You are here: Home »

Машиностроение

Category Archives: Машиностроение - Page 2

ГОСТ 30430-96 Сварка дуговая конструкционных чугунов. Требования к технологическому процессу

Область применения

Настоящий стандарт распространяется на технологические процессы ручной и механизированной дуговой сварки, применяемые при исправлении дефектов чугунного литья, восстановлении поврежденных чугунных деталей и создании литосварных изделий из чугуна.
2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие нормативные документы:

ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.2.032-78 Система стандартов безопасности труда. Рабочее место при выполнении работ сидя. Общие эргономические требования

ГОСТ 12.2.033-78 Система стандартов безопасности труда. Рабочее место при выполнении работ стоя. Общие эргономические требования

ГОСТ 12.3.002-75 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.003-86 Система стандартов безопасности труда. Работы электросварочные. Требования безопасности

ГОСТ 12.3.004-75 Система стандартов безопасности труда. Термическая обработка металлов. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.009-76 Система стандартов безопасности труда. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.4.028-76 Система стандартов безопасности труда. Респираторы ШБ-1 «Лепесток». Технические условия

ГОСТ 12.4.034-85 Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты органов дыхания. Классификация и маркировка

ГОСТ 12.4.035-78 Система стандартов безопасности труда. Щитки защитные лицевые для электросварщиков. Технические условия

ГОСТ 12.4.123-83 Система стандартов безопасности труда. Средства коллективной защиты от инфракрасных излучений. Общие технические требования

ГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями

ГОСТ 1215-79 Отливки из ковкого чугуна. Общие технические условия

ГОСТ 1412-85 Чугун с пластинчатым графитом для отливок. Марки

ГОСТ 1585-85 Чугун антифрикционный для отливок. Марки

ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества

ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств

ГОСТ 7293-85 Чугун с шаровидным графитом для отливок. Марки

ГОСТ 9466-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия

ГОСТ 14651-78 Электрододержатели для ручной дуговой сварки. Технические условия

ГОСТ 16130-90 Проволока и прутки из меди и сплавов на медной основе сварочные. Технические условия

ГОСТ 18130-79 Полуавтоматы для дуговой сварки плавящимся электродом. Общие технические условия

ГОСТ 19200-80 Отливки из чугуна и стали. Термины и определения дефектов

ГОСТ 21694-94 Оборудование сварочное механическое. Общие технические условия

ГОСТ 26271-84 Проволока порошковая для дуговой сварки углеродистых и низколегированных сталей. Общие технические условия

ГОСТ 26358-84 Отливки из чугуна. Общие технические условия

ГОСТ 28394-89 Чугун с вермикулярным графитом для отливок. Марки

№ 1009-73 Санитарные правила при сварке, наплавке и резке металлов
3 Определения

В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 графитизирующие элементы: Химические элементы, способствующие выделению графитной фазы при кристаллизации чугуна.

3.2 литосварное изделие: Изделие, полученное сваркой литых (чугунных) заготовок.

3.3 модифицирующие элементы: Химические элементы, обеспечивающие изменение (модифицирование) формы графита от пластинчатой до шаровидной при кристаллизации чугуна.

3.4 подформа: Форма, изготовленная из формовочного материала по месту дефекта на отливке, для удержания жидкого металла при заварке дефекта и придания восстановленной части отливки требуемой формы и размеров.

Определение литейных дефектов по ГОСТ 19200.
4 Обозначения и сокращения

Iсв — сила сварочного тока, А;

Uд — напряжение на сварочной дуге, В;

Vcв — скорость сварки, м/ч;

Vп.пр. — скорость подачи электродной проволоки, м/ч;

sв — временное сопротивление разрыву, МПа;

d — относительное удлинение, %;

НД — нормативный документ.
5 Требования
5.1 Требования к отливкам, деталям, заготовкам и материалам

Дуговой сварке подлежат отливки, детали и заготовки из серых чугунов (с пластинчатой формой графита) всех марок по ГОСТ 1412, ковких (с графитом хлопьевидной формы) всех марок по ГОСТ 1215, антифрикционных (с пластинчатой формой графита) всех марок по ГОСТ 1585, высокопрочных (с червеобразным графитом) всех марок по ГОСТ 28394 и высокопрочных (с шаровидным графитом) всех марок по ГОСТ 7293.

В качестве электродных материалов при дуговой сварке чугуна используют покрытые электроды (далее — электроды), порошковые проволоки и проволоки сплошного сечения на основе черных или цветных металлов.

Электродные материалы при сварке чугуна должны обеспечивать получение металла шва (наплавленного металла) сварного соединения, по химическому составу и структуре аналогичного основному металлу или (в случае применения электродов на основе никеля, меди или железа) более пластичного, чем чугун, сплава.

Типы металла шва (наплавленного металла) и соответствующие им рекомендуемые марки и сортамент сварочных материалов для дуговой сварки чугуна приведены в таблице А.1.

5.1.1 Требования к составу, характеристикам, свойствам свариваемых материалов

Химический состав и механические свойства свариваемых конструкционных чугунов должны соответствовать требованиям ГОСТ 26358.

Электроды для ручной дуговой сварки чугуна в части размеров и прочности покрытия, сварочно-технологических свойств, упаковки, хранения и транспортирования должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9466.

Порошковые проволоки для механизированной дуговой сварки чугуна в части состояния поверхности, наполнения порошком, размеров и массы мотка, сварочно-технологических свойств, упаковки, хранения и транспортирования должны удовлетворять требованиям ГОСТ 26271.

Проволоки сплошного сечения для механизированной дуговой сварки чугуна в части состояния поверхности, размеров и массы мотка, сварочно-технологических свойств, упаковки, хранения и транспортирования должны удовлетворять требованиям ГОСТ 16130.

Формовочная смесь, используемая для изготовления подформ, должна обеспечивать удержание ванны жидкого металла и получение требуемых формы и размеров заваренного дефекта в соответствии с требованиями НД на отливку или деталь.

5.1.2 Требования к способам и порядку подготовки материалов, заготовок

Удаление формовочной смеси, пригара, ржавчины, накипи, масел и других загрязнений на отливках, деталях или заготовках осуществляют механической зачисткой, химическим травлением, выжиганием с помощью газового пламени, кипячением в щелочных ваннах и другими способами. Выбор способа очистки и порядок его выполнения устанавливаются НД на чугунные отливки, детали или заготовки.

Подготовка чугунных заготовок под сварку должна включать:

зачистку поверхностей заготовок в месте сварки;

выполнение разделки;

обезжиривание кромок разделки;

сборку заготовок с применением струбцин или прихваток;

установку в нужное положение.

Подготовка чугунных отливок под заварку дефектов должна включать:

зачистку поверхностей отливок в месте литейного дефекта;

разделку дефектов до их полного удаления;

изготовление подформ по месту сквозных или краевых дефектов.

Подготовка поврежденных чугунных деталей под восстановительную сварку должна включать:

зачистку поверхностей деталей в месте повреждения;

выполнение разделки;

засверловку концов трещин;

обезжиривание кромок разделки;

сборку с отбитыми частями или вставками с применением прихваток;

установку в нужное положение.

При подготовке чугунных заготовок под сварку литосварных изделий, а также при разделке трещин на поврежденных деталях с толщиной стенки до 30 мм должны применяться только механические способы, а способы термической резки (строжки) не допускаются.

При подготовке отливок с толщиной стенки более 30 мм для исправления литейных дефектов заваркой допускается применение для разделки воздушно-дуговой резки (строжки) или специализированных электродов для резки.

Концы трещин на поврежденных деталях из чугуна следует засверлить. Для надежного выявления концов трещин следует применять травление зачищенной поверхности слабыми растворами (2 — 4 %) азотной или соляной кислоты. Порядок выполнения засверловки и травления трещин определяется НД на деталь.

Подформу на дефектной части отливки выполняют из огнеупорной формовочной смеси следующего состава: песок кварцевый — 4 части, глина белая огнеупорная — 4 части, графит — 2 части. Порядок подготовки смеси и нанесения ее на отливку устанавливается НД на отливки. Для изготовления подформ допускается использовать также графитовые пластины, огнеупоры и др.

5.1.3 Требования к методам контроля материалов, заготовок

Входной контроль материалов и заготовок осуществляют по параметрам и методам, установленным в НД на продукцию.

При подготовке чугунных заготовок под сварку в литосварное изделие проверяют:

соответствие марок чугуна заготовок марке чугуна литосварного изделия;

отсутствие внешних литейных дефектов: трещин, раковин, усадочной пористости, рыхлот, спаев и др.;

соответствие формы и внешнего вида заготовок чертежам техническим условиям.

При сборке заготовок под сварку в литосварное изделие проверяют:

соответствие формы и основных размеров собранного под сварку изделия рабочим чертежам;

соответствие зазора в корне разделки под сварку заданному значению согласно НД на сварное изделие;

отсутствие следов масла, жиров и других загрязнений на кромках разделки.

5.1.4 Требования к маркировке материалов, заготовок

Маркировка материалов и заготовок, а также последовательность нанесения дополнительных реквизитов маркировки должны быть указаны в НД на материалы и заготовки конкретных видов.

5.1.5 Нормы расхода материалов

Нормы расхода основных материалов должны быть указаны в НД на продукцию конкретных видов.

Ориентировочные нормы расхода сварочных материалов приведены в таблице А.2.
5.2 Требования к технологическому процессу

Основное требование к технологическому процессу дуговой сварки конструкционных чугунов — обеспечение равнопрочности сварных соединений и основного металла. Только в отдельных случаях, оговоренных в НД на отливки и детали, допускается ухудшение механических свойств сварных соединений (sв и d) до 25 % сравнительно с механическими свойствами основного металла.

Процессы ручной и механизированной дуговой сварки чугуна выполняют на постоянном токе прямой или обратной полярности. Проволоки сплошного сечения или порошковые проволоки должны подаваться в зону сварки непрерывно, без рывков и задержек. Коэффициент использования электродных материалов не должен превышать пределы, установленные в таблицах А.3, А.4.

5.2.1 Требования к составу и последовательности операций технологического процесса

5.2.1.1 Сварка изделий

Технологический процесс дуговой сварки литосварных изделий из чугуна включает операции:

предварительный подогрев заготовок в сборе;

сварку изделия;

контроль качества сварных соединений;

испытание литосварных изделий.

Предварительный подогрев заготовок, собранных под сварку, выполняют в электропечи или газовым пламенем.

Дуговую сварку изделий из чугуна осуществляют, в основном, механизированными методами с использованием проволок сплошного сечения: ПАНЧ-11, ПАНЧ-12, МН-25 и др. — без предварительного подогрева (или с предварительным подогревом изделия до температуры 200 — 300 °С) или порошковых проволок: ПП-АНЧ-5, ППСВ-7 и др. — с предварительным подогревом изделия до температуры 400 — 600 °С. Однако при сварке изделий из чугуна предпочтительно использование автоматизированных процессов дуговой сварки, так как они выполняются без перерывов при небольшом расходе электродных материалов. В случае многопроходной сварки процесс может прерываться на зачистку швов, кантовку изделия, изменение режима сварки.

В случае необходимости сварные изделия подвергают термической обработке (отжигу) для снятия остаточных сварочных напряжений. Режимы термической обработки устанавливают в соответствии с НД на сварное изделие.

Требования к контролю качества сварных соединений чугуна — в соответствии с п. 5.8.

5.2.1.2 Исправление литейных дефектов на отливках

Технологический процесс дуговой сварки (заварки) дефектов на чугунных отливках включает операции:

предварительный подогрев отливок;

сварку (заварку) дефектов;

контроль качества сварных соединений;

испытание отливок с исправленными дефектами.

Предварительный подогрев отливок с разделанными дефектами и подформами на них выполняют в электропечи, газовыми горелками или на горне с коксом.

Ручную дуговую сварку (заварку) дефектов осуществляют на чугунных отливках из серого чугуна с пластинчатым графитом электродами ЭЧ-1, ЭЧ-2, ЦЧ-5, на отливках из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом — электродами ЭВЧ-1.

Механизированную дуговую сварку (заварку) дефектов на отливках из серого чугуна с пластинчатым графитом осуществляют с применением порошковых проволок ПП-АНЧ-2, ППСВ-7, на отливках из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом — проволоки ПП-АНЧ-5.

Сварку (заварку) дефектов с предварительным подогревом отливок выполняют только в нижнем положении.

Дефекты с объемом наплавленного металла до 100000 мм3 заваривают непрерывно от краев к центру с подваркой усадки. Дефекты с большим объемом наплавленного металла разбивают на участки по форме в виде круга (диаметром 100 мм) или квадрата (100 ? 100 мм). Заварку начинают с участка, расположенного в наиболее глубоком месте. Далее заваривают (наплавляют) последовательно участки толщиной примерно 10 мм с небольшим перекрытием заваренных участков. Между заваркой отдельных участков делают небольшие перерывы для зачистки поверхности шва (наплавки).

Замедленное охлаждение отливки с заваренным дефектом осуществляют с использованием тех же средств, которые применяют для предварительного подогрева.

В случае необходимости отливки с исправленными дефектами подвергают термической обработке (отжигу) для снятия остаточных сварочных напряжений и обеспечения обрабатываемости сварных соединений механическим инструментом. Режимы термической обработки устанавливают в соответствии с НД на отливки.

Требования к контролю качества чугунных отливок с исправленными литейными дефектами в соответствии с п. 5.8.

5.2.1.3 Восстановление деталей

Технологический процесс дуговой сварки разрушенных или изношенных чугунных деталей включает операции:

сварку поврежденных деталей;

контроль качества сварных соединений;

испытание восстановленных деталей.

Предварительный подогрев при дуговой сварке поврежденных чугунных деталей, как правило, не применяют.

Ручную дуговую сварку поврежденных чугунных деталей осуществляют с использованием покрытых электродов на никелевой (ОЗЧ-3, ОЗЧ-4, МНЧ-2), никележелезной (ОЗЖН-1), медной (ОЗЧ-2, ОЗЧ-6) или железной (ЦЧ-4) основе. Сварку ведут швами длиной 30 — 50 мм с перерывами на охлаждение и зачистку швов. Длинные трещины разбивают на участки длиной 50 — 60 мм и сварку осуществляют по участкам в определенном порядке в соответствии с НД на восстанавливаемую деталь. Таким же образом ведут сварку отбитых частей или вставок. Сварные швы, выполненные электродами со стержнем из никелевых сплавов, как правило, проковывают молотком непосредственно после обрыва дуги. При использовании электродов с медным стержнем проковка швов обязательна.

Механизированную дуговую сварку поврежденных чугунных деталей осуществляют с использованием проволок сплошного сечения на медной (МН-25) или никелевой (ПАНЧ-11, ПАНЧ-12) основе. Сварку ведут швами длиной 60 — 80 мм (проволокой ПАНЧ-11 до 150 мм) с перерывами на охлаждение. Длинные трещины разбивают на участки длиной 80 — 100 мм и осуществляют сварку по участкам в определенном порядке в соответствии с НД на восстанавливаемую деталь. Допускается сварные швы проковывать.

В случае необходимости восстановленные детали подвергают термической обработке (отжигу) для снятия остаточных сварочных напряжений и обеспечения обрабатываемости сварных соединений механическим инструментом. Режимы термической обработки устанавливают в соответствии с НД на деталь.

Требования к контролю качества восстановленных сваркой чугунных деталей в соответствии с п. 5.8.

5.2.2 Требования к режимам и параметрам технологического процесса

Дуговую сварку конструкционных чугунов выполняют с использованием покрытых электродов, порошковых проволок и проволок сплошного сечения.

5.2.2.1 Режимы сварки покрытыми электродами

Рекомендуемые режимы ручной дуговой сварки чугуна и коэффициенты использования электродов приведены в таблице А.3.

5.2.2.2 Режимы сварки порошковыми проволоками

5.2.2.3 Режимы сварки проволоками сплошного сечения

Рекомендуемые режимы сварки чугуна проволоками сплошного сечения приведены в таблице А.5.
5.3 Требования к основному и вспомогательному технологическому оборудованию

5.3.1 Требования к основному технологическому сварочному оборудованию электродержатели для ручной дуговой сварки чугуна электродами диаметром 2 — 6 мм должны удовлетворять требованиям ГОСТ 14651.

При механизированной дуговой сварке чугуна проволоками сплошного сечения или порошковыми проволоками основное технологическое оборудование должно обеспечивать равномерную подачу электродной проволоки в зону сварки со скоростью ее плавления и поддержание на заданном уровне параметров режима сварки, в первую очередь сварочного тока и напряжения дуги в соответствии с ГОСТ 18130.

Скорость подачи проволоки сплошного сечения регулируют от 50 до 150 м/ч, а порошковой проволоки — от 80 до 350 м/ч.

Источники питания для механизированной дуговой сварки чугуна (сварочные преобразователи или выпрямители постоянного тока) должны иметь жесткую или пологопадающую внешнюю характеристику.

5.3.2 Требования к механическому и вспомогательному технологическому оборудованию

Механическое оборудование, применяемое при сварке литосварных изделий из чугуна, должно соответствовать требованиям ГОСТ 21694.

Требования к вспомогательному технологическому оборудованию устанавливают в конструкторской документации на изделие.
5.4 Требования к технологической оснастке

Требования к технологической оснастке устанавливают в конструкторской документации на изделие.
5.5 Требования к характеристикам рабочего места, производственного помещения

Участок для дуговой сварки чугуна должен быть расположен в хорошо освещенном вентилируемом помещении, по объему и площади соответствующем санитарным нормам.

Организация рабочих мест сварщиков должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.032 и ГОСТ 12.2.033.

На участке должны быть расположены посты ручной и (или) механизированной дуговой сварки, устройство для предварительного, сопутствующего и последующего подогрева заготовок или отливок и деталей, оборудованное место для подготовки заготовок под сварку (разделка дефектов, изготовление подформы на разделанном дефекте и др.), оборудованное место для контроля качества сварных соединений, устройства для отвода и локализации выделяющихся при сварке аэрозолей.

В зависимости от массы чугунных заготовок, отливок или деталей участок следует размещать в зоне действия цехового крана достаточной грузоподъемности или других грузоподъемных механизмов.

Питание участка электроэнергией должно быть от отдельного распределительного щита мощностью 20 — 100 кВ?А (при количестве постов от 1 до 5).

На постах дуговой сварки чугуна не должно быть сквозняков.
5.6 Требования к контролю технологического процесса

Контроль выполняют на всех стадиях дуговой сварки чугуна от подготовки отливок, деталей и заготовок до контроля качества сварных соединений.

На стадии подготовки проверяют чистоту поверхностей, зачищенных под сварку: отсутствие на них загрязнений и дефектов литейного происхождения — раковин, пористости, засоров, микротрещин и др. Для этого применяют методы визуального контроля с использованием луп и увеличительных стекол, а также травление слабыми растворами кислот для более надежного выявления микротрещин.

Проверяют правильность подготовки разделок под сварку: угол раскрытия кромок, притупление и зазор в корне разделки, засверловку концов трещин.

Подформу на крупных литейных дефектах проверяют на обеспечение формы и размеров отливки после заварки дефекта согласно требованиям чертежа на изделие.

При выполнении сварки с предварительным подогревом заготовок или отливок требуемую температуру подогрева контролируют с точностью ±10 °С.

В процессе сварки проверяют напряжение и сварочный ток вольтметрами и амперметрами классом точности 0,5. Контроль тока и напряжения проводят в начале сварки, а при длительной заварке крупных дефектов порошковой проволокой — периодически через каждые 5 — 7 мин.
5.7 Требования к испытаниям

Требования к испытаниям устанавливают в конструкторской документации на изделие или восстановленную деталь (отливку).

Если литосварное изделие или восстановленная деталь (отливка) работают под давлением, то после сварки их подвергают гидравлическим испытаниям на герметичность сварных соединений избыточным давлением 0,2 — 1,0 МПа или «керосиновой пробе». Условия и параметры испытаний на герметичность устанавливают в НД на изделия или детали.
5.8 Требования к качеству продукции

Сварные соединения чугуна, выполненные дуговой сваркой, должны обеспечивать служебные характеристики, установленные нормативным документом на изделие.

Сварные соединения чугуна, выполненные дуговой сваркой, подвергают визуальному контролю с применением луп или увеличительных стекол с двух-пятикратным увеличением. При визуальном контроле выявляют дефекты, выходящие на поверхность: трещины, поры, подрезы, непровары. Волосовидные трещины, трудно выявляемые визуально, обнаруживают методом цветной дефектоскопии в соответствии с ГОСТ 3242.

Контроль качества сварных швов допускается осуществлять растяжением до разрушения образцов-«свидетелей», вырезанных поперек шва по ГОСТ 6996 из сваренных стыковых соединений чугуна, из которого изготовлены изделия, и по технологии сварки этих изделий.

Внутренние дефекты: трещины, поры, шлаковые включения, непровары и др. — при толщине металла до 250 мм могут выявляться радиационным методом (рентгеновскими или g-лучами) в соответствии с ГОСТ 3242.

В зависимости от назначения свариваемых изделий и условий их эксплуатации установлены два уровня требований к их качеству.

Первый уровень: механические свойства металла шва и околошовной зоны (временное сопротивление разрыву, относительное удлинение) должны быть не хуже соответствующих механических свойств чугуна, из которого изготовлены свариваемые детали. Металл шва (наплавленный металл) должен обрабатываться режущим инструментом. Наличие трещин и пор недопустимо.

Второй уровень: механические свойства металла шва и околошовной зоны могут быть на 25 % хуже соответствующих механических свойств основного металла, наплавленный металл должен обрабатываться режущим инструментом. Наличие трещин и сквозных пор недопустимо. Допустимые дефекты устанавливают в НД на изделия из чугуна.

Требования к декоративной заварке поверхностных дефектов настоящим стандартом не устанавливаются, если требования к ним ниже, чем к конструктивным сварным соединениям.
5.9 Требования к маркировке продукции

Маркировка на литосварных изделиях из чугуна по НД на продукцию.
5.10 Требования к упаковке, транспортированию и хранению продукции

5.10.1 Требования к упаковке и транспортированию

Требования к упаковке и транспортированию отливок, заготовок и сварочных материалов устанавливают в НД на соответствующий вид продукции.

5.10.2 Требования к хранению

Требования к хранению отливок, заготовок и сварочных материалов устанавливают в НД на соответствующий вид продукции.
5.11 Требования безопасности

Санитарно-гигиенические условия на участках дуговой сварки чугунов в части требований к производственным помещениям, оборудованию, приспособлениям, отоплению, вентиляции и освещению должны удовлетворять Санитарным правилам при сварке, наплавке и резке металлов №1009.

Сварочные работы следует выполнять в соответствии с требованиями настоящего стандарта, ГОСТ 12.3.003, ГОСТ 12.3.004, ГОСТ 12.3.009, Правил пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства и Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей.

Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны, образующихся при дуговой сварке чугуна, должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005. Если система вентиляции не обеспечивает требуемого качества воздушной среды в рабочей зоне сварки, то необходимо применять средства индивидуальной защиты органов дыхания согласно требованиям ГОСТ 12.4.034.

При контроле за состоянием воздушной среды на рабочих местах необходимо проводить определение содержания сварочного аэрозоля с последующим определением в его составе растворимых, нерастворимых и адсорбированных фторидов, никеля, хрома, марганца, меди, кремния, железа и их соединений, а в газовой фазе — HF, SiF4, CO, О3 и оксидов азота (в пересчете на N2О5).

При работе в условиях запыленности сварщики должны применять противопылевые респираторы ШБ-1 «Лепесток» по ГОСТ 12.4.028.

Для защиты органов зрения, работающих от излучений сварочной дуги в видимой, ультрафиолетовой и инфракрасной областях, следует применять щитки сварщика по ГОСТ 12.4.035.

Средства защиты от теплового (инфракрасного) излучения должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.123.

Спецодежда и обувь для сварщиков должны надежно защищать их от искр и брызг расплавленного металла, вредных излучений, влаги и других факторов производственной среды по ГОСТ 12.3.002.

Для защиты рук сварщиков следует обеспечивать рукавицами или перчатками, изготовленными из стойких против брызг материалов, с низкой теплопроводностью.

При выполнении сварочных работ в условиях повышенной опасности поражения электрическим током сварщиков, кроме спецодежды, следует обеспечивать диэлектрическими перчатками, галошами и ковриками.

При сварке крупногабаритных чугунных отливок с предварительным подогревом необходимо применять теплоизолирующие покрывала и осуществлять экранирование рабочей зоны сварщика.

Средства индивидуальной защиты работающих должны подвергаться периодическим контрольным осмотрам и проверкам в сроки, установленные НД.

Рабочие, связанные с дуговой сваркой чугуна, должны проходить предварительные и периодические медицинские осмотры не реже одного раза в год.
5.12. Требования к обеспечению охраны окружающей среды

Для охраны окружающей среды при дуговой сварке чугуна следует применять местные отсосы, удаляющие сварочный аэрозоль непосредственно из зоны горения дуги, и горелки для механизированной дуговой сварки со встроенными отсосами сварочного аэрозоля.

Твердая составляющая сварочного аэрозоля, образующегося при дуговой сварке чугуна, должна осаждаться на фильтрах очистки в системах вентиляции. Для защиты атмосферного воздуха от загрязнений вредными веществами, образующимися при выполнении сварочных работ, должны быть предусмотрены мероприятия в соответствии с требованиями ГОСТ 17.2.3.02.
5.13 Требования к квалификации производственного персонала

К выполнению работ по дуговой сварке конструкционных чугунов допускаются сварщики, прошедшие курс теоретического и практического обучения и аттестованные в соответствии с требованиями Правил аттестации сварщиков с присвоением квалификационного разряда не ниже IV для выполнения ручной дуговой сварки и не ниже III для выполнения механизированной сварки.

ГОСТ 26271-84 Проволока порошковая для дуговой сварки углеродистых и низколегированных сталей

КЛАССИФИКАЦИЯ И СОРТАМЕНТ

1.1. По условиям применения порошковая проволока подразделяется на газозащитную (ПГ), применяемую для сварки в углекислом газе или газовых смесях, и самозащитную (ПС), сварка которой осуществляется без дополнительной защиты.

1.2. В соответствии с допустимыми пространственными положениями сварки и условиями формирования сварного шва проволока подразделяется:

для нижнего Н;

для нижнего, горизонтального (на вертикальной плоскости) — Г;

для нижнего, горизонтального, вертикального — В;

для всех — У;

для горизонтального с использованием принудительного формирования — ГП;

для вертикального с использованием принудительного формирования — ВП;

для всех положений с использованием принудительного формирования — УП.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Порошковая проволока должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

2.2. Порошковая проволока состоит из оболочки и порошка-наполнителя. Марка проволоки, ее конструкция, химический состав и свойства оболочки и порошка-наполнителя устанавливаются нормативно-технической документацией.

2.3. Поверхность проволоки должна быть без вмятин, надрывов, без следов коррозии, масла и других загрязнений. Допускаются продольные риски и следы волочильной смазки.

2.4. Все компоненты, наполняющие порошковую проволоку, должны равномерно, без пропусков, распределяться по всей длине проволоки с тем, чтобы сварочно-технологические свойства проволоки и свойства полученного металла шва и наплавленного металла по мере применения проволоки в процессе сварки отвечали требованиям нормативно-технической документации на конкретные марки проволоки.

2.5. Номинальная величина коэффициента заполнения (отношение массы порошка-наполнителя к массе проволоки, выраженное в процентах и величина его предельных отклонений указываются в нормативно-технической документации на конкретные марки проволоки.

2.6. Сварочно-технологические свойства проволоки проверяют наплавкой валика на пластину и сваркой таврового или стыкового соединений.

ГОСТ 2402-82 Агрегаты сварочные с двигателями внутреннего сгорания.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Агрегаты должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технических условий на агрегаты конкретных типов по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке, а агрегаты, предназначенные для экспорта в районы с тропическим климатом, — и по ГОСТ 15963.

2.2. Исполнение агрегата (на раме, на тележке, на прицепе) и наличие вспомогательного источника электроэнергии для питания ручного инструмента, устройства снижения частоты вращения двигателя на холостом ходу должны быть указаны в технических условиях на агрегаты конкретных типов.

2.3. Конструкцией агрегатов исполнения на раме следует предусматривать возможность их монтажа на автомобильном прицепе, перемещения в пределах рабочего места на салазках или подкладных катках, транспортирования автомобильным транспортом (в кузове или на прицепе).

2.4. Конструкция агрегатов должна обеспечивать работу агрегатов в наклонном положении под углом до 10° к горизонтальной плоскости в любую сторону.

2.5. Вместимость топливных баков должна обеспечивать непрерывную работу агрегатов в течение 8 ч (не менее) при номинальной нагрузке для агрегатов на номинальные сварочные токи до 250 А и при сварочном токе 300 А — для агрегатов на номинальные сварочные токи свыше 250 А.

По согласованию между изготовителем и потребителем допускается изготовлять агрегаты с коллекторными генераторами, имеющие топливные баки на меньшую продолжительность непрерывной работы, значение которой должно быть установлено в технических условиях на агрегаты конкретных типов.

2.6. Система автоматического регулирования частоты вращения должна обеспечивать работу агрегата с наклоном регуляторной характеристики не более 8 %.

2.7. Требования к сварочным генераторам, установленным на агрегатах, в части сопротивления и электрической прочности изоляции обмоток, механической прочности при повышенной частоте вращения, нагревания, коммутации коллекторных генераторов, сварочных свойств, а также в части устройств регулирования сварочного тока — по ГОСТ 304.

2.8. Уровень радиопомех, создаваемых при работе агрегатов, не должен превышать значений, установленных «Общесоюзными нормами допускаемых индустриальных радиопомех», Нормы 8-72.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.9. Условия эксплуатации агрегатов в части воздействия механических факторов внешней среды — по группе М18 ГОСТ 17516.

2.10. Агрегаты в климатических исполнениях У1 и УХЛ1 должны быть устойчивы к воздействию дождя, интенсивность которого 3 мм/мин, в климатическом исполнении Т1 — интенсивность 5 мм/мин.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.11. Номинальные значения климатических факторов внешней среды — по ГОСТ 15543 и ГОСТ 15150.

2.12. Агрегаты должны иметь следующие показатели надежности:

средний моторесурс до первого капитального ремонта — не менее 2500 ч для агрегатов с карбюраторными двигателями и не менее 4000 ч для агрегатов с дизелями;

полный средний срок службы — не менее 3 лет для агрегатов с карбюраторными двигателями и не менее 4 лет для агрегатов с дизелями.

В технических условиях на агрегаты конкретных типов дополнительно должны быть указаны установленный ресурс до капитального ремонта, установленная безотказная наработка, а также критерии отказов и предельных состояний.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.13. Значения шумовых характеристик агрегатов должны быть установлены в технических условиях на агрегаты конкретных типов и указаны в эксплуатационной документации.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).
3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1. Требования безопасности к конструкции агрегатов — по ГОСТ 12.2.007.8.

3.2. Класс агрегатов по способу защиты человека от поражения электрическим током — 0 по ГОСТ 12.2.007.0.

3.3. Степень защиты электрооборудования агрегатов — IР22 по ГОСТ 14254 (не распространяется на электрооборудование двигателя и дополнительные устройства, которые находятся под напряжением не выше 42 В переменного или 110 В постоянного тока).

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.4 (Исключен, Изм. № 1).

3.5. Агрегаты с вспомогательным источником электроэнергии напряжением выше 42 В переменного или 110 В постоянного тока должны иметь устройство для непрерывного контроля сопротивления изоляции.

3.6. При проведении электрических испытаний и измерений следует соблюдать требования безопасности по ГОСТ 12.3.019.
4. КОМПЛЕКТНОСТЬ

4.1. В комплект агрегата должны входить:

провод длиной не менее 20 м для регулирующего устройства (если оно выполнено переносным);

электродержатель, рассчитанный на номинальный сварочный ток, с гибким проводом длиной 3 м;

щиток защитный лицевой с наголовным креплением;

щиток защитный лицевой с ручкой;

светофильтры;

запасные части, инструмент и принадлежности, предусмотренные эксплуатационной документацией.

К комплекту агрегатов должна быть приложена эксплуатационная документация по ГОСТ 2.601, предусмотренная техническими условиями на агрегаты конкретных типов.

Примечание. По согласованию изготовителя с потребителем в комплект разрешается не включать электродержатель с гибким проводом длиной 3 м и щиток защитный лицевой с ручкой.

(Измененная редакция, Изм. № 1).
5. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

5.1. Для проверки соответствия агрегатов требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные, периодические, типовые и квалификационные испытания, а также испытания на надежность.

5.2. Каждый агрегат должен быть подвергнут приемо-сдаточным испытаниям на соответствие требованиям пп. 1.1 (в части сварочного тока); п. 2.1 (в части рабочих чертежей); пп. 2.2; 2.3; 3.5; 4.1; 7.1; 7.2 (кроме прочности упаковки при транспортировании) и п. 7.4, а также требованиям технических условий на агрегаты конкретных типов, в части напряжения холостого хода, и ГОСТ 304, в части сопротивления и электрической прочности изоляции обмоток, механической прочности при повышенной частоте вращения и устройств для регулирования сварочного тока генераторов, а для коллекторных генераторов — и коммутации.

5.3. Периодические испытания следует проводить не реже раза в два года не менее чем на двух агрегатах, из числа прошедших приемо-сдаточные испытания. При этом проверяют соответствие агрегатов требованиям пп. 1.1; 2.1-2.6; 2.9; 2.11 (в части влагоустойчивости); пп. 2.13; 3.5; 4.1; 7.1; 7.2 и 7.4, а также требованиям технических условий на агрегаты конкретных типов, в части напряжения холостого хода, частоты вращения, расхода топлива, габаритных размеров, массы, и ГОСТ 304 в части нагревания, сварочных свойств и устройств для регулирования сварочного тока генераторов, а для коллекторных генераторов — и коммутации.

Допускается проверку по пп. 2.9 и 7.2 (в части прочности упаковки при транспортировании) проводить на одном агрегате.

При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний хотя бы по одному из показателей проводят по нему повторные испытания удвоенного числа агрегатов.

Результаты повторных испытаний являются окончательными.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.4. Типовые испытания по ГОСТ 16304 следует проводить не менее чем на двух агрегатах. Объем испытаний следует определять в зависимости от степени возможного влияния внесенных изменений на качество агрегатов.

Допускается проводить типовые испытания только по тем параметрам, на которые внесенные изменения могут оказать влияние.

5.5. Квалификационные испытания по ГОСТ 16504 следует проводить не менее чем на двух агрегатах, прошедших приемо-сдаточные испытания, по программе периодических испытаний, а также на соответствие требованиям пп. 2.8; 2.10; 2.11 (в части теплоустойчивости и холодоустойчивости при эксплуатации); п. 3.3.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.6. Программы испытаний агрегатов исполнений на тележке и на прицепе, а также имеющих вспомогательный источник электроэнергии для питания ручного инструмента и (или) устройство для снижения частоты вращения двигателя на холостом ходу должны быть дополнены в технических условиях на агрегаты конкретных типов требованиями о проверках специфических параметров этих агрегатов.
6. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

6.1. При квалификационных, периодических и типовых испытаниях измерения электрических величин (кроме сопротивления изоляции, напряжения при испытании изоляции обмоток на электрическую прочность и параметров переходных процессов при проверке сварочных свойств) следует проводить электроизмерительными приборами по ГОСТ 22261 класса точности не ниже 0,5, а при приемо-сдаточных испытаниях — не ниже 1,5.

Приборы следует выбирать так, чтобы значение измеряемых величин находилось в пределах 20-95 % шкалы.

6.2. Соответствие агрегатов чертежам и требованиям пп. 4.1; 7.1; 7.2 (кроме прочности упаковки при транспортировании) и п. 7.4, а также качество сборки, окраски и нанесения противокоррозионных покрытий проверяют визуально и измерительным инструментом, обеспечивающим требуемую рабочими чертежами точность.

6.3. Напряжение холостого хода проверяют при возможных наибольших его значениях, имеющих место во всем диапазоне регулирования сварочного тока.

6.4. Сварочный ток (п. 1.1) при приемо-сдаточных испытаниях проверяют измерением наименьшего и наибольшего сварочного тока при соответствующих напряжениях, вычисленных по формуле

U=20 + 0,04I,

где I — сварочный ток, А.

Номинальные параметры и сварочный ток (п. 1.1) при периодических испытаниях проверяют при установившемся нагретом состоянии сварочного генератора в каждом из крайних положений регулирующего устройства на каждой ступени регулирования.

6.5. Проверка сопротивления и электрической прочности изоляции, нагревания, механической прочности при повышенной частоте вращения, устройства регулирования сварочного тока, сварочных свойств и коэффициента полезного действия — по ГОСТ 304. При этом проверку сопротивления и электрической прочности изоляции и механической прочности при повышенной частоте вращения допускается проводить на генераторах вне состава агрегата.

6.6. Работоспособность агрегатов в наклонном положении (п. 2.4) следует проверять при наклоне агрегатов под углом 10° в каждую сторону от горизонтали (работа агрегатов с креном и дифферентом). Длительность испытания в каждом положении — 30 мин. Режим работы агрегатов — номинальный.

6.7. Проверку вместимости топливных баков (п. 2.5) проводят при нормальных климатических условиях испытаний на агрегатах, установленных в горизонтальное положение.

Агрегаты с вспомогательным источником электроэнергии для питания ручного инструмента проверяют при работе вспомогательного источника без нагрузки, а агрегаты с устройством снижения частоты вращения двигателя на холостом ходу — с работающим устройством.

6.8. Работу системы автоматического регулирования частоты вращения (п. 2.6) проверяют при установившемся нагретом состоянии агрегата измерением числа оборотов двигателя при холостом ходе, номинальном сварочном токе и токе, равном 0,5 номинального, при рабочих напряжениях по п. 6.4. Наклон регуляторной характеристики g вычисляют по формуле

гост на сайте rgost.ru100 %,

где n1 — частота вращения при холостом ходе, об/мин;

n2 — частота вращения при токе, равном 0,5 номинального, об/мин;

nном — частота вращения при номинальном токе, об/мин.

6.9. Расход топлива двигателем проверяют весовым или объемным способом при работе агрегата в номинальном режиме, установившемся нагретом состоянии и нормальных климатических условиях испытаний.

6.10. Испытание агрегатов на радиопомехи проводят по ГОСТ 16842.

6.11. Проверку соответствия агрегатов группе условий эксплуатации в части воздействия механических факторов внешней среды (п. 2.9) и прочности при транспортировании (п. 7.2) проводят путем их перевозки на автомобилях.

Агрегаты исполнения на раме транспортируют в кузове автомобиля или прицепа, исполнения на прицепе — буксировкой за тяговым автомобилем по грунтовым или булыжным дорогам на расстояние 250 или 500 км для условий транспортирования Л или Ж соответственно. Скорость движения определяется возможностями транспортного средства и качеством дороги.

Перед испытаниями следует проверить соответствие агрегатов чертежам, плотность трубопроводов и соединений, которые при необходимости затягивают. Испытаниям подвергают упакованные агрегаты с заправленными на 90 % топливными баками и полностью заправленными системами охлаждения и смазки. Запасные части, инструмент и принадлежности, входящие в комплект агрегата, а также эксплуатационная документация должны быть размещены в соответствии с конструкторской документацией.

Загрузка кузова автомобиля или прицепа должна быть не менее 60 % их паспортной грузоподъемности. Крепление агрегатов и дополнительных грузов должно обеспечивать их сохранность.

Скорость движения по маршруту и протяженность пробега в километрах определяют по приборам транспортирующего автомобиля.

После пробега агрегат и упаковку подвергают внешнему осмотру, при этом выявляют наличие видимых поломок и повреждений. Затем агрегат приводят в состояние готовности к работе и запускают. Работоспособность агрегата проверяют в течение 2 ч в номинальном режиме.

Агрегат считают выдержавшим испытания, если в процессе их проведения не было обнаружено отказов и неисправностей, влияющих на его работоспособность, или обнаруженные неисправности могут быть устранены с помощью ЗИП, прилагаемого к агрегату, и после истечения 2 ч работы в номинальном режиме агрегат обеспечивает нормальную работу с номинальными параметрами.

6.12. Устойчивость агрегата к воздействию дождя (п. 2.10) и степень его защиты (п. 3.3) проверяют по ГОСТ 14254. При этом проверку устойчивости агрегата к воздействию дождя и проникновению воды внутрь оболочки проводят по методу для степени защиты IР22 по ГОСТ 14254.

Допускается проверку устойчивости к воздействию дождя и проникновению воды внутрь оболочки по методу для степени защиты IР23 по ГОСТ 14254 с использованием ручного разбрызгивателя.

При этом падение воды на агрегат должно быть под углом + 15° к вертикали на двух взаимно перпендикулярных плоскостях.

6.13. Испытание агрегатов на теплоустойчивость при эксплуатации (п. 2.11) — по ГОСТ 16962, метод 201-2.

Агрегат, работающий в номинальном режиме, выдерживают в условиях верхнего значения температуры воздуха при эксплуатации до достижения установившегося нагретого состояния, после чего измеряют наибольший и наименьший сварочные токи при соответствующих рабочих напряжениях.

Агрегаты на тележке и на прицепе допускается испытывать без колес.

6.14. Испытание агрегатов на влагоустойчивость (п. 2.11) — по ГОСТ 16962, метод 207-1, степень жесткости — IV.

Не позднее 3 мин после извлечения агрегата из камеры проверяют изоляцию сварочного генератора напряжением, равным половине испытательного напряжения, установленного для нормальных климатических условий. Затем проверяют качество противокоррозионного покрытия.

При этом допускаются:

отдельные мелкие вздутия лакокрасочных покрытий, исчезающие после выдержки генераторов в течение 12-24 ч в нормальных климатических условиях;

изменение оттенка окраски;

отдельные очаги коррозии на плоскостях, в местах сочленения и загиба деталей;

белый налет на гальванических покрытиях.

Допускается испытывать агрегаты на влагоустойчивость по блокам.

610-6.14.

6.15. Испытанию на холодоустойчивость при эксплуатации (п. 2.11) подвергают только сварочные генераторы. Методика испытаний — по ГОСТ 304.

6.16. Показатели надежности агрегатов (п. 2.12) проверяют по методике, разработанной Министерством электротехнической промышленности и указанной в технических условиях на агрегаты конкретных типов.

6.17. (Исключен. Изм. № 1).

6.18. Проверка шумовых характеристик агрегатов (п. 2.13) — по ГОСТ 12.1.026. Режимы работы — холостой ход и номинальный.

6.19. Испытание агрегатов, предназначенных для экспорта в районы с тропическим климатом, в части проверки электрической прочности изоляции, превышения температуры сварочного генератора над температурой окружающей среды, теплоустойчивости при эксплуатации и влагоустойчивости проводят с учетом ГОСТ 15963.
7. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

7.1. На каждом агрегате должна быть укреплена табличка по ГОСТ 12971, на которой указывают:

товарный знак предприятия-изготовителя (для агрегатов, предназначенных для экспорта, не указывают);

наименование и условное обозначение агрегата;

порядковый номер по системе нумерации предприятия-изготовителя;

дату изготовления (для агрегатов, предназначенных для экспорта не указывают);

номинальный сварочный ток, А;

номинальное рабочее напряжение, В;

пределы регулирования сварочного тока, А;

номинальную относительную продолжительность нагрузки ПН, %;

номинальную частоту вращения, об/мин;

класс изоляции сварочного генератора;

степень защиты электрооборудования агрегата;

массу, кг;

надпись «Сделано в СССР» (для агрегатов, предназначенных для экспорта).
7.2. Упаковка и консервация агрегатов — по ГОСТ 23216 и ГОСТ 15846 для условий хранения, транспортирования и допустимых сроков сохраняемости, указанных в п. 7.5.

Виды упаковки, способы консервации, способы и средства крепления агрегатов при транспортировании должны быть указаны в технических условиях на агрегаты конкретных типов.

7.3. Агрегаты допускается транспортировать транспортом любого вида в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на транспорте данного вида.

7.4. Транспортная маркировка агрегатов — по ГОСТ 14192. Содержание, место нанесения, способы выполнения транспортной маркировки должны быть указаны в технических условиях на агрегаты конкретных типов. Транспортная маркировка агрегатов, предназначенных для экспорта, — по ГОСТ 14192 и заказу-наряду внешнеторговой организации.

ГОСТ 7219-83 Электропаяльники бытовые. Общие ТУ

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

1.1. Электропаяльники классифицируются по способу нагрева на:

электропаяльники непрерывного, форсированного и импульсного нагрева;

в зависимости от конструктивных особенностей;

со сменным паяльным стержнем;

с несменным паяльным стержнем.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3.1. Электропаяльники должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, ГОСТ 27570.27-91, ГОСТ 14087-88, по рабочим чертежам и образцам-эталонам по ГОСТ 15.009-91, электропаяльники, предназначенные на экспорт, — дополнительно в соответствии с договором между предприятием и внешнеэкономической организацией.

3.2. Класс защиты от поражения электрическим током — по ГОСТ 27570.27-91.

3.3. Электропаяльники по пожарной безопасности должны соответствовать требованиям ГОСТ 14087-88 и относиться к электроприборам, работающим под надзором.

3.4. Рабочая температура паяльного стержня должна быть в пределах:

250-400°С — для электропаяльников типов ЭПЦН, ЭПЦНТ, ЭПСН и ЭПСНТ;

не более 500°С — для электропаяльников типов ЭПСИ и ЭПСФ.

3.5. Электропаяльники типа ЭПСИ должны иметь переключатель и лампочку подсвета места пайки.

3.7. Ручки электропаяльников должны обеспечивать безопасность во время работы.

3.8. Номинальные значения климатических факторов по ГОСТ 15543.1-89 и ГОСТ 15150-69, механических — по ГОСТ 17516.1-90, группа М23.

3.9. Электропаяльники должны быть снабжены соединительным шнуром рабочей длиной не менее 1,5 м по ГОСТ 7399-80. Длину шнура измеряют от основания вилки до ввода в электропаяльник.

3.10. Установленная безотказная наработка электропаяльников непрерывного и форсированного нагрева Ту должна быть не менее 700 ч, электропаяльников импульсного нагрева — не менее 1700 циклов «включено — выключено».

Средняя наработка на отказ электропаяльников непрерывного и форсированного нагрева То должна быть не менее 2200 ч, электропаяльников импульсного нагрева — не менее 5500 циклов.

Установленный срок службы Тсл.у — не менее 8 лет.

Среднее время восстановления Тв — не более 0,5 ч.

Примечание. Для электропаяльников, поставленных на производство до 01.01.88, допускалось до 01.01.91 То не менее 1650 ч и Тсл.у — не менее 6 лет.

3.9, 3.10. (Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

3.11. К электропаяльнику должно прилагаться руководство по эксплуатации по ГОСТ 26119-84.

3.12. Удельная масса электропаяльников должна быть не более, г/Вт:

6 — для типов ЭПЦН, ЭПЦНТ, ЭПСН и ЭПСНТ мощностью 10; 16; 25; 160; 200 и 250 Вт;

4,5 -для типов ЭПЦН, ЭПЦНТ, ЭПСН и ЭПСНТ мощностью 40; 65; 80 и 100 Вт;

3,3 — для типа ЭПСФ;

13,5 — для типа ЭПСИ.

3.13, 3.14. (Исключены, Изм. № 3).
4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1. Электропаяльники должны подвергаться приемочным, квалификационным, приемо-сдаточным, периодическим и типовым испытаниям, испытаниям на надежность.

Квалификационным испытаниям подвергают не менее трех образцов установочной серии по всем требованиям настоящего стандарта.

4.2. Приемочным испытаниям подвергается перед постановкой на производство опытный образец по требованию настоящего стандарта.

ГОСТ 30682-2000 (МЭК 745-2-5-93) Машины ручные электрические.

МАШИНЫ РУЧНЫЕ ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ

Частные требования безопасности и методы
испытаний дисковых пил и дисковых ножей

Electric hand-held tools.
Particular safety requirements and methods of testing circular saws and circular knives

Дата введения 2001-07-01

Настоящий стандарт устанавливает требования безопасности и методы испытаний электрических ручных дисковых пил и дисковых ножей, которые дополняют, изменяют или заменяют пункты ГОСТ 12.2.013.0.

Методы испытаний выделены курсивом, требования, учитывающие национальные особенности, выделены вертикальной линией на полях.

Пункты, дополняющие ГОСТ 12.2.013.0, имеют нумерацию, начиная с 101.

Требования стандарта являются обязательными.
1 Область распространения

По ГОСТ 12.2.013.0 со следующим изменением:

1.1 Изменение

Замена первого абзаца

Настоящий стандарт распространяется на все типы дисковых пил и дисковых ножей, используемых для распиловки различных видов материалов.

Дополнение

Примечание — Данные требования не распространяются на дисковые пилы, используемые с абразивными кругами или как стационарные машины, установленные на опоре или каким-то другим образом. Алмазные круги рассматриваются как абразивные круги. Абразивные круги допускается использовать только в специальных машинах.
2 Термины и определения

По ГОСТ 12.2.013.0 со следующим изменением:

2.2.23 Замена

Нормальная нагрузка для дисковых пил, используемых для распиловки неметаллических материалов, — нагрузка при непрерывной работе в случае, когда пильный диск занимает вертикальное положение и потребляемая мощность в ваттах равна:

0,25гост на сайте rgost.ru — для дисковых пил с асинхронным двигателем переменного тока;

0,20гост на сайте rgost.ru — для остальных дисковых пил глубиной пропила свыше 55 мм;

0,13гост на сайте rgost.ru — для остальных дисковых пил глубиной пропила до 55 мм, а также для многоцелевых машин, оборудованных пилой в качестве сменной насадки,

где S — наибольшая глубина пропила, мм;

п0 — частота вращения пильного диска на холостом ходу в об/мин, после того как дисковая пила проработала на холостом ходу 15 мин при номинальном напряжении или при верхнем пределе диапазона номинальных напряжений.

Дополнение

Примечание — Определение нормальной нагрузки для других видов дисковых пил, дисковых ножей и машин, используемых для резки металлических материалов, находится в стадии разработки.

Дополнительные пункты

2.101 Дисковая пила с наружным качающимся защитным кожухом — машина, нижний кожух которой в процессе работы поворачивается вокруг верхнего неподвижного кожуха (рисунок 101).

2.102 Дисковая пила с внутренним качающимся защитным кожухом — машина, нижний кожух которой в процессе работы поворачивается внутри верхнего неподвижного кожуха (рисунок 102).

2.103 Дисковая пила с защитным кожухом тянущегося типа — машина, нижний кожух которой в процессе работы скользит вдоль верхнего неподвижного кожуха (рисунок 103).

2.104 Погружная дисковая пила — машина, которая имеет только верхний неподвижный кожух, в который возвращается пильный диск, как только прекращается работа (рисунок 104).

2.105 Направляющая плита — деталь, с помощью которой дисковая пила направляется по распиливаемому материалу.

2.106 Проем направляющей плиты — отверстие в направляющей плите, позволяющее прохождение пильного диска, расклинивающего ножа и подвижного защитного кожуха, если он имеется.

2.107 Неподвижный защитный кожух — жестко соединенная с двигателем защита от прикосновения к части пильного диска, расположенного выше направляющей плиты.

2.108 Подвижный защитный кожух — кожух, который в состоянии покоя предотвращает прикосновение к части пильного диска, которая не закрыта неподвижным защитным кожухом и который в большинстве случаев расположен под направляющей плитой.

2.109 Расклинивающий нож — металлическая деталь, установленная в плоскости пильного диска, которая обеспечивает расклинивание реза и предотвращает обратный ход машины или защемление пильного диска.

2.110 Допустимый пильный диск — пильный диск, указанный изготовителем.
3 Общие требования

По ГОСТ 12.2.013.0.
4 Испытания. Общие положения

По ГОСТ 12.2.013.0.
5 Номинальное напряжение

По ГОСТ 12.2.013.0.
6 Классификация

По ГОСТ 12.2.013.0.
7 Маркировка

По ГОСТ 12.2.013.0 со следующим изменением

7.1 Дополнение

Маркировка дисковых пил должна включать:

- указание направления вращения пильного диска;

- номинальную частоту вращения рабочего шпинделя на холостом ходу.

7.11 Дополнение

Направление вращения пильного диска должно быть указано на неподвижном защитном кожухе выпуклой или выдавленной стрелкой или другим не менее заметным и устойчивым на стирание способом.

7.13 Дополнение

Ко всем типам дисковых пил следует прилагать руководство по эксплуатации со следующими указаниями:

- не применять поврежденных или деформированных пильных дисков;

- не применять пильные диски из высоколегированной быстрорежущей стали;

- не применять пильные диски, которые не соответствуют характеристикам, приведенным в инструкции по эксплуатации;

- не тормозить пильный диск путем бокового нажатия на какой-либо предмет;

- не фиксировать подвижный защитный кожух в открытом положении;

- обеспечить функционирование подвижного защитного кожуха без заеданий;

- обеспечить безупречную работу всех устройств, служащих для ограждения пил;

- вынуть вилку из розетки перед сменой пильного диска, при выполнении регулировочных работ и прочих работ по техническому обслуживанию;

- не использовать абразивные круги, если машина не предназначена для этой цели.

Кроме того, руководство по эксплуатации дисковых пил, предназначенных для распиловки древесины, должно дополнительно содержать следующие указания по безопасности:

- не использовать пильные диски, корпус которых толще или развод зубьев которых меньше толщины расклинивающего ножа;

- обеспечить настройку расклинивающего ножа так, чтобы его расстояние до зубчатого венца пильного диска было не более 5 мм, а расстояние между верхним краем расклинивающего ножа и верхней точкой зубчатого венца не превышало более 5 мм;

- использовать расклинивающий нож всегда, за исключением момента врезания;

- достаточную информацию для сборки и безопасного использования;

- максимальный и минимальный диаметры, толщину и другие характеристики применяемых пильных дисков;

- номинальную частоту вращения шпинделя на холостом ходу.
8 Защита от поражения электрическим током

По ГОСТ 12.2.013.0.
9 Пуск

По ГОСТ 12.2.013.0.
10 Потребляемая мощность и ток

По ГОСТ 12.2.013.0.
11 Нагрев

По ГОСТ 12.2.013.0 со следующим изменением

11.2 Замена

Испытания проводят при нормальной нагрузке или нагрузке тормозным моментом, при котором машина работает при номинальной потребляемой мощности в зависимости от того, что приводит к более высоким превышениям температуры, и при номинальном напряжении или верхнем пределе диапазона номинальных напряжений.
12 Ток утечки

По ГОСТ 12.2.013.0.
13 Подавление радио- и телепомех

По ГОСТ 12.2.013.0.
14 Влагостойкость

По ГОСТ 12.2.013.0.
15 Сопротивление изоляции и электрическая прочность

По ГОСТ 12.2.013.0.
16 Надежность

По ГОСТ 12.2.013.0.
17 Ненормальный режим работы

По ГОСТ 12.2.013.0
18 Механическая безопасность

По ГОСТ 12.2.013.0 со следующим изменением

18.1 Замена

Дисковые пилы должны быть оборудованы эффективной системой ограждения, которую нельзя снять без помощи инструмента.

Система ограждений дисковых пил, предназначенных для распиловки древесины или аналогичных материалов, должна удовлетворять требованиям 18.101, 18.102, 18.103 и 18.104

Проверку проводят осмотром.

Данные требования не распространяются на дисковые пилы с окружной скоростью пильного диска менее 5 м/с. Для этих дисковых пил соответствующие требования находятся в стадии разработки.

Допускается обеспечивать необходимую степень механической безопасности другими средствами при условии, что они столь же эффективны и надежны, как и указанные в настоящем стандарте.

Дополнительные пункты

18.101 Защитное ограждение, расположенное над направляющей плитой.

18.101.1 Над направляющей плитой зубчатый венец пильного диска, а также вращающиеся части со стороны рукоятки пилы должны быть оснащены неподвижным защитным кожухом, предотвращающим непреднамеренный контакт с ними.

18.101.1.1 Для дисковых пил, изображенных на рисунках 101, 102 и 103, неподвижный защитный кожух должен закрывать пильный диск, по крайней мере, до основания зубьев.

Для выполнения этого требования за диаметр основания зуба принимают не менее 0,9 диаметра наименьшего допустимого пильного диска.

Проверку проводят осмотром.

18.101.1.2 Погружные дисковые пилы, изображенные на рисунке 104, должны быть оснащены защитным кожухом, который в состоянии покоя автоматически закрывает пильный диск и расклинивающий нож.

Защитный кожух должен закрывать зубчатый венец до основания зуба при всех возможных глубинах пропила.

Отверстие в защитном кожухе, необходимое для прохождения пильного диска и расклинивающего ножа, должно быть как можно меньше. В закрытом положении расстояние а между наружной стороной защитного кожуха и периферией зубчатого венца наибольшего допустимого пильного диска и ширина b этого отверстия должны соответствовать значениям, указанным в таблице рисунка 108.

В качестве диаметра основания зуба принимается не менее 0,9 диаметра наименьшего допустимого пильного диска.

Это требование не относится к промежутку между направляющей плитой и нижней стороной двигателя, но не допускается, чтобы этот промежуток был более, чем это необходимо.

Защитный кожух в закрытом положении должен автоматически фиксироваться, если пилу взять за ее рукоятки и удерживать в любом положении, что может иметь место при обычной эксплуатации не в рабочем состоянии, когда направляющая плита не контактирует с обрабатываемым изделием.

Проверку проводят осмотром.

18.101.1.3 Все отверстия, включая отверстия для выброса опилок, должны быть выполнены и расположены так, чтобы они соответствовали нижеприведенным требованиям.

Все отверстия в защитном кожухе должны быть проверены жестким испытательным щупом а (рисунок 105). Независимо от угла наклона щупа должна быть исключена возможность касания щупом зубчатого венца пильного диска при любой глубине пропила, а также при настройке пилы на максимальную глубину пропила должна быть исключена возможность касания вращающихся частей со стороны рукоятки пилы.

Доступность зубчатого венца пильного диска с передней стороны дисковой пилы проверяют жестким испытательным щупом b (рисунок 106). Щуп укладывают так, чтобы его продольная ось была параллельна оси шпинделя пилы, а плоскость пильного диска пересекала его примерно посередине. Когда пилу наклоняют для пропила под прямым углом, должна быть исключена возможность касания зубчатого венца пильного диска испытательным щупом, который перемещают в поперечном направлении (рисунок 106).

18.101.1.4 У дисковых пил с наклонно устанавливаемой направляющей плитой доступность зубчатого венца пильного диска между частью защитного кожуха, находящегося на стороне, противоположной от двигателя, и направляющей плитой не проверяют испытательным щупом а (рисунок 105).

В этом случае расстояние в районе зубчатого венца между наружной стороной неподвижного кожуха и наиболее близко прилегающей частью направляющей плиты при установке наибольшего угла наклона и максимальной глубины пропила (при измерении перпендикулярно к направляющей плите) должно быть менее 3 мм (рисунок 107).

18.102 Защитное ограждение, расположенное под направляющей плитой

Дисковые пилы, изображенные на рисунках 101-103, с рабочей стороны под направляющей плитой должны иметь подвижный защитный кожух, который должен в нерабочем положении закрывать обе стороны зубчатого венца в радиальном направлении до основания зубьев.

В качестве диаметра основания зубьев принимается не менее 0,9 диаметра наименьшего допустимого пильного диска.

Защитный кожух должен автоматически закрываться, когда пила не используется, и не должен фиксироваться в открытом положении.

У дисковых пил, изображенных на рисунках 101 и 102, угол открытия на передней стороне защитного кожуха не должен превышать 10° (рисунок 106), когда дисковая пила установлена на максимальную глубину пропила и под прямым углом к направляющей плите.

Проверку проводят осмотром.

18.102.1 У дисковых пил, изображенных на рисунках 102 и 103, отверстие в подвижном кожухе, необходимое для прохождения пильного диска и (или) расклинивающего ножа, включая элементы его крепления, должно быть как можно меньше.

В закрытом состоянии расстояние а между наружной стороной защитного кожуха и периферией зубчатого венца наибольшего допустимого пильного диска, а также и ширина b этого отверстия должны соответствовать значениям, указанным на рисунке 108.

18.102.2 У дисковых пил с защитным кожухом тянущегося типа (рисунок 103) подвижный защитный кожух должен автоматически фиксироваться в закрытом состоянии, если пила удерживается за рукоятки в любом положении, что может иметь место при обычной эксплуатации в нерабочем состоянии, когда направляющая плита не контактирует с обрабатываемым изделием.

18.102.3 У дисковых пил с пильным диском диаметром, не превышающим 200 мм, время закрывания подвижного защитного кожуха из положения максимального открытия или из положения максимальной глубины пропила не должно превышать 0,2 с, а диаметром более 200 мм время закрывания в секундах допускается не менее чем диаметр, выраженный в метрах. При этом измерение проводят, когда дисковая пила установлена для пропила под прямым углом и на максимальную глубину пропила, направляющая плита находится в горизонтальном положении и рукоятка направлена вверх.

Соответствие требованиям 18.102, 18.102.1 — 18.102.3 проверяют осмотром и измерением, а для 18.102.1 следующим испытанием:

Когда подвижный защитный кожух полностью закрыт, должна отсутствовать возможность прикосновения испытательного щупа, а к зубьям пильного диска через отверстие (рисунок 105).

18.103 Расклинивающий нож

Дисковые пилы должны быть оборудованы расклинивающим ножом.

Примечание — Могут быть использованы другие эффективные устройства.

18.103.1 Расклинивающий нож должен быть неподвижно закреплен в плоскости пильного диска и расположен так, чтобы он легко проходил сквозь пропиливаемую канавку. Расклинивающий нож не должен перемещаться в сторону пильного диска.

Положение расклинивающего ножа при работе меняться не должно.

18.103.2 Конструкция расклинивающего ножа и устройство его крепления должны допускать регулирование расклинивающего ножа для всех диаметров пильного диска, дающих глубину пропила в диапазоне от 90 до 100 % номинальной глубины пропила, с соблюдением следующих условий (рисунок 109):

- под направляющей плитой расстояние между расклинивающим ножом и зубчатым венцом пильного диска ни в одной точке при любой глубине пропила не должно превышать 5 мм;

- расстояние между верхним краем расклинивающего ножа и верхней точкой зубчатого венца пильного диска должно быть, не более 5 мм.

Проверку на соответствие требованиям 18.103.2 проводят осмотром и измерением.

18.103.3 Для дисковых пил с номинальной глубиной пропила свыше 55 мм расклинивающий нож и устройство его крепления должны быть выполнены так, чтобы расклинивающий нож при изменении глубины пропила соответствовал требованиям 18.103.2.

Проверку проводят осмотром.

18.103.4 Расклинивающий нож должен иметь твердость 38…48 НRСэ и сопротивление разрыву не менее 800 МПа.

Его вершина должна быть закруглена радиусом не менее 2 мм.

18.103.5 Ширина расклинивающего ножа, измеренная на высоте направляющей плиты при установке дисковой пилы на максимальную глубину пропила, должна составлять не менее 1/8 диаметра пильного диска. В точке крепления расклинивающий нож должен иметь прочность (например, с помощью дополнительного средства крепления), равную той, которая имеет место в сечении ножа, имеющего ширину 1/8 диаметра пильного диска. Поверхности расклинивающего ножа должны быть плоскими, гладкими и параллельными и иметь небольшой скос к режущей кромке пильного диска.

18.103.6 Дисковая пила должна быть сконструирована и изготовлена так, чтобы при расположении ее на горизонтальной поверхности во всех стабильных положениях и при закрытом подвижном кожухе она не опиралась на расклинивающий нож.

Проверку на соответствие требованиям 18.103.5 и 18.103.6 проводят измерением и осмотром.

18.104 Направляющая плита

Направляющая плита должна иметь основные размеры, приведенные на рисунке 110.

Проверку проводят измерением

18.105 Фланцы

Наружный диаметр прижимной поверхности должен быть не менее 0,15 расчетного диаметра пильного диска и, как минимум, один из фланцев должен быть закреплен на шпинделе пилы без возможности проворота.

Во избежание недопустимой деформации перекрытие прижимной поверхностью двух фланцев а должно быть шириной не менее 1,5 мм (рисунок 111).

Проверку проводят измерением и осмотром.

18.106 Рукоятки

Дисковые пилы должны иметь две рукоятки.

У дисковых пил массой до 6 кг допускается корпус двигателя, если он имеет соответствующую форму, использовать как одну из рукояток.

Дисковая пила, которая предусматривается как дополнение для сверлильных машин, должна иметь, как минимум, одну рукоятку.

Проверку проводят осмотром.

18.107 Смена пильного диска

Для обеспечения легкой смены пильного диска должна быть предусмотрена возможность стопорения шпинделя пилы.

Проверку проводят осмотром.

18.108 Масса

Общая масса дисковой пилы, предназначенной для обслуживания одним оператором и снабженной самыми тяжелыми приспособлениями и кабелем длиной 1,5 м, должна быть не более 16 кг.

Проверку проводят измерением и осмотром.

18.109 Удаление пыли и стружек

Дисковые пилы должны быть сконструированы так, чтобы выбрасываемые стружки не могли представлять опасность для оператора.

Проверку проводят осмотром.

18.110 Для дисковых ножей следующие дополнения:

18.110.1 Дисковые ножи должны иметь защитное ограждение, предотвращающее любой ненамеренный контакт с вращающим ножом при любом положении при эксплуатации.

Над направляющей плитой доступ к периферии диска ножа с тыльной и боковой сторон должен надежно предотвращаться неподвижным защитным кожухом. Если это требуется условиями эксплуатации, то доступ к периферии диска ножа с передней стороны машины должен быть ограничен таким образом, чтобы исключалась возможность касания с периферией диска ножа испытательного щупа диаметром 13 мм и длиной 50 мм.

С нижней стороны направляющей плиты доступ к периферии диска ножа должен быть ограничен подвижным защитным кожухом.

В закрытом положении угол раскрытия между передней плоскостью кожуха и направляющей плитой не должен быть более:

- 10°, если паз на направляющей плите под нож сквозной;

- 25°, если паз на направляющей плите под нож с тыльной стороны закрыт.

Проверку проводят осмотром и измерением.

18.110.2 Общая масса дискового ножа, предназначенного для обслуживания одним оператором, должна быть не более 16 кг.

Общая масса — масса дискового ножа с самыми тяжелыми приспособлениями, указанными изготовителем, и гибким кабелем длиной 1,5 м.

Проверку проводят осмотром и измерением.
19 Механическая прочность

По ГОСТ 12.2.013.0 со следующим изменением:

19.1 Дополнение

Испытания проводятся и на защитных кожухах.

После испытаний защитные кожухи должны удовлетворять требованиям 18.101-18.103.

Не должно быть видно каких-либо разрушений невооруженным глазом.

19.2 Испытания по данному пункту не проводят.
20 Конструкция

По ГОСТ 12.2.013.0 со следующим изменением:

20.19 Дополнение

Дисковые пилы и дисковые ножи должны быть снабжены выключателем, при снятии усилия с приводного элемента которого подача тока автоматически прекращается.

Этот выключатель не должен иметь стопорящее устройство в положении «включено».

Это требование не относится к многоцелевым машинам, оборудованным дисковой пилой в качестве сменной насадки, при условии, если выключатель переводится в выключенное положение одним нажатием.

Дисковая пила и дисковый нож должны иметь такую конструкцию, чтобы их нельзя было использовать как стационарные в перевернутом положении без применения дополнительных устройств крепления.

Это требование считается выполненным, если в перевернутом положении машины не сохраняют устойчивое положение.

Проверку проводят осмотром.
21 Внутренняя проводка

По ГОСТ 12.2.013.0.
22 Комплектующие изделия

По ГОСТ 12.2.013.0.
23 Подключение к сети и внешние гибкие кабели и шнуры

По ГОСТ 12.2.013.0.
24 Зажимы для внешних проводов

По ГОСТ 12.2.013.0.
25 Заземление

По ГОСТ 12.2.013.0.
26 Винты и соединения

По ГОСТ 12.2.013.0.
27 Пути утечки, воздушные зазоры и толщина изоляции

По ГОСТ 12.2.013.0.
28 Теплостойкость, огнестойкость и стойкость к образованию токопроводящих мостиков

По ГОСТ 12.2.013.0.
29 Коррозионная стойкость

По ГОСТ 12.2.013.0.
Приложение А Термовыключатели и устройства защиты от перегрузок

По ГОСТ 12.2.013.0.
Приложение В Электрические схемы

По ГОСТ 12.2.013.0.
Приложение С Конструкция безопасных изолирующих трансформаторов

По ГОСТ 12.2.013.0.
Приложение D Измерение путей утечки и воздушных зазоров

По ГОСТ 12.2.013.0.
Приложение 1 Правила безопасности при эксплуатации машин в условиях производства

По ГОСТ 12.2.013.0.
Приложение 2 Правила безопасности при эксплуатации машин в бытовых условиях

По ГОСТ 12.2.013.0.
Приложение 3 Приемка

По ГОСТ 12.2.013.0.

ГОСТ 11533-75 Автоматическая и полуатвоматическая дуговая сварка под флюсом.

Настоящий стандарт устанавливает основные типы, конструктивные элементы и размеры соединений конструкций из углеродистых и низколегированных сталей, выполняемых автоматической и полуавтоматической дуговой сваркой под флюсом с расположением свариваемых деталей под острыми и тупыми углами. Требования настоящего стандарта являются обязательными.

2. В стандарте приняты следующие обозначения способов сварки:

А — автоматическая дуговая сварка под флюсом;

Ac — автоматическая дуговая сварка под флюсом на стальной подкладке;

Апш — автоматическая дуговая сварка под флюсом с предварительным наложением подварочного шва;

П — полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом;

Пс — полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом на стальной подкладке;

Ппш — полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом с предварительным наложением подварочного шва.

3. Основные типы сварных соединений должны соответствовать указанным в табл. 1.

4. Конструктивные элементы сварных соединений, их размеры и предельные отклонения по ним должны соответствовать указанным в табл. 2-23.

ГОСТ 9466-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на изготовленные способом опрессовки покрытые металлические электроды для ручной дуговой сварки сталей и наплавки поверхностных слоев из сталей и сплавов.

Стандарт не распространяется на электроды для наплавки слоев из цветных металлов и их сплавов.

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

1.1. Классификация электродов должна соответствовать указанной ниже.

1.2. По назначению электроды подразделяются: для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву до 60 кгс/мм2 -У (условное обозначение);

для сварки легированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву свыше 60 кгс/мм2 — Л;

для сварки легированных теплоустойчивых сталей — Т;

для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами — В;

для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами — Н.

1.3. Подразделение электродов на типы — по ГОСТ 9467-75, ГОСТ 10051-75 и ГОСТ 10052-75.

1.4. Подразделение электродов на марки — по стандартам или техническим условиям.

Примечания:

1. Каждому типу электродов может соответствовать одна или несколько марок.

2. До 01.01.91 допускается подразделение электродов на марки по действующим паспортам.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3.1. Электроды должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта и ГОСТ 9467-75, ГОСТ 10051-75 или ГОСТ 10052-75 и стандартов или технических условий на электроды конкретных марок.

Электроды марок, не относящихся к типам по ГОСТ 9467-75, ГОСТ 10051-75 или ГОСТ 10052-75, должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта, стандартов или технических условий на электроды конкретной марки.

Примечание. Стандарты и технические условия на электроды конкретных марок должны быть согласованы с организацией (предприятием) — разработчиком электродов этих марок.

3.2. Стержни электродов должны быть из сварочной проволоки, предназначенной для изготовления электродов, по ГОСТ 2246-70 или по техническим условиям, устанавливающим химический состав металла проволоки и предусматривающим остальные требования по ГОСТ 2246-70.

3.3. Покрытие электродов должно быть плотным, прочным, без вздутий, пор, наплывов, трещин, за исключением поверхностных трещин, допускаемых по п. 3.4, и неровностей, за исключением местных вмятин и задиров, допускаемых по пп. 3.5 и 3.7.

3.4. На поверхности покрытия электродов допускаются поверхностные продольные трещины и местные сетчатые растрескивания, протяженность (максимальный размер) которых не превышает трехкратный номинальный диаметр электрода, если минимальное расстояние между ближайшими концами трещин или (и) краями участков местного сетчатого растрескивания более трехкратной длины более протяженной трещины или участка растрескивания.

3.5. На поверхности покрытия электродов допускаются местные вмятины глубиной не более 50% толщины покрытия в количестве не более четырех при суммарной протяженности до 25 мм на одном электроде.

Две местные вмятины, расположенные с двух сторон электрода в одном поперечном сечении, могут быть приняты за одну, если их суммарная глубина не превышая 50% толщины покрытия.

3.6. На участке электрода, примыкающем к зачищенному от покрытия контактному торцу электрода, допускается оголенность стержня протяженностью по длине электрода не более половины диаметра стержня, но не более 1,6 мм для электродов с основным покрытием и не более гост на сайте rgost.ru диаметра стержня, но не более 2,4 мм для электродов с кислым, целлюлозным и рутиловым покрытиями.

3.7. На поверхности покрытия допускаются местные задиры протяженностью не более 15 мм при глубине не более 25% номинальной толщины покрытия числом не более двух на одном электроде.

ГОСТ 6996-66 (СТ СЭВ 3521-82 -СТ СЭВ 3524-82, СТ СЭВ 6732-89) Сварные соединения.

ВИДЫ ИСПЫТАНИЙ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Стандарт устанавливает методы определения механических свойств при следующих видах испытаний:

а) испытании металла различных участков сварного соединения и наплавленного металла на статическое (кратковременное) растяжение;

б) испытании металла различных участков сварного соединения и наплавленного металла на ударный изгиб (на надрезанных образцах);

в) испытании металла различных участков сварного соединения на стойкость против механического старения;

г) измерении твердости металла различных участков сварного соединения и наплавленного металла;

д) испытании сварного соединения на статическое растяжение;

е) испытании сварного соединения на статический изгиб (загиб);

ж) испытании сварного соединения на ударный разрыв.

1.2. Стандарт распространяется на испытания, проводимые при определении качества продукции и сварочных материалов, пригодности способов и режимов сварки, при установлении квалификации сварщиков и показателей свариваемости металлов и сплавов.

1.3. Виды испытаний, типы образца и применение метода предусматривается в стандартах и технических условиях на продукцию, устанавливающих технические требования на нее.
2. ОТБОР ОБРАЗЦОВ

2.1. Образцы для испытаний отбирают из проб, вырезанных непосредственно из контролируемой конструкции или от специально сваренных для проведения испытаний контрольных соединений.

2.2. Если форма сварного соединения исключает возможность изготовления образцов данного типа (детали сложной конфигурации, трубы и др.), то образцы могут быть отобраны от специально сваренных плоских контрольных соединений.

2.3. При выполнении контрольных соединений характер подготовки под сварку, марка и толщина основного металла, марки сварочных материалов, положение шва в пространстве, начальная температура основного металла, режим сварки и термической обработки должны полностью отвечать условиям изготовления контролируемого изделия или особому назначению испытания.

Сварку контрольных соединений, предназначенных для испытания сварочных материалов (электродов, сварочных проволок, присадочных прутков, флюсов и др.), если нет специальных требований, производят с остыванием между наложением отдельных слоев. Температура, до которой должен остывать металл, устанавливается стандартом или другой технической документацией.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

2.4. Размеры пластин для изготовления контрольных соединений определяются требованиями, указанными ниже.

2.4.1. Для контрольных соединений, выполняемых дуговой, электрошлаковой и газовой сваркой из плоских элементов, ширина каждой свариваемой пластины, если нет иных указаний в стандартах или другой технической документации, должна быть не менее:

50 мм — при толщине металла до 4 мм;

70 мм « « « св. 4 до 10 мм;

100 мм « « « « 10 « 20 мм;

150 мм « « « « 20 « 50 мм;

200 мм « « « « 50 « 100 мм;

250 мм « « « « 100 мм.

Ширина контрольного соединения, выполненного из круглого или фасонного проката, должна быть не менее двух диаметров или ширин элементов.

2.4.2. Длина свариваемых кромок пластин определяется размерами и количеством подлежащих изготовлению образцов с учетом повторных испытаний, припусков на ширину реза и последующую обработку и с добавлением длины неиспользуемых участков шва. Размеры неиспользуемых участков принимают равными:

- при ручной дуговой сварке покрытыми электродами и газовой сварке — не менее 20 мм в начале и не менее 30 мм в конце шва;

- при автоматической и полуавтоматической сварке с любым типом защиты, кроме флюса, при толщине металла до 10 мм — не менее 15 мм в начале и не менее 30 мм в конце шва, а при толщине металла более 10 мм — не менее 30 мм в начале и не менее 50 мм в конце шва;

- при автоматической и полуавтоматической дуговой сварке под флюсом на токе до 1000 А, при электрошлаковой сварке и дуговой сварке с принудительным формированием — не менее 40 мм в начале и не менее 70 мм в конце шва;

- при автоматической сварке под флюсом на токе более 1000 А — не менее 60 мм в начале шва. Длину неиспользуемого участка в конце шва для этого случая принимают равной длине кратера шва (участок, имеющий неполное сечение).

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.4.3. Размеры пластин для контрольных соединений, выполняемых способами сварки, не указанными в п. 2.4.1, устанавливаются соответствующими техническими условиями.

В случаях сварки пластин с применением приставных планок для вывода начала и конца шва можно отбирать образцы по всей длине контрольного соединения. Приставные планки изготавливают из того же материала, что и пластины.

Длина приставных планок должна быть не менее размера неиспользуемых участков шва (см. п. 2.4.2).

2.5. Размеры проб, вырезаемых из контролируемой конструкции, определяются количеством и размерами образцов.

При кислородной вырезке проб их размеры определяют с учетом припуска на последующую механическую обработку, обеспечивающую отсутствие металла, подвергшегося термическому влиянию при резке в рабочей части образцов.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.6. Вырезку заготовок для образцов из проб и контрольных соединений рекомендуется выполнять на металлорежущих станках. Допускается вырезать заготовки на ножницах, штампах, кислородной, плазменной, анодно-механической и другими методами резки.

Припуск на величину заготовки, при котором обеспечивается отсутствие в рабочей части образца металла с измененными в результате резки свойствами, назначают в зависимости от метода резки. Минимальное значение припуска должно быть:

- при толщине металла до 10 мм: кислородная и плазменная резка — 3 мм, механическая, в т. ч. анодно-механическая резка, — 2 мм;

- при толщине металла более 10 до 30 мм: кислородная резка — 4 мм, плазменная резка — 5 мм, механическая, в т. ч. и анодно-механическая резка, — 3 мм;

- при толщине металла более 30 до 50 мм: кислородная резка — 5 мм, плазменная резка — 7 мм, механическая, в т. ч. и анодно-механическая, — 3 мм;

- при толщине металла более 50 мм: кислородная резка — 6 мм, плазменная резка — 10 мм, механическая, в т. ч. и анодно-механическая, — 3 мм.

При вырезке заготовок для образцов из металла, в котором под воздействием резки не изменяются свойства в рабочей части образца, допускается уменьшение указанных выше припусков, но не более чем в два раза.

Величина припуска для способов резки, не перечисленных выше, должна быть указана в нормативно-технической документации (НТД) на данный вид продукции или на метод отбора проб.

При изготовлении образцов необходимо принимать меры, исключающие возможность изменения свойств металла в результате нагрева или наклепа, возникающих при механической обработке.

2.7. На пробах, контрольных соединениях и заготовках из листового проката и труб следует указывать направление прокатки основного металла по отношению к шву.

2.8. Правка контрольного соединения или пробы, отбираемой от контролируемой конструкции, не допускается. Разрешается править готовые образцы вне их рабочей части. При испытании сварных соединений из труб допустимость правки образцов оговаривается стандартами или другой технической документацией.

Если нет иных указаний в стандартах или другой технической документации, то стрела прогиба f на длине 200 мм (черт. 1) не должна превышать 10 % от толщины металла, но не более 4 мм.

Несовпадение плоскости листов h в стыковых соединениях не должно превышать 15 % от толщины листа, но не более 4 мм.

2.9. Термическую обработку, если она оговорена НТД, проводят до чистовой обработки образцов. Термической обработке могут подвергаться пробы, контрольные соединения или вырезанные из них заготовки для Образцов. В случае нормализации или закалки термическая обработка заготовок для образцов не допускается.

ГОСТ 30482-97 Сварка сталей электрошлаковая. Требования к технологическому процессу

Область применения

Настоящий стандарт устанавливает требования к технологическому процессу электрошлаковой сварки (далее — ЭШС) проволочным электродом или плавящимся мундштуком углеродистых и низколегированных сталей с содержанием легирующих элементов не более 2,5 %.

Стандарт не распространяется на электрошлаковую сварку пластинчатым электродом.
2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.4.028-76 Система стандартов безопасности труда. Респираторы ШБ-1 «Лепесток». Технические условия

ГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями

ГОСТ 380-94 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки

ГОСТ 859-78 Медь. Марки

ГОСТ 977-88 Отливки стальные. Общие технические условия

ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия

ГОСТ 1577-93 Прокат толстолистовой и широкополосный из конструкционной качественной стали. Технические условия

ГОСТ 2226-88 (ИСО 6590-1-83, ИСО 7023-83) Мешки бумажные. Технические условия

ГОСТ 2246-70 Проволока стальная сварочная. Технические условия

ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры, характеристики и обозначения

ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества

ГОСТ 4543-71 Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия

ГОСТ 5520-79 Прокат листовой из углеродистой, низколегированной и легированной стали для котлов и сосудов, работающих под давлением. Технические условия

ГОСТ 5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки

ГОСТ 7566-94 Металлопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 9087-81 Флюсы сварочные плавленые. Технические условия

ГОСТ 14637-89 (ИСО 4995-78) Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия

ГОСТ 14792-80 Детали и заготовки, вырезаемые кислородной и плазменно-дуговой резкой. Точность, качество поверхности реза

ГОСТ 15164-78 Электрошлаковая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 19281-89 (ИСО 4950-2-81, ИСО 4950-3-81, ИСО 4951-79, ИСО 4995-78, ИСО 4996-78, ИСО 5952-83) Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия

ГОСТ 19903-74 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент

ГОСТ 24297-87 Входной контроль продукции. Основные положения

ГОСТ 25054-81 Поковки из коррозионно-стойких сталей и сплавов. Общие технические условия

ГОСТ 26131-84 Поковки из жаропрочных и жаростойких сплавов. Общие технические условия
3 Определения

В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 входной карман: Устройство для обеспечения начала процесса сварки при ЭШС.

3.2 выводные планки: Устройство для обеспечения вывода шлаковой ванны при завершении ЭШС шва.

3.3 плавящийся мундштук: Устройство для токоподвода и направления подачи электродной проволоки; плавится одновременно с проволокой при ЭШС.

3.4 подкарманник: Устройство, удерживающее флюс для подстраховки кармана от прогорания при начале ЭШС кольцевого шва.

3.5 сварка с колебаниями электрода: Сварка с возвратно-поступательными перемещениями электрода в зазоре по толщине шва.

3.6 сухой вылет электрода: Длина электрода от нижнего торца токоподводящего мундштука до зеркала шлаковой ванны.

3.7 формирующее устройство: Устройство, обеспечивающее формирование внешней поверхности шва и удерживающее от вытекания расплавленный шлак и металл при ЭШС.

3.8 шлаковая ванна: Объем расплавленного флюса при ЭШС, ограниченный свариваемыми кромками заготовок и формирующими устройствами.
4 Обозначения

В настоящем стандарте приняты следующие обозначения:

S — толщина стенок свариваемого металла заготовок, мм;

bр — расчетный завариваемый зазор между свариваемыми кромками заготовок, мм

В — ширина завариваемого зазора между заготовками, мм;

Н — длина шва, мм;

Vп — скорость подачи электродной проволоки, м/ч;

Vс — скорость сварки, м/ч;

U — напряжение сварочного тока на электродных проволоках, В;

I — сила сварочного тока, А;

hш — глубина шлаковой ванны, мм;

l — сухой вылет электрода, мм;

п — количество электродных проволок, шт.;

d — расстояние между электродами, мм;

гост на сайте rgost.ru — суммарная площадь поперечного сечения электродных проволок, гост на сайте rgost.ru см2;

Fн — площадь завариваемого зазора, Fн=SB, см2;

Vк — скорость поперечных колебаний электрода, м/ч;

гост на сайте rgost.ru — расстояние между смежными электродами в момент нахождения их в противоположных крайних положениях при совершении колебаний, мм;

гост на сайте rgost.ru — наименьшее расстояние от электродной проволоки до кромки заготовки при ее колебательных движениях, мм;

t — длительность остановки электродных проволок у формирующих устройств, с;

Fм — площадь поперечного сечения плавящегося мундштука гост на сайте rgost.ru см2;

Вм — ширина плавящегося мундштука, мм;

гост на сайте rgost.ru — толщина пластины плавящегося мундштука, мм;

VF — объем флюса, см2.
5 Требования
5.1 Требования к основным и вспомогательным сварочным материалам

ЭШС применяют для сварки сталей:

- углеродистых обыкновенного качества марок Ст3 и Ст5 по ГОСТ 380;

- углеродистых качественных конструкционных марок 20, 25, 30 по ГОСТ 1050; 15К, 20К по ГОСТ 5520; 15Л, 20Л, 25Л, 30Л, 35Л по ГОСТ 977;

- легированных конструкционных марок 09Г2С, 16ГС по ГОСТ 19281; 35Х, 30ХГСА, 35ХМ, 20ХНМФ, 20ХНЗМА по ГОСТ 4543; 20ГСЛ, 08ГДНФЛ по ГОСТ 977; 16ГНМА, 10ГН2МФА, 15Х2МФА, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т по ГОСТ 5632.

Стали применяют в виде заготовок из толстолистового проката поковок и отливок.

Толстолистовой прокат поставляют толщиной не более 160 мм в соответствии с ГОСТ 14637, ГОСТ 1577, ГОСТ 5520, ГОСТ 19903.

Поковки должны соответствовать ГОСТ 25054, ГОСТ 26131.

Отливки должны соответствовать ГОСТ 977.

Поковки и отливки могут быть поставлены заказчику по другим согласованным нормативным документам.

ЭШС стали выполняют электродной проволокой диаметром 3 мм по ГОСТ 2246.

Перед использованием в технологическом процессе ЭШС проволоку из бухты, при наличии на ней заводского ярлыка и номера партии, необходимо перемотать на катушку и при необходимости очистить проволоку от технологической пленки, а конец проволоки после наматывания вставить в отверстие на щеке катушки и загнуть.

Категорически запрещается конец проволоки на катушке заводить под витки с целью предотвращения размотки.

При необходимости допускается соединять концы проволоки контактной стыковой сваркой. Место стыка должно быть тщательно зачищено до номинального диаметра проволоки и помечено белой краской для контроля прохода стыка в мундштук.

Флюс следует просушить в сушильном шкафу от 3 до 4 ч при температуре, указанной в НД, для конкретной марки флюса.

Транспортирование флюса из склада в цех и по цеху должно осуществляться только в закрытой таре.

При ЭШС используют плавленые флюсы АН-8, АН-22 по ГОСТ 9087.

Для уплотнения зазоров между формирующими устройствами и свариваемыми кромками заготовок используют глину.

Категорически запрещается использовать для уплотнения мокрый асбест, так как он является канцерогенным материалом.

Для охлаждения устройств, формирующих наружную поверхность шва, используют воду из цеховой системы водоснабжения с замкнутым циклом водоиспользования.
5.2 Требования к подготовке свариваемых заготовок и сварочных материалов

Поставляемые материалы подвергают входному контролю в соответствии с требованиями ГОСТ 24297.

Перед запуском в производство толстолистовой прокат, кованые и литые заготовки должны быть очищены от случайных загрязнений и влаги.

Размер заготовок из листового проката определяют с учетом расчетного зазора в соответствии с ГОСТ 15164.

Заготовки из листовой углеродистой и низколегированной стали вырезают механизированной кислородной резкой.

Допустимая шероховатость поверхности реза и предельные отклонения реза от перпендикулярности для листовой стали толщиной до 100 мм должны соответствовать требованиям, предъявляемым к заготовкам 2-го класса точности по ГОСТ 14792; при толщине листа более 100 мм отдельные выступы и впадины не должны быть более 3 мм и отклонение от перпендикулярности поверхности реза не должно быть более 4 мм.

Подготовку кромок в месте сварки литых и кованых заготовок толщиной 200 мм и более выполняют резанием на металлообрабатывающих станках.

Подготовку кромок свариваемых заготовок из среднелегированных сталей выполняют резанием на металлообрабатывающих станках.

На литых заготовках прибыли не должны располагаться в местах сварки.

В литых и кованых заготовках поверхность под формирующие планки выполняют резанием с шероховатостью поверхности Rz=125 мкм по ГОСТ 2789 на ширину не более 80 мм от кромки в местах сварки.

В заготовках из проката поверхность под планки зачищают от окалины и заусенцев шлифовкой переносным наждачным кругом.

Кромки под кольцевые швы выполняют обработкой металла кислородным резанием.

Для ультразвукового контроля сварного соединения поверхность заготовки, прилегающую к сварному шву на ширину, равную 1,5 толщины свариваемого металла, обрабатывают с шероховатостью Rz=1,6 мкм по ГОСТ 2789.

При формировании поверхности шва неподвижными или переставными медными водоохлаждаемыми накладками поверхность под них допускается не обрабатывать.

Форма разделки кромок в местах сварки и ее геометрические параметры по ГОСТ 15164.

Для компенсации деформации свариваемых заготовок и сохранения в процессе сварки заданного заварочного зазора последний должен иметь форму клина, расширяющегося кверху.

ГОСТ 26389-84 Сварные соединения. Методы испытаний на сопротивляемость образованию горячих трещин при сварке

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт устанавливает методы испытаний на сопротивляемость образованию горячих трещин металла шва и зоны сплавления сварных соединений конструкционных сплавов толщиной 1,5 мм и более при всех способах сварки плавлением и имитации сварочного термического цикла.

Сущность методов состоит в высокотемпературной деформации металла в процессе сварки до образования трещин под действием внешних сил, создаваемых испытательной машиной (машинные методы), или под действием внутренних сил от усадки шва и формы-изменения свариваемых элементов (технологические методы).

Методы испытаний, предусмотренные в настоящем стандарте, применяют при проведении исследовательских испытаний по оценке свариваемости металла.

Термины, применяемые в стандарте, их обозначения, а также их пояснения приведены в справочном приложении 1.
1. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ

1.1. Машинные методы применяют при испытаниях на сопротивляемость металла шва образца и зоны его сплавления образованию трещин отдельных видов для выбора оптимального химического состава шва и режима сварки.

При машинных испытаниях испытуемый металл шва и зоны сплавления деформируют приложением внешней нагрузки для определения сравнительно-количественных показателей: критического темпа и критической скорости растяжения, при которых происходит образование трещин.
Машинные методы применяют при разногласиях в оценке качества сварных соединений.

Машинные методы предусматривают:

испытание свариваемых образцов на растяжение;

испытание свариваемых образцов на изгиб;

испытание образцов с имитацией сварочного цикла на растяжение.

Испытания свариваемых образцов применяют для оценки сопротивляемости трещинам кристаллизующегося металла шва, а образцов с имитацией сварочного цикла — для металла зоны оплавления сварных соединений.
МЕТОДЫ ОТБОРА ОБРАЗЦОВ

2.1. Для машинных испытаний форма, размеры свариваемых образцов приведены на черт. 1 — 7, а образца с имитацией сварочного цикла — на черт. 8.

Форму образца и схему деформирования выбирают по табл. 2 в зависимости от толщины s основного металла, способа сварки, объекта испытания и ориентации трещин, которые необходимо воспроизвести при испытаниях.

2.1.1. При испытании металла шва, полученного расплавлением кромок образцов, выбирают образцы типа 1 и 2, сварка которых проводится без присадки или с присадкой, соответствующей основному металлу по химическому составу.

2.1.2. Для испытания металла шва, полученного при смешивании основного, присадочного или электродного металла, применяют образцы типа 1 — 7, при сварке которых используют соответствующие основному металлу сварочные материалы (электроды, присадки, флюсы, газы и др.).

2.1.3. При определении сопротивляемости образованию трещин для электродных или присадочных сварочных материалов безотносительно к основному металлу при однопроходной сварке, применяют образцы типа 4, 5, 7, если они имеют на свариваемых кромках наплавку не менее трех слоев материалами, которые подлежат испытаниям.

При одинаковой марке основного и электродного (присадочного) металла наплавку на кромку допускается не производить.

2.1.4. Для испытания металла шва на сопротивляемость образованию трещин при многопроходной сварке применяют образец типа 7б, предварительно сваренный электродом исследуемого состава за один проход.

Для испытания при сварке разнородных сплавов применяют составные образцы типа 1, 3, 4, 5, а также составные технологические планки, левые и правые части которых изготовлены из свариваемых сплавов испытуемых составов.

2.1.5. Образцы типа 1, 2, 8 вырезают в соответствии с черт. 1, 2, 8 из сортового, листового и трубного прокатов таким образом, чтобы деформация при испытаниях проводилась поперек направления проката. Кроме этого, образцы типа 8 вырезают из сварных заготовок, причем ось сварного шва должна совпадать с центром шейки образца.

Образцы типа 2 — 7 вырезают с учетом направления проката или из поковок и отливок с учетом способа изготовления при испытаниях.

Сопоставимыми могут быть результаты, полученные на образцах одинаковой толщины.

2.1.6. При изготовлении образцов типа 4, 5, 7 с наплавленными кромками проводят механическую, а при необходимости и термическую обработку наплавленных образцов, с указанием в протоколе вида обработки.

2.1.7. Каждая часть составного образца типа 1, 3, 4, 5, 7, а также каждая половина целых образцов типа 1, 2, 6, 8 должны иметь маркировку в части образца, не подвергнутой нагреву при испытаниях.

2.1.8. При определении показателей сопротивляемости образованию горячих трещин должно быть приготовлено 15 пар составных образцов или 15 штук целых образцов типа 2, 6 или 25 штук образцов типа 8.