ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Агрегаты должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технических условий на агрегаты конкретных типов по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке, а агрегаты, предназначенные для экспорта в районы с тропическим климатом, — и по ГОСТ 15963.

2.2. Исполнение агрегата (на раме, на тележке, на прицепе) и наличие вспомогательного источника электроэнергии для питания ручного инструмента, устройства снижения частоты вращения двигателя на холостом ходу должны быть указаны в технических условиях на агрегаты конкретных типов.

2.3. Конструкцией агрегатов исполнения на раме следует предусматривать возможность их монтажа на автомобильном прицепе, перемещения в пределах рабочего места на салазках или подкладных катках, транспортирования автомобильным транспортом (в кузове или на прицепе).

2.4. Конструкция агрегатов должна обеспечивать работу агрегатов в наклонном положении под углом до 10° к горизонтальной плоскости в любую сторону.

2.5. Вместимость топливных баков должна обеспечивать непрерывную работу агрегатов в течение 8 ч (не менее) при номинальной нагрузке для агрегатов на номинальные сварочные токи до 250 А и при сварочном токе 300 А — для агрегатов на номинальные сварочные токи свыше 250 А.

По согласованию между изготовителем и потребителем допускается изготовлять агрегаты с коллекторными генераторами, имеющие топливные баки на меньшую продолжительность непрерывной работы, значение которой должно быть установлено в технических условиях на агрегаты конкретных типов.

2.6. Система автоматического регулирования частоты вращения должна обеспечивать работу агрегата с наклоном регуляторной характеристики не более 8 %.

2.7. Требования к сварочным генераторам, установленным на агрегатах, в части сопротивления и электрической прочности изоляции обмоток, механической прочности при повышенной частоте вращения, нагревания, коммутации коллекторных генераторов, сварочных свойств, а также в части устройств регулирования сварочного тока — по ГОСТ 304.

2.8. Уровень радиопомех, создаваемых при работе агрегатов, не должен превышать значений, установленных «Общесоюзными нормами допускаемых индустриальных радиопомех», Нормы 8-72.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.9. Условия эксплуатации агрегатов в части воздействия механических факторов внешней среды — по группе М18 ГОСТ 17516.

2.10. Агрегаты в климатических исполнениях У1 и УХЛ1 должны быть устойчивы к воздействию дождя, интенсивность которого 3 мм/мин, в климатическом исполнении Т1 — интенсивность 5 мм/мин.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.11. Номинальные значения климатических факторов внешней среды — по ГОСТ 15543 и ГОСТ 15150.

2.12. Агрегаты должны иметь следующие показатели надежности:

средний моторесурс до первого капитального ремонта — не менее 2500 ч для агрегатов с карбюраторными двигателями и не менее 4000 ч для агрегатов с дизелями;

полный средний срок службы — не менее 3 лет для агрегатов с карбюраторными двигателями и не менее 4 лет для агрегатов с дизелями.

В технических условиях на агрегаты конкретных типов дополнительно должны быть указаны установленный ресурс до капитального ремонта, установленная безотказная наработка, а также критерии отказов и предельных состояний.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.13. Значения шумовых характеристик агрегатов должны быть установлены в технических условиях на агрегаты конкретных типов и указаны в эксплуатационной документации.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).
3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1. Требования безопасности к конструкции агрегатов — по ГОСТ 12.2.007.8.

3.2. Класс агрегатов по способу защиты человека от поражения электрическим током — 0 по ГОСТ 12.2.007.0.

3.3. Степень защиты электрооборудования агрегатов — IР22 по ГОСТ 14254 (не распространяется на электрооборудование двигателя и дополнительные устройства, которые находятся под напряжением не выше 42 В переменного или 110 В постоянного тока).

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.4 (Исключен, Изм. № 1).

3.5. Агрегаты с вспомогательным источником электроэнергии напряжением выше 42 В переменного или 110 В постоянного тока должны иметь устройство для непрерывного контроля сопротивления изоляции.

3.6. При проведении электрических испытаний и измерений следует соблюдать требования безопасности по ГОСТ 12.3.019.
4. КОМПЛЕКТНОСТЬ

4.1. В комплект агрегата должны входить:

провод длиной не менее 20 м для регулирующего устройства (если оно выполнено переносным);

электродержатель, рассчитанный на номинальный сварочный ток, с гибким проводом длиной 3 м;

щиток защитный лицевой с наголовным креплением;

щиток защитный лицевой с ручкой;

светофильтры;

запасные части, инструмент и принадлежности, предусмотренные эксплуатационной документацией.

К комплекту агрегатов должна быть приложена эксплуатационная документация по ГОСТ 2.601, предусмотренная техническими условиями на агрегаты конкретных типов.

Примечание. По согласованию изготовителя с потребителем в комплект разрешается не включать электродержатель с гибким проводом длиной 3 м и щиток защитный лицевой с ручкой.

(Измененная редакция, Изм. № 1).
5. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

5.1. Для проверки соответствия агрегатов требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные, периодические, типовые и квалификационные испытания, а также испытания на надежность.

5.2. Каждый агрегат должен быть подвергнут приемо-сдаточным испытаниям на соответствие требованиям пп. 1.1 (в части сварочного тока); п. 2.1 (в части рабочих чертежей); пп. 2.2; 2.3; 3.5; 4.1; 7.1; 7.2 (кроме прочности упаковки при транспортировании) и п. 7.4, а также требованиям технических условий на агрегаты конкретных типов, в части напряжения холостого хода, и ГОСТ 304, в части сопротивления и электрической прочности изоляции обмоток, механической прочности при повышенной частоте вращения и устройств для регулирования сварочного тока генераторов, а для коллекторных генераторов — и коммутации.

5.3. Периодические испытания следует проводить не реже раза в два года не менее чем на двух агрегатах, из числа прошедших приемо-сдаточные испытания. При этом проверяют соответствие агрегатов требованиям пп. 1.1; 2.1-2.6; 2.9; 2.11 (в части влагоустойчивости); пп. 2.13; 3.5; 4.1; 7.1; 7.2 и 7.4, а также требованиям технических условий на агрегаты конкретных типов, в части напряжения холостого хода, частоты вращения, расхода топлива, габаритных размеров, массы, и ГОСТ 304 в части нагревания, сварочных свойств и устройств для регулирования сварочного тока генераторов, а для коллекторных генераторов — и коммутации.

Допускается проверку по пп. 2.9 и 7.2 (в части прочности упаковки при транспортировании) проводить на одном агрегате.

При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний хотя бы по одному из показателей проводят по нему повторные испытания удвоенного числа агрегатов.

Результаты повторных испытаний являются окончательными.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.4. Типовые испытания по ГОСТ 16304 следует проводить не менее чем на двух агрегатах. Объем испытаний следует определять в зависимости от степени возможного влияния внесенных изменений на качество агрегатов.

Допускается проводить типовые испытания только по тем параметрам, на которые внесенные изменения могут оказать влияние.

5.5. Квалификационные испытания по ГОСТ 16504 следует проводить не менее чем на двух агрегатах, прошедших приемо-сдаточные испытания, по программе периодических испытаний, а также на соответствие требованиям пп. 2.8; 2.10; 2.11 (в части теплоустойчивости и холодоустойчивости при эксплуатации); п. 3.3.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.6. Программы испытаний агрегатов исполнений на тележке и на прицепе, а также имеющих вспомогательный источник электроэнергии для питания ручного инструмента и (или) устройство для снижения частоты вращения двигателя на холостом ходу должны быть дополнены в технических условиях на агрегаты конкретных типов требованиями о проверках специфических параметров этих агрегатов.
6. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

6.1. При квалификационных, периодических и типовых испытаниях измерения электрических величин (кроме сопротивления изоляции, напряжения при испытании изоляции обмоток на электрическую прочность и параметров переходных процессов при проверке сварочных свойств) следует проводить электроизмерительными приборами по ГОСТ 22261 класса точности не ниже 0,5, а при приемо-сдаточных испытаниях — не ниже 1,5.

Приборы следует выбирать так, чтобы значение измеряемых величин находилось в пределах 20-95 % шкалы.

6.2. Соответствие агрегатов чертежам и требованиям пп. 4.1; 7.1; 7.2 (кроме прочности упаковки при транспортировании) и п. 7.4, а также качество сборки, окраски и нанесения противокоррозионных покрытий проверяют визуально и измерительным инструментом, обеспечивающим требуемую рабочими чертежами точность.

6.3. Напряжение холостого хода проверяют при возможных наибольших его значениях, имеющих место во всем диапазоне регулирования сварочного тока.

6.4. Сварочный ток (п. 1.1) при приемо-сдаточных испытаниях проверяют измерением наименьшего и наибольшего сварочного тока при соответствующих напряжениях, вычисленных по формуле

U=20 + 0,04I,

где I — сварочный ток, А.

Номинальные параметры и сварочный ток (п. 1.1) при периодических испытаниях проверяют при установившемся нагретом состоянии сварочного генератора в каждом из крайних положений регулирующего устройства на каждой ступени регулирования.

6.5. Проверка сопротивления и электрической прочности изоляции, нагревания, механической прочности при повышенной частоте вращения, устройства регулирования сварочного тока, сварочных свойств и коэффициента полезного действия — по ГОСТ 304. При этом проверку сопротивления и электрической прочности изоляции и механической прочности при повышенной частоте вращения допускается проводить на генераторах вне состава агрегата.

6.6. Работоспособность агрегатов в наклонном положении (п. 2.4) следует проверять при наклоне агрегатов под углом 10° в каждую сторону от горизонтали (работа агрегатов с креном и дифферентом). Длительность испытания в каждом положении — 30 мин. Режим работы агрегатов — номинальный.

6.7. Проверку вместимости топливных баков (п. 2.5) проводят при нормальных климатических условиях испытаний на агрегатах, установленных в горизонтальное положение.

Агрегаты с вспомогательным источником электроэнергии для питания ручного инструмента проверяют при работе вспомогательного источника без нагрузки, а агрегаты с устройством снижения частоты вращения двигателя на холостом ходу — с работающим устройством.

6.8. Работу системы автоматического регулирования частоты вращения (п. 2.6) проверяют при установившемся нагретом состоянии агрегата измерением числа оборотов двигателя при холостом ходе, номинальном сварочном токе и токе, равном 0,5 номинального, при рабочих напряжениях по п. 6.4. Наклон регуляторной характеристики g вычисляют по формуле

гост на сайте rgost.ru100 %,

где n1 — частота вращения при холостом ходе, об/мин;

n2 — частота вращения при токе, равном 0,5 номинального, об/мин;

nном — частота вращения при номинальном токе, об/мин.

6.9. Расход топлива двигателем проверяют весовым или объемным способом при работе агрегата в номинальном режиме, установившемся нагретом состоянии и нормальных климатических условиях испытаний.

6.10. Испытание агрегатов на радиопомехи проводят по ГОСТ 16842.

6.11. Проверку соответствия агрегатов группе условий эксплуатации в части воздействия механических факторов внешней среды (п. 2.9) и прочности при транспортировании (п. 7.2) проводят путем их перевозки на автомобилях.

Агрегаты исполнения на раме транспортируют в кузове автомобиля или прицепа, исполнения на прицепе — буксировкой за тяговым автомобилем по грунтовым или булыжным дорогам на расстояние 250 или 500 км для условий транспортирования Л или Ж соответственно. Скорость движения определяется возможностями транспортного средства и качеством дороги.

Перед испытаниями следует проверить соответствие агрегатов чертежам, плотность трубопроводов и соединений, которые при необходимости затягивают. Испытаниям подвергают упакованные агрегаты с заправленными на 90 % топливными баками и полностью заправленными системами охлаждения и смазки. Запасные части, инструмент и принадлежности, входящие в комплект агрегата, а также эксплуатационная документация должны быть размещены в соответствии с конструкторской документацией.

Загрузка кузова автомобиля или прицепа должна быть не менее 60 % их паспортной грузоподъемности. Крепление агрегатов и дополнительных грузов должно обеспечивать их сохранность.

Скорость движения по маршруту и протяженность пробега в километрах определяют по приборам транспортирующего автомобиля.

После пробега агрегат и упаковку подвергают внешнему осмотру, при этом выявляют наличие видимых поломок и повреждений. Затем агрегат приводят в состояние готовности к работе и запускают. Работоспособность агрегата проверяют в течение 2 ч в номинальном режиме.

Агрегат считают выдержавшим испытания, если в процессе их проведения не было обнаружено отказов и неисправностей, влияющих на его работоспособность, или обнаруженные неисправности могут быть устранены с помощью ЗИП, прилагаемого к агрегату, и после истечения 2 ч работы в номинальном режиме агрегат обеспечивает нормальную работу с номинальными параметрами.

6.12. Устойчивость агрегата к воздействию дождя (п. 2.10) и степень его защиты (п. 3.3) проверяют по ГОСТ 14254. При этом проверку устойчивости агрегата к воздействию дождя и проникновению воды внутрь оболочки проводят по методу для степени защиты IР22 по ГОСТ 14254.

Допускается проверку устойчивости к воздействию дождя и проникновению воды внутрь оболочки по методу для степени защиты IР23 по ГОСТ 14254 с использованием ручного разбрызгивателя.

При этом падение воды на агрегат должно быть под углом + 15° к вертикали на двух взаимно перпендикулярных плоскостях.

6.13. Испытание агрегатов на теплоустойчивость при эксплуатации (п. 2.11) — по ГОСТ 16962, метод 201-2.

Агрегат, работающий в номинальном режиме, выдерживают в условиях верхнего значения температуры воздуха при эксплуатации до достижения установившегося нагретого состояния, после чего измеряют наибольший и наименьший сварочные токи при соответствующих рабочих напряжениях.

Агрегаты на тележке и на прицепе допускается испытывать без колес.

6.14. Испытание агрегатов на влагоустойчивость (п. 2.11) — по ГОСТ 16962, метод 207-1, степень жесткости — IV.

Не позднее 3 мин после извлечения агрегата из камеры проверяют изоляцию сварочного генератора напряжением, равным половине испытательного напряжения, установленного для нормальных климатических условий. Затем проверяют качество противокоррозионного покрытия.

При этом допускаются:

отдельные мелкие вздутия лакокрасочных покрытий, исчезающие после выдержки генераторов в течение 12-24 ч в нормальных климатических условиях;

изменение оттенка окраски;

отдельные очаги коррозии на плоскостях, в местах сочленения и загиба деталей;

белый налет на гальванических покрытиях.

Допускается испытывать агрегаты на влагоустойчивость по блокам.

610-6.14.

6.15. Испытанию на холодоустойчивость при эксплуатации (п. 2.11) подвергают только сварочные генераторы. Методика испытаний — по ГОСТ 304.

6.16. Показатели надежности агрегатов (п. 2.12) проверяют по методике, разработанной Министерством электротехнической промышленности и указанной в технических условиях на агрегаты конкретных типов.

6.17. (Исключен. Изм. № 1).

6.18. Проверка шумовых характеристик агрегатов (п. 2.13) — по ГОСТ 12.1.026. Режимы работы — холостой ход и номинальный.

6.19. Испытание агрегатов, предназначенных для экспорта в районы с тропическим климатом, в части проверки электрической прочности изоляции, превышения температуры сварочного генератора над температурой окружающей среды, теплоустойчивости при эксплуатации и влагоустойчивости проводят с учетом ГОСТ 15963.
7. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

7.1. На каждом агрегате должна быть укреплена табличка по ГОСТ 12971, на которой указывают:

товарный знак предприятия-изготовителя (для агрегатов, предназначенных для экспорта, не указывают);

наименование и условное обозначение агрегата;

порядковый номер по системе нумерации предприятия-изготовителя;

дату изготовления (для агрегатов, предназначенных для экспорта не указывают);

номинальный сварочный ток, А;

номинальное рабочее напряжение, В;

пределы регулирования сварочного тока, А;

номинальную относительную продолжительность нагрузки ПН, %;

номинальную частоту вращения, об/мин;

класс изоляции сварочного генератора;

степень защиты электрооборудования агрегата;

массу, кг;

надпись «Сделано в СССР» (для агрегатов, предназначенных для экспорта).
7.2. Упаковка и консервация агрегатов — по ГОСТ 23216 и ГОСТ 15846 для условий хранения, транспортирования и допустимых сроков сохраняемости, указанных в п. 7.5.

Виды упаковки, способы консервации, способы и средства крепления агрегатов при транспортировании должны быть указаны в технических условиях на агрегаты конкретных типов.

7.3. Агрегаты допускается транспортировать транспортом любого вида в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на транспорте данного вида.

7.4. Транспортная маркировка агрегатов — по ГОСТ 14192. Содержание, место нанесения, способы выполнения транспортной маркировки должны быть указаны в технических условиях на агрегаты конкретных типов. Транспортная маркировка агрегатов, предназначенных для экспорта, — по ГОСТ 14192 и заказу-наряду внешнеторговой организации.

1. Настоящий стандарт устанавливает правила записи технологических операций и переходов холодной штамповки. Допускается распространение требований настоящего стандарта на описание операций холодной штамповки древесины.

2. Наименование операций следует записывать в документы именем существительным в именительном падеже в соответствии с приложением 1.

Исключение составляет наименование операции «Вытяжка с утонением». Допускается запись краткой формы наименования операций, приведенная в приложении 1.

3. Допускается указывать код операций по «Классификатору технологических операций в машиностроении и приборостроении» без записи наименования операций.

4. Наименования операций, выполняемых на штампах совмещенного или последовательного (совмещенно-последовательного) действия, следует записывать сочетанием имени прилагательного и существительного в именительном падеже, например «Совмещенная штамповка».

Допускается записывать наименования операций, выполняемых на указанных выше штампах, перечислением операций, например «Вырубка», «Вытяжка», «Пробивка», «Надрезка», «Закатка».

5. При записи наименования операций допускается указывать технологическую последовательность выполнения операций, например «Вытяжка 3-я», «Гибка 2-я».

6. При описании технологических процессов, включающих (кроме наименования операций холодной штамповки) наименования операций других видов обработки, следует применять нормативно-технические документы, устанавливающие наименования операций дополнительно применяемых видов обработки, например слесарной, механической обработки резанием.

7. Запись содержания операций следует выполнять в виде маршрутного или операционного описания.

8. Маршрутное описание следует применять при разработке маршрутного технологического процесса (для всех операций) и маршрутно-операционного технологического процесса (для отдельных операций).

9. Операционное описание следует применять при разработке операционного технологического процесса (для всех операций) и маршрутно-операционного технологического процесса (для отдельных операций).

10. При разработке документов следует отражать все необходимые требования и средства безопасности труда, обеспечивающие безопасность труда при выполнении обработки.

Запись информации и оформление документов следует выполнять в соответствии с требованиями нормативно-технических документов системы стандартов безопасности труда (ССБТ).

11. Содержание операции (перехода) должно состоять из:

- ключевого слова (определяющего применяемый метод обработки), выраженного глаголом в неопределенной форме, например «Вырубить», «Проколоть», «Гнуть» и т. д.;

- наименования предмета производства, обрабатываемой поверхности и конструктивного элемента изделия, например «Заготовка», «Плоскость», «Отверстие» и т. д.;

- информации по размерам или их условным обозначениям;

- дополнительной информации, определяющей количество одновременно обрабатываемых изделий, стадию обработки, например «Предварительно», «Окончательно», «Одновременно» и т. д., вид применяемого конструкторского или технологического документа, метод базирования изделий (заготовок).

МАШИНЫ РУЧНЫЕ ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ

Частные требования безопасности и методы
испытаний дисковых пил и дисковых ножей

Electric hand-held tools.
Particular safety requirements and methods of testing circular saws and circular knives

Дата введения 2001-07-01

Настоящий стандарт устанавливает требования безопасности и методы испытаний электрических ручных дисковых пил и дисковых ножей, которые дополняют, изменяют или заменяют пункты ГОСТ 12.2.013.0.

Методы испытаний выделены курсивом, требования, учитывающие национальные особенности, выделены вертикальной линией на полях.

Пункты, дополняющие ГОСТ 12.2.013.0, имеют нумерацию, начиная с 101.

Требования стандарта являются обязательными.
1 Область распространения

По ГОСТ 12.2.013.0 со следующим изменением:

1.1 Изменение

Замена первого абзаца

Настоящий стандарт распространяется на все типы дисковых пил и дисковых ножей, используемых для распиловки различных видов материалов.

Дополнение

Примечание — Данные требования не распространяются на дисковые пилы, используемые с абразивными кругами или как стационарные машины, установленные на опоре или каким-то другим образом. Алмазные круги рассматриваются как абразивные круги. Абразивные круги допускается использовать только в специальных машинах.
2 Термины и определения

По ГОСТ 12.2.013.0 со следующим изменением:

2.2.23 Замена

Нормальная нагрузка для дисковых пил, используемых для распиловки неметаллических материалов, — нагрузка при непрерывной работе в случае, когда пильный диск занимает вертикальное положение и потребляемая мощность в ваттах равна:

0,25гост на сайте rgost.ru — для дисковых пил с асинхронным двигателем переменного тока;

0,20гост на сайте rgost.ru — для остальных дисковых пил глубиной пропила свыше 55 мм;

0,13гост на сайте rgost.ru — для остальных дисковых пил глубиной пропила до 55 мм, а также для многоцелевых машин, оборудованных пилой в качестве сменной насадки,

где S — наибольшая глубина пропила, мм;

п0 — частота вращения пильного диска на холостом ходу в об/мин, после того как дисковая пила проработала на холостом ходу 15 мин при номинальном напряжении или при верхнем пределе диапазона номинальных напряжений.

Дополнение

Примечание — Определение нормальной нагрузки для других видов дисковых пил, дисковых ножей и машин, используемых для резки металлических материалов, находится в стадии разработки.

Дополнительные пункты

2.101 Дисковая пила с наружным качающимся защитным кожухом — машина, нижний кожух которой в процессе работы поворачивается вокруг верхнего неподвижного кожуха (рисунок 101).

2.102 Дисковая пила с внутренним качающимся защитным кожухом — машина, нижний кожух которой в процессе работы поворачивается внутри верхнего неподвижного кожуха (рисунок 102).

2.103 Дисковая пила с защитным кожухом тянущегося типа — машина, нижний кожух которой в процессе работы скользит вдоль верхнего неподвижного кожуха (рисунок 103).

2.104 Погружная дисковая пила — машина, которая имеет только верхний неподвижный кожух, в который возвращается пильный диск, как только прекращается работа (рисунок 104).

2.105 Направляющая плита — деталь, с помощью которой дисковая пила направляется по распиливаемому материалу.

2.106 Проем направляющей плиты — отверстие в направляющей плите, позволяющее прохождение пильного диска, расклинивающего ножа и подвижного защитного кожуха, если он имеется.

2.107 Неподвижный защитный кожух — жестко соединенная с двигателем защита от прикосновения к части пильного диска, расположенного выше направляющей плиты.

2.108 Подвижный защитный кожух — кожух, который в состоянии покоя предотвращает прикосновение к части пильного диска, которая не закрыта неподвижным защитным кожухом и который в большинстве случаев расположен под направляющей плитой.

2.109 Расклинивающий нож — металлическая деталь, установленная в плоскости пильного диска, которая обеспечивает расклинивание реза и предотвращает обратный ход машины или защемление пильного диска.

2.110 Допустимый пильный диск — пильный диск, указанный изготовителем.
3 Общие требования

По ГОСТ 12.2.013.0.
4 Испытания. Общие положения

По ГОСТ 12.2.013.0.
5 Номинальное напряжение

По ГОСТ 12.2.013.0.
6 Классификация

По ГОСТ 12.2.013.0.
7 Маркировка

По ГОСТ 12.2.013.0 со следующим изменением

7.1 Дополнение

Маркировка дисковых пил должна включать:

- указание направления вращения пильного диска;

- номинальную частоту вращения рабочего шпинделя на холостом ходу.

7.11 Дополнение

Направление вращения пильного диска должно быть указано на неподвижном защитном кожухе выпуклой или выдавленной стрелкой или другим не менее заметным и устойчивым на стирание способом.

7.13 Дополнение

Ко всем типам дисковых пил следует прилагать руководство по эксплуатации со следующими указаниями:

- не применять поврежденных или деформированных пильных дисков;

- не применять пильные диски из высоколегированной быстрорежущей стали;

- не применять пильные диски, которые не соответствуют характеристикам, приведенным в инструкции по эксплуатации;

- не тормозить пильный диск путем бокового нажатия на какой-либо предмет;

- не фиксировать подвижный защитный кожух в открытом положении;

- обеспечить функционирование подвижного защитного кожуха без заеданий;

- обеспечить безупречную работу всех устройств, служащих для ограждения пил;

- вынуть вилку из розетки перед сменой пильного диска, при выполнении регулировочных работ и прочих работ по техническому обслуживанию;

- не использовать абразивные круги, если машина не предназначена для этой цели.

Кроме того, руководство по эксплуатации дисковых пил, предназначенных для распиловки древесины, должно дополнительно содержать следующие указания по безопасности:

- не использовать пильные диски, корпус которых толще или развод зубьев которых меньше толщины расклинивающего ножа;

- обеспечить настройку расклинивающего ножа так, чтобы его расстояние до зубчатого венца пильного диска было не более 5 мм, а расстояние между верхним краем расклинивающего ножа и верхней точкой зубчатого венца не превышало более 5 мм;

- использовать расклинивающий нож всегда, за исключением момента врезания;

- достаточную информацию для сборки и безопасного использования;

- максимальный и минимальный диаметры, толщину и другие характеристики применяемых пильных дисков;

- номинальную частоту вращения шпинделя на холостом ходу.
8 Защита от поражения электрическим током

По ГОСТ 12.2.013.0.
9 Пуск

По ГОСТ 12.2.013.0.
10 Потребляемая мощность и ток

По ГОСТ 12.2.013.0.
11 Нагрев

По ГОСТ 12.2.013.0 со следующим изменением

11.2 Замена

Испытания проводят при нормальной нагрузке или нагрузке тормозным моментом, при котором машина работает при номинальной потребляемой мощности в зависимости от того, что приводит к более высоким превышениям температуры, и при номинальном напряжении или верхнем пределе диапазона номинальных напряжений.
12 Ток утечки

По ГОСТ 12.2.013.0.
13 Подавление радио- и телепомех

По ГОСТ 12.2.013.0.
14 Влагостойкость

По ГОСТ 12.2.013.0.
15 Сопротивление изоляции и электрическая прочность

По ГОСТ 12.2.013.0.
16 Надежность

По ГОСТ 12.2.013.0.
17 Ненормальный режим работы

По ГОСТ 12.2.013.0
18 Механическая безопасность

По ГОСТ 12.2.013.0 со следующим изменением

18.1 Замена

Дисковые пилы должны быть оборудованы эффективной системой ограждения, которую нельзя снять без помощи инструмента.

Система ограждений дисковых пил, предназначенных для распиловки древесины или аналогичных материалов, должна удовлетворять требованиям 18.101, 18.102, 18.103 и 18.104

Проверку проводят осмотром.

Данные требования не распространяются на дисковые пилы с окружной скоростью пильного диска менее 5 м/с. Для этих дисковых пил соответствующие требования находятся в стадии разработки.

Допускается обеспечивать необходимую степень механической безопасности другими средствами при условии, что они столь же эффективны и надежны, как и указанные в настоящем стандарте.

Дополнительные пункты

18.101 Защитное ограждение, расположенное над направляющей плитой.

18.101.1 Над направляющей плитой зубчатый венец пильного диска, а также вращающиеся части со стороны рукоятки пилы должны быть оснащены неподвижным защитным кожухом, предотвращающим непреднамеренный контакт с ними.

18.101.1.1 Для дисковых пил, изображенных на рисунках 101, 102 и 103, неподвижный защитный кожух должен закрывать пильный диск, по крайней мере, до основания зубьев.

Для выполнения этого требования за диаметр основания зуба принимают не менее 0,9 диаметра наименьшего допустимого пильного диска.

Проверку проводят осмотром.

18.101.1.2 Погружные дисковые пилы, изображенные на рисунке 104, должны быть оснащены защитным кожухом, который в состоянии покоя автоматически закрывает пильный диск и расклинивающий нож.

Защитный кожух должен закрывать зубчатый венец до основания зуба при всех возможных глубинах пропила.

Отверстие в защитном кожухе, необходимое для прохождения пильного диска и расклинивающего ножа, должно быть как можно меньше. В закрытом положении расстояние а между наружной стороной защитного кожуха и периферией зубчатого венца наибольшего допустимого пильного диска и ширина b этого отверстия должны соответствовать значениям, указанным в таблице рисунка 108.

В качестве диаметра основания зуба принимается не менее 0,9 диаметра наименьшего допустимого пильного диска.

Это требование не относится к промежутку между направляющей плитой и нижней стороной двигателя, но не допускается, чтобы этот промежуток был более, чем это необходимо.

Защитный кожух в закрытом положении должен автоматически фиксироваться, если пилу взять за ее рукоятки и удерживать в любом положении, что может иметь место при обычной эксплуатации не в рабочем состоянии, когда направляющая плита не контактирует с обрабатываемым изделием.

Проверку проводят осмотром.

18.101.1.3 Все отверстия, включая отверстия для выброса опилок, должны быть выполнены и расположены так, чтобы они соответствовали нижеприведенным требованиям.

Все отверстия в защитном кожухе должны быть проверены жестким испытательным щупом а (рисунок 105). Независимо от угла наклона щупа должна быть исключена возможность касания щупом зубчатого венца пильного диска при любой глубине пропила, а также при настройке пилы на максимальную глубину пропила должна быть исключена возможность касания вращающихся частей со стороны рукоятки пилы.

Доступность зубчатого венца пильного диска с передней стороны дисковой пилы проверяют жестким испытательным щупом b (рисунок 106). Щуп укладывают так, чтобы его продольная ось была параллельна оси шпинделя пилы, а плоскость пильного диска пересекала его примерно посередине. Когда пилу наклоняют для пропила под прямым углом, должна быть исключена возможность касания зубчатого венца пильного диска испытательным щупом, который перемещают в поперечном направлении (рисунок 106).

18.101.1.4 У дисковых пил с наклонно устанавливаемой направляющей плитой доступность зубчатого венца пильного диска между частью защитного кожуха, находящегося на стороне, противоположной от двигателя, и направляющей плитой не проверяют испытательным щупом а (рисунок 105).

В этом случае расстояние в районе зубчатого венца между наружной стороной неподвижного кожуха и наиболее близко прилегающей частью направляющей плиты при установке наибольшего угла наклона и максимальной глубины пропила (при измерении перпендикулярно к направляющей плите) должно быть менее 3 мм (рисунок 107).

18.102 Защитное ограждение, расположенное под направляющей плитой

Дисковые пилы, изображенные на рисунках 101-103, с рабочей стороны под направляющей плитой должны иметь подвижный защитный кожух, который должен в нерабочем положении закрывать обе стороны зубчатого венца в радиальном направлении до основания зубьев.

В качестве диаметра основания зубьев принимается не менее 0,9 диаметра наименьшего допустимого пильного диска.

Защитный кожух должен автоматически закрываться, когда пила не используется, и не должен фиксироваться в открытом положении.

У дисковых пил, изображенных на рисунках 101 и 102, угол открытия на передней стороне защитного кожуха не должен превышать 10° (рисунок 106), когда дисковая пила установлена на максимальную глубину пропила и под прямым углом к направляющей плите.

Проверку проводят осмотром.

18.102.1 У дисковых пил, изображенных на рисунках 102 и 103, отверстие в подвижном кожухе, необходимое для прохождения пильного диска и (или) расклинивающего ножа, включая элементы его крепления, должно быть как можно меньше.

В закрытом состоянии расстояние а между наружной стороной защитного кожуха и периферией зубчатого венца наибольшего допустимого пильного диска, а также и ширина b этого отверстия должны соответствовать значениям, указанным на рисунке 108.

18.102.2 У дисковых пил с защитным кожухом тянущегося типа (рисунок 103) подвижный защитный кожух должен автоматически фиксироваться в закрытом состоянии, если пила удерживается за рукоятки в любом положении, что может иметь место при обычной эксплуатации в нерабочем состоянии, когда направляющая плита не контактирует с обрабатываемым изделием.

18.102.3 У дисковых пил с пильным диском диаметром, не превышающим 200 мм, время закрывания подвижного защитного кожуха из положения максимального открытия или из положения максимальной глубины пропила не должно превышать 0,2 с, а диаметром более 200 мм время закрывания в секундах допускается не менее чем диаметр, выраженный в метрах. При этом измерение проводят, когда дисковая пила установлена для пропила под прямым углом и на максимальную глубину пропила, направляющая плита находится в горизонтальном положении и рукоятка направлена вверх.

Соответствие требованиям 18.102, 18.102.1 — 18.102.3 проверяют осмотром и измерением, а для 18.102.1 следующим испытанием:

Когда подвижный защитный кожух полностью закрыт, должна отсутствовать возможность прикосновения испытательного щупа, а к зубьям пильного диска через отверстие (рисунок 105).

18.103 Расклинивающий нож

Дисковые пилы должны быть оборудованы расклинивающим ножом.

Примечание — Могут быть использованы другие эффективные устройства.

18.103.1 Расклинивающий нож должен быть неподвижно закреплен в плоскости пильного диска и расположен так, чтобы он легко проходил сквозь пропиливаемую канавку. Расклинивающий нож не должен перемещаться в сторону пильного диска.

Положение расклинивающего ножа при работе меняться не должно.

18.103.2 Конструкция расклинивающего ножа и устройство его крепления должны допускать регулирование расклинивающего ножа для всех диаметров пильного диска, дающих глубину пропила в диапазоне от 90 до 100 % номинальной глубины пропила, с соблюдением следующих условий (рисунок 109):

- под направляющей плитой расстояние между расклинивающим ножом и зубчатым венцом пильного диска ни в одной точке при любой глубине пропила не должно превышать 5 мм;

- расстояние между верхним краем расклинивающего ножа и верхней точкой зубчатого венца пильного диска должно быть, не более 5 мм.

Проверку на соответствие требованиям 18.103.2 проводят осмотром и измерением.

18.103.3 Для дисковых пил с номинальной глубиной пропила свыше 55 мм расклинивающий нож и устройство его крепления должны быть выполнены так, чтобы расклинивающий нож при изменении глубины пропила соответствовал требованиям 18.103.2.

Проверку проводят осмотром.

18.103.4 Расклинивающий нож должен иметь твердость 38…48 НRСэ и сопротивление разрыву не менее 800 МПа.

Его вершина должна быть закруглена радиусом не менее 2 мм.

18.103.5 Ширина расклинивающего ножа, измеренная на высоте направляющей плиты при установке дисковой пилы на максимальную глубину пропила, должна составлять не менее 1/8 диаметра пильного диска. В точке крепления расклинивающий нож должен иметь прочность (например, с помощью дополнительного средства крепления), равную той, которая имеет место в сечении ножа, имеющего ширину 1/8 диаметра пильного диска. Поверхности расклинивающего ножа должны быть плоскими, гладкими и параллельными и иметь небольшой скос к режущей кромке пильного диска.

18.103.6 Дисковая пила должна быть сконструирована и изготовлена так, чтобы при расположении ее на горизонтальной поверхности во всех стабильных положениях и при закрытом подвижном кожухе она не опиралась на расклинивающий нож.

Проверку на соответствие требованиям 18.103.5 и 18.103.6 проводят измерением и осмотром.

18.104 Направляющая плита

Направляющая плита должна иметь основные размеры, приведенные на рисунке 110.

Проверку проводят измерением

18.105 Фланцы

Наружный диаметр прижимной поверхности должен быть не менее 0,15 расчетного диаметра пильного диска и, как минимум, один из фланцев должен быть закреплен на шпинделе пилы без возможности проворота.

Во избежание недопустимой деформации перекрытие прижимной поверхностью двух фланцев а должно быть шириной не менее 1,5 мм (рисунок 111).

Проверку проводят измерением и осмотром.

18.106 Рукоятки

Дисковые пилы должны иметь две рукоятки.

У дисковых пил массой до 6 кг допускается корпус двигателя, если он имеет соответствующую форму, использовать как одну из рукояток.

Дисковая пила, которая предусматривается как дополнение для сверлильных машин, должна иметь, как минимум, одну рукоятку.

Проверку проводят осмотром.

18.107 Смена пильного диска

Для обеспечения легкой смены пильного диска должна быть предусмотрена возможность стопорения шпинделя пилы.

Проверку проводят осмотром.

18.108 Масса

Общая масса дисковой пилы, предназначенной для обслуживания одним оператором и снабженной самыми тяжелыми приспособлениями и кабелем длиной 1,5 м, должна быть не более 16 кг.

Проверку проводят измерением и осмотром.

18.109 Удаление пыли и стружек

Дисковые пилы должны быть сконструированы так, чтобы выбрасываемые стружки не могли представлять опасность для оператора.

Проверку проводят осмотром.

18.110 Для дисковых ножей следующие дополнения:

18.110.1 Дисковые ножи должны иметь защитное ограждение, предотвращающее любой ненамеренный контакт с вращающим ножом при любом положении при эксплуатации.

Над направляющей плитой доступ к периферии диска ножа с тыльной и боковой сторон должен надежно предотвращаться неподвижным защитным кожухом. Если это требуется условиями эксплуатации, то доступ к периферии диска ножа с передней стороны машины должен быть ограничен таким образом, чтобы исключалась возможность касания с периферией диска ножа испытательного щупа диаметром 13 мм и длиной 50 мм.

С нижней стороны направляющей плиты доступ к периферии диска ножа должен быть ограничен подвижным защитным кожухом.

В закрытом положении угол раскрытия между передней плоскостью кожуха и направляющей плитой не должен быть более:

- 10°, если паз на направляющей плите под нож сквозной;

- 25°, если паз на направляющей плите под нож с тыльной стороны закрыт.

Проверку проводят осмотром и измерением.

18.110.2 Общая масса дискового ножа, предназначенного для обслуживания одним оператором, должна быть не более 16 кг.

Общая масса — масса дискового ножа с самыми тяжелыми приспособлениями, указанными изготовителем, и гибким кабелем длиной 1,5 м.

Проверку проводят осмотром и измерением.
19 Механическая прочность

По ГОСТ 12.2.013.0 со следующим изменением:

19.1 Дополнение

Испытания проводятся и на защитных кожухах.

После испытаний защитные кожухи должны удовлетворять требованиям 18.101-18.103.

Не должно быть видно каких-либо разрушений невооруженным глазом.

19.2 Испытания по данному пункту не проводят.
20 Конструкция

По ГОСТ 12.2.013.0 со следующим изменением:

20.19 Дополнение

Дисковые пилы и дисковые ножи должны быть снабжены выключателем, при снятии усилия с приводного элемента которого подача тока автоматически прекращается.

Этот выключатель не должен иметь стопорящее устройство в положении «включено».

Это требование не относится к многоцелевым машинам, оборудованным дисковой пилой в качестве сменной насадки, при условии, если выключатель переводится в выключенное положение одним нажатием.

Дисковая пила и дисковый нож должны иметь такую конструкцию, чтобы их нельзя было использовать как стационарные в перевернутом положении без применения дополнительных устройств крепления.

Это требование считается выполненным, если в перевернутом положении машины не сохраняют устойчивое положение.

Проверку проводят осмотром.
21 Внутренняя проводка

По ГОСТ 12.2.013.0.
22 Комплектующие изделия

По ГОСТ 12.2.013.0.
23 Подключение к сети и внешние гибкие кабели и шнуры

По ГОСТ 12.2.013.0.
24 Зажимы для внешних проводов

По ГОСТ 12.2.013.0.
25 Заземление

По ГОСТ 12.2.013.0.
26 Винты и соединения

По ГОСТ 12.2.013.0.
27 Пути утечки, воздушные зазоры и толщина изоляции

По ГОСТ 12.2.013.0.
28 Теплостойкость, огнестойкость и стойкость к образованию токопроводящих мостиков

По ГОСТ 12.2.013.0.
29 Коррозионная стойкость

По ГОСТ 12.2.013.0.
Приложение А Термовыключатели и устройства защиты от перегрузок

По ГОСТ 12.2.013.0.
Приложение В Электрические схемы

По ГОСТ 12.2.013.0.
Приложение С Конструкция безопасных изолирующих трансформаторов

По ГОСТ 12.2.013.0.
Приложение D Измерение путей утечки и воздушных зазоров

По ГОСТ 12.2.013.0.
Приложение 1 Правила безопасности при эксплуатации машин в условиях производства

По ГОСТ 12.2.013.0.
Приложение 2 Правила безопасности при эксплуатации машин в бытовых условиях

По ГОСТ 12.2.013.0.
Приложение 3 Приемка

По ГОСТ 12.2.013.0.

Область применения

Настоящий стандарт распространяется на технологические процессы ручной и механизированной дуговой сварки, применяемые при исправлении дефектов чугунного литья, восстановлении поврежденных чугунных деталей и создании литосварных изделий из чугуна.
2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие нормативные документы:

ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.2.032-78 Система стандартов безопасности труда. Рабочее место при выполнении работ сидя. Общие эргономические требования

ГОСТ 12.2.033-78 Система стандартов безопасности труда. Рабочее место при выполнении работ стоя. Общие эргономические требования

ГОСТ 12.3.002-75 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.003-86 Система стандартов безопасности труда. Работы электросварочные. Требования безопасности

ГОСТ 12.3.004-75 Система стандартов безопасности труда. Термическая обработка металлов. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.009-76 Система стандартов безопасности труда. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.4.028-76 Система стандартов безопасности труда. Респираторы ШБ-1 «Лепесток». Технические условия

ГОСТ 12.4.034-85 Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты органов дыхания. Классификация и маркировка

ГОСТ 12.4.035-78 Система стандартов безопасности труда. Щитки защитные лицевые для электросварщиков. Технические условия

ГОСТ 12.4.123-83 Система стандартов безопасности труда. Средства коллективной защиты от инфракрасных излучений. Общие технические требования

ГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями

ГОСТ 1215-79 Отливки из ковкого чугуна. Общие технические условия

ГОСТ 1412-85 Чугун с пластинчатым графитом для отливок. Марки

ГОСТ 1585-85 Чугун антифрикционный для отливок. Марки

ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества

ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств

ГОСТ 7293-85 Чугун с шаровидным графитом для отливок. Марки

ГОСТ 9466-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия

ГОСТ 14651-78 Электрододержатели для ручной дуговой сварки. Технические условия

ГОСТ 16130-90 Проволока и прутки из меди и сплавов на медной основе сварочные. Технические условия

ГОСТ 18130-79 Полуавтоматы для дуговой сварки плавящимся электродом. Общие технические условия

ГОСТ 19200-80 Отливки из чугуна и стали. Термины и определения дефектов

ГОСТ 21694-94 Оборудование сварочное механическое. Общие технические условия

ГОСТ 26271-84 Проволока порошковая для дуговой сварки углеродистых и низколегированных сталей. Общие технические условия

ГОСТ 26358-84 Отливки из чугуна. Общие технические условия

ГОСТ 28394-89 Чугун с вермикулярным графитом для отливок. Марки

№ 1009-73 Санитарные правила при сварке, наплавке и резке металлов
3 Определения

В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 графитизирующие элементы: Химические элементы, способствующие выделению графитной фазы при кристаллизации чугуна.

3.2 литосварное изделие: Изделие, полученное сваркой литых (чугунных) заготовок.

3.3 модифицирующие элементы: Химические элементы, обеспечивающие изменение (модифицирование) формы графита от пластинчатой до шаровидной при кристаллизации чугуна.

3.4 подформа: Форма, изготовленная из формовочного материала по месту дефекта на отливке, для удержания жидкого металла при заварке дефекта и придания восстановленной части отливки требуемой формы и размеров.

Определение литейных дефектов по ГОСТ 19200.
4 Обозначения и сокращения

Iсв — сила сварочного тока, А;

Uд — напряжение на сварочной дуге, В;

Vcв — скорость сварки, м/ч;

Vп.пр. — скорость подачи электродной проволоки, м/ч;

sв — временное сопротивление разрыву, МПа;

d — относительное удлинение, %;

НД — нормативный документ.
5 Требования
5.1 Требования к отливкам, деталям, заготовкам и материалам

Дуговой сварке подлежат отливки, детали и заготовки из серых чугунов (с пластинчатой формой графита) всех марок по ГОСТ 1412, ковких (с графитом хлопьевидной формы) всех марок по ГОСТ 1215, антифрикционных (с пластинчатой формой графита) всех марок по ГОСТ 1585, высокопрочных (с червеобразным графитом) всех марок по ГОСТ 28394 и высокопрочных (с шаровидным графитом) всех марок по ГОСТ 7293.

В качестве электродных материалов при дуговой сварке чугуна используют покрытые электроды (далее — электроды), порошковые проволоки и проволоки сплошного сечения на основе черных или цветных металлов.

Электродные материалы при сварке чугуна должны обеспечивать получение металла шва (наплавленного металла) сварного соединения, по химическому составу и структуре аналогичного основному металлу или (в случае применения электродов на основе никеля, меди или железа) более пластичного, чем чугун, сплава.

Типы металла шва (наплавленного металла) и соответствующие им рекомендуемые марки и сортамент сварочных материалов для дуговой сварки чугуна приведены в таблице А.1.

5.1.1 Требования к составу, характеристикам, свойствам свариваемых материалов

Химический состав и механические свойства свариваемых конструкционных чугунов должны соответствовать требованиям ГОСТ 26358.

Электроды для ручной дуговой сварки чугуна в части размеров и прочности покрытия, сварочно-технологических свойств, упаковки, хранения и транспортирования должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9466.

Порошковые проволоки для механизированной дуговой сварки чугуна в части состояния поверхности, наполнения порошком, размеров и массы мотка, сварочно-технологических свойств, упаковки, хранения и транспортирования должны удовлетворять требованиям ГОСТ 26271.

Проволоки сплошного сечения для механизированной дуговой сварки чугуна в части состояния поверхности, размеров и массы мотка, сварочно-технологических свойств, упаковки, хранения и транспортирования должны удовлетворять требованиям ГОСТ 16130.

Формовочная смесь, используемая для изготовления подформ, должна обеспечивать удержание ванны жидкого металла и получение требуемых формы и размеров заваренного дефекта в соответствии с требованиями НД на отливку или деталь.

5.1.2 Требования к способам и порядку подготовки материалов, заготовок

Удаление формовочной смеси, пригара, ржавчины, накипи, масел и других загрязнений на отливках, деталях или заготовках осуществляют механической зачисткой, химическим травлением, выжиганием с помощью газового пламени, кипячением в щелочных ваннах и другими способами. Выбор способа очистки и порядок его выполнения устанавливаются НД на чугунные отливки, детали или заготовки.

Подготовка чугунных заготовок под сварку должна включать:

зачистку поверхностей заготовок в месте сварки;

выполнение разделки;

обезжиривание кромок разделки;

сборку заготовок с применением струбцин или прихваток;

установку в нужное положение.

Подготовка чугунных отливок под заварку дефектов должна включать:

зачистку поверхностей отливок в месте литейного дефекта;

разделку дефектов до их полного удаления;

изготовление подформ по месту сквозных или краевых дефектов.

Подготовка поврежденных чугунных деталей под восстановительную сварку должна включать:

зачистку поверхностей деталей в месте повреждения;

выполнение разделки;

засверловку концов трещин;

обезжиривание кромок разделки;

сборку с отбитыми частями или вставками с применением прихваток;

установку в нужное положение.

При подготовке чугунных заготовок под сварку литосварных изделий, а также при разделке трещин на поврежденных деталях с толщиной стенки до 30 мм должны применяться только механические способы, а способы термической резки (строжки) не допускаются.

При подготовке отливок с толщиной стенки более 30 мм для исправления литейных дефектов заваркой допускается применение для разделки воздушно-дуговой резки (строжки) или специализированных электродов для резки.

Концы трещин на поврежденных деталях из чугуна следует засверлить. Для надежного выявления концов трещин следует применять травление зачищенной поверхности слабыми растворами (2 — 4 %) азотной или соляной кислоты. Порядок выполнения засверловки и травления трещин определяется НД на деталь.

Подформу на дефектной части отливки выполняют из огнеупорной формовочной смеси следующего состава: песок кварцевый — 4 части, глина белая огнеупорная — 4 части, графит — 2 части. Порядок подготовки смеси и нанесения ее на отливку устанавливается НД на отливки. Для изготовления подформ допускается использовать также графитовые пластины, огнеупоры и др.

5.1.3 Требования к методам контроля материалов, заготовок

Входной контроль материалов и заготовок осуществляют по параметрам и методам, установленным в НД на продукцию.

При подготовке чугунных заготовок под сварку в литосварное изделие проверяют:

соответствие марок чугуна заготовок марке чугуна литосварного изделия;

отсутствие внешних литейных дефектов: трещин, раковин, усадочной пористости, рыхлот, спаев и др.;

соответствие формы и внешнего вида заготовок чертежам техническим условиям.

При сборке заготовок под сварку в литосварное изделие проверяют:

соответствие формы и основных размеров собранного под сварку изделия рабочим чертежам;

соответствие зазора в корне разделки под сварку заданному значению согласно НД на сварное изделие;

отсутствие следов масла, жиров и других загрязнений на кромках разделки.

5.1.4 Требования к маркировке материалов, заготовок

Маркировка материалов и заготовок, а также последовательность нанесения дополнительных реквизитов маркировки должны быть указаны в НД на материалы и заготовки конкретных видов.

5.1.5 Нормы расхода материалов

Нормы расхода основных материалов должны быть указаны в НД на продукцию конкретных видов.

Ориентировочные нормы расхода сварочных материалов приведены в таблице А.2.
5.2 Требования к технологическому процессу

Основное требование к технологическому процессу дуговой сварки конструкционных чугунов — обеспечение равнопрочности сварных соединений и основного металла. Только в отдельных случаях, оговоренных в НД на отливки и детали, допускается ухудшение механических свойств сварных соединений (sв и d) до 25 % сравнительно с механическими свойствами основного металла.

Процессы ручной и механизированной дуговой сварки чугуна выполняют на постоянном токе прямой или обратной полярности. Проволоки сплошного сечения или порошковые проволоки должны подаваться в зону сварки непрерывно, без рывков и задержек. Коэффициент использования электродных материалов не должен превышать пределы, установленные в таблицах А.3, А.4.

5.2.1 Требования к составу и последовательности операций технологического процесса

5.2.1.1 Сварка изделий

Технологический процесс дуговой сварки литосварных изделий из чугуна включает операции:

предварительный подогрев заготовок в сборе;

сварку изделия;

контроль качества сварных соединений;

испытание литосварных изделий.

Предварительный подогрев заготовок, собранных под сварку, выполняют в электропечи или газовым пламенем.

Дуговую сварку изделий из чугуна осуществляют, в основном, механизированными методами с использованием проволок сплошного сечения: ПАНЧ-11, ПАНЧ-12, МН-25 и др. — без предварительного подогрева (или с предварительным подогревом изделия до температуры 200 — 300 °С) или порошковых проволок: ПП-АНЧ-5, ППСВ-7 и др. — с предварительным подогревом изделия до температуры 400 — 600 °С. Однако при сварке изделий из чугуна предпочтительно использование автоматизированных процессов дуговой сварки, так как они выполняются без перерывов при небольшом расходе электродных материалов. В случае многопроходной сварки процесс может прерываться на зачистку швов, кантовку изделия, изменение режима сварки.

В случае необходимости сварные изделия подвергают термической обработке (отжигу) для снятия остаточных сварочных напряжений. Режимы термической обработки устанавливают в соответствии с НД на сварное изделие.

Требования к контролю качества сварных соединений чугуна — в соответствии с п. 5.8.

5.2.1.2 Исправление литейных дефектов на отливках

Технологический процесс дуговой сварки (заварки) дефектов на чугунных отливках включает операции:

предварительный подогрев отливок;

сварку (заварку) дефектов;

контроль качества сварных соединений;

испытание отливок с исправленными дефектами.

Предварительный подогрев отливок с разделанными дефектами и подформами на них выполняют в электропечи, газовыми горелками или на горне с коксом.

Ручную дуговую сварку (заварку) дефектов осуществляют на чугунных отливках из серого чугуна с пластинчатым графитом электродами ЭЧ-1, ЭЧ-2, ЦЧ-5, на отливках из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом — электродами ЭВЧ-1.

Механизированную дуговую сварку (заварку) дефектов на отливках из серого чугуна с пластинчатым графитом осуществляют с применением порошковых проволок ПП-АНЧ-2, ППСВ-7, на отливках из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом — проволоки ПП-АНЧ-5.

Сварку (заварку) дефектов с предварительным подогревом отливок выполняют только в нижнем положении.

Дефекты с объемом наплавленного металла до 100000 мм3 заваривают непрерывно от краев к центру с подваркой усадки. Дефекты с большим объемом наплавленного металла разбивают на участки по форме в виде круга (диаметром 100 мм) или квадрата (100 ? 100 мм). Заварку начинают с участка, расположенного в наиболее глубоком месте. Далее заваривают (наплавляют) последовательно участки толщиной примерно 10 мм с небольшим перекрытием заваренных участков. Между заваркой отдельных участков делают небольшие перерывы для зачистки поверхности шва (наплавки).

Замедленное охлаждение отливки с заваренным дефектом осуществляют с использованием тех же средств, которые применяют для предварительного подогрева.

В случае необходимости отливки с исправленными дефектами подвергают термической обработке (отжигу) для снятия остаточных сварочных напряжений и обеспечения обрабатываемости сварных соединений механическим инструментом. Режимы термической обработки устанавливают в соответствии с НД на отливки.

Требования к контролю качества чугунных отливок с исправленными литейными дефектами в соответствии с п. 5.8.

5.2.1.3 Восстановление деталей

Технологический процесс дуговой сварки разрушенных или изношенных чугунных деталей включает операции:

сварку поврежденных деталей;

контроль качества сварных соединений;

испытание восстановленных деталей.

Предварительный подогрев при дуговой сварке поврежденных чугунных деталей, как правило, не применяют.

Ручную дуговую сварку поврежденных чугунных деталей осуществляют с использованием покрытых электродов на никелевой (ОЗЧ-3, ОЗЧ-4, МНЧ-2), никележелезной (ОЗЖН-1), медной (ОЗЧ-2, ОЗЧ-6) или железной (ЦЧ-4) основе. Сварку ведут швами длиной 30 — 50 мм с перерывами на охлаждение и зачистку швов. Длинные трещины разбивают на участки длиной 50 — 60 мм и сварку осуществляют по участкам в определенном порядке в соответствии с НД на восстанавливаемую деталь. Таким же образом ведут сварку отбитых частей или вставок. Сварные швы, выполненные электродами со стержнем из никелевых сплавов, как правило, проковывают молотком непосредственно после обрыва дуги. При использовании электродов с медным стержнем проковка швов обязательна.

Механизированную дуговую сварку поврежденных чугунных деталей осуществляют с использованием проволок сплошного сечения на медной (МН-25) или никелевой (ПАНЧ-11, ПАНЧ-12) основе. Сварку ведут швами длиной 60 — 80 мм (проволокой ПАНЧ-11 до 150 мм) с перерывами на охлаждение. Длинные трещины разбивают на участки длиной 80 — 100 мм и осуществляют сварку по участкам в определенном порядке в соответствии с НД на восстанавливаемую деталь. Допускается сварные швы проковывать.

В случае необходимости восстановленные детали подвергают термической обработке (отжигу) для снятия остаточных сварочных напряжений и обеспечения обрабатываемости сварных соединений механическим инструментом. Режимы термической обработки устанавливают в соответствии с НД на деталь.

Требования к контролю качества восстановленных сваркой чугунных деталей в соответствии с п. 5.8.

5.2.2 Требования к режимам и параметрам технологического процесса

Дуговую сварку конструкционных чугунов выполняют с использованием покрытых электродов, порошковых проволок и проволок сплошного сечения.

5.2.2.1 Режимы сварки покрытыми электродами

Рекомендуемые режимы ручной дуговой сварки чугуна и коэффициенты использования электродов приведены в таблице А.3.

5.2.2.2 Режимы сварки порошковыми проволоками

5.2.2.3 Режимы сварки проволоками сплошного сечения

Рекомендуемые режимы сварки чугуна проволоками сплошного сечения приведены в таблице А.5.
5.3 Требования к основному и вспомогательному технологическому оборудованию

5.3.1 Требования к основному технологическому сварочному оборудованию электродержатели для ручной дуговой сварки чугуна электродами диаметром 2 — 6 мм должны удовлетворять требованиям ГОСТ 14651.

При механизированной дуговой сварке чугуна проволоками сплошного сечения или порошковыми проволоками основное технологическое оборудование должно обеспечивать равномерную подачу электродной проволоки в зону сварки со скоростью ее плавления и поддержание на заданном уровне параметров режима сварки, в первую очередь сварочного тока и напряжения дуги в соответствии с ГОСТ 18130.

Скорость подачи проволоки сплошного сечения регулируют от 50 до 150 м/ч, а порошковой проволоки — от 80 до 350 м/ч.

Источники питания для механизированной дуговой сварки чугуна (сварочные преобразователи или выпрямители постоянного тока) должны иметь жесткую или пологопадающую внешнюю характеристику.

5.3.2 Требования к механическому и вспомогательному технологическому оборудованию

Механическое оборудование, применяемое при сварке литосварных изделий из чугуна, должно соответствовать требованиям ГОСТ 21694.

Требования к вспомогательному технологическому оборудованию устанавливают в конструкторской документации на изделие.
5.4 Требования к технологической оснастке

Требования к технологической оснастке устанавливают в конструкторской документации на изделие.
5.5 Требования к характеристикам рабочего места, производственного помещения

Участок для дуговой сварки чугуна должен быть расположен в хорошо освещенном вентилируемом помещении, по объему и площади соответствующем санитарным нормам.

Организация рабочих мест сварщиков должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.032 и ГОСТ 12.2.033.

На участке должны быть расположены посты ручной и (или) механизированной дуговой сварки, устройство для предварительного, сопутствующего и последующего подогрева заготовок или отливок и деталей, оборудованное место для подготовки заготовок под сварку (разделка дефектов, изготовление подформы на разделанном дефекте и др.), оборудованное место для контроля качества сварных соединений, устройства для отвода и локализации выделяющихся при сварке аэрозолей.

В зависимости от массы чугунных заготовок, отливок или деталей участок следует размещать в зоне действия цехового крана достаточной грузоподъемности или других грузоподъемных механизмов.

Питание участка электроэнергией должно быть от отдельного распределительного щита мощностью 20 — 100 кВ?А (при количестве постов от 1 до 5).

На постах дуговой сварки чугуна не должно быть сквозняков.
5.6 Требования к контролю технологического процесса

Контроль выполняют на всех стадиях дуговой сварки чугуна от подготовки отливок, деталей и заготовок до контроля качества сварных соединений.

На стадии подготовки проверяют чистоту поверхностей, зачищенных под сварку: отсутствие на них загрязнений и дефектов литейного происхождения — раковин, пористости, засоров, микротрещин и др. Для этого применяют методы визуального контроля с использованием луп и увеличительных стекол, а также травление слабыми растворами кислот для более надежного выявления микротрещин.

Проверяют правильность подготовки разделок под сварку: угол раскрытия кромок, притупление и зазор в корне разделки, засверловку концов трещин.

Подформу на крупных литейных дефектах проверяют на обеспечение формы и размеров отливки после заварки дефекта согласно требованиям чертежа на изделие.

При выполнении сварки с предварительным подогревом заготовок или отливок требуемую температуру подогрева контролируют с точностью ±10 °С.

В процессе сварки проверяют напряжение и сварочный ток вольтметрами и амперметрами классом точности 0,5. Контроль тока и напряжения проводят в начале сварки, а при длительной заварке крупных дефектов порошковой проволокой — периодически через каждые 5 — 7 мин.
5.7 Требования к испытаниям

Требования к испытаниям устанавливают в конструкторской документации на изделие или восстановленную деталь (отливку).

Если литосварное изделие или восстановленная деталь (отливка) работают под давлением, то после сварки их подвергают гидравлическим испытаниям на герметичность сварных соединений избыточным давлением 0,2 — 1,0 МПа или «керосиновой пробе». Условия и параметры испытаний на герметичность устанавливают в НД на изделия или детали.
5.8 Требования к качеству продукции

Сварные соединения чугуна, выполненные дуговой сваркой, должны обеспечивать служебные характеристики, установленные нормативным документом на изделие.

Сварные соединения чугуна, выполненные дуговой сваркой, подвергают визуальному контролю с применением луп или увеличительных стекол с двух-пятикратным увеличением. При визуальном контроле выявляют дефекты, выходящие на поверхность: трещины, поры, подрезы, непровары. Волосовидные трещины, трудно выявляемые визуально, обнаруживают методом цветной дефектоскопии в соответствии с ГОСТ 3242.

Контроль качества сварных швов допускается осуществлять растяжением до разрушения образцов-«свидетелей», вырезанных поперек шва по ГОСТ 6996 из сваренных стыковых соединений чугуна, из которого изготовлены изделия, и по технологии сварки этих изделий.

Внутренние дефекты: трещины, поры, шлаковые включения, непровары и др. — при толщине металла до 250 мм могут выявляться радиационным методом (рентгеновскими или g-лучами) в соответствии с ГОСТ 3242.

В зависимости от назначения свариваемых изделий и условий их эксплуатации установлены два уровня требований к их качеству.

Первый уровень: механические свойства металла шва и околошовной зоны (временное сопротивление разрыву, относительное удлинение) должны быть не хуже соответствующих механических свойств чугуна, из которого изготовлены свариваемые детали. Металл шва (наплавленный металл) должен обрабатываться режущим инструментом. Наличие трещин и пор недопустимо.

Второй уровень: механические свойства металла шва и околошовной зоны могут быть на 25 % хуже соответствующих механических свойств основного металла, наплавленный металл должен обрабатываться режущим инструментом. Наличие трещин и сквозных пор недопустимо. Допустимые дефекты устанавливают в НД на изделия из чугуна.

Требования к декоративной заварке поверхностных дефектов настоящим стандартом не устанавливаются, если требования к ним ниже, чем к конструктивным сварным соединениям.
5.9 Требования к маркировке продукции

Маркировка на литосварных изделиях из чугуна по НД на продукцию.
5.10 Требования к упаковке, транспортированию и хранению продукции

5.10.1 Требования к упаковке и транспортированию

Требования к упаковке и транспортированию отливок, заготовок и сварочных материалов устанавливают в НД на соответствующий вид продукции.

5.10.2 Требования к хранению

Требования к хранению отливок, заготовок и сварочных материалов устанавливают в НД на соответствующий вид продукции.
5.11 Требования безопасности

Санитарно-гигиенические условия на участках дуговой сварки чугунов в части требований к производственным помещениям, оборудованию, приспособлениям, отоплению, вентиляции и освещению должны удовлетворять Санитарным правилам при сварке, наплавке и резке металлов №1009.

Сварочные работы следует выполнять в соответствии с требованиями настоящего стандарта, ГОСТ 12.3.003, ГОСТ 12.3.004, ГОСТ 12.3.009, Правил пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства и Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей.

Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны, образующихся при дуговой сварке чугуна, должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005. Если система вентиляции не обеспечивает требуемого качества воздушной среды в рабочей зоне сварки, то необходимо применять средства индивидуальной защиты органов дыхания согласно требованиям ГОСТ 12.4.034.

При контроле за состоянием воздушной среды на рабочих местах необходимо проводить определение содержания сварочного аэрозоля с последующим определением в его составе растворимых, нерастворимых и адсорбированных фторидов, никеля, хрома, марганца, меди, кремния, железа и их соединений, а в газовой фазе — HF, SiF4, CO, О3 и оксидов азота (в пересчете на N2О5).

При работе в условиях запыленности сварщики должны применять противопылевые респираторы ШБ-1 «Лепесток» по ГОСТ 12.4.028.

Для защиты органов зрения, работающих от излучений сварочной дуги в видимой, ультрафиолетовой и инфракрасной областях, следует применять щитки сварщика по ГОСТ 12.4.035.

Средства защиты от теплового (инфракрасного) излучения должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.123.

Спецодежда и обувь для сварщиков должны надежно защищать их от искр и брызг расплавленного металла, вредных излучений, влаги и других факторов производственной среды по ГОСТ 12.3.002.

Для защиты рук сварщиков следует обеспечивать рукавицами или перчатками, изготовленными из стойких против брызг материалов, с низкой теплопроводностью.

При выполнении сварочных работ в условиях повышенной опасности поражения электрическим током сварщиков, кроме спецодежды, следует обеспечивать диэлектрическими перчатками, галошами и ковриками.

При сварке крупногабаритных чугунных отливок с предварительным подогревом необходимо применять теплоизолирующие покрывала и осуществлять экранирование рабочей зоны сварщика.

Средства индивидуальной защиты работающих должны подвергаться периодическим контрольным осмотрам и проверкам в сроки, установленные НД.

Рабочие, связанные с дуговой сваркой чугуна, должны проходить предварительные и периодические медицинские осмотры не реже одного раза в год.
5.12. Требования к обеспечению охраны окружающей среды

Для охраны окружающей среды при дуговой сварке чугуна следует применять местные отсосы, удаляющие сварочный аэрозоль непосредственно из зоны горения дуги, и горелки для механизированной дуговой сварки со встроенными отсосами сварочного аэрозоля.

Твердая составляющая сварочного аэрозоля, образующегося при дуговой сварке чугуна, должна осаждаться на фильтрах очистки в системах вентиляции. Для защиты атмосферного воздуха от загрязнений вредными веществами, образующимися при выполнении сварочных работ, должны быть предусмотрены мероприятия в соответствии с требованиями ГОСТ 17.2.3.02.
5.13 Требования к квалификации производственного персонала

К выполнению работ по дуговой сварке конструкционных чугунов допускаются сварщики, прошедшие курс теоретического и практического обучения и аттестованные в соответствии с требованиями Правил аттестации сварщиков с присвоением квалификационного разряда не ниже IV для выполнения ручной дуговой сварки и не ниже III для выполнения механизированной сварки.

ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
Флюсы принимают партиями. Партия должна состоять из флюса одной марки и оформляться одним документом о качестве, содержащим:

товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

марку флюса;

номер партии;

массу партии;

результаты химического анализа;

дату изготовления;

обозначение настоящего стандарта.

Масса партии должна быть не более 80 т.

4.2. От каждой партии флюса отбирают выборку массой не менее 10 кг, составляемую из точечных проб. Изготовитель проводит отбор точечных проб в процессе упаковки продукции. При упаковке флюса в бумажные мешки отбирают одну точечную пробу от каждого десятого мешка; при упаковке в контейнеры — от каждого контейнера не менее четырех точечных проб, причем следует брать усредненные пробы при засыпке флюса в контейнер, пересекая полностью поток; при подаче флюса в бункер на движущихся средствах отбирают не менее четырех точечных проб за 1 час. Масса точечной пробы от 0,05 до 0,30 кг.

4.1, 4.2. (Измененная редакция, Изм. № 1).

4.3. При получении неудовлетворительных результатов по одному из показателей по этому показателю проводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же партии. Результаты повторных испытаний являются окончательными.
5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5.1. Отбор проб

Отобранную выборку тщательно перемешивают, после чего доводят квартованием до массы не менее 2,5 кг, из которых после перемешивания отбирают 0,5 кг для определения химического состава и влажности. Оставшийся флюс квартуют, получая четыре порции — каждая массой не менее 0,5 кг, их которых две порции отбирают для двух параллельных определений насыпной плотности, третью порцию делят пополам, получая две порции по 250 г для определения гранулометрического состава, и от последней порции после квартования отбирают две навески по 100 г для контроля однородности.

5.2. Химический состав флюсов определяют по ГОСТ 22974.0 — ГОСТ 22974.13.

Допускается применение других методов анализа, если их метрологические характеристики не уступают характеристикам методов, включенных в вышеуказанные стандарты.

При возникновении разногласий в оценке качества флюса испытания проводят по ГОСТ 22974.0 — ГОСТ 22974.13.

5.3. Гранулометрический состав флюсов определяют рассевом навески на приборе марки 029М, изготовленном по нормативно-технической документации, через соответствующие два сита диаметром 200 мм в течение (60±5) с и последующим взвешиванием остатка на крупном сите и просева под мелким ситом с погрешностью не более 0,1 %. Относительное количество зерен (Х), не соответствующих по размеру требованиям табл. 3, в процентах вычисляют по формуле

гост на сайте rgost.ru

где m — масса остатка на крупном сите или просева под мелким ситом, г;

M — общая масса навески, г.

Для определения гранулометрического состава флюсов должны применяться сита с сетками № 025, 0355 по ГОСТ 6613, № 1,6; 2,5 по ГОСТ 3826 или ГОСТ 6613 и № 2,8; 4,0 по ГОСТ 3826.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

5.4. Однородность строения и цвет флюса контролируется визуальным осмотром навески при увеличении не менее чем в 2,5 раза. Частицы другого цвета, а также инородные частицы отбираются и взвешиваются. Результаты взвешивания выражают в процентах от массы навески.

5.5. Насыпную плотность флюса определяют наполнением мерного стеклянного цилиндра вместимостью 250 или 500 см3, изготовленного по ГОСТ 1770 или другой нормативно-технической документации.

Наполнение цилиндра флюсом производится без уплотнения из химического стакана с носиком с высотой не более 2 см над верхней кромкой цилиндра. Флюс взвешивают с погрешностью до 1 г. Насыпную плотность (Пф), г/см3, вычисляют по формуле

гост на сайте rgost.ru

где М — масса флюса, заполнившего цилиндр, г;

V — объем цилиндра, см3.

5.6. Для определения влажности флюса навеску массой (100±5) г помещают в предварительно высушенную чашку и выдерживают при температуре (330±10) °С в сушильном шкафу (60±5) мин. После охлаждения в эксикаторе в течение (40±5) мин пробу взвешивают. Влажность флюса (Вф) в процентах вычисляют по формуле

гост на сайте rgost.ru

где m1 — исходная масса навески, г;

m2 — конечная масса навески, г.

За окончательный результат анализа принимают среднее арифметическое результатов двух параллельных измерений, расхождение между которыми не должно превышать при влажности:

от 0,02 до 0,04 — 0,005 %;

св. 0,04 до 0,08 — 0,007 %;

св. 0,08 до 0,20 — 0,010 %.

5.4 — 5.6. (Измененная редакция, Изм. № 1).
6. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. На каждый мешок или контейнер крепят ярлык или наносят маркировку водостойкой краской, на которой указывают:

товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

марку флюса;

массу нетто;

номер партии;

обозначение настоящего стандарта;

манипуляционный знак “Беречь от влаги”.

6.2. Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192 с нанесением основных, дополнительных, информационных надписей и манипуляционного знака “Беречь от влаги”, выполняемых водостойкой краской на ярлыке, надежно прикрепленном у двери с внутренней стороны вагона при повагонной отгрузке. При отгрузке флюса в транспортной таре каждое грузовое место должно иметь транспортную маркировку.

6.3. Флюс должен быть упакован в бумажные мешки по ГОСТ 2226. Масса нетто одного мешка от 20 до 50 кг. Взвешивание должно проводиться с погрешностью не более 1 % от массы мешка.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается упаковывание флюсов в специализированные контейнеры, изготовленные по нормативно-технической документации, обеспечивающие сохранность флюса и его качество при транспортировании.

Флюсы, предназначенные для экспорта, упаковывают в соответствии с требованиями заказа-наряда внешнеторгового объединения.

6.4.Флюс должен транспортироваться в крытых транспортных средствах любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозки, погрузки и крепления грузов, действующими на соответствующем виде транспорта.

6.5. Упаковка, транспортирование и хранение флюсов, отправляемых в районы Крайнего Севера или приравненные к ним, — по ГОСТ 15846 группа 146 — флюсы сварочные плавленые.

Допускается упаковывание флюсов в бумажные мешки по ГОСТ 2226 с полиэтиленовым вкладышем по ГОСТ 19360.

6.6. Флюс должен храниться в крытых неотапливаемых складских помещениях по группе хранения 3ЖЗ ГОСТ 15150.

Разд. 6. (Измененная редакция, Изм. № 1).
7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1. Изготовитель гарантирует соответствие флюса требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения и эксплуатации.

7.2. Гарантийный срок хранения флюсов — 2 года со дня изготовления.

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Радиографический контроль применяют для выявления в сварных соединениях трещин, непроваров, пор, шлаковых, вольфрамовых, окисных и других включений.

1.2. Радиографический контроль применяют также для выявления прожогов, подрезов, оценки величины выпуклости и вогнутости корня шва, недопустимых для внешнего осмотра.

1.3. При радиографическом контроле не выявляют:

любые несплошности и включения с размером в направлении просвечивания менее удвоенной чувствительности контроля;

непровары и трещины, плоскость раскрытия которых не совпадает с направлением просвечивания и (или) величина раскрытия менее значений,

любые несплошности и включения, если их изображения на снимках совпадают с изображениями посторонних деталей, острых углов или резких перепадов трещин просвечиваемого металла.
ТРЕБОВАНИЯ К ПРИНАДЛЕЖНОСТЯМ ДЛЯ КОНТРОЛЯ

2.1. При радиографическом контроле следует использовать маркировочные знаки, изготовленные из материала, обеспечивающего получение их четких изображений на радиографических снимках.

Следует использовать маркировочные знаки размеров, установленных ГОСТ 15843-79.

2.2. При радиографическом контроле следует использовать радиографические пленки, соответствующие требованиям технических условий на них.

Тип радиографической пленки должен устанавливаться технической документацией на контроль или приемку сварных соединений.

2.3. При радиографическом контроле следует использовать источники излучения, предусмотренные ГОСТ 20426-82.

Тип радиоактивного источника, напряжение на рентгеновской трубке и энергия ускоренных электронов должны устанавливаться в зависимости от толщины просвечиваемого материала технической документацией на контроль или приемку сварных соединений.

2.4. В качестве усиливающих экранов при радиографическом контроле должны использоваться металлические и флуоресцирующие экраны.

Тип усиливающего экрана должен устанавливаться технической документацией на контроль или приемку сварных соединений.

Толщина металлических усиливающих экранов и способы зарядки пленки в кассеты с использованием экранов приведены в приложении 1.

2.5. Экраны должны иметь чистую гладкую поверхность. Наличие на экранах складок, царапин, трещин, надрывов и прочих дефектов не допускается.

2.6. Кассеты для зарядки пленки должны быть светонепроницаемыми и обеспечивать плотный прижим усиливающих экранов к пленке.

2.7. Для защиты пленки от рассеянного излучения рекомендуется экранировать кассету с пленкой со стороны, противоположной источнику излучения, свинцовыми экранами.

Толщина защитных экранов приведена в приложении 2.

гост на сайте rgost.ru

1 — вкладыш; 2 — чехол.

Черт. 1.

2.8. Для определения чувствительности контроля следует применять проволочные, канавочные или пластинчатые эталоны чувствительности.

2.9. Эталоны чувствительности следует изготовлять из металла или сплава, основа которого по химическому составу аналогична основе контролируемого сварного соединения.

2.10. Форма и размеры проволочных эталонов чувствительности приведены на черт. 1 и в табл. 2. Длина проволок в эталонах — (20 ± 0,5) мм. Предельные отклонения для диаметров проволок:

до 0,2 мм … + 0,01 мм

св. 0,2 до 1,6 мм … ± 0,03 мм

» 1,6 » 4,0 мм … ± 0,04 мм.
ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ

3.1. Радиографический контроль следует проводить после устранения обнаруженных при внешнем осмотре сварного соединения наружных дефектов и зачистки его от неровностей, шлака, брызг металла, окалины и других загрязнений, изображения которых на снимке могут помешать расшифровке снимка.

3.2. После зачистки сварного соединения и устранения наружных дефектов должна быть произведена разметка сварного соединения на участки и маркировка (нумерация) участков.

3.3. Систему разметки и маркировки участков устанавливают технической документацией на контроль или приемку сварных соединений.

3.4. При контроле на каждом участке должны быть установлены эталоны чувствительности и маркировочные знаки.

3.5. Эталоны чувствительности следует устанавливать на контролируемом участке со стороны, обращенной к источнику излучения.

3.6. Проволочные эталоны следует устанавливать непосредственно на шов с направлением проволок поперек шва.

3.7. Канавочные эталоны следует устанавливать на расстоянии не менее 5 мм от шва с направлением канавок поперек шва.

3.8. Пластинчатые эталоны следует устанавливать вдоль шва на расстоянии не менее 5 мм от него или непосредственно на шов с направлением эталона поперек шва так, чтобы изображения маркировочных знаков эталона не накладывались на изображение шва на снимке.

3.9. При контроле кольцевых швов трубопроводов с диаметром менее 100 мм допускается устанавливать канавочные эталоны на расстоянии не менее 5 мм от шва с направлением канавок вдоль шва.

3.10. При невозможности установки эталонов со стороны источника излучения при контроле сварных соединений цилиндрических, сферических и других пустотелых изделий через две стенки с расшифровкой только прилегающего к пленке участка сварного соединения, а также при панорамном просвечивании допускается устанавливать эталоны чувствительности со стороны кассеты с пленкой.

3.11. (Исключен, Изм. № 1).

3.12. Маркировочные знаки, используемые для ограничения длины контролируемых за одну экспозицию участков сварных соединений, следует устанавливать на границах размеченных участков, а также на границах наплавленного и основного металла при контроле сварных соединений без усиления или со снятым усилением шва.

3.13. Маркировочные знаки, используемые для нумерации контролируемых участков, следует устанавливать на контролируемом участке или непосредственно на кассете с пленкой так, чтобы изображения маркировочных знаков на снимках не накладывались на изображение шва и околошовной зоны по п. 5.7.

3.14. При невозможности установки эталонов чувствительности и (или) маркировочных знаков на контролируемом участке сварного соединения в соответствии с требованиями настоящего стандарта порядок проведения контроля без установки эталонов чувствительности и (или) маркировочных знаков должен быть предусмотрен в технической документации на контроль или приемку сварных соединений.

(Измененная редакция, Изм. № 1).
4. СХЕМЫ КОНТРОЛЯ

4.1. Сварные соединения следует контролировать по черт. 4 и 5.

4.2. При ограниченной ширине привариваемого элемента допускается проводить контроль тавровых сварных соединений с направлением излучения по образующей этого элемента в соответствии с черт. 6.

4.2а. При контроле кольцевых сварных соединений цилиндрических и сферических пустотелых изделий следует, как правило, использовать схемы просвечивания через одну стенку изделия (схемы черт. 5а, б, е, ж, з). При этом рекомендуется использовать схемы просвечивания с расположением источника излучения внутри контролируемого изделия:

схему черт. 5е (панорамное просвечивание) — для контроля изделии диаметром до 2 м независимо от объема контроля и диаметром 2 м и более при 100 %-ном контроле;

схему черт. 5ж — при 100 %-ном и выборочном контроле, если использование схемы черт. 5е невозможно;

схему черт. 5з — при выборочном контроле изделий диаметром 2 м и более;

схемы черт. 5а, б — для изделий с внутренним диаметром 10 м и более, если использование схемы черт. 5е невозможно.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

Схемы контроля стыковых, нахлесточных, угловых и тавровых соединений

гост на сайте rgost.ru

1 — источник излучения; 2 — контролируемый участок; 3 — кассета с пленкой.

Черт. 4.

Схемы контроля кольцевых (стыковых, нахлесточных, угловых и тавровых) сварных соединений

гост на сайте rgost.ru

1 — источник излучения; 2 — контролируемый участок; 3 — кассета с пленкой.

Черт. 5.

гост на сайте rgost.ru

1 — источник излучения; 2 — контролируемый участок; 3 — кассета с пленкой.

Черт. 6.

4.3. При контроле через две стенки схема черт. 5в рекомендуется для просвечивания изделий диаметром до 100 мм; схемы черт. 5г, д — для просвечивания изделий диаметром более 50 мм.

4.4. При контроле стыковых сварных соединений по схемам черт. 5а, б, е, ж, з направление излучения должно совпадать с плоскостью контролируемого сварного соединения. При контроле по этим схемам угловых сварных швов вварки труб, штуцеров и т. п. угол между направлением излучения и плоскостью сварного соединения не должен превышать 45°.

4.5. При контроле сварных соединений по схемам черт. 5в, г, д направление излучения следует выбирать таким, чтобы изображения противолежащих участков сварного шва на снимке не накладывались друг на друга.

При этом угол между направлением излучения и плоскостью сварного шва должен быть минимальным и в любом случае не превышать 45°.

4.7. Кроме контроля по схемам, приведенным на черт. 4 — 6, в зависимости от конструктивных особенностей сварных соединений и предъявляемых к ним требований могут использоваться другие схемы и направления излучения.

Эти схемы и направления излучения должны быть предусмотрены технической документацией на контроль и приемку сварных соединений.

4.8. Для уменьшения разности оптических плотностей различных участков снимка при контроле сварных соединений с большим перепадом толщин, а также в случае, когда контролируемое сварное соединение не обеспечивает защиту радиографической пленки от воздействия прямого излучения (например, при контроле торцевых швов вварки труб в трубные решетки, при контроле наплавки кромок под сварку и т. п.), контроль следует проводить с использованием приставок-компенсаторов.

Допускается использовать компенсаторы из любого материала, обеспечивающего требуемое ослабление излучения.

4.9. При выборе схемы и направления излучения следует учитывать:

расстояние от контролируемого сварного соединения до радиографической пленки должно быть минимальным и в любом случае не превышать 150 мм;

угол между направлением излучения и нормалью к радиографической пленке в пределах контролируемого за одну экспозицию участка сварного соединения должен быть минимальным и в любом случае не превышать 45°.

4.7 — 4.9. (Измененная редакция, Изм. № 1).
5. ВЫБОР ПАРАМЕТРОВ РАДИОГРАФИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ

5.1. Расстояние от источника излучения до ближайшей к источнику поверхности контролируемого участка сварного соединения (при просвечивании сварных соединений цилиндрических и сферических пустотелых изделий через две стенки — до близлежащей к источнику поверхности контролируемого сварного соединения) и размеры или количество контролируемых за одну экспозицию участков для всех схем просвечивания (за исключением схемы черт. 5е) следует выбирать такими, чтобы при просвечивании выполнялись следующие требования:

геометрическая нерезкость изображений дефектов на снимках при расположении пленки вплотную к контролируемому сварному соединению не должна превышать половины требуемой чувствительности контроля при чувствительности до 2 мм и 1 мм — при чувствительности более 2 мм;

относительное увеличение размеров изображений дефектов, расположенных со стороны источника излучения (по отношению к дефектам, расположенным со стороны пленки), не должно превышать 1,25;

угол между направлением излучения и нормалью к пленке в пределах контролируемого за одну экспозицию участка сварного соединения не должен превышать 45°;

уменьшение оптической плотности изображения сварного соединения на любом участке этого изображения по отношению к оптической плотности в месте установки проволочного эталона чувствительности или по отношению к оптической плотности изображения канавочного или пластинчатого эталона чувствительности не должно превышать 1,0.

5.2. Формулы для определения минимальных допустимых расстояний от источника излучения до контролируемого сварного соединения, а также максимальных размеров и минимального количества контролируемых за одну экспозицию участков при контроле по схемам черт. 4 — 6, приведены в приложении 4.

5.3. При контроле сварных соединений по. черт. 5з (панорамное просвечивание) отношение внутреннего диаметра d к внешнему диаметру D контролируемого соединения не должно быть менее 0,8, а максимальный размер фокусного пятна Ф источника излучения не должен быть более гост на сайте rgost.ru, где К — чувствительность контроля.

5.4 В случаях, когда размеры дефектов не определяются (например, дефекты не допускаются независимо от их размеров), приведенное в п. 5.3 соотношение между внутренним и внешним диаметрами контролируемого соединения может не соблюдаться.

5.5. При отсутствии источника излучения, удовлетворяющего требованию п. 5.3, допускается при контроле по черт. 5з использовать источники излучения с максимальным размером фокусного пятна, удовлетворяющим соотношению

гост на сайте rgost.ru

В этом случае эталон чувствительности должен устанавливаться на сварном соединении или имитаторе сварного соединения, используемом при определении чувствительности, только со стороны источника излучения.

5.6. Длина снимков должна обеспечивать перекрытие изображений смежных участков сварных соединений при длине контролируемого участка до 100 мм не менее 0,2 длины участка, при длине контролируемого участка св. 100 мм — не менее 20 мм.

5.7. Ширина снимков должна обеспечивать получение изображений сварного шва, эталонов чувствительности, маркировочных знаков и околошовных зон шириной:

для стыковых и нахлесточных соединений:

не менее 5 мм — при толщине свариваемых кромок до 5 мм;

не менее толщины свариваемых кромок — при толщине свариваемых кромок св. 5 до 20 мм;

не менее 20 мм — при толщине свариваемых кромок св. 20 мм;

для тавровых и угловых соединений — устанавливается технической документацией на контроль или приемку этих соединений.
6. РАСШИФРОВКА СНИМКОВ

6.1. Просмотр и расшифровку снимков следует производить после их полного высыхания в затемненном помещении с применением специальных осветителей-негатоскопов.

Следует использовать негатоскопы с регулируемыми яркостью и размерами освещенного поля. Максимальная яркость освещенного поля должна составлять не менее 10Д+2 кд/м2, где Д — оптическая плотность снимка. Размеры освещенного поля должны регулироваться при помощи подвижных шторок или экранов-масок в таких пределах, чтобы освещенное поле полностью перекрывалось снимком.

6.2. Снимки, допущенные к расшифровке, должны удовлетворять требованиям:

на снимках не должно быть пятен, полос, загрязнений и повреждений эмульсионного слоя, затрудняющих их расшифровку;

на снимках должны быть видны изображения ограничительных меток, маркировочных знаков и эталонов чувствительности;

оптическая плотность изображений контролируемого участка шва, околошовной зоны и эталона чувствительности должна быть не менее 1,5;

уменьшение оптической плотности изображения сварного соединения на любом участке этого изображения по сравнению с оптической плотностью изображения эталона чувствительности не должно превышать 1,0.

Область применения

Настоящий стандарт устанавливает требования к технологическому процессу электрошлаковой сварки (далее — ЭШС) проволочным электродом или плавящимся мундштуком углеродистых и низколегированных сталей с содержанием легирующих элементов не более 2,5 %.

Стандарт не распространяется на электрошлаковую сварку пластинчатым электродом.
2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.4.028-76 Система стандартов безопасности труда. Респираторы ШБ-1 «Лепесток». Технические условия

ГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями

ГОСТ 380-94 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки

ГОСТ 859-78 Медь. Марки

ГОСТ 977-88 Отливки стальные. Общие технические условия

ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия

ГОСТ 1577-93 Прокат толстолистовой и широкополосный из конструкционной качественной стали. Технические условия

ГОСТ 2226-88 (ИСО 6590-1-83, ИСО 7023-83) Мешки бумажные. Технические условия

ГОСТ 2246-70 Проволока стальная сварочная. Технические условия

ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры, характеристики и обозначения

ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества

ГОСТ 4543-71 Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия

ГОСТ 5520-79 Прокат листовой из углеродистой, низколегированной и легированной стали для котлов и сосудов, работающих под давлением. Технические условия

ГОСТ 5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки

ГОСТ 7566-94 Металлопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 9087-81 Флюсы сварочные плавленые. Технические условия

ГОСТ 14637-89 (ИСО 4995-78) Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия

ГОСТ 14792-80 Детали и заготовки, вырезаемые кислородной и плазменно-дуговой резкой. Точность, качество поверхности реза

ГОСТ 15164-78 Электрошлаковая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 19281-89 (ИСО 4950-2-81, ИСО 4950-3-81, ИСО 4951-79, ИСО 4995-78, ИСО 4996-78, ИСО 5952-83) Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия

ГОСТ 19903-74 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент

ГОСТ 24297-87 Входной контроль продукции. Основные положения

ГОСТ 25054-81 Поковки из коррозионно-стойких сталей и сплавов. Общие технические условия

ГОСТ 26131-84 Поковки из жаропрочных и жаростойких сплавов. Общие технические условия
3 Определения

В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 входной карман: Устройство для обеспечения начала процесса сварки при ЭШС.

3.2 выводные планки: Устройство для обеспечения вывода шлаковой ванны при завершении ЭШС шва.

3.3 плавящийся мундштук: Устройство для токоподвода и направления подачи электродной проволоки; плавится одновременно с проволокой при ЭШС.

3.4 подкарманник: Устройство, удерживающее флюс для подстраховки кармана от прогорания при начале ЭШС кольцевого шва.

3.5 сварка с колебаниями электрода: Сварка с возвратно-поступательными перемещениями электрода в зазоре по толщине шва.

3.6 сухой вылет электрода: Длина электрода от нижнего торца токоподводящего мундштука до зеркала шлаковой ванны.

3.7 формирующее устройство: Устройство, обеспечивающее формирование внешней поверхности шва и удерживающее от вытекания расплавленный шлак и металл при ЭШС.

3.8 шлаковая ванна: Объем расплавленного флюса при ЭШС, ограниченный свариваемыми кромками заготовок и формирующими устройствами.
4 Обозначения

В настоящем стандарте приняты следующие обозначения:

S — толщина стенок свариваемого металла заготовок, мм;

bр — расчетный завариваемый зазор между свариваемыми кромками заготовок, мм

В — ширина завариваемого зазора между заготовками, мм;

Н — длина шва, мм;

Vп — скорость подачи электродной проволоки, м/ч;

Vс — скорость сварки, м/ч;

U — напряжение сварочного тока на электродных проволоках, В;

I — сила сварочного тока, А;

hш — глубина шлаковой ванны, мм;

l — сухой вылет электрода, мм;

п — количество электродных проволок, шт.;

d — расстояние между электродами, мм;

гост на сайте rgost.ru — суммарная площадь поперечного сечения электродных проволок, гост на сайте rgost.ru см2;

Fн — площадь завариваемого зазора, Fн=SB, см2;

Vк — скорость поперечных колебаний электрода, м/ч;

гост на сайте rgost.ru — расстояние между смежными электродами в момент нахождения их в противоположных крайних положениях при совершении колебаний, мм;

гост на сайте rgost.ru — наименьшее расстояние от электродной проволоки до кромки заготовки при ее колебательных движениях, мм;

t — длительность остановки электродных проволок у формирующих устройств, с;

Fм — площадь поперечного сечения плавящегося мундштука гост на сайте rgost.ru см2;

Вм — ширина плавящегося мундштука, мм;

гост на сайте rgost.ru — толщина пластины плавящегося мундштука, мм;

VF — объем флюса, см2.
5 Требования
5.1 Требования к основным и вспомогательным сварочным материалам

ЭШС применяют для сварки сталей:

- углеродистых обыкновенного качества марок Ст3 и Ст5 по ГОСТ 380;

- углеродистых качественных конструкционных марок 20, 25, 30 по ГОСТ 1050; 15К, 20К по ГОСТ 5520; 15Л, 20Л, 25Л, 30Л, 35Л по ГОСТ 977;

- легированных конструкционных марок 09Г2С, 16ГС по ГОСТ 19281; 35Х, 30ХГСА, 35ХМ, 20ХНМФ, 20ХНЗМА по ГОСТ 4543; 20ГСЛ, 08ГДНФЛ по ГОСТ 977; 16ГНМА, 10ГН2МФА, 15Х2МФА, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т по ГОСТ 5632.

Стали применяют в виде заготовок из толстолистового проката поковок и отливок.

Толстолистовой прокат поставляют толщиной не более 160 мм в соответствии с ГОСТ 14637, ГОСТ 1577, ГОСТ 5520, ГОСТ 19903.

Поковки должны соответствовать ГОСТ 25054, ГОСТ 26131.

Отливки должны соответствовать ГОСТ 977.

Поковки и отливки могут быть поставлены заказчику по другим согласованным нормативным документам.

ЭШС стали выполняют электродной проволокой диаметром 3 мм по ГОСТ 2246.

Перед использованием в технологическом процессе ЭШС проволоку из бухты, при наличии на ней заводского ярлыка и номера партии, необходимо перемотать на катушку и при необходимости очистить проволоку от технологической пленки, а конец проволоки после наматывания вставить в отверстие на щеке катушки и загнуть.

Категорически запрещается конец проволоки на катушке заводить под витки с целью предотвращения размотки.

При необходимости допускается соединять концы проволоки контактной стыковой сваркой. Место стыка должно быть тщательно зачищено до номинального диаметра проволоки и помечено белой краской для контроля прохода стыка в мундштук.

Флюс следует просушить в сушильном шкафу от 3 до 4 ч при температуре, указанной в НД, для конкретной марки флюса.

Транспортирование флюса из склада в цех и по цеху должно осуществляться только в закрытой таре.

При ЭШС используют плавленые флюсы АН-8, АН-22 по ГОСТ 9087.

Для уплотнения зазоров между формирующими устройствами и свариваемыми кромками заготовок используют глину.

Категорически запрещается использовать для уплотнения мокрый асбест, так как он является канцерогенным материалом.

Для охлаждения устройств, формирующих наружную поверхность шва, используют воду из цеховой системы водоснабжения с замкнутым циклом водоиспользования.
5.2 Требования к подготовке свариваемых заготовок и сварочных материалов

Поставляемые материалы подвергают входному контролю в соответствии с требованиями ГОСТ 24297.

Перед запуском в производство толстолистовой прокат, кованые и литые заготовки должны быть очищены от случайных загрязнений и влаги.

Размер заготовок из листового проката определяют с учетом расчетного зазора в соответствии с ГОСТ 15164.

Заготовки из листовой углеродистой и низколегированной стали вырезают механизированной кислородной резкой.

Допустимая шероховатость поверхности реза и предельные отклонения реза от перпендикулярности для листовой стали толщиной до 100 мм должны соответствовать требованиям, предъявляемым к заготовкам 2-го класса точности по ГОСТ 14792; при толщине листа более 100 мм отдельные выступы и впадины не должны быть более 3 мм и отклонение от перпендикулярности поверхности реза не должно быть более 4 мм.

Подготовку кромок в месте сварки литых и кованых заготовок толщиной 200 мм и более выполняют резанием на металлообрабатывающих станках.

Подготовку кромок свариваемых заготовок из среднелегированных сталей выполняют резанием на металлообрабатывающих станках.

На литых заготовках прибыли не должны располагаться в местах сварки.

В литых и кованых заготовках поверхность под формирующие планки выполняют резанием с шероховатостью поверхности Rz=125 мкм по ГОСТ 2789 на ширину не более 80 мм от кромки в местах сварки.

В заготовках из проката поверхность под планки зачищают от окалины и заусенцев шлифовкой переносным наждачным кругом.

Кромки под кольцевые швы выполняют обработкой металла кислородным резанием.

Для ультразвукового контроля сварного соединения поверхность заготовки, прилегающую к сварному шву на ширину, равную 1,5 толщины свариваемого металла, обрабатывают с шероховатостью Rz=1,6 мкм по ГОСТ 2789.

При формировании поверхности шва неподвижными или переставными медными водоохлаждаемыми накладками поверхность под них допускается не обрабатывать.

Форма разделки кромок в местах сварки и ее геометрические параметры по ГОСТ 15164.

Для компенсации деформации свариваемых заготовок и сохранения в процессе сварки заданного заварочного зазора последний должен иметь форму клина, расширяющегося кверху.

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Сварка должна выполняться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, ГОСТ 12.1.004-85, ГОСТ 12.1.010-76, ГОСТ 12.3.002-75, санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов, утвержденными Министерством здравоохранения СССР, правилами пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства, утвержденными ГУПО МВД СССР.

1.2. Перечень опасных и вредных производственных факторов, возникающих при сварке, приведен в справочном приложении в соответствии с ГОСТ 12.0.003-74.

1.3. Концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны при выполнении различных видов сварки не должны превышать предельно допустимых концентраций (ПДК), регламентированных ГОСТ 12.1.005-88и перечнями ПДК, утвержденными Минздравом СССР.

Параметры микроклимата на рабочих местах должны соответствовать требованиям санитарных норм микроклимата производственных помещений, утвержденных Минздравом СССР.

1.4. Уровни опасных и вредных производственных факторов в рабочей зоне не должны превышать установленных значений: уровень шума — по ГОСТ 12.1.003-83и санитарным нормам, утвержденным Минздравом СССР; уровни локальной и общей вибрации — по ГОСТ 12.1.012-78 и санитарным правилам, утвержденным Минздравом СССР.

1.5. Электрические поля токов промышленной частоты должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.002-84; магнитные поля — предельно допустимым уровням магнитных полей частотой 50 Гц, утвержденных Минздравом СССР; предельно допустимые уровни напряжений и токов — по ГОСТ 12.1.038-82; защитное заземление и зануление — по ГОСТ 12.1.030-81; электромагнитные поля радиочастот — по ГОСТ 12.1.006-84; уровниионизирующего излучения не должны превышать норм, радиационной безопасности утвержденных Минздравом СССР.

1.6. Цвета сигнальные и знаки безопасности — по ГОСТ 12.4.026-76.
1. ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ПРОЦЕССАМ

2.1. Организация технологических процессов сваркидолжна соответствовать требованиям правил устройства электроустановок (ПУЭ) и предусматривать максимально возможную механизацию, автоматизацию, дистанционное управление процессами сварки или его отдельными элементами, а также должны быть приняты меры по локализации опасных и вредных производственных факторов.

2.2. В нормативно-технической документации на конкретные виды сварки требования безопасности должны быть установлены в соответствии с настоящим стандартом и отражены в технологической документации по ГОСТ 3.1.120-83.

2.3. Оборудование, используемое для сварки должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003-74, ГОСТ 12.2.049-80; требования безопасности к электротехническим устройствам в соответствии с требованиямиГОСТ 12.2.007.8-75, правилами устройства электроустановок (ПУЭ), правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей (ПТЭ) и правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей (ПТБ).

2.4. При механизированной сварке следует использовать стационарные, переносные или встроенные в сварочное оборудование местные воздухоприемники.

2.5. Сварка изделий средних и малых размеров в стационарных условиях должна производиться в специально оборудованных кабинах. Кабины должны быть соткрытым верхом и выполнены из негорючих материалов. Между стенкой и полом кабины следует оставлять зазор, высота которого определяется видом сварки. Площадь кабины должна быть достаточной для размещения сварочного оборудования, стола, устройства местной вытяжной вентиляции, свариваемого изделия, инструмента. Свободная площадь в кабине на один сварочный пост должна быть не менее 3 м2.

2.6. При сварке изделий на поточно-механизированных и автоматизированных линиях должны предусматриваться местные вытяжные устройства, встроенные в оснастку линий. Допускается использование сварочного оборудования со встроенными местными воздухоприемниками.

2.7. Не допускается проведение сварки при неработающей местной вытяжной вентиляции.

2.8. Сварка в замкнутых и труднодоступных пространствах* должна производиться по наряду-допуску на особо опасные работы при выполнении следующих условий:

установки контрольных постов для наблюдения за электросварщиками;

наличия люка (люков) для прокладки коммуникаций и эвакуации работающих;

непрерывной работы местной вытяжной вентиляции и средств, исключающих накопление вредных веществ в воздухе выше предельно допустимых концентраций и содержание кислорода менее 19 % (по объему);

наличия в сварочном оборудовании устройства прекращения подачи защитного газа при выключении напряжения в сварочной цепи;

наличия ограничителя напряжения холостого хода при ручной дуговой сварке переменным током. Ограничитель, выполненный в виде приставки, должен быть заземлен отдельным проводником.

* Замкнутыми пространствами (помещениями) считаются пространства, ограниченные поверхностями, имеющие люки (лазы), с размерами, препятствующими свободному и быстрому проходу через них работающих и затрудняющими естественный воздухообмен; труднодоступными пространствами (помещениями) следует считать такие, в которых ввиду малых размеров затруднено выполнение работ, а естественный воздухообмен недостаточен.

2.9. Перед сваркой сосудов, в которых находились горючие жидкости и вредные вещества, должна быть произведена их очистка, промывка, просушка, проветривание и проверка отсутствия опасной концентрации вредных веществ в соответствии с ПТЭ и ПТБ, утвержденных Главгосэнергонадзором.

2.10. При сварке материалов, обладающих высокой отражающей способностью (алюминия, сплавов алюминия, сплавов на основе титана, нержавеющей стали), для защиты электросварщиков и работающих рядом от отраженного оптического излучения следует экранировать сварочную дугу встроенными или переносными экранамии по возможности экранировать поверхности свариваемых изделий.

2.11. Требования безопасности к ручной дуговой сварке

2.11.1. Стационарные посты сварки должны быть оборудованы местными отсосами. Объем удаляемого воздуха для стандартного сварочного стола от одного поста следует принимать не менее 1500 м3/ч, причем скорость всасывания в точке сварки должна быть не менее 0,2 м/с.

При сварке внутри закрытых и труднодоступных пространств следует удалять переносными воздухоприемниками от одного поста не менее 150 м3/ч воздуха.

2.11.2. Размещение постов аргоно-дуговой сварки должно исключать возможность утечки и проникновения защитного газа в смежные и расположенные ниже помещения.

2.11.3. При ручной сварке штучными электродами следует использовать переносные малогабаритные воздухоприемники с пневматическими, магнитными и другими держателями.

2.11.4. При сварке торированными электродами необходимо выполнять требования основных санитарных правил при работе с радиоактивными веществами и другими источниками ионизирующих излучений и санитарных правил при сварке, наплавке и резке металлов, утвержденных Минздравом СССР.

2.11.5. Подача защитного газа при сварке торированными электродами должна прекращаться только после остывания конца торированного электрода спустя 20 — 30 с по окончании сварки.

2.12. Требования безопасности к механизированной сварке в защитных газах

2.12.1. При выполнении автоматической сварки на установке, сварочная головка которой расположена на высоте более 1,6 м от уровня пола, должна быть предусмотрена рабочая площадкадля оператора.

Площадка должна иметь неэлектропроводное покрытие и ограждение в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.059-78.

2.12.2. Встроенными в сварочное оборудование местными воздухоприемниками следует удалять воздух:

при полуавтоматической сварке в СО2 на токах 250 — 500 А — не менее 50 м3/ч;

при сварке в инертных и смесях газов, при автоматической сварке в СО2 — не менее 150 м3/ч воздуха.

Скорость всасывания для сварки в инертных газах и смесях не более 0,3 м/с, для сварки в активных газах и их смесях, а также для сварки в смесях активных газов с инертными не более 0,5 м/с.

2.12.3. Эксплуатация баллонов, контейнеров, с сжиженным газом и рамп должна осуществляться в соответствии с правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, утвержденными Госгортехнадзором СССР.

2.13. Требования безопасности к сварке под флюсом

2.13.1. Сварка под флюсом на стационарных постах должна осуществляться при наличии приспособления для механизированной засыпки флюса в сварочную ванну, флюсоотсоса с бункером-накопителем и фильтра (при возврате воздуха в помещения).

2.13.2. При сварке под флюсом полуавтоматами должны применяться передвижные или переносные флюсоотсасывающие аппараты.

2.13.3. При удалении шлака вручную работающий должен быть снабжен необходимыми средствами индивидуальной защиты.

2.14. Требования безопасности к контактной сварке

12.14.1. При организации процессов контактной сварки машины должны быть оборудованы защитными устройствами (экранами), предохраняющими работающих от брызг расплавленного металла, магнитного излучения и других вредных факторов.

2.14.2. Расположение защитных устройств (экранов) не должно ограничивать технологические возможностей машины и ее эксплуатации.

2.14.3. Защитные устройства, перемещаемые вручную в процессе эксплуатации машины, должны иметь массу не более 6 кг и крепление, не требующее применения ключей и отверток.

2.14.4. Перемещение защитных устройств открывающегося типа должно выполняться с усилием не более 40 Н (4 кгс).

2.14.5. При контактной сварке черных металлов с чистой поверхностью (за исключением стыковой сварки оплавлением) допускается производить работу только при общеобменной вентиляции помещения. Воздухообмен следует принимать: 5000 м3/чвоздуха на каждые 75 кВА мощности машин при стыковой сварке и 600 м3/ч воздуха на каждые 50 кВА при точечной и шовной сварке.

2.14.6. При контактной сварке (точечной, шовной, рельефной, стыковой сопротивлением) цветных металлов, специальных сталей и черных металлов с покрытиями следует производить работу при наличии местной вытяжной вентиляции, удаляющей сварочный аэрозоль непосредственно от источника его образования.

2.14.7. Машины стыковой сварки оплавлением следует оборудовать вытяжнымиукрытиями.

2.14.8. При стыковой сварке оплавленном объем удаляемого из вытяжного укрытия воздуха должен обеспечить скорость подсоса через неплотности не менее 1 м/с.

2.14.9. Зачистка и замена электродов на контактных машинахдолжна производиться в положении, исключающем случайное сжатие электродов.

2.15. Требования безопасности к электрошлаковой сварке

2.15.1. При электрошлаковой сварке процессы доставки флюса к рабочему месту, загрузки в бункеры и засыпки его в сварочную ванну должны быть механизированы.

2.15.2. Зоны сварочной ванны и расплавления флюса должны быть оборудованы местными вытяжными устройствами.

2.15.3. При проведении электрошлаковой сварки необходимо обеспечить плотное прилегание поверхности водоохлаждаемых ползунов, подкладок и других приспособлений к свариваемому изделию.

2.15.4. Для защиты работающих от вредных факторов при электрошлаковой сварке следует применять экраны, навесы, кабины и другие защитные устройства.

2.15.5. Управление установками электрошлаковой сварки должно осуществляться с пульта управления, вмонтированного в установку.

При наличии более одного органа управления одним и тем же параметром с разных постов должна быть исключена возможность одновременного осуществления управления с разных постов.

2.15.6. При электрошлаковой сварке крупногабаритных изделий с подогревом рабочие места операторов следует размещать в кабинах, выполненных из термоизолирующего материала, оснащенных кондиционерами и пультами дистанционного управления процессом.

2.15.7. Подготовительные работы (плавка флюса, заливка жидкого шлака в сварочную ванну) должны выполняться с учетом требований к ручной разливке металла объемом 5 — 6 л, утвержденных в установленном порядке.
3. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОИЗВОДСТВЕННЫМ ПОМЕЩЕНИЯМ

3.1. Производственные помещения для проведения электросварочных работ должны отвечать требованиям действующих строительных норм и правил, санитарных норм проектирования промышленных предприятий, утвержденных Госстроем СССР и правил устройства электроустановок.

3.2. Рабочие места электросварщиков должны ограждаться переносными или стационарными светонепроницаемыми ограждениями (щитами, ширмами или экранами) из несгораемого материала, высота которых должна обеспечивать надежность защиты.

3.3. Стены и оборудование цехов (участков) электросварки необходимо окрашивать в серый, желтыйили голубой топа с диффузным (рассеянным) отражением света.

3.4. Расстояние между оборудованием, от оборудования до стен и колонн помещения, а также ширина проходов и проездов, должны соответствовать действующим строительным нормам технологического проектирования заготовительных цехов и ГОСТ 123.002-75.

3.5. Ширина проходов с каждой стороны рабочего стола и стеллажа должна быть не менее 1 м.

3.6. Полы производственных помещений для выполнения сваркидолжны быть несгораемые, обладать малой теплопроводностью, иметь ровную нескользкую поверхность, удобную для очистки, а также удовлетворять санитарно-гигиеническим требованиям в соответствии с действующими строительными нормами и правилами.

3.7. Производственные помещения должны быть оборудованы общеобменной приточно-вытяжной вентиляцией, соответствующей строительным нормам и правилам отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха.

Воздухообмены следует рассчитывать на разбавление вредных веществ, неуловленных местными вытяжными устройствами, до уровней ПДК в соответствии с ГОСТ 12.1.005-88, перечнямиПДК, санитарными нормами, строительными нормами и правилами, утвержденными Минздравом и Госстроем СССР.

3.8. Раздачу приточного воздуха следует осуществлять в рабочую зону или наклонными струями в направлении рабочей зоны.

Возможно использование сосредоточенной подачи через регулируемые воздухораспределители.

3.9. В сборочно-сварочных цехах следует предусматривать воздушное отопление, совмещенное с приточной вентиляцией.

Дополнительно в случае необходимости следует использовать воздушно-отопительные агрегаты.

3.10. Приинтенсивности теплового облучения работающих, превышающей санитарные нормы микроклимата производственных помещений, утвержденные Минздравом СССР, следует предусматривать специальные средства защиты (экранирование источника, воздушное душирование, средства индивидуальной защиты и др.).

3.11. Естественное и искусственное освещение сварочных, сборочно-сварочных цехов, площадок и рабочих мест должно быть организовано в соответствии со строительными нормамии правилами естественного и искусственного освещения, утвержденными Госстроем СССР и отраслевыми документами.

3.12. Освещение при выполнении сварки внутри замкнутых и труднодоступных пространств (котлов, отсеков, цистерн) должно осуществляться наружным освещением светильникаминаправленного действия или местным освещением ручными переносными светильниками с напряжением не более 12 В.

При этом освещенность рабочей зоны должна быть не менее 30 лк.
4. ТРЕБОВАНИЯ К РАЗМЕЩЕНИЮ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ И ОРГАНИЗАЦИИ РАБОЧИХ МЕСТ

4.1. Требования безопасности к устройству, оснащению и организации рабочих мест для проведения сварочных работ должны соответствовать ГОСТ 12.2.061-81, правилам устройства электроустановок и настоящего стандарта.

4.2. Рабочие места при выполнении сварочных работ могут быть постоянными и временными, стационарными и нестационарными. Стационарные рабочие места организуются на действующих предприятиях в специально оборудованных помещениях и открытых площадках.

Нестационарные рабочие места организуются на строящихся или действующих предприятиях (объектах) при производстве строительных, монтажных и других временных работ.

Допуск к производству сварочных работ должен осуществляться после ознакомления с технической документацией (проектом производства работ) и проведением инструктажа по эксплуатации оборудования и охране труда.

Подключение иотключение сети питания электросварочного оборудования, а также его ремонт должен производить электротехнический персонал.

4.3. При выполнении сварочных работ в одном помещении с другими работами должны быть приняты меры, исключающие возможность воздействия опасных и вредных производственных факторов на работающих.

При выполнении сварки на разных уровнях по вертикали должна быть предусмотрена защита персонала, работающего на ниже расположенных уровнях, от случайного падения предметов, огарков электродов, брызг металла и др.

4.4. Зоны с наличием опасного производственного фактора следует ограждать в соответствии с требованиями ГОСТ 23407-78 и ГОСТ 12.2.062-81.

4.5. Пространственная планировка рабочего места сварщика по группировке и расположению органов ручного управления (рычаги, переключатели и др.) и средств отображения информации должна удовлетворять эргономическим требованиям ГОСТ 12.2.032-78 и ГОСТ 12.2.033-78.

4.6. Кабина на два поста и более, а также рабочие места сварщиковручной и механизированной дуговой сварки на поточных и конвейерныхлиниях, должны быть разделены ограждающими ширмами, защищающими сварщиков от излучения дуги, брызг расплавленного металла, и обеспечивать достаточное пространство для каждого работающего.

4.7. При сварке изделий с подогревом рабочее место должно быть специально оборудовано экранами, укрытиями для подогретого изделия или панелями радиационного охлаждения, обеспечивающими снижение облучения сварщика в соответствии с требованиями санитарных норм микроклимата производственных помещений, утвержденных Минздравом СССР.

4.8. Органы управления сварочными процессами на поточно-механизированных и конвейерных линиях следует объединять (или располагать в непосредственной близости) с пультами управления грузоподъемными транспортными средствами.

4.9. Рабочее место на поточно-механизированной или конвейерной сборочно-сварочной линии должно быть оборудовано креслом по ГОСТ 21889-76 или сидениями со спинкой, изготовленнымииз нетеплопроводного материала.

4.10. Работа в замкнутых или ограниченных пространствах производится сварщиком под контролем наблюдающего с квалификационной группой по технике безопасности II и выше, который должен находиться снаружи. Сварщик должен иметь предохранительный пояс с канатом, конец которого находится у наблюдающего.

4.11. Рабочие места, расположенные выше 1,3 м от уровня земли или сплошного перекрытия, должны быть оборудованы ограждениями в соответствии с ГОСТ 12.4.059-78 высотой не менее 1,1 м, состоящими из поручня, одного промежуточного элемента и бортовой доски шириной не менее 0,15 м.

4.12. При производстве сварочных работ на высоте более 5 м должны устраиваться леса (площадки) из несгораемых (трудносгораемых) материалов в соответствии с требованиями ГОСТ 26887-86, ГОСТ 27321-87, ГОСТ 24258-88.
При отсутствии лесов (площадок) электросварщики должны пользоваться предохранительными поясамии огнестойкими страховочными фалами с карабинами. Рабочие должны пользоваться специальными сумками для инструмента и сбора огарков электродов.

4.13. Ширина проходов между оборудованием, движущимися механизмами и перемещаемыми деталями, а также стационарными многопостовыми источниками питания, должна быть не менее 1,5 м.

4.14. Проходы между стационарными однопостовыми источниками питания должны быть шириной не менее 0,8 м.

При установке однопостового источника питания у стены расстояние от стены до источника должно быть не менее 0,5 м.

4.15Ширина проходов между контактными машинами должна быть: при расположении рабочих мест друг против друга для точечных и шовных машин — не менее 3 м, при расположениимашин тыльными сторонами друг к другу — не менее 1 м, при расположении машин передними и тыльными сторонами друг к другу — не менее 1,5 м.

4.16. Стационарные рабочие места при сварке металлоконструкций массой более 15 кг должны быть оборудованы сборочными стендами и грузоподъемными устройствами в соответствии, с санитарными нормами, утвержденными Минздравом СССР.

При сварке мелких и малогабаритных (массой до 15 кг) изделий стационарные рабочие места должны оборудоваться столами сварщиков.

4.18. Стационарные стенды сварки изделий следует оборудовать поворотно-подъемными вытяжными устройствами и перемещаемыми воздухоприемниками.

4.19. При проведении электросварочных работ в условиях низких температур (ниже минус 20 °С) должны быть обеспечены условия, соответствующие требованиям строительных норм и правил, утвержденных Госстроем СССР.
5. ТРЕБОВАНИЯ К ИСХОДНЫМ МАТЕРИАЛАМ, ЗАГОТОВКАМ, ИХ ХРАНЕНИЮ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЮ

5.1. Хранение исходных сварочных материалов и готовой продукции должно осуществляться на складах, оборудованных и содержащихся в соответствии с требованиями строительных, санитарных и противопожарных норм и правил, утвержденных в установленном порядке.

5.2. При хранении свариваемых заготовок, сварочных материалов и готовой продукции не должны возникать какие-либо помехи естественному освещению, вентиляции, проезду, проходу, использованию пожарного оборудования и средств защиты работающих.

5.3. Прокаливание и сушка проволоки, флюса, электродов должны производиться на специально предназначенном, для этих целей оборудовании.

5.4. Операции по заточке торированных электродов должны производиться на заточных станках, установленных в отдельных помещениях и оборудованных местными отсосами. Абразивная пыль должна собираться в закрываемые металлические емкости и удаляться в сборник твердых радиоактивных отходов.

5.5. Обезжиривание поверхностей свариваемых изделий следует производить растворами, состав которых допущен к применению органами санитарного и пожарного надзора.

5.6. При выполнении работ в сборочно-сварочных цехах в холодный период года заготовки и изделия, подлежащие сварке, должны подаваться в цех заранее, чтобы к началу сварки их температура была не ниже температуры воздуха в цехе.

5.7. Отработанные материалы (огарки электродов, шлаковая корка, технологические образцы, отходы обезжиривания и др.) должны собираться в металлические емкости и, по мере накопления, вывозиться с участков в отведенные на территории предприятия места для сбора и утилизации.

5.8. Транспортирование исходных материалов и готовой продукции — по ГОСТ 12.3.020-80.
6. ТРЕБОВАНИЯ К ПЕРСОНАЛУ, ДОПУСКАЕМОМУ К ВЫПОЛНЕНИЮ СВАРОЧНЫХ РАБОТ

6.1. К выполнению сварки допускаются лица, прошедшие обучение, инструктаж и проверку знаний требований безопасности, имеющие квалификационную группу по электробезопасности не ниже II и имеющие соответствующие удостоверения.

6.2. К выполнению электрошлаковой сварки допускаются сварщики и помощники сварщиков, прошедшие дополнительное обучение технологии ЭШС и проверку знаний требований безопасности. К самостоятельному выполнению электрошлаковой сварки помощник сварщика не допускается.

6.3. К сварочным работам на высоте* допускаются работающие, прошедшие специальное медицинское освидетельствование, имеющие стаж верхолазных работ не менее одного года и разряд сварщика не ниже III.

* На высоте более 5 м от поверхности земли, перекрытия или рабочего настила, над которыми производятся работы непосредственно с конструкцией, когда основным средством, предохраняющим от падения с высоты, является предохранительный пояс.

6.4. Не допускаются к сварке женщины в соответствии с перечнем производств, профессий и работ с тяжелыми ивредными условиями труда, на которых запрещено применение труда женщин, утвержденным в соответствии с установленным порядком.
7. ТРЕБОВАНИЯ К ПРИМЕНЕНИЮ СРЕДСТВ ИНДИВИДУАЛЬНОЙ ЗАЩИТЫ РАБОТАЮЩИХ

7.1. Рабочие сварочных профессий должны быть обеспеченыспецодеждой и другими средствами индивидуальной защиты с учетом условий проведения работ в соответствии с типовыми отраслевыми нормами, утвержденными в установленном порядке.

7.2. Профилактическая обработка средств индивидуальной защиты работающих — по нормативно-технической документации.
8. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ ВЫПОЛНЕНИЯ ТРЕБОВАНИЙ БЕЗОПАСНОСТИ

8.1. Контроль за состоянием воздуха рабочей зоны — по ГОСТ 12.1.005-88.

8.2. Проверка состояния воздушной среды осуществляется путем определения концентраций вредных веществ в зоне дыхания (под щитком) работающего, а также в воздухе производственных помещений.

8.3. Определение вредных веществ проводится в соответствии с методическими указаниями на определение вредных веществ в сварочном аэрозоле (твердая фаза и газы), утвержденными Минздравом СССР.

Контроль за температурой рабочих поверхностей, микроклиматическими условиямии уровнем инфракрасной радиации должен осуществлятьсяв соответствии с методами, утвержденными Минздравом СССР.

8.4. Методы измерения шума на рабочих местах — по ГОСТ 12.1.050-86 и ГОСТ 12.1.035-81.

8.5. Методы измерения локальной вибрации — по ГОСТ 12.1.042-84. Метод измерения вибрации на рабочих местах в производственных помещениях — по ГОСТ 12.1.043-84 и методическим указаниям по проведению измерений и гигиенической оценки производственных вибраций, утвержденных Минздравом СССР.

8.6. Дозиметрический контроль при работе торированными электродами проводится в соответствии с основными санитарными правилами работы с радиоактивными веществами и другими источниками ионизирующих излучений, утвержденными Минздравом СССР.

8.7. Метод контроля напряженности электрических полей промышленной частоты на рабочих местах — по ГОСТ 12.1.002-84; напряженности магнитных полей — в соответствии с предельно допустимыми уровнями магнитных полей, утвержденными Минздравом СССР.

8.8. Контроль систем вентиляции методом аэродинамических испытаний в сварочных цехах должен проводиться в соответствии с ГОСТ 12.3.018-79 и правилами по санитарно-гигиеническому контролю систем вентиляции производственных помещений, утвержденными Минздравом СССР.

8.9. Контроль освещенности на рабочих местах должен проводиться в соответствии с санитарными нормами и правилами естественного и искусственного освещения, утвержденными Госстроем СССР, и требованиями о проведении предупредительного и текущего санитарного надзора за искусственным освещением на промышленных предприятиях, утвержденными Минздравом СССР.

Методы измерения освещенности — по ГОСТ 24940-81.

8.10. Контроль за состоянием электрооборудования и его безопасной эксплуатацией проводится в соответствии с ГОСТ 12.1.019-79иПУЭ, ПТЭ и ПТБ, утвержденнымиГлавгосэнергонадзором СССР.

8.11. Контроль пожарной безопасности — по ГОСТ 12.1.004-85, пожаровзрывоопасности веществ и материалов — по ГОСТ 12.1.044-84.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт устанавливает методы испытаний на сопротивляемость образованию горячих трещин металла шва и зоны сплавления сварных соединений конструкционных сплавов толщиной 1,5 мм и более при всех способах сварки плавлением и имитации сварочного термического цикла.

Сущность методов состоит в высокотемпературной деформации металла в процессе сварки до образования трещин под действием внешних сил, создаваемых испытательной машиной (машинные методы), или под действием внутренних сил от усадки шва и формы-изменения свариваемых элементов (технологические методы).

Методы испытаний, предусмотренные в настоящем стандарте, применяют при проведении исследовательских испытаний по оценке свариваемости металла.

Термины, применяемые в стандарте, их обозначения, а также их пояснения приведены в справочном приложении 1.
1. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ

1.1. Машинные методы применяют при испытаниях на сопротивляемость металла шва образца и зоны его сплавления образованию трещин отдельных видов для выбора оптимального химического состава шва и режима сварки.

При машинных испытаниях испытуемый металл шва и зоны сплавления деформируют приложением внешней нагрузки для определения сравнительно-количественных показателей: критического темпа и критической скорости растяжения, при которых происходит образование трещин.
Машинные методы применяют при разногласиях в оценке качества сварных соединений.

Машинные методы предусматривают:

испытание свариваемых образцов на растяжение;

испытание свариваемых образцов на изгиб;

испытание образцов с имитацией сварочного цикла на растяжение.

Испытания свариваемых образцов применяют для оценки сопротивляемости трещинам кристаллизующегося металла шва, а образцов с имитацией сварочного цикла — для металла зоны оплавления сварных соединений.
МЕТОДЫ ОТБОРА ОБРАЗЦОВ

2.1. Для машинных испытаний форма, размеры свариваемых образцов приведены на черт. 1 — 7, а образца с имитацией сварочного цикла — на черт. 8.

Форму образца и схему деформирования выбирают по табл. 2 в зависимости от толщины s основного металла, способа сварки, объекта испытания и ориентации трещин, которые необходимо воспроизвести при испытаниях.

2.1.1. При испытании металла шва, полученного расплавлением кромок образцов, выбирают образцы типа 1 и 2, сварка которых проводится без присадки или с присадкой, соответствующей основному металлу по химическому составу.

2.1.2. Для испытания металла шва, полученного при смешивании основного, присадочного или электродного металла, применяют образцы типа 1 — 7, при сварке которых используют соответствующие основному металлу сварочные материалы (электроды, присадки, флюсы, газы и др.).

2.1.3. При определении сопротивляемости образованию трещин для электродных или присадочных сварочных материалов безотносительно к основному металлу при однопроходной сварке, применяют образцы типа 4, 5, 7, если они имеют на свариваемых кромках наплавку не менее трех слоев материалами, которые подлежат испытаниям.

При одинаковой марке основного и электродного (присадочного) металла наплавку на кромку допускается не производить.

2.1.4. Для испытания металла шва на сопротивляемость образованию трещин при многопроходной сварке применяют образец типа 7б, предварительно сваренный электродом исследуемого состава за один проход.

Для испытания при сварке разнородных сплавов применяют составные образцы типа 1, 3, 4, 5, а также составные технологические планки, левые и правые части которых изготовлены из свариваемых сплавов испытуемых составов.

2.1.5. Образцы типа 1, 2, 8 вырезают в соответствии с черт. 1, 2, 8 из сортового, листового и трубного прокатов таким образом, чтобы деформация при испытаниях проводилась поперек направления проката. Кроме этого, образцы типа 8 вырезают из сварных заготовок, причем ось сварного шва должна совпадать с центром шейки образца.

Образцы типа 2 — 7 вырезают с учетом направления проката или из поковок и отливок с учетом способа изготовления при испытаниях.

Сопоставимыми могут быть результаты, полученные на образцах одинаковой толщины.

2.1.6. При изготовлении образцов типа 4, 5, 7 с наплавленными кромками проводят механическую, а при необходимости и термическую обработку наплавленных образцов, с указанием в протоколе вида обработки.

2.1.7. Каждая часть составного образца типа 1, 3, 4, 5, 7, а также каждая половина целых образцов типа 1, 2, 6, 8 должны иметь маркировку в части образца, не подвергнутой нагреву при испытаниях.

2.1.8. При определении показателей сопротивляемости образованию горячих трещин должно быть приготовлено 15 пар составных образцов или 15 штук целых образцов типа 2, 6 или 25 штук образцов типа 8.

ВИДЫ ИСПЫТАНИЙ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Стандарт устанавливает методы определения механических свойств при следующих видах испытаний:

а) испытании металла различных участков сварного соединения и наплавленного металла на статическое (кратковременное) растяжение;

б) испытании металла различных участков сварного соединения и наплавленного металла на ударный изгиб (на надрезанных образцах);

в) испытании металла различных участков сварного соединения на стойкость против механического старения;

г) измерении твердости металла различных участков сварного соединения и наплавленного металла;

д) испытании сварного соединения на статическое растяжение;

е) испытании сварного соединения на статический изгиб (загиб);

ж) испытании сварного соединения на ударный разрыв.

1.2. Стандарт распространяется на испытания, проводимые при определении качества продукции и сварочных материалов, пригодности способов и режимов сварки, при установлении квалификации сварщиков и показателей свариваемости металлов и сплавов.

1.3. Виды испытаний, типы образца и применение метода предусматривается в стандартах и технических условиях на продукцию, устанавливающих технические требования на нее.
2. ОТБОР ОБРАЗЦОВ

2.1. Образцы для испытаний отбирают из проб, вырезанных непосредственно из контролируемой конструкции или от специально сваренных для проведения испытаний контрольных соединений.

2.2. Если форма сварного соединения исключает возможность изготовления образцов данного типа (детали сложной конфигурации, трубы и др.), то образцы могут быть отобраны от специально сваренных плоских контрольных соединений.

2.3. При выполнении контрольных соединений характер подготовки под сварку, марка и толщина основного металла, марки сварочных материалов, положение шва в пространстве, начальная температура основного металла, режим сварки и термической обработки должны полностью отвечать условиям изготовления контролируемого изделия или особому назначению испытания.

Сварку контрольных соединений, предназначенных для испытания сварочных материалов (электродов, сварочных проволок, присадочных прутков, флюсов и др.), если нет специальных требований, производят с остыванием между наложением отдельных слоев. Температура, до которой должен остывать металл, устанавливается стандартом или другой технической документацией.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

2.4. Размеры пластин для изготовления контрольных соединений определяются требованиями, указанными ниже.

2.4.1. Для контрольных соединений, выполняемых дуговой, электрошлаковой и газовой сваркой из плоских элементов, ширина каждой свариваемой пластины, если нет иных указаний в стандартах или другой технической документации, должна быть не менее:

50 мм — при толщине металла до 4 мм;

70 мм « « « св. 4 до 10 мм;

100 мм « « « « 10 « 20 мм;

150 мм « « « « 20 « 50 мм;

200 мм « « « « 50 « 100 мм;

250 мм « « « « 100 мм.

Ширина контрольного соединения, выполненного из круглого или фасонного проката, должна быть не менее двух диаметров или ширин элементов.

2.4.2. Длина свариваемых кромок пластин определяется размерами и количеством подлежащих изготовлению образцов с учетом повторных испытаний, припусков на ширину реза и последующую обработку и с добавлением длины неиспользуемых участков шва. Размеры неиспользуемых участков принимают равными:

- при ручной дуговой сварке покрытыми электродами и газовой сварке — не менее 20 мм в начале и не менее 30 мм в конце шва;

- при автоматической и полуавтоматической сварке с любым типом защиты, кроме флюса, при толщине металла до 10 мм — не менее 15 мм в начале и не менее 30 мм в конце шва, а при толщине металла более 10 мм — не менее 30 мм в начале и не менее 50 мм в конце шва;

- при автоматической и полуавтоматической дуговой сварке под флюсом на токе до 1000 А, при электрошлаковой сварке и дуговой сварке с принудительным формированием — не менее 40 мм в начале и не менее 70 мм в конце шва;

- при автоматической сварке под флюсом на токе более 1000 А — не менее 60 мм в начале шва. Длину неиспользуемого участка в конце шва для этого случая принимают равной длине кратера шва (участок, имеющий неполное сечение).

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.4.3. Размеры пластин для контрольных соединений, выполняемых способами сварки, не указанными в п. 2.4.1, устанавливаются соответствующими техническими условиями.

В случаях сварки пластин с применением приставных планок для вывода начала и конца шва можно отбирать образцы по всей длине контрольного соединения. Приставные планки изготавливают из того же материала, что и пластины.

Длина приставных планок должна быть не менее размера неиспользуемых участков шва (см. п. 2.4.2).

2.5. Размеры проб, вырезаемых из контролируемой конструкции, определяются количеством и размерами образцов.

При кислородной вырезке проб их размеры определяют с учетом припуска на последующую механическую обработку, обеспечивающую отсутствие металла, подвергшегося термическому влиянию при резке в рабочей части образцов.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.6. Вырезку заготовок для образцов из проб и контрольных соединений рекомендуется выполнять на металлорежущих станках. Допускается вырезать заготовки на ножницах, штампах, кислородной, плазменной, анодно-механической и другими методами резки.

Припуск на величину заготовки, при котором обеспечивается отсутствие в рабочей части образца металла с измененными в результате резки свойствами, назначают в зависимости от метода резки. Минимальное значение припуска должно быть:

- при толщине металла до 10 мм: кислородная и плазменная резка — 3 мм, механическая, в т. ч. анодно-механическая резка, — 2 мм;

- при толщине металла более 10 до 30 мм: кислородная резка — 4 мм, плазменная резка — 5 мм, механическая, в т. ч. и анодно-механическая резка, — 3 мм;

- при толщине металла более 30 до 50 мм: кислородная резка — 5 мм, плазменная резка — 7 мм, механическая, в т. ч. и анодно-механическая, — 3 мм;

- при толщине металла более 50 мм: кислородная резка — 6 мм, плазменная резка — 10 мм, механическая, в т. ч. и анодно-механическая, — 3 мм.

При вырезке заготовок для образцов из металла, в котором под воздействием резки не изменяются свойства в рабочей части образца, допускается уменьшение указанных выше припусков, но не более чем в два раза.

Величина припуска для способов резки, не перечисленных выше, должна быть указана в нормативно-технической документации (НТД) на данный вид продукции или на метод отбора проб.

При изготовлении образцов необходимо принимать меры, исключающие возможность изменения свойств металла в результате нагрева или наклепа, возникающих при механической обработке.

2.7. На пробах, контрольных соединениях и заготовках из листового проката и труб следует указывать направление прокатки основного металла по отношению к шву.

2.8. Правка контрольного соединения или пробы, отбираемой от контролируемой конструкции, не допускается. Разрешается править готовые образцы вне их рабочей части. При испытании сварных соединений из труб допустимость правки образцов оговаривается стандартами или другой технической документацией.

Если нет иных указаний в стандартах или другой технической документации, то стрела прогиба f на длине 200 мм (черт. 1) не должна превышать 10 % от толщины металла, но не более 4 мм.

Несовпадение плоскости листов h в стыковых соединениях не должно превышать 15 % от толщины листа, но не более 4 мм.

2.9. Термическую обработку, если она оговорена НТД, проводят до чистовой обработки образцов. Термической обработке могут подвергаться пробы, контрольные соединения или вырезанные из них заготовки для Образцов. В случае нормализации или закалки термическая обработка заготовок для образцов не допускается.