You are here: Home »

Машиностроение

Category Archives: Машиностроение - Page 2

ГОСТ 30430-96 Сварка дуговая конструкционных чугунов. Требования к технологическому процессу

Область применения

Настоящий стандарт распространяется на технологические процессы ручной и механизированной дуговой сварки, применяемые при исправлении дефектов чугунного литья, восстановлении поврежденных чугунных деталей и создании литосварных изделий из чугуна.
2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие нормативные документы:

ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.2.032-78 Система стандартов безопасности труда. Рабочее место при выполнении работ сидя. Общие эргономические требования

ГОСТ 12.2.033-78 Система стандартов безопасности труда. Рабочее место при выполнении работ стоя. Общие эргономические требования

ГОСТ 12.3.002-75 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.003-86 Система стандартов безопасности труда. Работы электросварочные. Требования безопасности

ГОСТ 12.3.004-75 Система стандартов безопасности труда. Термическая обработка металлов. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.009-76 Система стандартов безопасности труда. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.4.028-76 Система стандартов безопасности труда. Респираторы ШБ-1 «Лепесток». Технические условия

ГОСТ 12.4.034-85 Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты органов дыхания. Классификация и маркировка

ГОСТ 12.4.035-78 Система стандартов безопасности труда. Щитки защитные лицевые для электросварщиков. Технические условия

ГОСТ 12.4.123-83 Система стандартов безопасности труда. Средства коллективной защиты от инфракрасных излучений. Общие технические требования

ГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями

ГОСТ 1215-79 Отливки из ковкого чугуна. Общие технические условия

ГОСТ 1412-85 Чугун с пластинчатым графитом для отливок. Марки

ГОСТ 1585-85 Чугун антифрикционный для отливок. Марки

ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества

ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств

ГОСТ 7293-85 Чугун с шаровидным графитом для отливок. Марки

ГОСТ 9466-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия

ГОСТ 14651-78 Электрододержатели для ручной дуговой сварки. Технические условия

ГОСТ 16130-90 Проволока и прутки из меди и сплавов на медной основе сварочные. Технические условия

ГОСТ 18130-79 Полуавтоматы для дуговой сварки плавящимся электродом. Общие технические условия

ГОСТ 19200-80 Отливки из чугуна и стали. Термины и определения дефектов

ГОСТ 21694-94 Оборудование сварочное механическое. Общие технические условия

ГОСТ 26271-84 Проволока порошковая для дуговой сварки углеродистых и низколегированных сталей. Общие технические условия

ГОСТ 26358-84 Отливки из чугуна. Общие технические условия

ГОСТ 28394-89 Чугун с вермикулярным графитом для отливок. Марки

№ 1009-73 Санитарные правила при сварке, наплавке и резке металлов
3 Определения

В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 графитизирующие элементы: Химические элементы, способствующие выделению графитной фазы при кристаллизации чугуна.

3.2 литосварное изделие: Изделие, полученное сваркой литых (чугунных) заготовок.

3.3 модифицирующие элементы: Химические элементы, обеспечивающие изменение (модифицирование) формы графита от пластинчатой до шаровидной при кристаллизации чугуна.

3.4 подформа: Форма, изготовленная из формовочного материала по месту дефекта на отливке, для удержания жидкого металла при заварке дефекта и придания восстановленной части отливки требуемой формы и размеров.

Определение литейных дефектов по ГОСТ 19200.
4 Обозначения и сокращения

Iсв — сила сварочного тока, А;

Uд — напряжение на сварочной дуге, В;

Vcв — скорость сварки, м/ч;

Vп.пр. — скорость подачи электродной проволоки, м/ч;

sв — временное сопротивление разрыву, МПа;

d — относительное удлинение, %;

НД — нормативный документ.
5 Требования
5.1 Требования к отливкам, деталям, заготовкам и материалам

Дуговой сварке подлежат отливки, детали и заготовки из серых чугунов (с пластинчатой формой графита) всех марок по ГОСТ 1412, ковких (с графитом хлопьевидной формы) всех марок по ГОСТ 1215, антифрикционных (с пластинчатой формой графита) всех марок по ГОСТ 1585, высокопрочных (с червеобразным графитом) всех марок по ГОСТ 28394 и высокопрочных (с шаровидным графитом) всех марок по ГОСТ 7293.

В качестве электродных материалов при дуговой сварке чугуна используют покрытые электроды (далее — электроды), порошковые проволоки и проволоки сплошного сечения на основе черных или цветных металлов.

Электродные материалы при сварке чугуна должны обеспечивать получение металла шва (наплавленного металла) сварного соединения, по химическому составу и структуре аналогичного основному металлу или (в случае применения электродов на основе никеля, меди или железа) более пластичного, чем чугун, сплава.

Типы металла шва (наплавленного металла) и соответствующие им рекомендуемые марки и сортамент сварочных материалов для дуговой сварки чугуна приведены в таблице А.1.

5.1.1 Требования к составу, характеристикам, свойствам свариваемых материалов

Химический состав и механические свойства свариваемых конструкционных чугунов должны соответствовать требованиям ГОСТ 26358.

Электроды для ручной дуговой сварки чугуна в части размеров и прочности покрытия, сварочно-технологических свойств, упаковки, хранения и транспортирования должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9466.

Порошковые проволоки для механизированной дуговой сварки чугуна в части состояния поверхности, наполнения порошком, размеров и массы мотка, сварочно-технологических свойств, упаковки, хранения и транспортирования должны удовлетворять требованиям ГОСТ 26271.

Проволоки сплошного сечения для механизированной дуговой сварки чугуна в части состояния поверхности, размеров и массы мотка, сварочно-технологических свойств, упаковки, хранения и транспортирования должны удовлетворять требованиям ГОСТ 16130.

Формовочная смесь, используемая для изготовления подформ, должна обеспечивать удержание ванны жидкого металла и получение требуемых формы и размеров заваренного дефекта в соответствии с требованиями НД на отливку или деталь.

5.1.2 Требования к способам и порядку подготовки материалов, заготовок

Удаление формовочной смеси, пригара, ржавчины, накипи, масел и других загрязнений на отливках, деталях или заготовках осуществляют механической зачисткой, химическим травлением, выжиганием с помощью газового пламени, кипячением в щелочных ваннах и другими способами. Выбор способа очистки и порядок его выполнения устанавливаются НД на чугунные отливки, детали или заготовки.

Подготовка чугунных заготовок под сварку должна включать:

зачистку поверхностей заготовок в месте сварки;

выполнение разделки;

обезжиривание кромок разделки;

сборку заготовок с применением струбцин или прихваток;

установку в нужное положение.

Подготовка чугунных отливок под заварку дефектов должна включать:

зачистку поверхностей отливок в месте литейного дефекта;

разделку дефектов до их полного удаления;

изготовление подформ по месту сквозных или краевых дефектов.

Подготовка поврежденных чугунных деталей под восстановительную сварку должна включать:

зачистку поверхностей деталей в месте повреждения;

выполнение разделки;

засверловку концов трещин;

обезжиривание кромок разделки;

сборку с отбитыми частями или вставками с применением прихваток;

установку в нужное положение.

При подготовке чугунных заготовок под сварку литосварных изделий, а также при разделке трещин на поврежденных деталях с толщиной стенки до 30 мм должны применяться только механические способы, а способы термической резки (строжки) не допускаются.

При подготовке отливок с толщиной стенки более 30 мм для исправления литейных дефектов заваркой допускается применение для разделки воздушно-дуговой резки (строжки) или специализированных электродов для резки.

Концы трещин на поврежденных деталях из чугуна следует засверлить. Для надежного выявления концов трещин следует применять травление зачищенной поверхности слабыми растворами (2 — 4 %) азотной или соляной кислоты. Порядок выполнения засверловки и травления трещин определяется НД на деталь.

Подформу на дефектной части отливки выполняют из огнеупорной формовочной смеси следующего состава: песок кварцевый — 4 части, глина белая огнеупорная — 4 части, графит — 2 части. Порядок подготовки смеси и нанесения ее на отливку устанавливается НД на отливки. Для изготовления подформ допускается использовать также графитовые пластины, огнеупоры и др.

5.1.3 Требования к методам контроля материалов, заготовок

Входной контроль материалов и заготовок осуществляют по параметрам и методам, установленным в НД на продукцию.

При подготовке чугунных заготовок под сварку в литосварное изделие проверяют:

соответствие марок чугуна заготовок марке чугуна литосварного изделия;

отсутствие внешних литейных дефектов: трещин, раковин, усадочной пористости, рыхлот, спаев и др.;

соответствие формы и внешнего вида заготовок чертежам техническим условиям.

При сборке заготовок под сварку в литосварное изделие проверяют:

соответствие формы и основных размеров собранного под сварку изделия рабочим чертежам;

соответствие зазора в корне разделки под сварку заданному значению согласно НД на сварное изделие;

отсутствие следов масла, жиров и других загрязнений на кромках разделки.

5.1.4 Требования к маркировке материалов, заготовок

Маркировка материалов и заготовок, а также последовательность нанесения дополнительных реквизитов маркировки должны быть указаны в НД на материалы и заготовки конкретных видов.

5.1.5 Нормы расхода материалов

Нормы расхода основных материалов должны быть указаны в НД на продукцию конкретных видов.

Ориентировочные нормы расхода сварочных материалов приведены в таблице А.2.
5.2 Требования к технологическому процессу

Основное требование к технологическому процессу дуговой сварки конструкционных чугунов — обеспечение равнопрочности сварных соединений и основного металла. Только в отдельных случаях, оговоренных в НД на отливки и детали, допускается ухудшение механических свойств сварных соединений (sв и d) до 25 % сравнительно с механическими свойствами основного металла.

Процессы ручной и механизированной дуговой сварки чугуна выполняют на постоянном токе прямой или обратной полярности. Проволоки сплошного сечения или порошковые проволоки должны подаваться в зону сварки непрерывно, без рывков и задержек. Коэффициент использования электродных материалов не должен превышать пределы, установленные в таблицах А.3, А.4.

5.2.1 Требования к составу и последовательности операций технологического процесса

5.2.1.1 Сварка изделий

Технологический процесс дуговой сварки литосварных изделий из чугуна включает операции:

предварительный подогрев заготовок в сборе;

сварку изделия;

контроль качества сварных соединений;

испытание литосварных изделий.

Предварительный подогрев заготовок, собранных под сварку, выполняют в электропечи или газовым пламенем.

Дуговую сварку изделий из чугуна осуществляют, в основном, механизированными методами с использованием проволок сплошного сечения: ПАНЧ-11, ПАНЧ-12, МН-25 и др. — без предварительного подогрева (или с предварительным подогревом изделия до температуры 200 — 300 °С) или порошковых проволок: ПП-АНЧ-5, ППСВ-7 и др. — с предварительным подогревом изделия до температуры 400 — 600 °С. Однако при сварке изделий из чугуна предпочтительно использование автоматизированных процессов дуговой сварки, так как они выполняются без перерывов при небольшом расходе электродных материалов. В случае многопроходной сварки процесс может прерываться на зачистку швов, кантовку изделия, изменение режима сварки.

В случае необходимости сварные изделия подвергают термической обработке (отжигу) для снятия остаточных сварочных напряжений. Режимы термической обработки устанавливают в соответствии с НД на сварное изделие.

Требования к контролю качества сварных соединений чугуна — в соответствии с п. 5.8.

5.2.1.2 Исправление литейных дефектов на отливках

Технологический процесс дуговой сварки (заварки) дефектов на чугунных отливках включает операции:

предварительный подогрев отливок;

сварку (заварку) дефектов;

контроль качества сварных соединений;

испытание отливок с исправленными дефектами.

Предварительный подогрев отливок с разделанными дефектами и подформами на них выполняют в электропечи, газовыми горелками или на горне с коксом.

Ручную дуговую сварку (заварку) дефектов осуществляют на чугунных отливках из серого чугуна с пластинчатым графитом электродами ЭЧ-1, ЭЧ-2, ЦЧ-5, на отливках из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом — электродами ЭВЧ-1.

Механизированную дуговую сварку (заварку) дефектов на отливках из серого чугуна с пластинчатым графитом осуществляют с применением порошковых проволок ПП-АНЧ-2, ППСВ-7, на отливках из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом — проволоки ПП-АНЧ-5.

Сварку (заварку) дефектов с предварительным подогревом отливок выполняют только в нижнем положении.

Дефекты с объемом наплавленного металла до 100000 мм3 заваривают непрерывно от краев к центру с подваркой усадки. Дефекты с большим объемом наплавленного металла разбивают на участки по форме в виде круга (диаметром 100 мм) или квадрата (100 ? 100 мм). Заварку начинают с участка, расположенного в наиболее глубоком месте. Далее заваривают (наплавляют) последовательно участки толщиной примерно 10 мм с небольшим перекрытием заваренных участков. Между заваркой отдельных участков делают небольшие перерывы для зачистки поверхности шва (наплавки).

Замедленное охлаждение отливки с заваренным дефектом осуществляют с использованием тех же средств, которые применяют для предварительного подогрева.

В случае необходимости отливки с исправленными дефектами подвергают термической обработке (отжигу) для снятия остаточных сварочных напряжений и обеспечения обрабатываемости сварных соединений механическим инструментом. Режимы термической обработки устанавливают в соответствии с НД на отливки.

Требования к контролю качества чугунных отливок с исправленными литейными дефектами в соответствии с п. 5.8.

5.2.1.3 Восстановление деталей

Технологический процесс дуговой сварки разрушенных или изношенных чугунных деталей включает операции:

сварку поврежденных деталей;

контроль качества сварных соединений;

испытание восстановленных деталей.

Предварительный подогрев при дуговой сварке поврежденных чугунных деталей, как правило, не применяют.

Ручную дуговую сварку поврежденных чугунных деталей осуществляют с использованием покрытых электродов на никелевой (ОЗЧ-3, ОЗЧ-4, МНЧ-2), никележелезной (ОЗЖН-1), медной (ОЗЧ-2, ОЗЧ-6) или железной (ЦЧ-4) основе. Сварку ведут швами длиной 30 — 50 мм с перерывами на охлаждение и зачистку швов. Длинные трещины разбивают на участки длиной 50 — 60 мм и сварку осуществляют по участкам в определенном порядке в соответствии с НД на восстанавливаемую деталь. Таким же образом ведут сварку отбитых частей или вставок. Сварные швы, выполненные электродами со стержнем из никелевых сплавов, как правило, проковывают молотком непосредственно после обрыва дуги. При использовании электродов с медным стержнем проковка швов обязательна.

Механизированную дуговую сварку поврежденных чугунных деталей осуществляют с использованием проволок сплошного сечения на медной (МН-25) или никелевой (ПАНЧ-11, ПАНЧ-12) основе. Сварку ведут швами длиной 60 — 80 мм (проволокой ПАНЧ-11 до 150 мм) с перерывами на охлаждение. Длинные трещины разбивают на участки длиной 80 — 100 мм и осуществляют сварку по участкам в определенном порядке в соответствии с НД на восстанавливаемую деталь. Допускается сварные швы проковывать.

В случае необходимости восстановленные детали подвергают термической обработке (отжигу) для снятия остаточных сварочных напряжений и обеспечения обрабатываемости сварных соединений механическим инструментом. Режимы термической обработки устанавливают в соответствии с НД на деталь.

Требования к контролю качества восстановленных сваркой чугунных деталей в соответствии с п. 5.8.

5.2.2 Требования к режимам и параметрам технологического процесса

Дуговую сварку конструкционных чугунов выполняют с использованием покрытых электродов, порошковых проволок и проволок сплошного сечения.

5.2.2.1 Режимы сварки покрытыми электродами

Рекомендуемые режимы ручной дуговой сварки чугуна и коэффициенты использования электродов приведены в таблице А.3.

5.2.2.2 Режимы сварки порошковыми проволоками

5.2.2.3 Режимы сварки проволоками сплошного сечения

Рекомендуемые режимы сварки чугуна проволоками сплошного сечения приведены в таблице А.5.
5.3 Требования к основному и вспомогательному технологическому оборудованию

5.3.1 Требования к основному технологическому сварочному оборудованию электродержатели для ручной дуговой сварки чугуна электродами диаметром 2 — 6 мм должны удовлетворять требованиям ГОСТ 14651.

При механизированной дуговой сварке чугуна проволоками сплошного сечения или порошковыми проволоками основное технологическое оборудование должно обеспечивать равномерную подачу электродной проволоки в зону сварки со скоростью ее плавления и поддержание на заданном уровне параметров режима сварки, в первую очередь сварочного тока и напряжения дуги в соответствии с ГОСТ 18130.

Скорость подачи проволоки сплошного сечения регулируют от 50 до 150 м/ч, а порошковой проволоки — от 80 до 350 м/ч.

Источники питания для механизированной дуговой сварки чугуна (сварочные преобразователи или выпрямители постоянного тока) должны иметь жесткую или пологопадающую внешнюю характеристику.

5.3.2 Требования к механическому и вспомогательному технологическому оборудованию

Механическое оборудование, применяемое при сварке литосварных изделий из чугуна, должно соответствовать требованиям ГОСТ 21694.

Требования к вспомогательному технологическому оборудованию устанавливают в конструкторской документации на изделие.
5.4 Требования к технологической оснастке

Требования к технологической оснастке устанавливают в конструкторской документации на изделие.
5.5 Требования к характеристикам рабочего места, производственного помещения

Участок для дуговой сварки чугуна должен быть расположен в хорошо освещенном вентилируемом помещении, по объему и площади соответствующем санитарным нормам.

Организация рабочих мест сварщиков должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.032 и ГОСТ 12.2.033.

На участке должны быть расположены посты ручной и (или) механизированной дуговой сварки, устройство для предварительного, сопутствующего и последующего подогрева заготовок или отливок и деталей, оборудованное место для подготовки заготовок под сварку (разделка дефектов, изготовление подформы на разделанном дефекте и др.), оборудованное место для контроля качества сварных соединений, устройства для отвода и локализации выделяющихся при сварке аэрозолей.

В зависимости от массы чугунных заготовок, отливок или деталей участок следует размещать в зоне действия цехового крана достаточной грузоподъемности или других грузоподъемных механизмов.

Питание участка электроэнергией должно быть от отдельного распределительного щита мощностью 20 — 100 кВ?А (при количестве постов от 1 до 5).

На постах дуговой сварки чугуна не должно быть сквозняков.
5.6 Требования к контролю технологического процесса

Контроль выполняют на всех стадиях дуговой сварки чугуна от подготовки отливок, деталей и заготовок до контроля качества сварных соединений.

На стадии подготовки проверяют чистоту поверхностей, зачищенных под сварку: отсутствие на них загрязнений и дефектов литейного происхождения — раковин, пористости, засоров, микротрещин и др. Для этого применяют методы визуального контроля с использованием луп и увеличительных стекол, а также травление слабыми растворами кислот для более надежного выявления микротрещин.

Проверяют правильность подготовки разделок под сварку: угол раскрытия кромок, притупление и зазор в корне разделки, засверловку концов трещин.

Подформу на крупных литейных дефектах проверяют на обеспечение формы и размеров отливки после заварки дефекта согласно требованиям чертежа на изделие.

При выполнении сварки с предварительным подогревом заготовок или отливок требуемую температуру подогрева контролируют с точностью ±10 °С.

В процессе сварки проверяют напряжение и сварочный ток вольтметрами и амперметрами классом точности 0,5. Контроль тока и напряжения проводят в начале сварки, а при длительной заварке крупных дефектов порошковой проволокой — периодически через каждые 5 — 7 мин.
5.7 Требования к испытаниям

Требования к испытаниям устанавливают в конструкторской документации на изделие или восстановленную деталь (отливку).

Если литосварное изделие или восстановленная деталь (отливка) работают под давлением, то после сварки их подвергают гидравлическим испытаниям на герметичность сварных соединений избыточным давлением 0,2 — 1,0 МПа или «керосиновой пробе». Условия и параметры испытаний на герметичность устанавливают в НД на изделия или детали.
5.8 Требования к качеству продукции

Сварные соединения чугуна, выполненные дуговой сваркой, должны обеспечивать служебные характеристики, установленные нормативным документом на изделие.

Сварные соединения чугуна, выполненные дуговой сваркой, подвергают визуальному контролю с применением луп или увеличительных стекол с двух-пятикратным увеличением. При визуальном контроле выявляют дефекты, выходящие на поверхность: трещины, поры, подрезы, непровары. Волосовидные трещины, трудно выявляемые визуально, обнаруживают методом цветной дефектоскопии в соответствии с ГОСТ 3242.

Контроль качества сварных швов допускается осуществлять растяжением до разрушения образцов-«свидетелей», вырезанных поперек шва по ГОСТ 6996 из сваренных стыковых соединений чугуна, из которого изготовлены изделия, и по технологии сварки этих изделий.

Внутренние дефекты: трещины, поры, шлаковые включения, непровары и др. — при толщине металла до 250 мм могут выявляться радиационным методом (рентгеновскими или g-лучами) в соответствии с ГОСТ 3242.

В зависимости от назначения свариваемых изделий и условий их эксплуатации установлены два уровня требований к их качеству.

Первый уровень: механические свойства металла шва и околошовной зоны (временное сопротивление разрыву, относительное удлинение) должны быть не хуже соответствующих механических свойств чугуна, из которого изготовлены свариваемые детали. Металл шва (наплавленный металл) должен обрабатываться режущим инструментом. Наличие трещин и пор недопустимо.

Второй уровень: механические свойства металла шва и околошовной зоны могут быть на 25 % хуже соответствующих механических свойств основного металла, наплавленный металл должен обрабатываться режущим инструментом. Наличие трещин и сквозных пор недопустимо. Допустимые дефекты устанавливают в НД на изделия из чугуна.

Требования к декоративной заварке поверхностных дефектов настоящим стандартом не устанавливаются, если требования к ним ниже, чем к конструктивным сварным соединениям.
5.9 Требования к маркировке продукции

Маркировка на литосварных изделиях из чугуна по НД на продукцию.
5.10 Требования к упаковке, транспортированию и хранению продукции

5.10.1 Требования к упаковке и транспортированию

Требования к упаковке и транспортированию отливок, заготовок и сварочных материалов устанавливают в НД на соответствующий вид продукции.

5.10.2 Требования к хранению

Требования к хранению отливок, заготовок и сварочных материалов устанавливают в НД на соответствующий вид продукции.
5.11 Требования безопасности

Санитарно-гигиенические условия на участках дуговой сварки чугунов в части требований к производственным помещениям, оборудованию, приспособлениям, отоплению, вентиляции и освещению должны удовлетворять Санитарным правилам при сварке, наплавке и резке металлов №1009.

Сварочные работы следует выполнять в соответствии с требованиями настоящего стандарта, ГОСТ 12.3.003, ГОСТ 12.3.004, ГОСТ 12.3.009, Правил пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства и Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей.

Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны, образующихся при дуговой сварке чугуна, должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005. Если система вентиляции не обеспечивает требуемого качества воздушной среды в рабочей зоне сварки, то необходимо применять средства индивидуальной защиты органов дыхания согласно требованиям ГОСТ 12.4.034.

При контроле за состоянием воздушной среды на рабочих местах необходимо проводить определение содержания сварочного аэрозоля с последующим определением в его составе растворимых, нерастворимых и адсорбированных фторидов, никеля, хрома, марганца, меди, кремния, железа и их соединений, а в газовой фазе — HF, SiF4, CO, О3 и оксидов азота (в пересчете на N2О5).

При работе в условиях запыленности сварщики должны применять противопылевые респираторы ШБ-1 «Лепесток» по ГОСТ 12.4.028.

Для защиты органов зрения, работающих от излучений сварочной дуги в видимой, ультрафиолетовой и инфракрасной областях, следует применять щитки сварщика по ГОСТ 12.4.035.

Средства защиты от теплового (инфракрасного) излучения должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.123.

Спецодежда и обувь для сварщиков должны надежно защищать их от искр и брызг расплавленного металла, вредных излучений, влаги и других факторов производственной среды по ГОСТ 12.3.002.

Для защиты рук сварщиков следует обеспечивать рукавицами или перчатками, изготовленными из стойких против брызг материалов, с низкой теплопроводностью.

При выполнении сварочных работ в условиях повышенной опасности поражения электрическим током сварщиков, кроме спецодежды, следует обеспечивать диэлектрическими перчатками, галошами и ковриками.

При сварке крупногабаритных чугунных отливок с предварительным подогревом необходимо применять теплоизолирующие покрывала и осуществлять экранирование рабочей зоны сварщика.

Средства индивидуальной защиты работающих должны подвергаться периодическим контрольным осмотрам и проверкам в сроки, установленные НД.

Рабочие, связанные с дуговой сваркой чугуна, должны проходить предварительные и периодические медицинские осмотры не реже одного раза в год.
5.12. Требования к обеспечению охраны окружающей среды

Для охраны окружающей среды при дуговой сварке чугуна следует применять местные отсосы, удаляющие сварочный аэрозоль непосредственно из зоны горения дуги, и горелки для механизированной дуговой сварки со встроенными отсосами сварочного аэрозоля.

Твердая составляющая сварочного аэрозоля, образующегося при дуговой сварке чугуна, должна осаждаться на фильтрах очистки в системах вентиляции. Для защиты атмосферного воздуха от загрязнений вредными веществами, образующимися при выполнении сварочных работ, должны быть предусмотрены мероприятия в соответствии с требованиями ГОСТ 17.2.3.02.
5.13 Требования к квалификации производственного персонала

К выполнению работ по дуговой сварке конструкционных чугунов допускаются сварщики, прошедшие курс теоретического и практического обучения и аттестованные в соответствии с требованиями Правил аттестации сварщиков с присвоением квалификационного разряда не ниже IV для выполнения ручной дуговой сварки и не ниже III для выполнения механизированной сварки.

ГОСТ 26271-84 Проволока порошковая для дуговой сварки углеродистых и низколегированных сталей

КЛАССИФИКАЦИЯ И СОРТАМЕНТ

1.1. По условиям применения порошковая проволока подразделяется на газозащитную (ПГ), применяемую для сварки в углекислом газе или газовых смесях, и самозащитную (ПС), сварка которой осуществляется без дополнительной защиты.

1.2. В соответствии с допустимыми пространственными положениями сварки и условиями формирования сварного шва проволока подразделяется:

для нижнего Н;

для нижнего, горизонтального (на вертикальной плоскости) — Г;

для нижнего, горизонтального, вертикального — В;

для всех — У;

для горизонтального с использованием принудительного формирования — ГП;

для вертикального с использованием принудительного формирования — ВП;

для всех положений с использованием принудительного формирования — УП.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Порошковая проволока должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

2.2. Порошковая проволока состоит из оболочки и порошка-наполнителя. Марка проволоки, ее конструкция, химический состав и свойства оболочки и порошка-наполнителя устанавливаются нормативно-технической документацией.

2.3. Поверхность проволоки должна быть без вмятин, надрывов, без следов коррозии, масла и других загрязнений. Допускаются продольные риски и следы волочильной смазки.

2.4. Все компоненты, наполняющие порошковую проволоку, должны равномерно, без пропусков, распределяться по всей длине проволоки с тем, чтобы сварочно-технологические свойства проволоки и свойства полученного металла шва и наплавленного металла по мере применения проволоки в процессе сварки отвечали требованиям нормативно-технической документации на конкретные марки проволоки.

2.5. Номинальная величина коэффициента заполнения (отношение массы порошка-наполнителя к массе проволоки, выраженное в процентах и величина его предельных отклонений указываются в нормативно-технической документации на конкретные марки проволоки.

2.6. Сварочно-технологические свойства проволоки проверяют наплавкой валика на пластину и сваркой таврового или стыкового соединений.

ГОСТ 30682-2000 (МЭК 745-2-5-93) Машины ручные электрические.

МАШИНЫ РУЧНЫЕ ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ

Частные требования безопасности и методы
испытаний дисковых пил и дисковых ножей

Electric hand-held tools.
Particular safety requirements and methods of testing circular saws and circular knives

Дата введения 2001-07-01

Настоящий стандарт устанавливает требования безопасности и методы испытаний электрических ручных дисковых пил и дисковых ножей, которые дополняют, изменяют или заменяют пункты ГОСТ 12.2.013.0.

Методы испытаний выделены курсивом, требования, учитывающие национальные особенности, выделены вертикальной линией на полях.

Пункты, дополняющие ГОСТ 12.2.013.0, имеют нумерацию, начиная с 101.

Требования стандарта являются обязательными.
1 Область распространения

По ГОСТ 12.2.013.0 со следующим изменением:

1.1 Изменение

Замена первого абзаца

Настоящий стандарт распространяется на все типы дисковых пил и дисковых ножей, используемых для распиловки различных видов материалов.

Дополнение

Примечание — Данные требования не распространяются на дисковые пилы, используемые с абразивными кругами или как стационарные машины, установленные на опоре или каким-то другим образом. Алмазные круги рассматриваются как абразивные круги. Абразивные круги допускается использовать только в специальных машинах.
2 Термины и определения

По ГОСТ 12.2.013.0 со следующим изменением:

2.2.23 Замена

Нормальная нагрузка для дисковых пил, используемых для распиловки неметаллических материалов, — нагрузка при непрерывной работе в случае, когда пильный диск занимает вертикальное положение и потребляемая мощность в ваттах равна:

0,25гост на сайте rgost.ru — для дисковых пил с асинхронным двигателем переменного тока;

0,20гост на сайте rgost.ru — для остальных дисковых пил глубиной пропила свыше 55 мм;

0,13гост на сайте rgost.ru — для остальных дисковых пил глубиной пропила до 55 мм, а также для многоцелевых машин, оборудованных пилой в качестве сменной насадки,

где S — наибольшая глубина пропила, мм;

п0 — частота вращения пильного диска на холостом ходу в об/мин, после того как дисковая пила проработала на холостом ходу 15 мин при номинальном напряжении или при верхнем пределе диапазона номинальных напряжений.

Дополнение

Примечание — Определение нормальной нагрузки для других видов дисковых пил, дисковых ножей и машин, используемых для резки металлических материалов, находится в стадии разработки.

Дополнительные пункты

2.101 Дисковая пила с наружным качающимся защитным кожухом — машина, нижний кожух которой в процессе работы поворачивается вокруг верхнего неподвижного кожуха (рисунок 101).

2.102 Дисковая пила с внутренним качающимся защитным кожухом — машина, нижний кожух которой в процессе работы поворачивается внутри верхнего неподвижного кожуха (рисунок 102).

2.103 Дисковая пила с защитным кожухом тянущегося типа — машина, нижний кожух которой в процессе работы скользит вдоль верхнего неподвижного кожуха (рисунок 103).

2.104 Погружная дисковая пила — машина, которая имеет только верхний неподвижный кожух, в который возвращается пильный диск, как только прекращается работа (рисунок 104).

2.105 Направляющая плита — деталь, с помощью которой дисковая пила направляется по распиливаемому материалу.

2.106 Проем направляющей плиты — отверстие в направляющей плите, позволяющее прохождение пильного диска, расклинивающего ножа и подвижного защитного кожуха, если он имеется.

2.107 Неподвижный защитный кожух — жестко соединенная с двигателем защита от прикосновения к части пильного диска, расположенного выше направляющей плиты.

2.108 Подвижный защитный кожух — кожух, который в состоянии покоя предотвращает прикосновение к части пильного диска, которая не закрыта неподвижным защитным кожухом и который в большинстве случаев расположен под направляющей плитой.

2.109 Расклинивающий нож — металлическая деталь, установленная в плоскости пильного диска, которая обеспечивает расклинивание реза и предотвращает обратный ход машины или защемление пильного диска.

2.110 Допустимый пильный диск — пильный диск, указанный изготовителем.
3 Общие требования

По ГОСТ 12.2.013.0.
4 Испытания. Общие положения

По ГОСТ 12.2.013.0.
5 Номинальное напряжение

По ГОСТ 12.2.013.0.
6 Классификация

По ГОСТ 12.2.013.0.
7 Маркировка

По ГОСТ 12.2.013.0 со следующим изменением

7.1 Дополнение

Маркировка дисковых пил должна включать:

- указание направления вращения пильного диска;

- номинальную частоту вращения рабочего шпинделя на холостом ходу.

7.11 Дополнение

Направление вращения пильного диска должно быть указано на неподвижном защитном кожухе выпуклой или выдавленной стрелкой или другим не менее заметным и устойчивым на стирание способом.

7.13 Дополнение

Ко всем типам дисковых пил следует прилагать руководство по эксплуатации со следующими указаниями:

- не применять поврежденных или деформированных пильных дисков;

- не применять пильные диски из высоколегированной быстрорежущей стали;

- не применять пильные диски, которые не соответствуют характеристикам, приведенным в инструкции по эксплуатации;

- не тормозить пильный диск путем бокового нажатия на какой-либо предмет;

- не фиксировать подвижный защитный кожух в открытом положении;

- обеспечить функционирование подвижного защитного кожуха без заеданий;

- обеспечить безупречную работу всех устройств, служащих для ограждения пил;

- вынуть вилку из розетки перед сменой пильного диска, при выполнении регулировочных работ и прочих работ по техническому обслуживанию;

- не использовать абразивные круги, если машина не предназначена для этой цели.

Кроме того, руководство по эксплуатации дисковых пил, предназначенных для распиловки древесины, должно дополнительно содержать следующие указания по безопасности:

- не использовать пильные диски, корпус которых толще или развод зубьев которых меньше толщины расклинивающего ножа;

- обеспечить настройку расклинивающего ножа так, чтобы его расстояние до зубчатого венца пильного диска было не более 5 мм, а расстояние между верхним краем расклинивающего ножа и верхней точкой зубчатого венца не превышало более 5 мм;

- использовать расклинивающий нож всегда, за исключением момента врезания;

- достаточную информацию для сборки и безопасного использования;

- максимальный и минимальный диаметры, толщину и другие характеристики применяемых пильных дисков;

- номинальную частоту вращения шпинделя на холостом ходу.
8 Защита от поражения электрическим током

По ГОСТ 12.2.013.0.
9 Пуск

По ГОСТ 12.2.013.0.
10 Потребляемая мощность и ток

По ГОСТ 12.2.013.0.
11 Нагрев

По ГОСТ 12.2.013.0 со следующим изменением

11.2 Замена

Испытания проводят при нормальной нагрузке или нагрузке тормозным моментом, при котором машина работает при номинальной потребляемой мощности в зависимости от того, что приводит к более высоким превышениям температуры, и при номинальном напряжении или верхнем пределе диапазона номинальных напряжений.
12 Ток утечки

По ГОСТ 12.2.013.0.
13 Подавление радио- и телепомех

По ГОСТ 12.2.013.0.
14 Влагостойкость

По ГОСТ 12.2.013.0.
15 Сопротивление изоляции и электрическая прочность

По ГОСТ 12.2.013.0.
16 Надежность

По ГОСТ 12.2.013.0.
17 Ненормальный режим работы

По ГОСТ 12.2.013.0
18 Механическая безопасность

По ГОСТ 12.2.013.0 со следующим изменением

18.1 Замена

Дисковые пилы должны быть оборудованы эффективной системой ограждения, которую нельзя снять без помощи инструмента.

Система ограждений дисковых пил, предназначенных для распиловки древесины или аналогичных материалов, должна удовлетворять требованиям 18.101, 18.102, 18.103 и 18.104

Проверку проводят осмотром.

Данные требования не распространяются на дисковые пилы с окружной скоростью пильного диска менее 5 м/с. Для этих дисковых пил соответствующие требования находятся в стадии разработки.

Допускается обеспечивать необходимую степень механической безопасности другими средствами при условии, что они столь же эффективны и надежны, как и указанные в настоящем стандарте.

Дополнительные пункты

18.101 Защитное ограждение, расположенное над направляющей плитой.

18.101.1 Над направляющей плитой зубчатый венец пильного диска, а также вращающиеся части со стороны рукоятки пилы должны быть оснащены неподвижным защитным кожухом, предотвращающим непреднамеренный контакт с ними.

18.101.1.1 Для дисковых пил, изображенных на рисунках 101, 102 и 103, неподвижный защитный кожух должен закрывать пильный диск, по крайней мере, до основания зубьев.

Для выполнения этого требования за диаметр основания зуба принимают не менее 0,9 диаметра наименьшего допустимого пильного диска.

Проверку проводят осмотром.

18.101.1.2 Погружные дисковые пилы, изображенные на рисунке 104, должны быть оснащены защитным кожухом, который в состоянии покоя автоматически закрывает пильный диск и расклинивающий нож.

Защитный кожух должен закрывать зубчатый венец до основания зуба при всех возможных глубинах пропила.

Отверстие в защитном кожухе, необходимое для прохождения пильного диска и расклинивающего ножа, должно быть как можно меньше. В закрытом положении расстояние а между наружной стороной защитного кожуха и периферией зубчатого венца наибольшего допустимого пильного диска и ширина b этого отверстия должны соответствовать значениям, указанным в таблице рисунка 108.

В качестве диаметра основания зуба принимается не менее 0,9 диаметра наименьшего допустимого пильного диска.

Это требование не относится к промежутку между направляющей плитой и нижней стороной двигателя, но не допускается, чтобы этот промежуток был более, чем это необходимо.

Защитный кожух в закрытом положении должен автоматически фиксироваться, если пилу взять за ее рукоятки и удерживать в любом положении, что может иметь место при обычной эксплуатации не в рабочем состоянии, когда направляющая плита не контактирует с обрабатываемым изделием.

Проверку проводят осмотром.

18.101.1.3 Все отверстия, включая отверстия для выброса опилок, должны быть выполнены и расположены так, чтобы они соответствовали нижеприведенным требованиям.

Все отверстия в защитном кожухе должны быть проверены жестким испытательным щупом а (рисунок 105). Независимо от угла наклона щупа должна быть исключена возможность касания щупом зубчатого венца пильного диска при любой глубине пропила, а также при настройке пилы на максимальную глубину пропила должна быть исключена возможность касания вращающихся частей со стороны рукоятки пилы.

Доступность зубчатого венца пильного диска с передней стороны дисковой пилы проверяют жестким испытательным щупом b (рисунок 106). Щуп укладывают так, чтобы его продольная ось была параллельна оси шпинделя пилы, а плоскость пильного диска пересекала его примерно посередине. Когда пилу наклоняют для пропила под прямым углом, должна быть исключена возможность касания зубчатого венца пильного диска испытательным щупом, который перемещают в поперечном направлении (рисунок 106).

18.101.1.4 У дисковых пил с наклонно устанавливаемой направляющей плитой доступность зубчатого венца пильного диска между частью защитного кожуха, находящегося на стороне, противоположной от двигателя, и направляющей плитой не проверяют испытательным щупом а (рисунок 105).

В этом случае расстояние в районе зубчатого венца между наружной стороной неподвижного кожуха и наиболее близко прилегающей частью направляющей плиты при установке наибольшего угла наклона и максимальной глубины пропила (при измерении перпендикулярно к направляющей плите) должно быть менее 3 мм (рисунок 107).

18.102 Защитное ограждение, расположенное под направляющей плитой

Дисковые пилы, изображенные на рисунках 101-103, с рабочей стороны под направляющей плитой должны иметь подвижный защитный кожух, который должен в нерабочем положении закрывать обе стороны зубчатого венца в радиальном направлении до основания зубьев.

В качестве диаметра основания зубьев принимается не менее 0,9 диаметра наименьшего допустимого пильного диска.

Защитный кожух должен автоматически закрываться, когда пила не используется, и не должен фиксироваться в открытом положении.

У дисковых пил, изображенных на рисунках 101 и 102, угол открытия на передней стороне защитного кожуха не должен превышать 10° (рисунок 106), когда дисковая пила установлена на максимальную глубину пропила и под прямым углом к направляющей плите.

Проверку проводят осмотром.

18.102.1 У дисковых пил, изображенных на рисунках 102 и 103, отверстие в подвижном кожухе, необходимое для прохождения пильного диска и (или) расклинивающего ножа, включая элементы его крепления, должно быть как можно меньше.

В закрытом состоянии расстояние а между наружной стороной защитного кожуха и периферией зубчатого венца наибольшего допустимого пильного диска, а также и ширина b этого отверстия должны соответствовать значениям, указанным на рисунке 108.

18.102.2 У дисковых пил с защитным кожухом тянущегося типа (рисунок 103) подвижный защитный кожух должен автоматически фиксироваться в закрытом состоянии, если пила удерживается за рукоятки в любом положении, что может иметь место при обычной эксплуатации в нерабочем состоянии, когда направляющая плита не контактирует с обрабатываемым изделием.

18.102.3 У дисковых пил с пильным диском диаметром, не превышающим 200 мм, время закрывания подвижного защитного кожуха из положения максимального открытия или из положения максимальной глубины пропила не должно превышать 0,2 с, а диаметром более 200 мм время закрывания в секундах допускается не менее чем диаметр, выраженный в метрах. При этом измерение проводят, когда дисковая пила установлена для пропила под прямым углом и на максимальную глубину пропила, направляющая плита находится в горизонтальном положении и рукоятка направлена вверх.

Соответствие требованиям 18.102, 18.102.1 — 18.102.3 проверяют осмотром и измерением, а для 18.102.1 следующим испытанием:

Когда подвижный защитный кожух полностью закрыт, должна отсутствовать возможность прикосновения испытательного щупа, а к зубьям пильного диска через отверстие (рисунок 105).

18.103 Расклинивающий нож

Дисковые пилы должны быть оборудованы расклинивающим ножом.

Примечание — Могут быть использованы другие эффективные устройства.

18.103.1 Расклинивающий нож должен быть неподвижно закреплен в плоскости пильного диска и расположен так, чтобы он легко проходил сквозь пропиливаемую канавку. Расклинивающий нож не должен перемещаться в сторону пильного диска.

Положение расклинивающего ножа при работе меняться не должно.

18.103.2 Конструкция расклинивающего ножа и устройство его крепления должны допускать регулирование расклинивающего ножа для всех диаметров пильного диска, дающих глубину пропила в диапазоне от 90 до 100 % номинальной глубины пропила, с соблюдением следующих условий (рисунок 109):

- под направляющей плитой расстояние между расклинивающим ножом и зубчатым венцом пильного диска ни в одной точке при любой глубине пропила не должно превышать 5 мм;

- расстояние между верхним краем расклинивающего ножа и верхней точкой зубчатого венца пильного диска должно быть, не более 5 мм.

Проверку на соответствие требованиям 18.103.2 проводят осмотром и измерением.

18.103.3 Для дисковых пил с номинальной глубиной пропила свыше 55 мм расклинивающий нож и устройство его крепления должны быть выполнены так, чтобы расклинивающий нож при изменении глубины пропила соответствовал требованиям 18.103.2.

Проверку проводят осмотром.

18.103.4 Расклинивающий нож должен иметь твердость 38…48 НRСэ и сопротивление разрыву не менее 800 МПа.

Его вершина должна быть закруглена радиусом не менее 2 мм.

18.103.5 Ширина расклинивающего ножа, измеренная на высоте направляющей плиты при установке дисковой пилы на максимальную глубину пропила, должна составлять не менее 1/8 диаметра пильного диска. В точке крепления расклинивающий нож должен иметь прочность (например, с помощью дополнительного средства крепления), равную той, которая имеет место в сечении ножа, имеющего ширину 1/8 диаметра пильного диска. Поверхности расклинивающего ножа должны быть плоскими, гладкими и параллельными и иметь небольшой скос к режущей кромке пильного диска.

18.103.6 Дисковая пила должна быть сконструирована и изготовлена так, чтобы при расположении ее на горизонтальной поверхности во всех стабильных положениях и при закрытом подвижном кожухе она не опиралась на расклинивающий нож.

Проверку на соответствие требованиям 18.103.5 и 18.103.6 проводят измерением и осмотром.

18.104 Направляющая плита

Направляющая плита должна иметь основные размеры, приведенные на рисунке 110.

Проверку проводят измерением

18.105 Фланцы

Наружный диаметр прижимной поверхности должен быть не менее 0,15 расчетного диаметра пильного диска и, как минимум, один из фланцев должен быть закреплен на шпинделе пилы без возможности проворота.

Во избежание недопустимой деформации перекрытие прижимной поверхностью двух фланцев а должно быть шириной не менее 1,5 мм (рисунок 111).

Проверку проводят измерением и осмотром.

18.106 Рукоятки

Дисковые пилы должны иметь две рукоятки.

У дисковых пил массой до 6 кг допускается корпус двигателя, если он имеет соответствующую форму, использовать как одну из рукояток.

Дисковая пила, которая предусматривается как дополнение для сверлильных машин, должна иметь, как минимум, одну рукоятку.

Проверку проводят осмотром.

18.107 Смена пильного диска

Для обеспечения легкой смены пильного диска должна быть предусмотрена возможность стопорения шпинделя пилы.

Проверку проводят осмотром.

18.108 Масса

Общая масса дисковой пилы, предназначенной для обслуживания одним оператором и снабженной самыми тяжелыми приспособлениями и кабелем длиной 1,5 м, должна быть не более 16 кг.

Проверку проводят измерением и осмотром.

18.109 Удаление пыли и стружек

Дисковые пилы должны быть сконструированы так, чтобы выбрасываемые стружки не могли представлять опасность для оператора.

Проверку проводят осмотром.

18.110 Для дисковых ножей следующие дополнения:

18.110.1 Дисковые ножи должны иметь защитное ограждение, предотвращающее любой ненамеренный контакт с вращающим ножом при любом положении при эксплуатации.

Над направляющей плитой доступ к периферии диска ножа с тыльной и боковой сторон должен надежно предотвращаться неподвижным защитным кожухом. Если это требуется условиями эксплуатации, то доступ к периферии диска ножа с передней стороны машины должен быть ограничен таким образом, чтобы исключалась возможность касания с периферией диска ножа испытательного щупа диаметром 13 мм и длиной 50 мм.

С нижней стороны направляющей плиты доступ к периферии диска ножа должен быть ограничен подвижным защитным кожухом.

В закрытом положении угол раскрытия между передней плоскостью кожуха и направляющей плитой не должен быть более:

- 10°, если паз на направляющей плите под нож сквозной;

- 25°, если паз на направляющей плите под нож с тыльной стороны закрыт.

Проверку проводят осмотром и измерением.

18.110.2 Общая масса дискового ножа, предназначенного для обслуживания одним оператором, должна быть не более 16 кг.

Общая масса — масса дискового ножа с самыми тяжелыми приспособлениями, указанными изготовителем, и гибким кабелем длиной 1,5 м.

Проверку проводят осмотром и измерением.
19 Механическая прочность

По ГОСТ 12.2.013.0 со следующим изменением:

19.1 Дополнение

Испытания проводятся и на защитных кожухах.

После испытаний защитные кожухи должны удовлетворять требованиям 18.101-18.103.

Не должно быть видно каких-либо разрушений невооруженным глазом.

19.2 Испытания по данному пункту не проводят.
20 Конструкция

По ГОСТ 12.2.013.0 со следующим изменением:

20.19 Дополнение

Дисковые пилы и дисковые ножи должны быть снабжены выключателем, при снятии усилия с приводного элемента которого подача тока автоматически прекращается.

Этот выключатель не должен иметь стопорящее устройство в положении «включено».

Это требование не относится к многоцелевым машинам, оборудованным дисковой пилой в качестве сменной насадки, при условии, если выключатель переводится в выключенное положение одним нажатием.

Дисковая пила и дисковый нож должны иметь такую конструкцию, чтобы их нельзя было использовать как стационарные в перевернутом положении без применения дополнительных устройств крепления.

Это требование считается выполненным, если в перевернутом положении машины не сохраняют устойчивое положение.

Проверку проводят осмотром.
21 Внутренняя проводка

По ГОСТ 12.2.013.0.
22 Комплектующие изделия

По ГОСТ 12.2.013.0.
23 Подключение к сети и внешние гибкие кабели и шнуры

По ГОСТ 12.2.013.0.
24 Зажимы для внешних проводов

По ГОСТ 12.2.013.0.
25 Заземление

По ГОСТ 12.2.013.0.
26 Винты и соединения

По ГОСТ 12.2.013.0.
27 Пути утечки, воздушные зазоры и толщина изоляции

По ГОСТ 12.2.013.0.
28 Теплостойкость, огнестойкость и стойкость к образованию токопроводящих мостиков

По ГОСТ 12.2.013.0.
29 Коррозионная стойкость

По ГОСТ 12.2.013.0.
Приложение А Термовыключатели и устройства защиты от перегрузок

По ГОСТ 12.2.013.0.
Приложение В Электрические схемы

По ГОСТ 12.2.013.0.
Приложение С Конструкция безопасных изолирующих трансформаторов

По ГОСТ 12.2.013.0.
Приложение D Измерение путей утечки и воздушных зазоров

По ГОСТ 12.2.013.0.
Приложение 1 Правила безопасности при эксплуатации машин в условиях производства

По ГОСТ 12.2.013.0.
Приложение 2 Правила безопасности при эксплуатации машин в бытовых условиях

По ГОСТ 12.2.013.0.
Приложение 3 Приемка

По ГОСТ 12.2.013.0.

ГОСТ 9087-81 Флюсы сварочные плавленные ТУ

ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
Флюсы принимают партиями. Партия должна состоять из флюса одной марки и оформляться одним документом о качестве, содержащим:

товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

марку флюса;

номер партии;

массу партии;

результаты химического анализа;

дату изготовления;

обозначение настоящего стандарта.

Масса партии должна быть не более 80 т.

4.2. От каждой партии флюса отбирают выборку массой не менее 10 кг, составляемую из точечных проб. Изготовитель проводит отбор точечных проб в процессе упаковки продукции. При упаковке флюса в бумажные мешки отбирают одну точечную пробу от каждого десятого мешка; при упаковке в контейнеры — от каждого контейнера не менее четырех точечных проб, причем следует брать усредненные пробы при засыпке флюса в контейнер, пересекая полностью поток; при подаче флюса в бункер на движущихся средствах отбирают не менее четырех точечных проб за 1 час. Масса точечной пробы от 0,05 до 0,30 кг.

4.1, 4.2. (Измененная редакция, Изм. № 1).

4.3. При получении неудовлетворительных результатов по одному из показателей по этому показателю проводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же партии. Результаты повторных испытаний являются окончательными.
5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5.1. Отбор проб

Отобранную выборку тщательно перемешивают, после чего доводят квартованием до массы не менее 2,5 кг, из которых после перемешивания отбирают 0,5 кг для определения химического состава и влажности. Оставшийся флюс квартуют, получая четыре порции — каждая массой не менее 0,5 кг, их которых две порции отбирают для двух параллельных определений насыпной плотности, третью порцию делят пополам, получая две порции по 250 г для определения гранулометрического состава, и от последней порции после квартования отбирают две навески по 100 г для контроля однородности.

5.2. Химический состав флюсов определяют по ГОСТ 22974.0 — ГОСТ 22974.13.

Допускается применение других методов анализа, если их метрологические характеристики не уступают характеристикам методов, включенных в вышеуказанные стандарты.

При возникновении разногласий в оценке качества флюса испытания проводят по ГОСТ 22974.0 — ГОСТ 22974.13.

5.3. Гранулометрический состав флюсов определяют рассевом навески на приборе марки 029М, изготовленном по нормативно-технической документации, через соответствующие два сита диаметром 200 мм в течение (60±5) с и последующим взвешиванием остатка на крупном сите и просева под мелким ситом с погрешностью не более 0,1 %. Относительное количество зерен (Х), не соответствующих по размеру требованиям табл. 3, в процентах вычисляют по формуле

гост на сайте rgost.ru

где m — масса остатка на крупном сите или просева под мелким ситом, г;

M — общая масса навески, г.

Для определения гранулометрического состава флюсов должны применяться сита с сетками № 025, 0355 по ГОСТ 6613, № 1,6; 2,5 по ГОСТ 3826 или ГОСТ 6613 и № 2,8; 4,0 по ГОСТ 3826.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

5.4. Однородность строения и цвет флюса контролируется визуальным осмотром навески при увеличении не менее чем в 2,5 раза. Частицы другого цвета, а также инородные частицы отбираются и взвешиваются. Результаты взвешивания выражают в процентах от массы навески.

5.5. Насыпную плотность флюса определяют наполнением мерного стеклянного цилиндра вместимостью 250 или 500 см3, изготовленного по ГОСТ 1770 или другой нормативно-технической документации.

Наполнение цилиндра флюсом производится без уплотнения из химического стакана с носиком с высотой не более 2 см над верхней кромкой цилиндра. Флюс взвешивают с погрешностью до 1 г. Насыпную плотность (Пф), г/см3, вычисляют по формуле

гост на сайте rgost.ru

где М — масса флюса, заполнившего цилиндр, г;

V — объем цилиндра, см3.

5.6. Для определения влажности флюса навеску массой (100±5) г помещают в предварительно высушенную чашку и выдерживают при температуре (330±10) °С в сушильном шкафу (60±5) мин. После охлаждения в эксикаторе в течение (40±5) мин пробу взвешивают. Влажность флюса (Вф) в процентах вычисляют по формуле

гост на сайте rgost.ru

где m1 — исходная масса навески, г;

m2 — конечная масса навески, г.

За окончательный результат анализа принимают среднее арифметическое результатов двух параллельных измерений, расхождение между которыми не должно превышать при влажности:

от 0,02 до 0,04 — 0,005 %;

св. 0,04 до 0,08 — 0,007 %;

св. 0,08 до 0,20 — 0,010 %.

5.4 — 5.6. (Измененная редакция, Изм. № 1).
6. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. На каждый мешок или контейнер крепят ярлык или наносят маркировку водостойкой краской, на которой указывают:

товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

марку флюса;

массу нетто;

номер партии;

обозначение настоящего стандарта;

манипуляционный знак “Беречь от влаги”.

6.2. Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192 с нанесением основных, дополнительных, информационных надписей и манипуляционного знака “Беречь от влаги”, выполняемых водостойкой краской на ярлыке, надежно прикрепленном у двери с внутренней стороны вагона при повагонной отгрузке. При отгрузке флюса в транспортной таре каждое грузовое место должно иметь транспортную маркировку.

6.3. Флюс должен быть упакован в бумажные мешки по ГОСТ 2226. Масса нетто одного мешка от 20 до 50 кг. Взвешивание должно проводиться с погрешностью не более 1 % от массы мешка.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается упаковывание флюсов в специализированные контейнеры, изготовленные по нормативно-технической документации, обеспечивающие сохранность флюса и его качество при транспортировании.

Флюсы, предназначенные для экспорта, упаковывают в соответствии с требованиями заказа-наряда внешнеторгового объединения.

6.4.Флюс должен транспортироваться в крытых транспортных средствах любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозки, погрузки и крепления грузов, действующими на соответствующем виде транспорта.

6.5. Упаковка, транспортирование и хранение флюсов, отправляемых в районы Крайнего Севера или приравненные к ним, — по ГОСТ 15846 группа 146 — флюсы сварочные плавленые.

Допускается упаковывание флюсов в бумажные мешки по ГОСТ 2226 с полиэтиленовым вкладышем по ГОСТ 19360.

6.6. Флюс должен храниться в крытых неотапливаемых складских помещениях по группе хранения 3ЖЗ ГОСТ 15150.

Разд. 6. (Измененная редакция, Изм. № 1).
7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1. Изготовитель гарантирует соответствие флюса требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения и эксплуатации.

7.2. Гарантийный срок хранения флюсов — 2 года со дня изготовления.

ГОСТ 3.1701-79 ЕСКД Правила записи операций и переходов. Холодная штамповка

1. Настоящий стандарт устанавливает правила записи технологических операций и переходов холодной штамповки. Допускается распространение требований настоящего стандарта на описание операций холодной штамповки древесины.

2. Наименование операций следует записывать в документы именем существительным в именительном падеже в соответствии с приложением 1.

Исключение составляет наименование операции «Вытяжка с утонением». Допускается запись краткой формы наименования операций, приведенная в приложении 1.

3. Допускается указывать код операций по «Классификатору технологических операций в машиностроении и приборостроении» без записи наименования операций.

4. Наименования операций, выполняемых на штампах совмещенного или последовательного (совмещенно-последовательного) действия, следует записывать сочетанием имени прилагательного и существительного в именительном падеже, например «Совмещенная штамповка».

Допускается записывать наименования операций, выполняемых на указанных выше штампах, перечислением операций, например «Вырубка», «Вытяжка», «Пробивка», «Надрезка», «Закатка».

5. При записи наименования операций допускается указывать технологическую последовательность выполнения операций, например «Вытяжка 3-я», «Гибка 2-я».

6. При описании технологических процессов, включающих (кроме наименования операций холодной штамповки) наименования операций других видов обработки, следует применять нормативно-технические документы, устанавливающие наименования операций дополнительно применяемых видов обработки, например слесарной, механической обработки резанием.

7. Запись содержания операций следует выполнять в виде маршрутного или операционного описания.

8. Маршрутное описание следует применять при разработке маршрутного технологического процесса (для всех операций) и маршрутно-операционного технологического процесса (для отдельных операций).

9. Операционное описание следует применять при разработке операционного технологического процесса (для всех операций) и маршрутно-операционного технологического процесса (для отдельных операций).

10. При разработке документов следует отражать все необходимые требования и средства безопасности труда, обеспечивающие безопасность труда при выполнении обработки.

Запись информации и оформление документов следует выполнять в соответствии с требованиями нормативно-технических документов системы стандартов безопасности труда (ССБТ).

11. Содержание операции (перехода) должно состоять из:

- ключевого слова (определяющего применяемый метод обработки), выраженного глаголом в неопределенной форме, например «Вырубить», «Проколоть», «Гнуть» и т. д.;

- наименования предмета производства, обрабатываемой поверхности и конструктивного элемента изделия, например «Заготовка», «Плоскость», «Отверстие» и т. д.;

- информации по размерам или их условным обозначениям;

- дополнительной информации, определяющей количество одновременно обрабатываемых изделий, стадию обработки, например «Предварительно», «Окончательно», «Одновременно» и т. д., вид применяемого конструкторского или технологического документа, метод базирования изделий (заготовок).

ГОСТ 3.1404-86 Формы и правила оформления документов на технологические процессы и операции резанием

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Общие требования к формам, бланкам и документам — по ГОСТ 3.1129 и ГОСТ 3.1130.

1.2. Комплектность документов и правила оформления документов на единичные технологические процессы — по ГОСТ 3.1119.

1.3. Комплектность документов и правила оформления документов на типовые (групповые) технологические процессы (операции) — по ГОСТ 3.1121.

1.4. Правила записи содержания операций и переходов — по ГОСТ 3.1702.

1.5. Графические обозначения опор, зажимов и установочных устройств — по ГОСТ 3.1107.

1.6. Отражение требований по охране труда в документах — по ГОСТ 3.1120.

1.7. Запись информации в документах следует выполнять построчно с привязкой к соответствующим служебным символам.

Правила и порядок применения служебных символов М, А, Б, О и Т — по ГОСТ 3.1118.

1.8. Указание единиц величины в документах следует выполнять в заголовках или подзаголовках соответствующих граф при подготовке бланков к размножению.Содержание перехода в документах следует указывать по всей длине строки с возможностью переноса информации на последующие строки.

1.10. При описании содержания перехода необходимо указывать данные по То и Тв.

Указание данных следует выполнять на уровне строки, где заканчивается описание содержания перехода.

1.11. Указание данных по технологическим режимам следует выполнять после записи состава применяемой технологической оснастки.

1.11.1. При указании данных по технологической оснастке следует руководствоваться требованиями соответствующих классификаторов, государственных и отраслевых стандартов на кодирование (обозначение) и наименование технологической оснастки, при этом информацию следует записывать в следующей последовательности:

- приспособления;

- вспомогательный инструмент;

- режущий инструмент;

- средства измерения.

1.11.2. Запись информации следует выполнять по всей длине строки с возможностью переноса информации на последующие строки. Допускается обозначение каждой составной части технологической оснастки приводить на одной строке.

В целях разделения информации по группам технологической оснастки и поиска необходимой информации допускается перед указанием состава применять условное обозначение их видов:

- приспособлений — ПР;

- вспомогательного инструмента — ВИ;

- режущего инструмента — РИ;

- средств измерений — СИ.

Например, СИ.АБВГ.ХХХХХХ.ХХХ Пробка; АБВГ.ХХХХХХ.ХХХ Шаблон.

1.11.3. Разделение информации по каждому средству технологической оснастки следует выполнять через знак «;».

1.11.4. Количество одновременно применяемых единиц технологической оснастки следует указывать после кода (обозначения) оснастки, заключая в скобки, например АБВГ.ХХХХХХ.ХХХ (2) Фреза дисковая. Допускается количество применяемых единиц технологической оснастки не указывать.

1.12. Графические иллюстрации к операциям следует выполнять на КЭ или непосредственно в документах, предусматривающих внесение данной информации.

1.13. При автоматизированном проектировании документов следует:

- выполнять формы документов с размерами строк, учитывающими максимальное количество знаков в строках, соответствующих алфавитно-цифровым печатающим устройствам;

- формам документов присваивать обозначение форм настоящего стандарта, на основании которых они разрабатываются, с добавлением слова «САПР», например Форма 1 САПР;

- увеличивать ширину формата документов за счет граф, не обведенных утолщенной линией.

Допускается:

- в формах документов не указывать вертикальные разделительные линии, ограничивающие ширину формата;

- не производить разделение строк по горизонтали.

Примеры распечатки карты кодирования информации (ККИ) формы 5 САПР и операционной карты (ОК) обработки резанием на одношпиндельных автоматах формы 8 САПР приведены в приложении 2.

1.14. Рекомендации по выбору документов применительно к видам оборудования приведены в приложении 1.
2. ПРАВИЛА ОФОРМЛЕНИЯ ДОКУМЕНТОВ НА ПРОЦЕССЫ И ОПЕРАЦИИ, ВЫПОЛНЯЕМЫЕ С ПРИМЕНЕНИЕМ УНИВЕРСАЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
(кроме оборудования с жесткой связью командоаппарата)

2.1. При проектировании документов на процессы и операции следует применять следующие виды документов:

- карту технологического процесса (КТП) — формы 1 и 1а;

- операционную карту (ОК) — формы 2, 3 и 2а.

2.2. При использовании станков с числовым программным управлением (ЧПУ) следует применять в дополнение к указанным документам:

- карту наладки инструмента (КН/П) — формы 4 и 4а;

- карту кодирования информации (ККИ) — формы 5 и 5а.

Допускается по усмотрению разработчика применять следующие вспомогательные документы:

- карту заказа на разработку управляющей программы (КЗ/П) — формы 6 и 6а;

- ведомость обрабатываемых деталей (ВОД) — формы 7 и 7а.

2.3. Графы форм документов следует заполнять в соответствии с табл. 1.

2.4. При операционном описании содержания операции следует применять текстовую или бестекстовую запись.

Бестекстовую запись применяют при условии обязательной разработки графических иллюстраций к каждой операции с указанием условных обозначений размеров по ГОСТ 3.1129, ГОСТ 3.1130 и условных обозначений опор, зажимов и установочных устройств по ГОСТ 3.1107.

ГОСТ 11533-75 Автоматическая и полуатвоматическая дуговая сварка под флюсом.

Настоящий стандарт устанавливает основные типы, конструктивные элементы и размеры соединений конструкций из углеродистых и низколегированных сталей, выполняемых автоматической и полуавтоматической дуговой сваркой под флюсом с расположением свариваемых деталей под острыми и тупыми углами. Требования настоящего стандарта являются обязательными.

2. В стандарте приняты следующие обозначения способов сварки:

А — автоматическая дуговая сварка под флюсом;

Ac — автоматическая дуговая сварка под флюсом на стальной подкладке;

Апш — автоматическая дуговая сварка под флюсом с предварительным наложением подварочного шва;

П — полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом;

Пс — полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом на стальной подкладке;

Ппш — полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом с предварительным наложением подварочного шва.

3. Основные типы сварных соединений должны соответствовать указанным в табл. 1.

4. Конструктивные элементы сварных соединений, их размеры и предельные отклонения по ним должны соответствовать указанным в табл. 2-23.

ГОСТ 31.111.41-93 Детали сборочные единицы цниверсально-сборочных приспособлений к металорежущим станкам

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на детали и сборочные единицы универсально-сборных приспособлений (УСП) и устанавливает их основные параметры, конструктивные элементы, серии и основные размеры, поля допусков линейных и угловых размеров, допуски формы и расположения поверхностей.

Основные параметры и конструктивные элементы, обеспечивающие взаимозаменяемость деталей и сборочных единиц УСП, — размеры пазов, диаметр основной крепежной резьбы, шаг между осями симметрии пазов или установочными и крепежными элементами, расстояние от оси симметрии паза до оси центрального базового отверстия, высота центров от базовой поверхности, угловой шаг между осями симметрии пазов, базовыми и крепежными элементами, расстояние между смежными базирующими пазами, расположение отверстий под крепежные детали относительно пазов — являются обязательными.

Остальные параметры, конструктивные элементы и нормы точности — рекомендуемые. Они могут изменяться разработчиком в зависимости от функционального назначения и условий конкретного производства.
2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 31.111.42-93 Детали и сборочные единицы универсально-сборных приспособлений к металлорежущим станкам. Технические требования. Методы контроля. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 8.050-73 ГСИ. Нормальные условия выполнения линейных и угловых измерений

ГОСТ 8.051-81 ГСИ. Погрешности, допускаемые при измерении линейных размеров до 500 мм

ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 3749-77 Угольники поверочные 90°. Технические условия

ГОСТ 5584-75 Индикаторы рычажно-зубчатые с ценой деления 0,01 мм. Технические условия

ГОСТ 8026-92 Линейки поверочные. Технические условия

ГОСТ 8908-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Нормальные углы и допуски углов

ГОСТ 9038-90 Меры длины концевые плоскопараллельные. Технические условия

ГОСТ 9484-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба трапецеидальная. Профили

ГОСТ 9562-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба трапецеидальная однозаходная. Допуски

ГОСТ 9833-73 Кольца резиновые уплотнительные круглого сечения для гидравлических и пневматических устройств. Конструкция и размеры

ГОСТ 10197-70 Стойки и штативы для измерительных головок. Технические условия

ГОСТ 10905-86 Плиты поверочные и разметочные. Технические условия

ГОСТ 16093-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Допуски. Посадка с зазором

ГОСТ 24642-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Основные термины и определения

ГОСТ 24643-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения

ГОСТ 25069-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Неуказанные допуски формы и расположения поверхностей

ГОСТ 25346-89 ЕСДП. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений

ГОСТ 25347-82 ЕСДП. Поля допусков и рекомендуемые посадки

ГОСТ 28798-90 Головки измерительные пружинные. Общие технические условия

Р 50-609-39-88 Рекомендации. Правила выбора средств контроля.
3 СЕРИИ

3.1 В зависимости от прочностных характеристик конструктивных элементов, образующих базовые и присоединительные поверхности различной геометрической формы, и их крепежных соединений стандарт устанавливает три серии деталей и сборочных единиц УСП.

3.2 Для каждой из трех серий, изготовляемых и вновь проектируемых деталей и сборочных единиц, устанавливают размеры, взаимное расположение и предельные отклонения конструктивных элементов, применяемых при образовании базовых и присоединительных поверхностей и их крепежных соединений.

3.3 При проектировании новых деталей и сборочных единиц принадлежность к серии устанавливают на основе расчета и просто соответствия допустимых деформаций с деформациями конструктивных элементов и их крепежных соединений при максимальных планируемых нагрузках.

3.4 Взаимозаменяемость деталей и сборочных единиц различных серий должна обеспечиваться применением переходных элементов с размерами и конструктивными параметрами, установленными настоящим стандартом.МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ ОТКЛОНЕНИЙ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ УСП

A.1 Контроль плоскостности поверхностей

На проверяемой поверхности детали 1 последовательно в продольных и поверочных направлениях на двух регулируемых опорах 2 устанавливают поверочную линейку 3 так, чтобы показания измерительной головки или индикатора (далее измерительная головка) 4 на концах линейки были одинаковы.

Стойку с измерительной головкой перемещают вдоль линейки и определяют правильность формы профиля поверхности в точках измерения, расположенных друг от друга на расстояниях а или b, равных приблизительно шагу расположения Т-образных или П-образных пазов.

Отклонение от плоскостности равно наибольшей алгебраической разности показаний измерительной головки.

А.2 Контроль параллельности плоскостей

А.2.1 Контроль при помощи поверочной плиты и измерительной головки

На поверочной плите 7 устанавливают контролируемую деталь 2 и стойку с измерительной головкой 3 так, чтобы наконечник головки касался проверяемой поверхности детали.

Отклонение от параллельности плоскостей определяют по наибольшей алгебраической разности показаний измерительной головки при ее перемещении на заданную длину.

ГОСТ 9466-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на изготовленные способом опрессовки покрытые металлические электроды для ручной дуговой сварки сталей и наплавки поверхностных слоев из сталей и сплавов.

Стандарт не распространяется на электроды для наплавки слоев из цветных металлов и их сплавов.

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

1.1. Классификация электродов должна соответствовать указанной ниже.

1.2. По назначению электроды подразделяются: для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву до 60 кгс/мм2 -У (условное обозначение);

для сварки легированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву свыше 60 кгс/мм2 — Л;

для сварки легированных теплоустойчивых сталей — Т;

для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами — В;

для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами — Н.

1.3. Подразделение электродов на типы — по ГОСТ 9467-75, ГОСТ 10051-75 и ГОСТ 10052-75.

1.4. Подразделение электродов на марки — по стандартам или техническим условиям.

Примечания:

1. Каждому типу электродов может соответствовать одна или несколько марок.

2. До 01.01.91 допускается подразделение электродов на марки по действующим паспортам.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3.1. Электроды должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта и ГОСТ 9467-75, ГОСТ 10051-75 или ГОСТ 10052-75 и стандартов или технических условий на электроды конкретных марок.

Электроды марок, не относящихся к типам по ГОСТ 9467-75, ГОСТ 10051-75 или ГОСТ 10052-75, должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта, стандартов или технических условий на электроды конкретной марки.

Примечание. Стандарты и технические условия на электроды конкретных марок должны быть согласованы с организацией (предприятием) — разработчиком электродов этих марок.

3.2. Стержни электродов должны быть из сварочной проволоки, предназначенной для изготовления электродов, по ГОСТ 2246-70 или по техническим условиям, устанавливающим химический состав металла проволоки и предусматривающим остальные требования по ГОСТ 2246-70.

3.3. Покрытие электродов должно быть плотным, прочным, без вздутий, пор, наплывов, трещин, за исключением поверхностных трещин, допускаемых по п. 3.4, и неровностей, за исключением местных вмятин и задиров, допускаемых по пп. 3.5 и 3.7.

3.4. На поверхности покрытия электродов допускаются поверхностные продольные трещины и местные сетчатые растрескивания, протяженность (максимальный размер) которых не превышает трехкратный номинальный диаметр электрода, если минимальное расстояние между ближайшими концами трещин или (и) краями участков местного сетчатого растрескивания более трехкратной длины более протяженной трещины или участка растрескивания.

3.5. На поверхности покрытия электродов допускаются местные вмятины глубиной не более 50% толщины покрытия в количестве не более четырех при суммарной протяженности до 25 мм на одном электроде.

Две местные вмятины, расположенные с двух сторон электрода в одном поперечном сечении, могут быть приняты за одну, если их суммарная глубина не превышая 50% толщины покрытия.

3.6. На участке электрода, примыкающем к зачищенному от покрытия контактному торцу электрода, допускается оголенность стержня протяженностью по длине электрода не более половины диаметра стержня, но не более 1,6 мм для электродов с основным покрытием и не более гост на сайте rgost.ru диаметра стержня, но не более 2,4 мм для электродов с кислым, целлюлозным и рутиловым покрытиями.

3.7. На поверхности покрытия допускаются местные задиры протяженностью не более 15 мм при глубине не более 25% номинальной толщины покрытия числом не более двух на одном электроде.

ГОСТ 9.908-85 ЕСКД Металлы и сплавы. Методы определения показателей коррозии и коррозионной стойкости

Настоящий стандарт устанавливает основные показатели коррозии и коррозионной стойкости (химического сопротивления) металлов и сплавов при сплошной, питтинговой, межкристаллитной, расслаивающей коррозии, коррозии пятнами, коррозионном растрескивании, коррозионной усталости и методы их определения.

Показатели коррозии и коррозионной стойкости используют при коррозионных исследованиях, испытаниях, проверках оборудования и дефектации изделий в процессе производства, эксплуатации, хранения.
1. ПОКАЗАТЕЛИ КОРРОЗИИ И КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ

1.1. Показатели коррозии и коррозионной стойкости металла определяют в заданных условиях, учитывая их зависимость от химического состава и структуры металла, состава среды, температуры, гидро- и аэродинамических условий, вида и величины механических напряжений, а также назначение и конструкцию изделия.

1.2. Показатели коррозионной стойкости могут быть количественными, полуколичественными (балльными) и качественными.

1.3. Коррозионную стойкость следует, как правило, характеризовать количественными показателями, выбор которых определяется видом коррозии и эксплуатационными требованиями. Основой большинства таких показателей является время достижения заданной (допустимой) степени коррозионного поражения металла в определенных условиях.

Показатели коррозионной стойкости, в первую очередь время до достижения допустимой глубины коррозионного поражения, во многих случаях определяют срок службы, долговечность и сохраняемость конструкций, оборудования и изделий.

1.4. Основные количественные показатели коррозии и коррозионной стойкости металла приведены в таблице. Для ряда коррозионных эффектов (интегральных показателей коррозии) приведены соответствующие им скоростные (дифференциальные) показатели коррозии.
При линейной зависимости коррозионного эффекта от времени соответствующий скоростной показатель находят отношением изменения коррозионного эффекта за определенный интервал времени к величине этого интервала.

При нелинейной зависимости коррозионного эффекта от времени соответствующий скоростной показатель коррозии находят как первую производную по времени графическим или аналитическим способом.

1.5. Показатели коррозионной стойкости, отмеченные в таблице знаком*, определяют из временной зависимости соответствующего интегрального показателя коррозии графическим способом, приведенным на схеме, или аналитически из его эмпирической временной зависимости у =f(t), находя для допустимого (заданного) значения удопсоответствующую величину tдоп.

Показатели коррозионной стойкости при воздействии на металл механических факторов, в том числе остаточных напряжений, отмеченные в таблице знаком**, определяют непосредственно при коррозионных испытаниях.

Схема зависимости коррозионного эффекта (интегрального показателя) у от времени

1.6. Допускается использование наряду с приведенными в таблице показателями других количественных показателей, определяемых эксплуатационными требованиями, высокой чувствительностью экспериментальных методов или возможностью использования их для дистанционного контроля процесса коррозии, при предварительном установлении зависимости между основным и применяемым показателями. В качестве подобных показателей коррозии с учетом ее вида и механизма могут быть использованы: количество выделившегося и (или) поглощенного металлом водорода, количество восстановившегося (поглощенного) кислорода, увеличение массы образца (при сохранении на нем твердых продуктов коррозии), изменение концентрации продуктов коррозии в среде (при их полной или частичной растворимости), увеличение электрического сопротивления, уменьшение отражательной способности, коэффициента теплопередачи, изменение акустической эмиссии, внутреннего трения и др.

Для электрохимической коррозии допускается использование электрохимических показателей коррозии и коррозионной стойкости.

При щелевой и контактной коррозии показатели коррозии и коррозионной стойкости выбирают по таблице в соответствии с видом коррозии (сплошная или питтинговая) в зоне щели (зазора) или контакта.

1.7. Для одного вида коррозии допускается характеризовать результаты коррозионных испытаний несколькими показателями коррозии.

При наличии двух или более видов коррозии на одном образце (изделии) каждый вид коррозии характеризуют собственными показателями. Коррозионную стойкость в этом случае оценивают по показателю, определяющему работоспособность системы.

1.8. При невозможности или нецелесообразности определения количественных показателей коррозионной стойкости допускается использовать качественные показатели, например, изменение внешнего вида поверхности металла. При этом визуально устанавливают наличие потускнения; коррозионных поражений, наличие и характер слоя продуктов коррозии; наличие или отсутствие нежелательного изменения среды и др.

На основе качественного показателя коррозионной стойкости дают оценку типа: стоек — не стоек; годен — не годен и др.

Изменение внешнего вида допускается оценивать баллами условных шкал, например, для изделий электронной техники по ГОСТ 27597.

1.9. Допустимые показатели коррозии и коррозионной стойкости устанавливают в нормативно-технической документации на материал, изделие, оборудование.
2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОКАЗАТЕЛЕЙ КОРРОЗИИ

2.1. Сплошная коррозия

2.1.1. Потерю массы на единицу площади поверхности Dm, кг/м2, вычисляют по формуле

гост на сайте rgost.ru,

где m0 — масса образца до испытаний, кг;

m1 — масса образца после испытаний и удаления продуктов коррозии, кг;

S — площадь поверхности образца, м2.

2.1.2. При образовании трудноудаляемых твердых продуктов коррозии или нецелесообразности их удаления количественную оценку сплошной коррозии проводят по увеличению массы. Увеличение массы на единицу площади поверхности вычисляют по разности масс образца до и после испытаний, отнесенной к единице площади поверхности образца. Для вычисления потери массы металла по увеличению массы образца необходимо знать состав продуктов коррозии.

Данный показатель коррозии металла в газах при высокой температуре определяют по ГОСТ 6130.

2.1.3. Продукты коррозии удаляют по ГОСТ 9.907.

2.1.4. Изменение размеров определяют прямыми измерениями по разности между размерами образца до и после испытаний и удаления продуктов коррозии. При необходимости изменение размеров по потере массы с учетом геометрии образца, например, изменение толщины плоского образца DL, м, вычисляют по формуле

гост на сайте rgost.ru,

где Dm — потери массы на единицу площади, кг/м2;

? — плотность металла, кг/м3.

2.2. Коррозия пятнами

2.2.1. Площадь каждого пятна определяют планиметром.

При невозможности такого измерения пятно очерчивают прямоугольником и вычисляют его площадь.

2.2.2. Степень поражения поверхности металла коррозией пятнами (G) в процентах вычисляют по формуле

гост на сайте rgost.ru,

где Si — площадь i-того пятна, м2;

n — количество пятен;

S — площадь поверхности образца, м2.

Допускается при коррозии пятнами определять степень поражения поверхности коррозией с помощью сетки квадратов.

2.3. Питтинговая коррозия

2.3.1. Максимальную глубину проникновения питтинговой коррозии определяют:

измерением механическим индикатором с передвижным игольчатым щупом расстояния между плоскостью устья и дном питтинга после удаления продуктов коррозии в случаях, когда размеры питтинга позволяют осуществлять свободное проникновение игольчатого щупа к его дну;

микроскопически, после удаления продуктов коррозии измерением расстояния между плоскостью устья и дном питтинга (метод двойной фокусировки);

микроскопически на поперечном шлифе при соответствующем увеличении;

последовательным механическим удалением слоев металла заданной толщины, например, по 0,01 мм до исчезновения последних питтингов.

Учитывают питтинги с поперечником устья не менее 10 мкм. Суммарная площадь рабочей поверхности должна быть не менее 0,005 м2.

2.3.2. Шлиф для измерения максимальной глубины проникновения питтинговой коррозии вырезают из области расположения наиболее крупных питтингов на рабочей поверхности. Линия разреза должна проходить через возможно большее число таких питтингов.

2.3.3. Максимальную глубину проникновения питтинговой коррозии находят как среднее арифметическое измерений наиболее глубоких питтингов в зависимости от их количества (n)на поверхности: при n < 10 измеряют 1-2 питтинга, при n < 20 — 3-4, при n > 20 — 5.

2.3.4. При сквозной питтинговой коррозии за максимальную глубину проникновения принимают толщину образца.

2.3.5. Максимальный размер поперечника питтинга определяют с помощью измерительных инструментов или оптических средств.

2.3.6. Степень поражения поверхности металла питтингами выражают долей поверхности, занятой питтингами, в процентах.

При наличии большого числа питтингов с поперечником более 1 мм рекомендуется степень поражения определять по п. 2.2.

2.4. Межкристаллитная коррозия

2.4.1. Глубину межкристаллитной коррозии определяют металлографическим методом по ГОСТ 1778 на травленом шлифе, изготовленном в поперечной плоскости образца, на расстоянии от кромок не менее чем 5 мм при увеличении 50? и более.

Допускается определять глубину проникновения коррозии алюминия и алюминиевых сплавов на нетравленых шлифах. Режим травления — по ГОСТ 6032, ГОСТ 9.021 и НТД.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.4.2. Изменение механических свойств при межкристаллитной коррозии — временного сопротивления разрыву, относительного удлинения, ударной вязкости — определяют сравнением свойств образцов металла, подвергавшихся и не подвергавшихся коррозии.

Механические свойства образцов металла, не подвергавшихся коррозии, принимают за 100 %.

2.4.3. Образцы изготовляют по ГОСТ 1497 и ГОСТ 11701 при определении временного сопротивления разрыву и относительного удлинения и по ГОСТ 9454 — при определении ударной вязкости.

2.4.4. Допускается применять физические методы контроля глубины проникновения коррозии по ГОСТ 6032.

2.5. Коррозионное растрескивание и коррозионная усталость

2.5.1. При коррозионном растрескивании и коррозионной усталости трещины выявляют визуально или с применением оптических или других дефектоскопических средств контроля.

Допускается применение косвенных методов измерения, например, определение увеличения электрического сопротивления образца.

2.5.2. Изменение механических свойств определяют по п. 2.4.2.

2.6. Расслаивающая коррозия

2.6.1. Степень поражения поверхности при расслаивающей коррозии выражают долей в процентах площади с отслаиваниями на каждой поверхности образца по ГОСТ 9.904.

2.6.2. Суммарную длину торцов с трещинами для каждого образца (L) в процентах вычисляют по формуле

гост на сайте rgost.ru,

где Li — длина участка торца, пораженного трещинами, м;

П — периметр образца, м.

2.6.3. Допускается использовать в качестве обобщенного полуколичественного (балльного) показателя расслаивающей коррозии балл условной шкалы по ГОСТ 9.904.
3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОКАЗАТЕЛЕЙ КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ

3.1. Сплошная коррозия

3.1.1. Основные количественные показатели коррозионной стойкости против сплошной коррозии при отсутствии специальных требований, например, в части загрязнения среды, определяют по таблице.

3.1.2. При протекании сплошной коррозии с постоянной скоростью показатели коррозионной стойкости определяют по формулам:

гост на сайте rgost.ru;

гост на сайте rgost.ru,

где tm — время до уменьшения массы на единицу площади на допустимую величину Dm, год;

vm — скорость убыли массы, кг/м2?год;

t1 — время проникновения на допустимую (заданную) глубину (l), год;

v1 — линейная скорость коррозии, м/год.

3.1.3. При протекании сплошной коррозии с непостоянной скоростью показатели коррозионной стойкости определяют по п. 1.5.

3.1.4. При наличии специальных требований к оптическим, электрическим и другим свойствам металла, его коррозионная стойкость оценивается временем изменения указанных свойств до допустимого (заданного) уровня.

3.2. Коррозия пятнами

Показателем коррозионной стойкости при коррозии пятнами является время (tn) достижения допустимой степени поражения поверхности.

Значение tn определяют графически по п. 1.5.

3.3. Питтинговая коррозия

3.3.1. Основным показателем коррозионной стойкости против питтинговой коррозии является отсутствие питтингов или минимальное время (tпит) проникновения питтинга на допустимую (заданную) глубину.

tпит определяют графически из зависимости максимальной глубины питтингов lmax от времени.

3.3.2. Показателем стойкости против питтинговой коррозии может служить также время достижения допустимой степени поражения поверхности питтингами.

3.4. Межкристаллитная коррозия

3.4.1. Показатели коррозионной стойкости против межкристаллитной коррозии в общем случае определяют графически или аналитически из временной зависимости глубины проникновения или механических свойств в соответствии с п. 1.5.

3.4.2. Качественную оценку стойкости против межкристаллитной коррозии типа стоек — не стоек на основе ускоренных испытаний коррозионно-стойких сплавов и стали устанавливают по ГОСТ 6032, алюминиевых сплавов — по ГОСТ 9.021.

3.5. Коррозионное растрескивание

3.5.1. Количественные показатели стойкости против коррозионного растрескивания определяют для высокопрочных сталей и сплавов по ГОСТ 9.903, для алюминиевых и магниевых сплавов — по ГОСТ 9.019, сварных соединений стали, медных и титановых сплавов — по ГОСТ 26294-84.

3.6. Расслаивающая коррозия

3.6.1. Показатели стойкости против расслаивающей коррозии для алюминия и его сплавов определяют по ГОСТ 9.904, для других материалов — по НТД.
4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. Рекомендуется проводить предварительную обработку результатов с целью выявления анормальных (выпадающих) значений.

4.2. Зависимость коррозионного эффекта (интегрального показателя коррозии) от времени в случае его монотонного изменения рекомендуется выражать графически, используя для построения не менее четырех значений показателя.

4.3. Результаты расчета показателей коррозии и коррозионной стойкости рекомендуется выражать доверительным интервалом числового значения показателя.

4.4. Уравнение регрессии, доверительные интервалы и точность анализа определяют по ГОСТ 20736, ГОСТ 18321.

4.5. Металлографический метод оценки коррозионных поражений приведен в приложении 1.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ. (Исключено, Изм. № 1).
ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Обязательное
МЕТАЛЛОГРАФИЧЕСКИЙ МЕТОД ОЦЕНКИ КОРРОЗИОННЫХ ПОРАЖЕНИЙ

1. Сущность метода

Метод основан на определении типа коррозии, формы коррозионного поражения, распределения коррозионного поражения в металлах, сплавах и защитных металлических покрытиях (далее — материалах) с помощью сравнения с соответствующими типовыми формами, а также измерения глубины коррозионного поражения на металлографическом шлифе.

2. Образцы

2.1. Место отбора образцов из испытуемого материала выбирают на основании результатов визуального (невооруженным глазом или с помощью лупы) осмотра поверхности или неразрушающей дефектоскопии.

2.2. Образцы вырезают из следующих мест материала:

1) если коррозией поражена только часть поверхности материала, образцы отбирают в трех местах: из части, пораженной коррозией; из части, не пораженной коррозией, и на участке между ними;

2) если имеются участки поверхности материала с различными видами коррозии или с различной глубиной коррозионного поражения, образцы отбирают из всех участков, пораженных коррозией;

3) если на поверхности материала имеется один тип коррозионного поражения, образцы отбирают не менее чем из трех характерных участков исследуемого материала.

2.3. При необходимости отбирают не менее одного образца из не менее пяти функционально необходимых участков испытуемого материала. Размер образца определяют, исходя из размеров зоны коррозионного поражения.

2.4. Образцы вырезают таким образом, чтобы плоскость шлифа была перпендикулярна исследуемой поверхности. Способ изготовления не должен влиять на структуру материала и разрушать поверхностный слой и кромки образца. Для материалов с защитными покрытиями не допускается повреждение покрытия и отрыв его от основного материала.

2.5. Маркировка образца — по ГОСТ 9.905.

2.6. При изготовлении металлографического шлифа с поверхности образца удаляют все следы вырезки, например, заусенцы.

2.7. При операциях шлифования и полирования шлифа необходимо следить за тем, чтобы не изменился характер и размер коррозионного поражения. Кромки шлифа в месте коррозионного поражения не должны иметь закруглений. Допускаются закругления, не влияющие на точность определения коррозионного поражения. Для этого рекомендуется заливать образец в заливную массу таким образом, чтобы исследуемая кромка находилась на расстоянии не менее 10 мм от края шлифа. Полировку проводят кратковременно при помощи алмазных паст.

2.8. Оценку шлифа проводят до и после травления. Травление позволяет установить различие между коррозионным поражением и структурой материала. При травлении не должен быть изменен характер и размеры коррозионного поражения.

3. Проведение испытания

3.1. Определение и оценка типа коррозии, формы коррозионного поражения и его распределения в материале

3.1.1. При проведении испытания необходимо учитывать химический состав испытуемого материала, способ его обработки, а также все коррозионные факторы.

3.1.2. Испытание проводят на металлографическом шлифе под микроскопом при увеличении 50, 100, 500 и 1000?.

3.1.3. При определении типа коррозии контроль коррозионного поражения проводят по всей длине шлифа.

На одном образце допускается определять несколько типов коррозии.

3.1.4. При испытании защитных покрытий определение типа коррозии покрытия и основного материала проводят отдельно.

3.1.5. Если на материал кроме коррозионной среды действуют и другие факторы, влияющие на изменение структуры материала, например, высокая температура, механические воздействия, коррозионное поражение определяют путем сравнения материала с конкретным образцом, подвергнутым влиянию аналогичных факторов, но защищенным от воздействия коррозионной среды.

3.1.6. Оценку формы коррозионного поражения и определение типа коррозии проводят путем сравнения с типовыми схемами коррозионного поражения по приложению 2, распределение коррозионного поражения в материале — по приложению 3.

3.2. Измерение глубины коррозионного поражения

3.2.1. Глубину коррозионного поражения определяют на микрометаллографическом шлифе с помощью окулярной шкалы и микрометрического винта микроскопа.

3.2.2. Глубину коррозионного поражения определяют по разности толщины металла прокоррозировавшего участка поверхности шлифа и участка поверхности без наличия коррозии или измерением глубины поражения от поверхности, не разрушенной или незначительно разрушенной коррозией.

При испытании материала с защитным покрытием результаты измерения глубины коррозионного поражения покрытия и основного металла определяют отдельно.

3.2.3. Если коррозией поражена вся поверхность образца и глубина коррозионного поражения на разных участках поверхности заметно не различается, например в случае межкристаллитной или транскристаллитной коррозии, глубину коррозионного поражения измеряют не менее чем на 10 участках поверхности.

У образцов больших размеров проводят измерения не менее чем на 10 участках на каждые 20 мм длины контролируемой поверхности, учитывая самые глубокие поражения.

3.2.4. При локальном коррозионном поражении (например, питтинговая коррозия или коррозия пятнами) измерения проводят в местах данного коррозионного поражения, причем количество участков для измерений может отличаться от требований, приведенных в п. 3.2.3.

3.2.5. Для уточнения определения максимальной глубины коррозионного поражения после металлографической оценки шлифов проводят их повторную перешлифовку:

1) у образцов с локальным коррозионным поражением, например, коррозия пятнами или питтинговая коррозия — до максимальной глубины коррозионного поражения, т.е. до момента, когда измеренная глубина меньше, чем предшествующий результат измерения;

2) у образцов с почти одинаковой глубиной коррозионного поражения на разных участках поверхности после оценки проводят перешлифовку и изготовляют новый металлографический шлиф, на котором опять проводят оценку коррозионного поражения.