линейном потоке образец устанавливают в кернодержатель в соответствии с п. 4.1.1. Подключают к кернодержателю пьезометр и краном соединяют вход с малой трубкой. Выключают источник разрежения и, осторожно открывая вентиль, поднимают уровень воды в пьезометре на 15-20 мм выше верхнего репера. Проводят 3-кратное измерение времени изменения положения уровня жидкости в пьезометре от верхнего репера до выбранного промежуточного репера. Время изменения положения уровня жидкости устанавливают не менее 50 с. Если время до выбранного репера меньше указанного, переключают пьезометр на большую трубку и повторяют операции по п. 4.2.1.

4.2.2. При радиальном потоке образец помещают в кернодержатель для радиальной фильтрации в соответствии с п. 4.1.2. Измерение проницаемости выполняют в соответствии с п. 4.2.1.
5. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

5.1. При стационарной фильтрации результаты обмера образца, перепады давлений, расход газа, а также вязкость газа при температуре проведения опыта и барометрическое давление записывают в рабочий журнал или специальную перфокарту в соответствии с рекомендуемым приложением 1.

5.1.1. Коэффициент проницаемости для стационарной фильтрации при линейном потоке газа вычисляют по формуле

госты скачать р гост.ру,

где Кг — коэффициент газопроницаемости, измеренный при заданном среднем давлении в образце, 10-3 мкм2 (миллидарси);

госты скачать р гост.ру — расход газа, замеренный на выходе из образца (при атмосферных условиях), см3/с;

V — объем газа, прошедший через образец, см3;

t — время фильтрации, с;

? — вязкость газа при условиях фильтрации (Pср, t°C), МПа?с (миллипаскаль-секунда), численные значения?, взависимости от температуры приведены в таблице;

?P — перепад давления на образце между входом и выходом, 0,1 МПа;

Pбар — барометрическое давление, 0,1 МПа;

L — длина образца, см;

F — площадь поперечного сечения образца, см2.

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на перфораторы пневматические переносные (далее — перфораторы), предназначенные для бурения шпуров с пневматических поддержек или других установочно-подающих устройств при проходке горных выработок и добыче полезных ископаемых, и устанавливает требования к перфораторам, изготавливаемым для нужд экономики страны и экспорта.
2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 2.601-95 ЕСКД. Эксплуатационные документы

ГОСТ 2.602-95 ЕСКД. Ремонтные документы

ГОСТ 8.002-86 ГСИ. Государственный надзор и ведомственный контроль за средствами измерений. Основные положения

ГОСТ 8.513-84 ГСИ. Проверка средств измерений. Организация и порядок проведения

ГОСТ 9.014-78 ЕСЗКС. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования

ГОСТ 9.032-74 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения

ГОСТ 9.104-79 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Группы условий эксплуатации

ГОСТ 9.303-84 ЕСЗКС. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования к выбору

ГОСТ 9.401-91 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Общие требования и методы ускоренных испытаний на стойкость к воздействию климатическихфакторов

ГОСТ 9.402-80 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием

ГОСТ 12.1.003-83 ССБТ. Шум. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.012-90 ССБТ. Вибрационная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.026-80 ССБТ. Шум. Определение шумовых характеристик источников шума в свободном звуковом поле над звукоотражающей плоскостью. Технический метод

ГОСТ 12.2.003-91 ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.041-79 ССБТ. Оборудование буровое. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.101-84 ССБТ. Пневмоприводы. Общие требования безопасности к конструкции

ГОСТ 12.3.001-85 ССБТ. Пневмоприводы. Общие требования безопасности к монтажу, испытаниям и эксплуатации

ГОСТ 12.4.002-97 ССБТ. Средства защиты рук от вибрации. Технические требования и методы испытаний

ГОСТ 12.4.051-87 ССБТ. Средства индивидуальной защиты органов слуха. Общие технические требования и методы испытаний

ГОСТ 2405-88 Манометры, вакуумметры, мановакуумметры, напоромеры, тягомеры и тягонапоромеры. Общие технические условия

ГОСТ 2991-85 Ящики дощатые неразборные для грузов массой до 500 кг. Общие технические условия

ГОСТ 10362-76 Рукава резиновые напорные с нитяным усилением, неармированные. Технические условия

ГОСТ 11446-75 Перфораторы переносные. Хвостовики буровых штанг и гнезда для них. Типы и размеры

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 15151-69 Машины, приборы и другие технические изделия для районов с тропическим климатом. Общие технические условия

ГОСТ 15152-69 ЕСЗКС. Изделия резиновые технические для районов с тропическим климатом. Общие требования

ГОСТ 15841-88 Ящики деревянные для продукции сельскохозяйственного и тракторного машиностроения. Технические условия

ГОСТ 15846-79 Продукция, отправляемая в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

ГОСТ 17168-82 Фильтры электронные октавные и третьоктавные. Общие технические требования и методы испытаний

ГОСТ 17187-81 Шумомеры. Общие технические требования и методы испытаний

ГОСТ 17770-86 Машины ручные. Требования к вибрационным характеристикам

ГОСТ 18698-79 Рукава резиновые напорные с текстильным каркасом. Технические условия

ГОСТ 21153.1-75 Породы горные. Метод определения коэффициента крепости по Протодьяконову

ГОСТ 23170-78 Упаковка для изделий машиностроения. Общие требования

ГОСТ 24104-88 Весы лабораторные общего назначения и образцовые. Общие технические условия

ГОСТ 29329-92 Весы для статического взвешивания. Общие технические требования
4 Общие технические требования
4.1 Характеристики

4.1.1 Гнезда для шестигранных штанг должны соответствовать ГОСТ 11446.

4.1.2 Для подвода сжатого воздуха и промывочной жидкости к перфоратору следует применять рукав по ГОСТ 18698 или ГОСТ 10362.

4.1.3 Резинотехнические изделия для перфораторов в тропическом исполнении — по ГОСТ 15152.

4.1.4 Перфораторы следует подключать к пневмосистеме, снабженной фильтром — влагоотделителем и маслораспылителем.

4.1.5 Критерии отказов и предельных состояний перфораторов должны быть указаны в эксплуатационной документации.

4.1.6 Полный средний ресурс с использованием комплекта индивидуального ЗИП — не менее 1600 ч, средняя наработка на отказ — не менее 20 ч.

4.1.7 При изготовлении перфораторов в тропическом исполнении должны быть учтены требования ГОСТ 15151.

4.1.8 Наружные необработанные поверхности перфоратора должны иметь покрытия V класса по ГОСТ 9.032, в тропическом исполнении — по ГОСТ 9.401. Группа условий эксплуатации В5 — по ГОСТ 9.104.

Подготовка поверхностей перед окраской — по ГОСТ 9.402. Допускаются другие виды покрытий, не ухудшающие качество изделий.

4.1.9 Гальванические покрытия — по ГОСТ 9.303, группа условий эксплуатации — 5 по ГОСТ 15150.

4.1.10 Конструкция перфоратора должна обеспечивать виброзащиту в местах постоянного контакта рук оператора с машиной.

4.1.11 Конструкция перфоратора должна обеспечивать:

- запуск в любом положении и надежное отключение перфоратора;

- установку на пневматические поддержки;

- пылеподавление промывочной жидкостью с расходом не менее 4 л/мин при давлении 0,4 МПа или другим способом, обеспечивающим выполнение требований ГОСТ 12.1.005;

- регулирование расхода промывочной жидкости.
4.2 Комплектность

4.2.1 В комплект поставки должны входить:

- перфоратор;

- запасные части;

- паспорт;

- техническое описание и руководство по эксплуатации по ГОСТ 2.601 и ГОСТ 2.602.

4.2.2 Количество и перечень запасных частей определяет договор с заказчиком.
4.3 Маркировка

4.3.1 На каждом перфораторе должна быть нанесена маркировка, содержащая следующие данные:

- товарный знак предприятия-изготовителя;

- обозначение, типоразмер и модификацию перфоратора;

- год и месяц выпуска;

- порядковый номер перфоратора по системе нумерации предприятия-изготовителя;

- надпись «сделано в России».

4.3.2 Маркировку наносят на цилиндре перфоратора. Все подписи, кроме года, месяца выпуска и порядкового номера, должны быть выполнены выпуклыми буквами.

Номер и дату изготовления выбивают на площадке цилиндра.
4.4 Упаковка

4.4.1 Перфораторы, запасные части и инструмент должны быть законсервированы по ГОСТ 9.014 по группе изделий П-1. Вариант временной противокоррозионной защиты для внутренних поверхностей ВЗ-1, для наружных неокрашенных поверхностей и запчастей — ВЗ-4. Вариант внутренней упаковки ВУ-0, для запасных частей — ВЗ-1. Срок защиты без переконсервации — 3 г.

При поставке в тропики вариант внутренней упаковки ВУ-4. Допускаются другие варианты защиты и упаковки по ГОСТ 9.014, не ухудшающие качество консервации и упаковки.

4.4.2 Упаковка перфораторов — по ГОСТ 23170, упаковка перфораторов, предназначенных для районов Крайнего Севера и отдаленных районов, — по ГОСТ 15846.

4.4.3 Дата консервации, условия хранения и срок защиты без переконсервации должны быть указаны в паспорте изделия.

4.4.4 Перфораторы с запасными частями и технической документацией должны быть вложены по два в деревянный ящик, изготовленный по ГОСТ 2991 или ГОСТ 15841, или должны поставляться в таре, оговоренной договором на поставку с потребителем.
5.3 Вибрационные характеристики — уровни виброскорости в месте постоянного контакта руки оператора с рукояткой виброгасящего устройства перфоратора не должны превышать 117 дБ во всех октавных полосах частот.

Уровень виброскорости на корпусе крана перфоратора не должен превышать 123 дБ во всех октавных полосах частот.

5.4 Выхлоп отработанного воздуха не должен быть направлен в сторону лица и рук оператора.

5.5 Для уменьшения воздействия шума на рабочем месте при работе перфоратора следует применять индивидуальные средства защиты органа слуха по ГОСТ 12.4.051.

5.6 Для уменьшения воздействия вибрации при работе перфоратора следует применять индивидуальные средства защиты по ГОСТ 12.4.002.

5.7 В соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.012, ГОСТ 17770 и вибрационными характеристиками потребитель обязан разработать конкретные режимы труда с учетом регламентированных перерывов в работе.

5.8 В конструкции перфоратора следует использовать материалы, обеспечивающие фрикционную и электростатическую искробезопасность.

5.9 Эксплуатация перфораторов на газоопасных пластах должна осуществляться с пылеподавлением только промывочной жидкостью.
6 Правила приемки

6.1 Предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные и периодические испытания перфораторов для проверки соответствия их требованиям настоящего стандарта.

1. ОТБОР ПРОБ

1.1. Пробы горных пород для определения коллекторских свойств отбирают в виде керна буровых скважин или кусков породы произвольной формы.

1.2. Линейные или весовые размеры и форма керна или куска породы зависят от вида анализа и литологических особенностей породы и должны соответствовать требованиям, указанным в пп. 1.3 и 1.4.

1.3. При определении коэффициента открытой пористости методом жидкостенасыщения используют образцы горных пород правильной (цилиндрической, кубической) и произвольной формы. Масса образца от 20 до 800 г.

1.3.1. При определении пористости литологически однородных горных пород используют образцы массой от 20 до 60 г.

1.3.2. Допускается использование образцов с массой менее 20 г.

1.3.3. Для горных пород, характеризующихся: наличием элементов, отличающихся по литологической характеристике от основной массы породы (галечники и др.); ярко выраженными текстурными особенностями (плитчатость, переслаивание); наличием пустот размером более 2 мм (каверны, трещины) используют образцы с сохраненным при выбуривании на скважине диаметром керна массой не более 800 г.

1.4. При определении абсолютной газопроницаемости используют образцы горных пород правильной (цилиндрической, кубической) формы.

1.4.1. Для определения проницаемости при линейной фильтрации используют образцы цилиндрической формы с диаметром 15-35 мм и высотой 20-50 мм и образцы кубической формы с длиной ребра 15-35 мм. Оптимальными размерами являются: диаметр 30 мм, высота 30 мм, длина ребра 30 мм.

1.4.2. Для определения проницаемости горных пород, отобранных по п. 1.3.3, используют образцы с параллельно отрезанными, пришлифованными торцами. В центре образца сверлят отверстие диаметром 6-12 мм. Образцы используют для определения проницаемости при радиальном направлении потока газа. Высота образца 40-100 мм.
2. АППАРАТУРА, ИНСТРУМЕНТЫ И РЕАКТИВЫ

2.1. Для подготовки образцов горных пород применяются:

станок вертикально-сверлильный по ГОСТ 1227-70 или ему подобный с твердосплавными по ГОСТ 11108-70 или алмазными коронками с внутренним диаметром 18-100 мм, с твердосплавными по ГОСТ 11108-70 или алмазными сверлами диаметром 6-12 мм;

машина камнерезная, снабженная отрезными алмазными кругами диаметром не менее 250 мм по ГОСТ 10110-71;

вакуум-насос по ГОСТ 14707-82;

шкаф вакуумный сушильный любой конструкции с максимальной температурой нагрева не менее 150°С;

шкаф сушильный любой конструкции с максимальной температурой нагрева не менее 150°С;

весы лабораторные аналитические типа ВЛА-200 по ГОСТ 24104-80 или им подобные;

весы технические 1-го класса типа Т-1 по ГОСТ 24104-80 или им подобные;

секундомер однострелочный типа СОС-2Б-000 по ГОСТ 5072-79;

секундомер двухстрелочный 51СД по ГОСТ 5072-79;

манометры и вакуумметры деформационные образцовые по ГОСТ 6521-72;

микровакуумметры двухтрубные по ГОСТ 9933-75Е;

микроманометры жидкостные по ГОСТ 11161-71;

штангенциркуль по ГОСТ 166-80;

эксикатор типа Э по ГОСТ 25336-82;

посуда и оборудование лабораторные стеклянные по ГОСТ 23932-79 и ГОСТ 25336-82;

бумага фильтровальная по ГОСТ 12026-76;

кальций хлористый плавленый по ГОСТ 4460-77;

селикагель АСК по ГОСТ 3956-76;

глина бентонитовая по ГОСТ 7032-75;

сжатый азот или воздух в баллонах А-150 по ГОСТ 949-73;

бензол нефтяной по ГОСТ 9572-77;

керосин по ГОСТ 4753-68 и ГОСТ 18499-73;

хлороформ технический по ГОСТ 20015-74;

вода дистиллированная по ГОСТ 6709-72;

спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ 18300-72;

трубка медная 6Х1 по ГОСТ 617-72;

трубка нержавеющая 6Х1 по ГОСТ 9941-82;

трубка резиновая медицинская по ГОСТ 3399-76;

трубка резиновая техническая по ГОСТ 5496-78;

трубка из поливинилхлоридного пластиката по ГОСТ 19034-82;

пинцет медицинский по ГОСТ 21241-77;

проволока для сеток по ГОСТ 14964-79.
3. ПОДГОТОВКА ОБРАЗЦОВ

3.1. Для определения коллекторских свойств горных пород образцы, содержащие углеводороды, должны быть очищены от них путем экстрагирования. В качестве растворителей используют хлороформ и спиртобензольную смесь в соотношении 1:2.

3.2. Для приготовления образцов правильной геометрической формы используют твердосплавные или алмазные коронки и алмазные круги. После изготовления на образец наносят лабораторный номер черной тушью и ориентировку условными знаками ^ или ?e^(соответственно перпендикулярно и параллельно напластованию).

3.3. В случае нарушения боковой поверхности керна, происшедшего в процессе бурения и выноса керна, удаляют внешний слой либо изготавливают цилиндрический или кубический образец максимального размера из средней части керна.

3.4. Определение коллекторских свойств проводят на образцах, высушенных до постоянной массы при температуре (105±2)°С. Для сильноглинистых и загипсованных пород сушку проводят в термовакуумных шкафах при температуре (70 ±2)°С или в сушильных шкафах с досушкой в эксикаторе над хлористым кальцием.

3.5. После сушки перед испытаниями образцы охлаждают и хранят в эксикаторе над прокаленным хлористым кальцием или высоко дисперсным силикагелем.

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Общие требования к методу определения массовой доли диоксида титана — по ГОСТ 22552.0.

(Измененная редакция, Изм. № 2).
2. АППАРАТУРА, РЕАКТИВЫ И РАСТВОРЫ

2.1. Для проведения анализа применяют:

весы лабораторные по ГОСТ 24104 с погрешностью взвешивания не более 0,0002 г и пределом взвешивания 200 г;

фотоэлектроколориметр;

тигли платиновые № 100-8 или 100-9 по ГОСТ 6563;

шпатели платиновые № 11 и 12 по ГОСТ 6563;

водорода перекись (пергидроль) по ГОСТ 177 и разбавленную 1:9;

кислоту ортофосфорную по ГОСТ 6552;

кислоту серную по ГОСТ 4204 и разбавленную 28:972;

калий пиросернокислый по ГОСТ 7172;

титана двуокись, прокаленную при 1000 — 1050 °С в платиновом тигле до постоянной массы;

гири Г-2-210 по ГОСТ 7328;

стандартные растворы диоксида титана;

раствор А, приготовленный следующим образом: 0,5 г диоксида титана, взвешенные с погрешностью не более 0,0002 г, сплавляют в платиновом тигле с 6 — 7 г пиросернокислого калия при 800 — 1000 °С до получения прозрачного плава. Плав охлаждают, помещают в колбу вместимостью 500 см3 и выщелачивают горячей разбавленной серной кислотой, доливают кислотой до метки и перемешивают. Титр раствора определяют весовым методом;

раствор Б, приготовленный следующим образом: отбирают пипеткой 100 см3 раствора А в мерную колбу вместимостью 1000 см3, доливают водой до метки и перемешивают. 1 см3 раствора Б содержит 0,1 мг диоксида титана.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
3. ПРОВЕДЕНИЕ АНАЛИЗА

3.1. Навеску песка массой 1 г помещают в платиновый тигель, прокаливают при 1000 — 1200 °С в течение 1 ч и производят разложение смесью серной и фтористоводородной кислотами, как указано в ГОСТ 22552.1.

К сухому остатку после удаления фтористого кремния приливают 15 — 20 см3 разбавленной серной кислоты, нагревают до растворения и полученный раствор полностью переносят в мерную колбу вместимостью 100 см3. Приливают равный объем разбавленной серной кислоты, 3 см3 разбавленной перекиси водорода, 1 — 2 капли ортофосфорной кислоты, доводят разбавленной серной кислотой до метки и перемешивают.

Одновременно готовят нулевой раствор, содержащий в 100 см3 объема 3 см3 разбавленной перекиси водорода, 2-3 капли ортофосфорной кислоты и разбавленную серную кислоту.

Оптическую плотность раствора определяют на фотоэлектроколориметре, применяя синий светофильтр с областью светопропускания 400 — 450 ммк в кювете с толщиной колориметрируемого слоя 50 мм.

Раствором сравнения служит «нулевой» раствор.

По величине оптической плотности анализируемого раствора устанавливают содержание диоксида титана по градуировочному графику.

3.2. Для построения градуировочного графика в мерные колбы вместимостью по 100 см3 отмеривают бюреткой 1; 2; 3; 4; 5; 6; 7; 8; 9 и 10 мл стандартного раствора Б, что соответствует 0,1; 0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9 и 1,0 мг диоксида титана. В каждую колбу приливают по 1 — 2 капли ортофосфорной кислоты, 3 — 5 см3 разбавленной перекиси водорода, доливают разбавленной серной кислотой до метки и перемешивают.

Оптическую плотность растворов измеряют, как указано в п. 3.1.

Раствором сравнения служит «нулевой» раствор.

Для построения градуировочного графика берут среднее арифметическое результатов грех измерений оптической плотности каждого раствора.

По полученным средним значениям оптической плотности растворов и известным содержаниям диоксида титана строят градуировочный график.

4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. Массовую долю диоксида титана (X) в процентах вычисляют по формуле

госты скачать р гост.ру

где m1 — масса диоксида титана, найденная по градуировочному графику, мг;

m — масса навески пробы, г.

4.2. Допускаемое расхождение между результатами двух параллельных определений не должно превышать 0,015 %.

4.1, 4.2. (Измененная редакция, Изм. № 2).
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

Д.Л. Орлов, канд. техн. наук, Л.А. Зайонц, канд. техн. наук, И.Н. Андрианова, Б.В. Тарасов, канд. техн. наук

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 25 мая 1977 г. № 1329

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Общие требования к методу определения массовой доли тяжелых минералов — по ГОСТ 22552.0.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2. АППАРАТУРА И РЕАКТИВЫ

2.1. Для проведения анализа применяют:

воронку делительную с притертым краном вместимостью 200 — 400 мл;

шкаф сушильный с терморегулятором, обеспечивающий температуру нагрева 105 — 110 °С;

весы лабораторные по ГОСТ 24104 с погрешностью взвешивания не более 0,0002 г и пределом взвешивания 200 г;

трибромметан по ГОСТ 5851, плотностью 2,9 кг/дм3;

спирт этиловый ректификованный по ГОСТ 5962или по ГОСТ 18300;

гири Г-2-210 по ГОСТ 7328.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

3. ПРОВЕДЕНИЕ АНАЛИЗА

3.1. Навеску песка массой 30 — 50 г помещают в делительную воронку и приливают трибромметан. Плавающий слой песка периодически помешивают стеклянной палочкой.

Минералы с плотностью более 2,9 кг/дм3 осаждаются на дно воронки, с меньшей — всплывают на поверхность жидкости. Достаточно полное осаждение тяжелых минералов происходит при высоте плавающего слоя песка не более 1 мм.

3 2. По окончании разделения материала открывают кран делительной воронки и вместе с тяжелыми минералами на дне воронки сливают часть жидкости на фильтр.

3.3. Оставшуюся в воронке жидкость вместе с минералами легкой фракции сливают на другой фильтр.

Отфильтрованный трибромметан пригоден для повторного использования.

3.4. Выделенные фракции песка промывают на фильтрах этиловым спиртом, высушивают при 105 — 110 °С и взвешивают.

4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. Массовую долю каждой фракции (X) в процентах вычисляют по формуле

госты скачать р гост.ру

где m1 — масса осадка с фильтром, г;

m2 — масса фильтра, г;

m — масса навески песка, г.

4.2. Допускаемое расхождение между результатами двухпараллельных определений не должно превышать 0,01 %.

1. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ К ОСНОВНЫМ ЭЛЕМЕНТАМ КОНСТРУКЦИИ

1.1. Общие требования

1.1.1. Оборудование должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003-74 и настоящего стандарта.

Требования безопасности на конкретные виды оборудования, не установленные настоящим стандартом, должны устанавливаться в стандартах и технических условиях на это оборудование, в соответствии с ГОСТ 1.26-77 и нормативно-технической документацией.

1.1.2. Требования безопасности при эксплуатации оборудования должны быть изложены в эксплуатационных документах по ГОСТ 2.601-68, а при ремонте оборудования — в документации по ремонту ГОСТ 2.602-68 с учетом требований действующих “Правил безопасности в нефтегазодобывающей промышленности” и “Правил безопасности при геологоразведочных работах”, утвержденных Госгортехнадзором СССР.

1.1.3. Гидроприводы должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.040-79 и ГОСТ 12.2.086-83.

1.1.4. Пневмоприводы должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.101-84.

1.1.5. Электродвигатели, пускорегулирующая аппаратура, электрокоммуникации и посты управления оборудованием должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.007.0-75 — ГОСТ 12.2.007.6-75, ГОСТ 12.2.007.7-83, ГОСТ 12.2.007.8-75 — ГОСТ 12.2.007.14-75.

1.1.6. Уровни шума на рабочих местах — по ГОСТ 12.1.003-83.

1.1.7. Уровни вибрации на рабочих местах — по ГОСТ 12.1.012-78.

1.2. Требования к буровым вышкам.

1.2.1. Конструкция буровых вышек и их крепления к основанию или фундаменту должны быть рассчитаны на опрокидывающий момент при скорости ветра 33,5 м/с с коэффициентом устойчивости 1,4, с учетом наличия комплекта бурильных труб за пальцами и без учета влияния оттяжек.

Конструкция буровых вышек для плавучих буровых установок должна быть дополнительно рассчитана на инерционную нагрузку с учетом условия морского перехода, установленную в стандартах и технических условиях на конкретные буровые установки.

Конструкция буровых вышек для установок кустового бурения должна быть рассчитана на инерционную нагрузку в зависимости от массы бурильных свечей, находящихся за пальцами.

Конструкция вышки и крепление ее ног к основанию должна обеспечивать надежность и безопасность ее эксплуатации без учета использования оттяжек.
1.2.2. Размеры вышки должны обеспечивать свободное размещение комплекта бурильных свечей в соответствии с требованиями безопасного размещения подсвечников на рабочей площадке.

1.2.3. Высота вышки должна обеспечивать безопасность работ при подъеме талевого блока на максимальной скорости с учетом исполнения ограничителя подъема талевого блока, а также применения существующих способов наращивания инструмента.

1.2.4. Высота основания вышки должна обеспечивать установку противовыбросового оборудования по наиболее сложной схеме, без производства дополнительных работ, не предусмотренных проектом для данного типа буровой установки.

1.2.5. Конструкция вышки, выполненной из материала замкнутого профиля, должна исключать возможность скопления воды в ее элементах.

1.2.6. На подкронблочных балках вышек для замены кронблока должно быть предусмотрено устройство для крепления монтажного ролика грузоподъемностью, равной полуторакратной массе секции кронблока.

1.2.7. В конструкции вышки должны быть предусмотрены:

площадки у кронблока и у верхней горловины стояка, соответствующие требованиям п. 2.2.;

площадка верхнего рабочего;

приспособление для А-образных вышек, предотвращающее падение установленных за палец свечей;

металлические маршевые лестницы с переходными площадками от пола рабочей площадки до кронблочной площадки (для башенных вышек);

металлические маршевые лестницы с переходными площадками до площадки верхнего рабочего, а выше — лестница туннельного типа, на другой ноге по всей длине — лестница-стремянка с переходными площадками (для А-образных вышек);

устройство для крепления монтажного ролика и замены секции кронблока;

места для крепления блоков для якорных (рабочих и страховых) канатов, противовесов и машинных ключей;

места крепления средств безопасности навигации (для плавучих буровых установок).

Примечания:

1. При механизированном осуществлении спуско-подъемных операций, без участия верхнего рабочего, вместо площадки верхнего рабочего должна быть предусмотрена площадка для обслуживания механизмов автомата спуско-подъема (АСП).

2. При осуществлении спуско-подъемных операций с участием верхнего рабочего площадка верхнего рабочего должна быть оборудована пальцами с шарнирной головкой для установки бурильных свечей и передвижной (переставной) по высоте полатей люлькой для обеспечения работы со свечами длиной 25,0 и 27,0 м, аналогично для вышек при работе со свечами длиной 18,0 и 36,0 м.

3. На А-образных вышках должны быть предусмотрены два выхода с площадки верхнего рабочего на маршевую и туннельную лестницы.

4. Для установок с механизированным способом ведения спуско-подъемных операций (без участия верхнего рабочего), вместо маршевых лестниц до площадки верхнего рабочего допускается устанавливать лестницы туннельного типа.

1.3. Требования к талевой системе

1.3.1. Резьбовое соединение ствола крюка с упорной гайкой должно иметь устройство, исключающее самопроизвольное отворачивание гайки.

1.3.2. Основной рог крюка должен иметь самозакрывающееся устройство предохраняющее штроп вертлюга от самопроизвольного выхода из зева. Устройство должно иметь приспособление для принудительного его открывания.

1.3.3. Конструкция крюка должна исключать самопроизвольное выпадение элеваторных штропов из боковых рогов.

1:3.4. Конструкция крюка должна обеспечить легкое и удобное заведение его рога в штроп вертлюга, соединенного с ведущей трубой, находящейся в шурфе.
1.3.5. Ствол крюка должен иметь устройство для принудительного стопорения вращения при технологической необходимости.

1.3.6. Конструкция крюка и талевого блока должна обеспечивать равномерное распределение нагрузки на подвешенные к нему штропы.

1.3.7. Зазоры между кожухом и ребордами шкивов талевой системы, а также между ребордами двух рядом расположенных шкивов должны быть не более 0,25 диаметра каната.

При наличии в кожухе ребер жесткости зазоры между ними и ребордами шкивов талевой системы также должны быть не более 0,25 диаметра каната.

1.3.8. Для обеспечения устойчивости талевого блока при перемещении без нагрузки центр его тяжести должен быть расположен ниже оси канатных шкивов.

1.3.9. Конструкция механизма крепления и перепуска неподвижного конца каната должна:

обеспечивать возможность легкого и быстрого перепуска и смены каната без сбрасывания витков с барабана;

исключить нахлест находящихся на его барабане витков каната при ослаблении его натяжения;

обеспечить надежное и быстрое закрепление каната без его повреждения.

1.4. Требования к буровым лебедкам

1.4.1. Конструкция барабана лебедки должна обеспечивать надежное и удобное крепление подвижной ветки каната и исключать возможность его снятия или перегиба в месте крепления.

1.4.2. Тормозная система лебедки должна обеспечивать:

надежное удержание в статическом состоянии колонны труб максимальной массы, на которую рассчитана лебедка;

полное поглощение энергии при торможении в процессе спуска колонны труб максимальной массы с наибольшей допустимой скоростью;

плавную посадку бурильного инструмента на стол ротора при спуске бурильных или обсадных труб.

1.4.3. Конструкция тормоза должна исключать возможность самопроизвольного торможения или расторможения барабана лебедки.

1.4.4. Основной тормозной механизм лебедки должен быть механическим со вспомогательным пневматическим, гидравлическим или электрическим приводом и обеспечивать плавное регулирование значения тормозного момента.

Конструкция тормозной системы не должна допускать резкой отдачи тормозной рукоятки.

Усилие, прикладываемое к рукоятке основного тормоза при включенном вспомогательном приводе, не должно превышать 250 кН (25 кгс).

Конструкция тормозной системы должна предусматривать фиксацию рукоятки механического тормоза во всех положениях.

1.4.5. Лебедка должна быть оснащена вспомогательным регулируемым тормозом (гидравлическим или электрическим).
1.4.6. Конец тормозной рукоятки в заторможенном положении тормоза должен отстоять от пола площадки бурильщика на расстоянии не менее 800-900 мм.

1.4.7. Система управления вспомогательным тормозом должна:

при электрическом тормозе иметь сигнализирующее устройство о наличии тока возбуждения и электрического напряжения в системе управления электрическим тормозом”;

при гидравлическом тормозе — обеспечивать контроль за уровнем жидкости в тормозной системе и возможность его регулирования;

обеспечивать дистанционное управление электрическим тормозом.

1.4.8. Конструкция механического привода (трансмиссии, коробки передач и т. д.) должна исключать возможность одновременного включения более одной передачи, а также самопроизвольное отключение или переключение передачи.

1.4.9. Конструкция системы управления лебедкой должна обеспечивать автоматическое отключение привода с одновременным включением тормоза при поступлении сигнала предохранительных устройств (ограничителя нагрузки талевой системы и вышки, ограничителя подъема талевого блока и др.).

1.4.10. Отключение привода и торможение лебедки должно быть таким, чтобы не происходила разгрузка и разматывание ходовой ветви талевого каната.

1.5. Требования к буровому ротору

1.5.1. Конструкция бурового ротора должна предусматривать устройства для стопорения стола ротора и фиксации вкладышей.

Управление устройствами должно располагаться в легкодоступном месте.

1.5.2. Малые вкладыши (зажимы ведущей трубы) ротора должны иметь устройства, исключающие их выпадение из ротора.

1.6. Требования к буровым насосам

1.6.1. Конструкция элементов гидравлической части насоса должна исключать возможность травмирования обслуживающего персонала струей жидкости при повреждении уплотнений.

1.6.2. Конструкция пневмокомпенсатора должна позволять установку манометра для измерения давления в газовой полости.

1.6.3. Конструкция предохранительного устройства насоса должна исключать возможность накопления бурового раствора на срабатываемом органе устройства и иметь возможность его контроля.

1.6.4. Уплотнения в гидравлической части насоса, в корпусах предохранительного устройства и пневмокомпенсатора должны быть рассчитаны на давление, равное полуторакратному максимальному рабочему давлению насоса.

1.7. Требования к вертлюгу

1.7.1. Штроп вертлюга должен иметь ограничение поворота его на пальцах в пределах 25-50° в сторону, противоположную горловине вертлюга.

1.7.2. Конструкция вертлюга должна обеспечивать возможность безопасной смены уплотнений грязевой трубы в условиях буровой (без отсоединений отвода и бурового рукава).

1.7.3. Уплотнительные элементы в гидравлической части вертлюга должны быть рассчитаны на давление, равное полуторакратному максимальному рабочему давлению.

1.8. Требования к манифольду буровых насосов

1.8.1. Трубопроводы манифольда должны быть проложены с минимальным числом поворотов и изгибов. Поворот трубопровода не должен менять направление потока жидкости более чем на 90°.
1.8.2. На нагнетательном трубопроводе должен быть предусмотрен отвод с запорным устройством для закачивания жидкости в затрубное пространство через крестовину превентора.

1.8.3. Конструкция соединения нагнетательного трубопровода должна исключать возможность травмирования персонала струей жидкости в случае повреждения уплотнения.

1.8.4. Нагнетательный трубопровод должен иметь устройство, позволяющее производить запуск насосов без нагрузки и постепенный перевод их на рабочий режим независимо от количества насосов.

1.8.5. Пусковые запорные устройства буровых насосов должны иметь дистанционное управление с контролем крайних положений их затворов с пульта управления.

1.8.6. Нагнетательный трубопровод и его элементы должны быть рассчитаны на давление, равное полуторакратному рабочему давлению.

1.8.7. Монтаж манифольда должен обеспечить уклон для слива жидкости из полости трубопровода.

1.9. Требования к оборудованию для приготовления и циркуляции бурового раствора

1.9.1. Вдоль одного края открытой емкости для бурового раствора со встроенным в нее циркуляционным желобом должен быть предусмотрен настил, шириной не менее 750 мм и перильным ограждением с двух сторон.

Настил, расположенный вдоль циркуляционного желоба, должен находиться не менее чем на 150 мм ниже верхней кромки желоба.

1.9.2. Люк глиномешалки для приготовления бурового раствора из комковых материалов должен быть снабжен металлической решеткой с размерами ячеек не более 150?150 мм, сблокирован с приводом.

1.9.3. Углы поворота гидравлических перемешивающих устройств (гидромониторов) в горизонтальной и вертикальной плоскостях должны ограничиваться таким образом, чтобы струя раствора не выходила за пределы емкости. Гидромониторы и сопла гидромешалок должны быть легко доступными и быстросъемными.

1.9.4. Конструкция гидроциклонных ило- и пескоотделителей должна обеспечивать защиту обслуживающего персонала от разбрызгивания раствора из песковых насадок.

1.9.5. Емкости должны иметь люки для слива жидкости и обслуживания.

Люк для обслуживания должен иметь конструкцию и размеры, обеспечивающие удобный доступ внутрь емкости. Нижняя кромка сливного люка должна быть у самого дна емкости.

1.9.6. Конструкция дегазатора должна позволять присоединение к нему газоотвода.

1.10. Требования к органам управления

1.10.1. Органы управления и переключатели измерительных цепей приборов должны быть расположены на панели пульта или щита и соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.064-81.

1.10.2. Органы управления, связанные с определенной последовательностью действия работающего, должны группироваться так, чтобы его действия осуществлялись слева направо и сверху вниз; расположение функционально идентичных органов управления должно быть единообразным на всех пультах.

1.10.3. Показывающие приборы и органы управления основным оборудованием (лебедкой, ротором и т. д.), необходимые для оперативного контроля и управления оборудованием, должны быть сосредоточены на пультах управления у поста бурильщика.

1.10.4. При размещении органов управления на одной панели, а связанных с ними индикаторов на другой, относительное расположение элементов на обеих панелях должно быть одинаковым.

1.10.5. Расстояние между центрами двух соседних кнопок должно быть не менее, мм:

нажимаемых большим пальцем………………………………………………………….. 75

нажимаемых остальными пальцами…………………………………………………… 45

“пуск” и “стоп” ……………………………………………………………………………………. 75

“пуск” и спуск” ………………………………………………………………………………….. 125

1.10.6. Расстояние между центрами двух соседних тумблеров должно быть не менее 25 мм.

1.10.7. При необходимости одновременного включения двух соседних переключателей обеими руками расстояние между ними должно быть не менее 75 мм, а при маневрировании в каждый момент только одним переключателем — не менее 25 мм.

1.10.8. Толкатели кнопок должны выполняться заподлицо с панелью.

Кнопка “пуск” должна быть утоплена на 3-5 мм от поверхности, аварийная кнопка “стоп” должна иметь грибовидную форму, увеличенный размер и выступать над панелью.

1.10.9. Пульты управления, расположенные на открытых рабочие площадках, должны иметь категорию размещения 1 по ГОСТ 15150-69.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.10.10. Высота расположения рычагов и рукояток — по ГОСТ 12.2.032-78 и ГОСТ 12.2.033-78.

1.10.11. У рукояток (кнопок) органов управления должны быть четкие и несмываемые надписи, указывающие назначение и направление вызываемых движений.

Символы органов управления — по ГОСТ 12.4.040-78.

При расстоянии надписи от оператора до 900 мм высота шрифта надписи должна быть 6 мм, при расстоянии более 900 мм — 8 мм.

1.10.12. Педали органов управления должны быть закрыты кожухами, открытыми только с фронтальной стороны. Верхний край кожуха должен иметь закругленные края.

1.10.13. Усилие для включения рычагов при механической системе управления оборудованием должно быть:

на рычагах управления оборудованием, используемым в каждом рабочем цикле, — не более 60 Н (6 кгс);

на педалях управления рабочим оборудованием, используемым в каждом цикле, — не более 120 Н (12 кгс);

на рычагах и педалях, используемых не более 5 раз в смену, — не более 150 Н (15 кгс).

1.10.14. Для предотвращения самопроизвольного или случайного включения рукояток и рычагов они должны быть снабжены фиксаторами нужного положения.

Сопротивление пружины фиксатора, включаемого сжатием кисти, должно быть не менее:

при частоте включения до 5 раз в смену -100 Н (10 кгс);

при частоте включения более 5 раз в смену — 50 Н (5 кгс).
2. ТРЕБОВАНИЯ К СРЕДСТВАМ ЗАЩИТЫ, ВХОДЯЩИМ В КОНСТРУКЦИЮ ОБОРУДОВАНИЯ

2.1. Требования к оградительным устройствам

2.1.1. Механические передачи (цепные, карданные, зубчатые и др.) муфты сцепления, шкивы и другие вращающиеся и движущиеся элементы оборудования, а также выступающие их части должны иметь сплошные металлические ограждения, соответствующие требованиям ГОСТ 12.2.062-81.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на машины, оборудование и установки, предназначенные для добычи блоков камня из выработок.

Настоящий стандарт не распространяется на машины и оборудование общего назначения (бульдозеры, скреперы, подъемные краны, установки буровые и т.д.).

Машины и оборудование для добычи блоков камня из выработок подразделяют:

1) по назначению машин в рамках технологического процесса на:

основные,

вспомогательные;

2) по области применения:

для открытой добычи,

для подземных выработок,

универсального применения;

3) по виду добываемой продукции:

для добычи стенового камня,

для добычи стеновых блоков,

для добычи блоков-заготовок;

4) по прочности разрабатываемого месторождения:

для добычи природного камня прочностью на сжатие до 15 МПа,

« « « « 40 МПа,

« « « « 160 МПа,

« « « « свыше 160 МПа;

5) по высоте уступов на:

низкоуступные для работы с высотой уступа до 0,5 м,

высокоуступные для работы с высотой уступа свыше 0,5 м;

6) по расположению относительно уступа:

предуступные,

уступные,

надуступные;

7) по количеству выполняемых операций на:

операционные (выполняющие одну операцию),

универсальные (выполняющие две или больше операций);

8) по виду рабочего инструмента для добычи камня:

с дисковыми пилами,

с кольцевыми пилами,

с баровыми пилами,

с канатными пилами,

установки гидроклиновые,

установки термического резания.

Примечание: Режущий инструмент может оснащаться алмазными или твердосплавными резцами.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

1. Настоящий стандарт распространяется на естественный мрамор в виде блоков, кусков, крошки, порошка и устанавливает общие требования к методам анализа.

2. Метод отбора и подготовки проб для физических испытаний — по ГОСТ 23259-78.

3. Для проведения химических анализов пробу, отобранную по ГОСТ 23259-78, сокращают методом квартования до массы 100 г, сушат при 105 — 110°С в течение 30 мин и измельчают в агатовой, яшмовой или корундовой ступке до размера частиц, проходящих через сито с сеткой № 0063 по ГОСТ 3584-73, сушат при 105 — 110°С до постоянной массы, помещают в стеклянную бюксу и хранят в эксикаторе.

4. Для определения содержания глинистых примесей пробу, отобранную по ГОСТ 23259-78, дробят, просеивают через сито с сеткой № 125 по ГОСТ 3584-73, сокращают методом квартования до массы 200 г и помещают в бюксу.

5. Все определения проводят параллельно в трех навесках.

Одновременно через все стадии анализа проводят контрольный опыт для внесения в результат анализа соответствующей поправки.

6. Взвешивание навесок и осадков производят с погрешностью ± 0,0002 г

7. При приготовлении растворов и проведении анализа применяют реактивы квалификации не ниже «чистый для анализа» (ч. д. а.) и дистиллированную воду по ГОСТ 6709-72

8. В выражении «разбавленная 1:1, 1:2 и т.д.» первые цифры означают объемные части кислоты или щелочи, вторые — объемные части воды.

9. Выражение «горячая вода» или «горячий раствор» означает, что жидкость имеет температуру 60-80°С, а «теплая вода» — или «теплый раствор» — 40 — 50°С.

10. Лабораторная измерительная посуда должна быть калибрована.

1. МЕТОД ОТБОРА ОБРАЗЦОВ

1.1. Метод отбора образцов — по ГОСТ 26450.0-85.
2. ОБОРУДОВАНИЕ, ИНСТРУМЕНТЫ И РЕАКТИВЫ

2.1. Оборудование, инструменты и реактивы — по ГОСТ 26450.0-85 со следующим дополнением:

устройство для насыщения образцов (чертеж), конструкция которого предусматривает:
1 — сосуд для насыщающей жидкости; 2 — запорный кран; 3 — емкость для насыщения образцов; 4 — трехходовой кран; 5 — ловушка для предотвращения попадания жидкости в вакуумный насос; 6 — вакуумметр; 7 — вакуумный насос; 8 — запорный кран вакуум-насоса и заполнения системы атмосферным воздухом

возможность раздельного вакуумирования сухих образцов и насыщающей жидкости;

герметичность (при отсутствии следов жидкости установка должна быть герметична при остаточном давлении 2,0-10-4 МПа);

регулируемую подачу вакуумированной жидкости на дно сосуда с образцами для заполнения его снизу вверх;

одновременное насыщение не менее 25-30 образцовмассойменее 60 г или 3-5 образцов массой менее 800 г;

возможность визуального контроля образцов и жидкости при вакуумировании и заполнении сосуда с образцами;

возможность медленного приведения давления в установке к атмосферному при выключенном источнике вакуумирования.

2.2. В качестве рабочей жидкости применяют керосин, дистиллированную воду или модель пластовой воды. В ведомости результатов указывают насыщающую жидкость.

2.2.1. Рабочая жидкость не должна:

вызывать набухания породы, отслаивания частиц, деформации образца;

вступать с веществом породы в химическое взаимодействие;

быть токсичной.
3. ПОДГОТОВКА К АНАЛИЗУ

3.1. Образцы правильной формы изготавливают из куска керна путем его бурения, обрезки, обточки и шлифовки; неправильной формы — путем откалывания, отпиливания и подшлифовки острых углов. Слабосцементированные сыпучие образцы укрепляют тонким слоем клея, оставляя участки поверхности для прохождения насыщающей жидкости.

3.2. Керосин очищают от смол дву-, трехкратной фильтрацией его через силикагель марки АСК, в адсорбционных колонках или делительных воронках, заполненных на 2/3 объема силикагелем. Кроме того, керосин может быть очищен перегонкой или с помощью бентонитовой глины. Плотность керосина определяют с погрешностью до 0,01 г/см3.

3.3. Модель пластовой воды приготавливают путем растворения в дистиллированной воде солей, преобладающих в составе пластовой воды. Качественный и количественный солевой состав рассчитывают на основании химического анализа пластовой воды.
4. ПРОВЕДЕНИЕ АНАЛИЗА

4.1. Для определения коэффициента открытой пористости образцы высушивают в сушильном шкафу при температуре (105±2) °С до постоянной массы M1 с погрешностью до 0,001 г — для образцов массой менее 20 г и с погрешностью до 0,01 г — для образцов массой более 20 г. При сушке образцов в термовакуумных шкафах температура сушки (70±2) °С, что рекомендуется для сильноглинистых пород.

4.2. Перед взвешиванием образцы охлаждают в эксикаторах над прокаленным хлористым кальцием или высокодисперсным силикагелем. В этих же эксикаторах образцы хранятся до насыщения рабочей жидкостью.

4.3. Насыщение образцов рабочей жидкостью проводят следующим образом.

4.3.1. Сухие взвешенные образцы устанавливают в кристаллизатор в один ряд и помещают в емкость 3 устройства для насыщения (см. чертеж).

4.3.2. В сосуд 1 заливают рабочую жидкость.

4.3.3. Вакуумируют раздельно образцы и рабочую жидкость. Жидкость вакуумируют до прекращения интенсивного выделения пузырьков газа. Время вакуумирования образцов выбирают в соответствии с рекомендуемым приложением 1.

4.3.4. По истечении времени вакуумирования перекрывают кран вакуум-насоса 8 и производят слив небольшого количества отвакуумированной жидкости через кран 2 таким образом, чтобы слой жидкости покрыл дно кристаллизатора на высоту 1,0 см для создания условий капиллярной пропитки.

4.3.5. Поднимают ступенями уровень жидкости по мере повышения уровня капиллярной пропитки. При повышении остаточного давления в системе включают на непродолжительное время вакуум-насос.

4.3.6. По окончании капиллярной пропитки поднимают уровень жидкости на высоту не менее 1,0 см над поверхностью образцов и вакуумируют до прекращения интенсивного выделения пузырьков газа.

4.3.7. Выключают вакуум-насос, медленно открывают кран 8 и извлекают кристаллизатор с образцами.

4.3.8. Оставляют образцы в жидкости для донасыщения при атмосферном давлении либо помещают в аппарат высокого давления и донасыщают при давлении 5,0-15,0 МПа. Время донасыщения образцов выбирают в соответствии с рекомендуемым приложением 1. После этого контролируют массу насыщенного образца взвешиванием в воздухе до получения постоянного значения (проводят контрольные взвешивания 2-3 образцов из партии).

4.3.9. При донасыщении образцов и при всех последующих операциях образцы выдерживают под уровнем жидкости, чтобы не было контакта их с атмосферой. Кристаллизатор закрывают крышкой. Если образцы насыщают моделью пластовой воды, кристаллизатор с образцами помещают в эксикатор для предотвращения испарения воды и, как следствие, изменения минерализации жидкости.

4.4. Взвешивание насыщенных образцов проводят с погрешностью до 0,001 г — для образцов с массой менее 20 г и с погрешностью до 0,01 г — для образцов с массой более 20 г.

4.4.1. После окончания процесса насыщения и донасыщения образцы взвешивают гидростатически, определяя массу образца, погруженного в жидкость – M2. Для этого над левой чашкой весов помещают мостик, на который ставят стакан с отвакуумированной рабочей жидкостью, которой насыщены образцы. Из кристаллизатора, где находятся насыщенные образцы, извлекают образец и помещают его в корзинку из тонкой проволоки или петлю из лески, которую подвешивают к дужке левой чашки весов. Образец при этом должен быть погружен в стакан с жидкостью под уровень последней и не должен касаться стенок и дна стакана в момент взвешивания. Уровень жидкости в стакане в момент достижения равновесия должен быть приведен к одной и той же отметке для всех образцов. Определяют массу образца, помещенного в жидкость с подвеской — (M2+а). Образец помещают обратно в кристаллизатор под уровень жидкости. По окончании гидростатического взвешивания каждой партии образцов определяют гидростатическую массу подвески (корзинки, лески) — а.

4.4.2. После завершения гидростатического взвешивания всей партии, проводят взвешивание насыщенных образцов в воздухе. Для этого образец вынимают из кристаллизатора и удаляют избыток жидкости с его поверхности. Эту операцию проводят с помощью смоченной в этой же жидкости фильтровальной бумаги или обкатывают образец на стекле, пока поверхность образца не потеряет блеск и не станет матовой. Определяют массу насыщенного жидкостью образца в воздухе — M3.

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Общие требования к методу определения гранулометрического состава — по ГОСТ 22552.0.
2. АППАРАТУРА

2.1. Для проведения анализа применяют:

сита с сетками № 01 и 08 по ГОСТ 6613;

чаши выпарительные по ГОСТ 9147;

весы лабораторные технические по ГОСТ 24104 с погрешностью взвешивания не более 0,01 г и пределом взвешивания 100 г;

встряхиватель механический;

шкаф сушильный с терморегулятором, обеспечивающий температуру нагрева 105 — 110 °С;

гири Г-4-1110 по ГОСТ 7328.

(Измененная редакция, Изм. № 2).
3. ПОДГОТОВКА К АНАЛИЗУ

3.1. Пробу, выделенную для определения гранулометрического состава, высушивают до постоянной массы при температуре 105 — 110 °С.

3.2. Из высушенной пробы методом квартования отбирают навеску массой 100 г.
4. ПРОВЕДЕНИЕ АНАЛИЗА

4.1. Рассев производят на механическом встряхивателе или ручным способом на одном сите или наборе сит.

Навеску материала переносят на сито с поддоном (если рассев ведут через одно сито) или на верхнее сито набора, закрывают крышкой и ведут рассев.

Рассев вручную ведут в течение 20 мин, на механическом встряхивателе — в течение 10 мин.

Остаток материала с каждого сита раздельно переносят в чистые, предварительно высушенные до постоянной массы выпарительные чаши и взвешивают.
5. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

5.1. Массовую долю остатка на каждом сите (X) в процентах вычисляют по формуле

госты скачать р гост.ру

где m1 — масса чаши с сухим остатком на соответствующем сите, г;

m2 — масса чаши, г;

m — масса навески, г.

5.2. Допускаемое расхождение между результатами двух параллельных определений не должно превышать 0,1 %.

(Измененная редакция, Изм. № 2).
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

Д.Л. Орлов, канд. техн. наук, Л.А. Зайонц, канд. техн. наук, И.Н. Андрианова, Б.В. Тарасов, канд. техн. наук

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 25 мая 1977 г. № 1329