ГОСТЫ и СНИПЫ

Настоящий стандарт распространяется на электрические мостовые опорные краны-штабелеры грузоподъемностью от 0,125 до 16,0 т для переработки тарно-штучных и длинномерных грузов с ручным управлением с пола и из подвижной кабины оператора.

Краны-штабелеры должны изготавливаться для эксплуатации в закрытых помещениях в климатических исполнениях У и Т категорий 2 и 3 по ГОСТ 15150.

Зона пожароопасности — класса П-IIа в соответствии с требованиями «Правил устройства электроустановок) (ПУЭ), утвержденных Министерством энергетики и электрификации СССР.

Стандарт не распространяется на краны-штабелеры, предназначенные для работы в помещениях (зонах), где находятся легковоспламеняющиеся и взрывоопасные грузы, ядовитые и химически активные вещества в концентрациях, разрушающих металл и электрическую изоляцию

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Краны-штабелеры должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

2.2. Электрооборудование кранов-штабелеров должно удовлетворять требованиям «Правил устройства электроустановок) (ПУЭ), утвержденных Министерством энергетики и электрификации СССР.

2.3. Требования к конструкции

2.3.1. Канаты, используемые для подъема груза вместе с кабиной оператора или отдельно кабины, должны быть исполнения ГЛ (грузолюдские).

2.3.2. В механизмах подъема груза следует применять стальные канаты или пластинчатые цепи. Стальные канаты должны иметь коэффициент запаса прочности не менее 9, а цепи — не менее 6, если оборудование кабины ловителями не требуется, и соответственно не менее 6 и 5, если оборудование кабины ловителями является обязательными или кабина отсутствует.

Коэффициент запаса прочности несущего органа следует определять по формуле

Р ГОСТ.РУ,

где Р — разрывное усилие несущего органа в целом, Н;

S — наибольшая статическая нагрузка несущего органа, Н.

При наличии нескольких независимых несущих органов (канаты или цепи) в случае обрыва одного из них неповрежденные органы должны удерживать весь груз.

2.3.3. Коэффициент запаса торможения для механизма подъема груза должен быть не менее 1,75 для группы режима работы 4М и 2,0 — для группы 5М по ГОСТ 25835.

2.3.4. Диаметры грузовых, уравнительных и отклоняющихся блоков, а также диаметры грузовых барабанов должны выбираться в соответствии с требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденных Госгортехнадзором СССР.

2.3.5. В механизмах подъема груза с неразмыкаемой кинематической связью барабана с электродвигателем в качестве тормозного шкива может быть использована одна из полумуфт соединения электродвигателя с редуктором.

В случае применения муфт с амортизирующим устройством (втулочно-пальцевые, пружинные) в качестве тормозного шкива допускается использовать только полумуфту, закрепленную на валу редуктора.

2.3.6. Упругий прогиб пролетных балок моста от силы тяжести масс грузовой тележки, колонны, рамы телескопической, грузоподъемника, кабины с оператором и груза при их номинальных значениях не должны превышать:

1/700 пролета моста для кранов-штабелеров исполнений ОП и ОКД

1/1000 пролета моста для кранов-штабелеров исполненияОК.

2.3.7. Конструкция крана-штабелера и его грузовой тележки должны быть выполнены таким образом, чтобы исключалась возможность их схода с рельсов при наездах на упор.

2.3.8. Кабина управления должна отвечать требованиям ГОСТ 12.2.066. Распашные двери кабины могут открываться как внутрь, так и наружу.

2.3.9. Кабина должна быть выполнена закрытой или полуоткрытой. Полуоткрытая кабина должна иметь крышу, заднюю и боковые стены и дверь высотой не менее 1,1м.

Кабина должна иметь блокировочные устройства, допускающие движение крана-штабелера (кабины) только при нахождении оператора в пределах ее габарита.

2.3.10. Эквивалентный уровень звука на рабочем месте оператора не должен превышать:

для кранов-штабелеров, выпускаемых с 1991 по 1996 гг., — 80 дБА;

для кранов-штабелеров, выпускаемых с 1996 до 2001 гг., — 78 дБА.

2.3.12. При аварии должна быть предусмотрена возможность безопасного выхода оператора из кабины, а также безопасного спуска его. Способ спуска должен быть указан в инструкции по эксплуатации крана-штабелера.

2.3.13. При наличии в кабине люков или аварийного выхода размер их должен быть не менее 500?500 мм.

2.3.14. Металлические конструкции, элементы сборочных единиц, перемещаемые с помощью подъемно-транспортных средств, должны иметь приспособления для их строповки или специально обозначенные места, предназначенные для зацепления грузозахватными устройствами.

2.3.15. Рекомендуемые отклонения от номинальных размеров, форм и взаимного расположения поверхностей основных деталей и сборочных единиц — по ГОСТ 27584.

2.4. Требования к комплектующим изделиям и материалам

2.4.1. Климатическое исполнение комплектующих изделий должно соответствовать климатическому исполнению крана-штабелера.

2.4.2. Несущие элементы металлоконструкций кранов-штабелеров должны быть изготовлены из сталей с механическими свойствами, химическим составом, ударной вязкостью и свариваемостью, обеспечивающими работоспособность кранов-штабелеров в диапазоне температур, предусмотренных областью его применения.

Рекомендуемые материалы для изготовления основных деталей и сборочных единиц приведены в приложении 1.

2.4.3. Ходовые колеса мостов должны изготавливаться из сталей марок 65Г или 75 по ГОСТ 14959 или литых из стали не ниже марок 50Л-II по ГОСТ 977.

Для кранов-штабелеров грузоподъемностью до 0,5 т включ. допускается изготовление ходовых колес из стали 45 ГОСТ 1050.

2.4.4. Требования к отливкам из серого чугуна — по ГОСТ 1412, отливкам из конструкционной углеродистой и легированной стали — по ГОСТ 977.

2.4.5. Требования к поковкам из конструкционной углеродистой и легированной стали — по ГОСТ 8479.

2.4.6. Рекомендуемый ассортимент смазочных материалов, применяемых в зависимости от температурных условий эксплуатации кранов-штабелеров в районах с умеренным и тропическим климатом, и ассортимент консервационных материалов, применяемых независимо от климатических районов, приведены в приложениях 2 и 3.

2.7. Требования к покрытиям

2.7.1 Краны-штабелеры должны окрашиваться в золотисто-желтый цвет. Допускается их окраска в серый или красно-коричневый цвет.

2.7.2. Изготовитель производит грунтовку сборочных единиц, транспортируемых без упаковки (п. 2.14.2). Внутренние закрытые полости конструкций допускается не грунтовать.

Сборочные единицы, транспортируемые в ящиках или другой закрытой транспортной упаковке, полностью окрашиваются изготовителем.

Комплектующие изделия с антикоррозионными покрытиями могут дополнительно не окрашиваться.

2.7.3. Окончательную окраску неокрашенных сборочных единиц, транспортируемых без упаковки, производит потребитель в соответствии с указаниями руководства по эксплуатации крана-штабелера.

2.7.4. Окраска кранов-штабелеров должна производиться по VI классу, а внешние поверхности кабин и электрошкафов — поV классу ГОСТ 9.032.

2.7.5. Группа условий эксплуатации покрытий, в зависимости от условий эксплуатации кранов-штабелеров, — по ГОСТ 9.104.

Рекомендуемые типы лакокрасочных покрытий и грунтовок, применяемых в зависимости от климатического исполнения кранов-штабелеров и условий эксплуатации покрытий, приведены в приложении 4.

2.7.6. Механически обработанные детали и метизы должны иметь защитные покрытия, удовлетворяющие по условиям эксплуатации соответствующему климату группе условий эксплуатации основного изделия.

2.7.7. Технические требования к покрытиям механически обработанных деталей и метизов — по ГОСТ 9.301.

2.7.8. Допускается оставлять без покрытий детали иметизы,работающие в среде жидкой или густой смазки.

2.7.9. Временная противокоррозионная защита сборочных единиц и деталей производится изготовителем в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014 для группы изделий V, условий хранения и транспортирования Ж, варианта защиты ВЗ-1 и варианта упаковки ВУ-1, а для электрооборудования — по группе изделий III-2, условий хранения и транспортирования Ж, варианта защиты ВЗ-4 и варианта упаковки ВУ-4; срок защиты — не менее 1,5 года.

2.8. Требования к сборке

Все детали и сборочные единицы, поступившие на сборку, должны быть проверены ОТК и иметь клеймо или документ, удостоверяющий их пригодность.

2.9. Требования к электромонтажу

2.9.1. Изготовитель должен производить:

электромонтаж кабин, грузовых тележек, грузовых платформ, электрошкафов и пультов;

изготовление узлов электропроводов, жгутов, разделку кабелей с наконечниками (при необходимости) и их маркировку для всех сборочных единиц, отгружаемых без электромонтажа.

2.9.2. Монтаж электрооборудования должен выполняться в соответствии с требованиями рабочих чертежей и ПУЭ.

2.9.3. Пайка токоведущих проводов должна производиться оловянно-свинцовым припоем по ГОСТ 21931 с содержанием олова не ниже 40%.

2.10. Требования к надежности

2.10.2. Отказом следует считать нарушение работоспособности крана-штабелера, приводящее к прекращению выполнения им заданных функций или снижению его производительности, при этом отказом не считают:

дефекты, вызванные нарушением требований руководства по эксплуатации;

дефекты, устранимые оператором или наладчиком за время не более 15 мин.

2.11. Требования безопасности

Кран-штабелер должен быть оборудован устройствами и приборами безопасности в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.053.1.

2.12. Требования к комплектности

В комплект входят:

кран-штабелер (монтажными единицами);

запасные части.

К каждому крану-штабелеру следует прилагать:

руководство по эксплуатации с необходимыми чертежами для монтажа и обслуживания крана-штабелера;

формуляр;

комплектовочную ведомость;

упаковочные листы.

2.13. Требования к маркировке

2.13.1. Элементы металлических конструкций, собираемые предварительно изготовителем, а затем транспортируемые и подлежащие сборке при монтаже крана-штабелера должны маркироваться в местах соединений с другими элементами крана-штабелера.

Маркировка должна наноситься в местах, доступных для обзора.

2.13.2. На кране-штабелере должна быть установлена табличка, содержащая:

наименование или товарный знак изготовителя;

наименование изделия;

обозначение изделия (тип, марка);

грузоподъемность;

высоту подъема грузозахватного органа;

пролет моста;

напряжение питания;

заводской порядковый номер изделия;

дату выпуска (изготовления).

Табличка должна соответствовать требованиям ГОСТ 12969 и ГОСТ 12971.

2.13.3. Ограничитель скорости должен снабжаться табличкой в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.053.1.

2.13.4. Каждая вила крана-штабелера должна иметь маркировку содержащую:

расчетную грузоподъемность вилы, т;

расстояние до центра тяжести, м.

2.13.5. Транспортная маркировка грузовых мест и транспортной тары должна выполняться по ГОСТ 14192. Конкретные требования по содержанию, месту нанесения и способу выполнения транспортной маркировки грузовых мест должны указываться в отгрузочной документации изготовителя.

2.14. Требования к упаковке

2.14.1. Транспортирование кранов-штабелеров осуществляется в разобранном виде отдельными сборочными (монтажными) единицами как упакованными в ящики, так и без упаковки.

2.14.2. Без упаковки могут транспортироваться следующие сборочные единицы:

рамы мостов, пролетные и концевые балки мостов, вставки концевых балок;

колонны отдельно или в сборе с рамами телескопическими;

грузоподъемник в сборе (со снятыми вилами);

платформа грузовая в сборе;

тележки грузовой платформы в сборе;

вилы.

Допускается транспортировка отдельных сборочных единиц укрупненными блоками (в пределах допустимых транспортных габаритов), обеспечивающими повышенную монтажную готовность.

Транспортируемые без упаковки сборочные единицы должны формироваться в транспортные пакеты согласно ГОСТ 21929, оборудованные прокладками для предохранения от механических повреждений при проведении погрузо-разгрузочных операций, транспортировании и хранении.

2.14.3. Следующие сборочные единицы транспортируют упакованными в ящики по ГОСТ 10198 и ГОСТ 2991 или в другой вид закрытой тары:

кабина в сборе;

тележки кабины;

грузовые тележки в сборе или со снятыми концевыми балками;

ограничители скорости и грузоподъемности;

привод передвижения моста (если он не установлен на площадках моста);

электрооборудование (шкафы, пульты, клеммные коробки, кабели, конечные выключатели, соединительные детали и детали крепления);

запасные части в соответствии с перечнем, указанном в ЗИП;

формуляр, руководство по эксплуатации или техническое описание и инструкция по эксплуатации.

2.14.4. В каждый ящик с упакованными изделиями должен быть вложен упаковочный лист, включающий:

наименование или товарный знак изготовителя;

перечень и число изделий в ящике;

дату упаковки.

Каждый упаковочный лист должен иметь штамп или подпись упаковщика и контролера ОТК.

2.14.5. Упаковка сборочных единиц кранов-штабелеров, изготовляемых для районов с тропическим климатом, должна соответствовать требованиям ГОСТ 23170.

2.14.6. Число отгружаемых мест, их размер и масса должны быть перечислены в формуляре на кран-штабелер.

2.14.7. Техническая документация должна быть упакована в пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354 или завернута в два слоя водонепроницаемой бумаги по ГОСТ 8828.

2.15. Требования технологичности

Отдельные сборочные единицы должны компоноваться таким образом, чтобы:

обеспечивался доступ к местам регулировок, контрольных замеров, заливке масла, подтяжке крепежа и т. д.;

габаритные размеры соответствовали нормам и требованиям, установленным для перевозок автомобильным, железнодорожным и морским транспортом.

3. ПРИЕМКА

3.1. Краны-штабелеры должны подвергаться следующим видам испытаний:

для опытных образцов — приемо-сдаточным, приемочным и квалификационным;

для серийного производства — приемо-сдаточным и периодическим;

для единичного производства — приемо-сдаточным, приемочным.

3.2. Если изделия единичного производства являются модификацией серийно изготавливаемых кранов-штабелеров, приемочные испытания не проводят.

При создании типоразмерного ряда группы кранов-штабелеров может изготавливаться и испытываться один опытный образец как представитель типоразмерного ряда, параметры которого выбирают разработчиком по согласованию с заказчиком или основным потребителем и оговаривают в техническом задании на проектирование.

3.3. Приемо-сдаточные испытания включают в себя проверку:

соответствия типов и марок материалов, комплектующих изделий, сборочных единиц и деталей крана-штабелера требованиям конструкторской документации;

качества сварных швов и защитных покрытий;

правильности сборки, состояния крепления, габаритных и присоединительных размеров сборочных единиц, механизмов и металлоконструкций;

электромонтажа отдельных сборочных единиц;

работы приводов;

комплектности.

3.4. Объем приемочных испытаний должен включать проверку:

комплектности и качества рабочей документации на соответствие требований ЕСКД (для опытных образцов);

соответствия эксплуатационных характеристик проектным данным;

состояния электропроводок и заземления;

состояния крепления основных несущих элементов, сборочных единиц и механизмов;

состояния несущих металлоконструкций, механизмов и тормозов путем проведения механических испытаний на статическое и динамическое нагружения (для изделий единичного производства напряжения в металлоконструкциях могут не замеряться);

пригодности для безопасной эксплуатации, включая проверку работы приборов и устройств безопасности, блокировок и всех размеров безопасности.

3.5. Объем квалификационных испытаний включает проверку:

комплектности и качества разработки технологической документации на соответствие требованиям ЕСТП;

материалов приемочных испытаний;

соответствие эксплуатационных характеристик проектным данным:

наличия и качества изготовления технологической оснастки;

состояния электрооборудования и заземления;

состояния крепления основных несущих элементов, сборочных единиц и механизмов;

состояния несущих металлоконструкций, механизмов и тормозов;

пригодности для безопасной работы.

3.6. Периодические испытания

3.6.1. Периодическим испытаниям ежегодно подвергают не менее одного образца крана-штабелера серийного производства как представителя типоразмерного ряда данной модели или данной грузоподъемности.

3.6.2. Объем периодических испытаний должен включать проверку:

работы всех механизмов крана-штабелера;

основных габаритных и присоединительных размеров, а так же зазоров и размеров безопасности;

наличия и работы приборов безопасности и блокировок;

состояния крепления основных несущих элементов, сборочных единиц и механизмов;

состояния изоляции электропроводок и заземления;

состояния металлоконструкций путем проведения механических испытаний на статическое и динамическое нагружения без замеров напряжений в металлоконструкциях;

работы всех механизмов крана-штабелера в предусмотренных режимах.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Организация, проведение и оформление результатов входного контроля комплектующих изделий и материалов должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 24297.

4.2. Основные параметры и характеристики кранов-штабелеров (п. 1), значения показателей виброскорости (п. 2.3.10), показатели надежности (п. 2.10), а также работу приборов и устройств безопасности (п. 2.11) проверяют на соответствие требованиям настоящего стандарта и рабочих чертежей при проведении приемочных, квалификационных, периодических испытаний по соответствующим программам и методикам испытаний.

4.3. Правильность применения канатов (п. 2.3.1), материалов (пп. 2.4.2 и 2.4.3) проверяют на соответствие требованиям рабочих чертежей и она должна подтверждаться сертификатами изготовителя или другим документом, подтверждающим их пригодность, а при их отсутствии марка и качество материалов должны подтверждаться лабораторной проверкой.

4.4. Коэффициенты запаса прочности канатов (п. 2.3.2) и запаса торможения механизма подъема груза (п. 2.3.3) должны подтверждаться расчетами (только для изделий серийного производства).

4.5. Диаметры грузовых, уравнительных и отклоняющих блоков, а также диаметры грузовых барабанов (п. 2.3.4) проверяют на соответствие требованиям рабочих чертежей, а для изделий серийного производства они должны подтверждаться расчетами.

4.6. Правильность применения муфт в механизмах подъема груза (п. 2.3.5), наличие устройств (подхватов), исключающих отрыв от рельса крана-штабелера и грузовой тележки (п. 2.3.7), правильность изготовления кабины управления (пп. 2.3.8; 2.3.9; 2.3.10; 2.3.11 и 2.3.12), наличие приспособлений для строповки (п. 2.3.13) проверяют на соответствие требованиям настоящего стандарта и рабочих чертежей.

4.7. Отклонения от номинальных размеров основных сборочных единиц, а также отклонение формы и взаимного расположения поверхностей металлоконструкций, ходовых колес, тормозных шкивов и канатных барабанов (п. 2.3.14) проверяют на соответствие требованиям настоящего стандарта, рабочих чертежей и комплекта документов технологических процессов с помощью специальных и универсальных средств измерения.

4.8. Отливки из серого чугуна (п. 2.4.4) должны контролироваться в соответствии с требованиями ГОСТ 1412. Для испытаний используют заготовки в литом состоянии. Метод испытаний стальных отливок — по ГОСТ 977.

4.9. Метод испытаний поковок из конструкционной углеродистой и легированной сталей (п. 2.4.5) — по ГОСТ 8479.

4.10. Качество механической обработки поверхностей (п. 2.5.1) контролируют путем сравнения с действующими образцами (эталонами) шероховатости поверхностей по ГОСТ 9378.

4.11. Методы контроля резьбовых соединений, сборочных единиц и электромонтажа (пп. 2.5.2, 2.8 и 2.9) — в соответствии с требованиями рабочих чертежей и комплекта документов технологических процессов.

4.12. Твердость поверхностей деталей и заготовок после термообработки (п. 2.5.3) контролируют в соответствии с требованиями ГОСТ 9012 и ГОСТ 9013.

Контролю твердости поверхностей деталей после термообработки подвергают: для опытных образцов, изделий единичного производства — 100%; при серийном производстве — не менее одной детали из партии 100 шт.

4.13. Качество сварных соединений металлоконструкций (п. 2.6) контролируют внешним осмотром, а стыковые швы — радиографическим методом в соответствии с комплектом документов технологических процессов.

Внешнему осмотру подвергают 100% сварных швов. Форма и размеры сварных швов должны соответствовать требованиям стандартов, указанных в рабочих чертежах.

Радиографическому контролю подвергают все стыковые швы пролетных и опорных балок моста, балок грузовых платформ, колонн и телескопических рам. Порядок контроля радиографическим методом — в соответствии с требованиями ГОСТ 7512.

4.14. Методы контроля покрытий (п. 2.7).

4.14.1. Контроль качества поверхностей, подготовленных к окраске, должен производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 9.402.

При контроле качества поверхностей, подготовленных к окраске, проверяют степень обезжиривания поверхностей и степень очистки от окислов. Метод контроля степени обезжиривания — протирка чистой ветошью.

4.14.2. Качество лакокрасочных покрытий должно проверяться внешним осмотром — путем сравнения с цветовыми эталонами.

4.14.3. При контроле качества неметаллических неорганических покрытий проверяют внешний вид и защитные свойства покрытий. Контролю подвергают 2 — 5% деталей партии. Качество внешнего вида проверяют путем осмотра деталей невооруженным глазом.

Правила приемки и методы контроля указанных свойств — по ГОСТ 9.302.

4.15. Наличие и качество временной противокоррозионной защиты контролируют в соответствии с требованиями комплекта документов технологических процессов.

4.16. Комплектность (п. 2.12), правильность нанесения маркировок (п. 2.13), а также правильность упаковки (п. 2.14) контролируют в соответствии с требованиями настоящего стандарта и отгрузочной документации.

4.17. Методы контроля при проведении приемо-сдаточных испытаний — в соответствии с требованиями настоящего стандарта, а также:

для серийного производства — комплекта документов технологических процессов;

для единичного производства — технического задания.

Объем обязательного контроля для всех сборочных единиц на соответствие требованиям рабочих чертежей, а для изделий серийного производства также на соответствие требованиям комплекта документов технологических процессов должен включать проверку:

ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

2.1. Основные параметры грейфера — грузоподъемность крана Q и группа грузов, для которых предназначен грейфер (см. разд. 1 и приложение 1).

В стандартах (технических условиях) на грейферы конкретных типов (моделей) должны быть установлены следующие параметры и размеры:

собственная масса грейфера;

номинальная масса зачерпываемого груза;

фактическая масса зачерпываемых грузов конкретных видов по результатам испытаний;

геометрическая вместимость;

удельная материалоемкость;

размах челюстей L (черт. 1 и 2);

ширина челюстей В (черт. 1 для двухчелюстного грейфера) или размер S (черт. 2 для многочелюстного грейфера);

кратность замыкающего полиспаста п;

ход замыкающего каната Н (черт. 1);

размер L1 (черт. 1 и 2);

габаритные размеры открытого и закрытого грейфера;

наибольшая длина грейфера L3, если она превышает L (черт. 3);

наибольшая ширина грейфера В1, если она превышает В; присоединительные размеры, например l1 u l2 (черт. 1);

диаметр каната dк.

2.2. Собственная масса грейфера G должна быть не более значений, указанных в табл. 2.

Допускается увеличивать массу подгребающих грейферов пропорционально размаху, если размах в метрах превышает Р ГОСТ.РУ. При этом масса грейфера не должна превышать 0,6 Q.

Допускаемое отклонение фактической массы порожнего грейфера от указанной в конструкторской документации — до ± 2 %.

2.3. Номинальную массу зачерпываемого груза Рном следует определять по формуле

Рном=Q — G, (1)

где Q — грузоподъемность крана, т;

G — масса грейфера по конструкторской документации, т.

2.4. Фактическая масса зачерпываемого груза Р, определяемая испытаниями в соответствии с п. 6.8, должна быть не более номинальной массы груза Рном и не менее:

0,80 Рном — для грузов тех групп (марок, сортов), для которых предназначен грейфер (кроме грузов групп, указанных ниже);

0,63 Рном — для грузов групп ВЛ1, ВЛ2с, а также для всех труднозачерпываемых грузов и при подводном черпании.

Предварительное расчетное определение Р — по приложению 2.

2.5. Геометрическую вместимость грейфера (но не объем зачерпываемого груза) следует определять как объем условного геометрического тела (черт. 1 и 2).

Угол a должен быть в пределах 0-60°.

В стандартах или технических условиях, а также в эксплуатационной документации, направляемой с грейфером, следует указывать значения геометрической вместимости при a=0° и 30°, — обозначаемые V0 и V30.

Допускается указывать дополнительные значения геометрической вместимости, вычисленные при других значениях a (например V35,V45 и т. д.).

2.6. Удельную материалоемкость следует определять отношением собственной массы грейфера G к его геометрической вместимости V30.

2.7. Параметры грейферов, предназначенных для разгрузки железнодорожных вагонов колеи 1520 мм, должны удовлетворять следующим требованиям:

номинальная масса порожнего грейфера — не более 8 т;

длина двухчелюстного грейфера в положении полного раскрывания должна быть ограничена вертикальными внешними плоскостями ножей, то есть равна размаху челюстей L (черт. 1 и 2). В последующих положениях грейфера по мере закрывания длина грейфера не должна превышать L (для регулируемых систем наибольшее из значений L);

ширина челюстей В должна быть ограничена внешними плоскостями боковых ножей;

недопустимое исполнение — по черт. 3.

При размахе двухчелюстного грейфера более 2720 мм его ширина должна быть в диапазоне 1500-2500 мм.

Размах многочелюстного грейфера L должен быть не более 2720 мм, а размер S (черт. 2) не более 2500 мм в положении полного раскрывания. В последующих положениях по мере закрывания эти размеры не должны увеличиваться.

2.8. Регулируемые грейферные системы — системы с изменяемыми параметрами: размахом L; кратностью замыкающего полиспаста п; усилием на режущей кромке; геометрической вместимостью V30.

Значения регулируемых параметров указывают в стандартах (технических условиях) на грейферы конкретных типов (моделей).

2.9. Условное обозначение грейфера состоит из условного обозначения классификационных признаков грейфера по табл. 1 и 2 и обозначения настоящего стандарта.

Примеры условных обозначений грейфера к крану грузоподъемностью 10 т для грузов группы С1, двухчелюстного четырехканатного с поперечным раскрыванием, обычного штангового, предназначенного для разгрузки вагонов:

10-С1-В ГОСТ 24599-87

То же, к крану грузоподъемностью 8 т для грузов группы Л2то, многочелюстного, двухканатного, не предназначенного для разгрузки вагонов:

8-Л2то-М-2к ГОСТ 24599-87

То же, к крану грузоподъемностью 2,5 т для грузов группы Л2, двухчелюстного обычного штангового, одноканатного, предназначенного для разгрузки вагонов:

2,5-Л2-1к-В ГОСТ 24599-87

То же, к крану грузоподъемностью 20 т для грузов группы С2, двухчелюстного четырехканатного с продольным раскрыванием, подгребающего:

20-С2-Пр-П ГОСТ 24599- 87

То же, к крану грузоподъемностью 16 т для грузов группы С3л, двухчелюстного четырехканатного с продольным раскрыванием, обычного клещевого, для подводного черпания, не предназначенного для разгрузки вагонов:

16-С3л-Пр-К-ПЧ ГОСТ 24599-87

То же, к крану грузоподъемностью 16 т для грузов группы Т2л, двухчелюстного четырехканатного с продольным раскрыванием, обычного клещевого, с регулируемыми параметрами, предназначенного для разгрузки вагонов:

16-Т2л-Пр-К-Р-В ГОСТ 24599-87

3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3.1. Характеристики (свойства).

3.1.1. Грейферы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, стандартов (технических условий) на грейферы конкретных типов (моделей) и «Правилами устройства и безопасной эксплуатации, грузоподъемных кранов», утвержденными Госгортехнадзором СССР, по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

Виды климатического исполнения — У1 и Ml по ГОСТ 15150-69. Допускается изготовлять конкретные типы (модели) и партии грейферов в иных климатических исполнениях, если это установлено в стандартах (технических условиях) на грейферы конкретных типов (моделей).

3.1.2. Полный средний ресурс грейфера в тоннах переработанного груза на 1 т собственной массы грейфера для кранов грузоподъемностью от 5 до 16 т должен быть не менее:

260000 — при работе на грузах Л1, Л2;

200000 — при работе на прочих грузах.

Полный установленный ресурс грейфера в тоннах переработанного груза на 1 т собственной массы грейфера для кранов грузоподъемностью от 5 до 16 т должен быть не менее:

200000 — при работе на грузах Л1, Л2;

160000 — при работе на прочих грузах.

Для кранов других грузоподъемностей указанное значение должно быть умножено на поправочный коэффициент:

1,25 — для грузоподъемностей до 5 т;

0,8 — для грузоподъемностей свыше 16 до 25 т;

0,65 — для грузоподъемностей свыше 25 до 50 т;

0,50 — для грузоподъемностей свыше 50 до 63 т.

3.1.2.1. Полный средний ресурс и полный установленный ресурс грейферов, предназначенных для труднозачерпываемых грузов, подводного черпания, стесненных условий работы, а также грузов с высокой абразивностью (например кокса, агломерата, металлургических шлаков, ферросплавов и т. п.) или нагретых свыше 200 °С должен быть снижен на 20 % — для двухчелюстных и на 50 % — для многочелюстных грейферов.

3.1.2.2. Полный средний ресурс и полный установленный ресурс одноканатных грейферов для любой группы груза должен быть снижен на 20 % независимо от грузоподъемности крана.

3.1.2.3. При определении ресурса грейфера за предельное принимают такое его состояние, когда полное восстановление работоспособности основных частей грейфера (челюстей, тяг, траверс) ремонтными средствами невозможно или экономически нецелесообразно.

3.1.3. Нормы безотказности должны устанавливаться для грейферов конкретных типов (моделей) с учетом требований ГОСТ 27.002-83:

средняя наработка грейфера на отказ должна быть не менее 30 % полного установленного ресурса по 3.1.2;

установленная безотказная наработка грейфера должна быть не менее 70 % средней наработки на отказ;

замену канатов, синтетических блоков и втулок, сменных полиспастов, исчерпавших свой ресурс, не учитывают как отказы грейферов.

3.1.4. Конструкцией грейферов должна быть обеспечена быстросменность канатов в полиспастах грейфера.

3.1.5. Узлы и детали (исключая челюсти и тяги) грейферов одного параметрического ряда различных типов (моделей) с одинаковой кратностью замыкающего полиспаста, предназначенных для однотипных кранов заданной грузоподъемности, должны быть унифицированы.

3.1.6. Конструкцией грейферов должна быть исключена возможность выхода канатов из ручьев блоков в результате ослабления канатов или наклона грейфера на угол 90 ° в любую сторону.

3.1.7. Канатные блоки и ролики (в том числе отклоняющие и направляющие), а также шарнирные неполноповоротные сочленения допускается выполнять как на подшипниках качения, так и скольжения, выполненных из синтетических материалов.

Узлы с подшипниками качения должны быть снабжены надежными уплотнениями, не требующими технического обслуживания.

Уплотнения подшипников грейферов для подводного черпания должны исключать попадание смазочных материалов в водную среду в процессе работы.

Рекомендуемый облегченный профиль обода блока — по черт. 4 приложения 3.

3.1.8. Концы сдвоенных замыкающих и поддерживающих канатов следует присоединять к грейферу отдельно через балансирное устройство или без него.

3.1.9. Направляющие устройства на выходе канатов из верхней траверсы грейфера следует выполнять в виде стальных направляющих втулок. Профиль рабочей (внутренней) поверхности втулок — по черт. 5 приложения 4.

Допускается применять другие материалы, в том числе неметаллические, износостойкость которых не ниже стали.

Допускается исполнять направляющие устройства в виде системы блоков и (или) роликов.

3.1.10. Все неразъемные соединения в конструкции грейфера должны быть сварными. Заклепочные соединения допускается применять только в технически обоснованных случаях для элементов, изготовленных из разнородных материалов, например из стали и алюминиевого сплава, причем места контактов этих материалов должны иметь защитные покрытия, предотвращающие их электрохимическую коррозию.

3.1.11. Все сварные соединения в конструкции грейфера должны соответствовать требованиям «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденных Госгортехнадзором СССР, предъявляемым к ответственным элементам крановых конструкций.

3.1.12. Все ролики и блоки в собранном грейфере должны свободно проворачиваться от руки при отсутствии на них нагрузок.

При раскрывании и закрывании грейфера без груза не должно быть заеданий и скрипов.

3.1.13. Кромки ножей закрытого двухчелюстного грейфера должны плотно прилегать друг к другу. Допускается зазор не более 5 мм на отдельных участках суммарной длиной не более 40 % длины линии разъема кромок, а также относительное смещение кромок по высоте в сомкнутом положении в пределах 20 % толщины ножа.

Зазоры между челюстями и допуски на указанные зазоры для многочелюстных грейферов и грейферов, предназначенных для перегрузки крупнокусковых грузов, устанавливаются в конструкторской документации на грейферы конкретных типов (моделей), но не должны превышать 10 мм.

Если грейфер предназначается для легкосыпучих грузов («с» по приложению 1), то следует предусматривать более жесткие требования к прилеганию кромок или применять специальные конструкции с эластичным уплотнением либо с перекрытием ножей внахлестку.

Грейферы, предназначенные для переработки агрессивных пылящих грузов, должны быть достаточно герметичными для исключения истечения груза из щелей или его выдувания с открытых поверхностей.

Грейферы, предназначенные для труднозачерпываемых, смерзшихся и слежавшихся грузов, допускается выполнять с перекрытием ножей или челюстей внахлестку, а также устанавливать клыки, вибрационные устройства и т. п., при этом допускается неплотное прилегание кромок.

3.1.14. Смазочные полости, зазоры и каналы должны быть заполнены смазкой.

3.1.15. Все несмазываемые металлические поверхности грейфера должны быть окрашены по VI классу ГОСТ 9.032-74, группа условий эксплуатации — В5 по ГОСТ 9.104-79, лакокрасочные материалы — по группе 1 ГОСТ 9825-73; перед окраской степень обезжиривания — 2, степень очистки от окислов для челюстей — 4, для прочих поверхностей — 3.

При перевозке грейфера в комплекте с краном требования к окраске такие же, как для наружных поверхностей крана.

Грейфер перед отгрузкой должен быть окрашен в желтый сигнальный цвет в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.026-76.

Грейферы в комплекте с кранами могут направляться в загрунтованном виде. Окончательная окраска проводится после монтажа крана.

Восстановление окраски челюстей, стершейся от соприкасания с грузом, в процессе экплуатации не обязательно.

3.2. Требования к сырью, материалам и комплектующим изделиям.

3.2.1. Элементы конструкций грейферов должны изготовляться из материалов, указанных в табл. 3. Для грейферов к кранам грузоподъемностью более 16 т следует применять наиболее прочные материалы.

5. ПРИЕМКА

5.1. Для проверки соответствия грейферов требованиям настоящего стандарта и стандартов (технических условий) на грейферы конкретных типов (моделей) должны проводиться квалификационные, приемо-сдаточные и периодические контрольные испытания.

5.2. При квалификационных испытаниях каждый грейфер должен быть проверен на соответствие требованиям пп. 2.2, 3.1.12-3.1.15, 3.2.3, 3.2.4, 3.3, 3.4, 4.2-4.7 настоящего стандарта и конструкторской документации на грейфер конкретного типа (модели).

Базовые образцы грейферов для кранов грузоподъемностью 40-63 т рекомендуется подвергать тензометрическим натурным испытаниям по методикам, утвержденным в установленном порядке.

5.3. При приемо-сдаточных испытаниях каждый грейфер должен быть проверен на соответствие пп. 2.2, 3.1.12-3.1.15, 3.2.3, 3.2.4, 3.3, 3.4, 4.2-4.7 и рабочим чертежам, а также испытан на раскрывание и закрывание челюстей без груза.

Из каждой партии должны быть испытаны статической нагрузкой не менее 10 % грейферов. Партию испытуемых грейферов устанавливают в стандартах (технических условиях) на грейферы конкретных типов (моделей).

5.4. Периодические испытания грейферов должны проводиться не реже раза в три года при стабильном (ежегодном) изготовлении однотипных грейферов и раз в пять лет — в случае их периодического изготовления.

Допускается совмещать проведение периодических испытаний грейферов, изготавливаемых совместно с кранами, с периодичностью проведения испытаний кранов.

Периодическим испытаниям следует подвергать грейферы, выдержавшие приемо-сдаточные испытания.

Допускается проводить периодические испытания в случаях, предусмотренных «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденных Госгортехнадзором СССР.

5.5. Для испытаний на зачерпывающую способность из испытуемой партии может быть отобрано любое число грейферов, но не менее 10 % общего числа.

При невозможности испытания грейферов на грузах всех групп, для которых они предназначены, допускается проводить сокращенные испытания на зачерпывающую способность на одной или нескольких группах (марках, сортах) грузов, из числа тех, для которых он предназначен. В этом случае дополнительная информация о зачерпывающей способности грейфера на грузах других групп должна быть получена, при необходимости, по мере проведения дополнительных испытаний.

5.6. Контрольные испытания на надежность должны проводиться по стандартам (техническим условиям) на грейферы конкретных типов (моделей).

6. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

6.1. Собственную массу грейфера следует проверять взвешиванием при помощи товарных или технологических весов любого типа не грубее обычного класса точности по ГОСТ 23676-79, предпочтительно проводить взвешивание при помощи крановых пружинных циферблатных весов.

6.2. Статическую прочность конструкции грейфера следует проверять путем симметричного нагружения челюстей пробным грузом, равным 1,25 Рном. Закрытый грейфер с пробным грузом должен быть поднят попеременно на замыкающих и поддерживающих канатах.

Схему подвешивания груза к челюстям уточняют в стандартах (технических условиях) либо в других документах на грейферы конкретных типов (моделей).

6.3. Качество сборки следует проверять испытанием на раскрывание и закрывание челюстей без груза после полной сборки грейфера. Для испытания может быть использован любой кран грузоподъемностью не менее собственной массы грейфера, причем грейфер должен быть поднят попеременно на поддерживающих и замыкающих канатах соответственно для раскрывания и закрывания.

6.4. Качество швов сварных соединений (пп. 3.1.10, 3.1.11) следует проверять в соответствии с требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» и ГОСТ 3242-79.

6.5. Измерение твердости (п. 3.2.3) — по ГОСТ 9013-59.

6.6. Измерение шероховатости (п. 4.3) — визуально с использованием образцов по ГОСТ 9378-75.

6.7. Проверка выполнения требований п. 3.1.12 — на слух и на ощупь, п. 3.1.13-внешним осмотром и измерением, п. 3.1.14 — пробным продавливанием смазки, п. 4.3 — визуально и на ощупь, пп. 3.1.15, 4.2 и п. 4.7 — визуально.

6.5. Испытания на зачерпывающую способность следует проводить путем пробных зачерпываний и взвешиваний зачерпнутого груза тех групп, для которых предназначен грейфер.

Зачерпывание должно проводиться с горизонтальной поверхности свежезасыпанного штабеля достаточной высоты, образованного объемом груза, превышающим десятикратную геометрическую вместимость грейфера, послойным насыпанием груза с высоты 1 м, причем поддерживающие канаты и оттяжка-успокоитель должны быть ослаблены на всем протяжении зачерпывания, а замыкающие канаты должны двигаться безостановочно.

Испытуемый грейфер должен быть опущен на поверхность штабеля в полностью раскрытом положении с высоты 0,5 м.

Пробные зачерпывания должны быть повторены не менее трех раз. Среднюю массу зачерпываемого груза считают фактической зачерпывающей способностью грейфера и сопоставляют с требованиями п. 2.4.

Допускается взвешивать как каждую отдельную порцию груза, так и все порции вместе, используя весы любого типа не грубее обычного класса точности по ГОСТ 23676-79.

6.9. При контрольных испытаниях на надежность каждого грейфера должна учитываться наработка на каждый отказ.

Контроль показателей надежности грейферов проводят по ГОСТ 27.401-84 по нижней доверительной границе. Методы вычисления нижней доверительной границы показателей надежности — по ГОСТ 27.503-81.

Полученные значения сравнивают с требованиями пп. 3.1.2 и 3.1.3.

6.10. Быстросменность канатов (п. 3.1.4) устанавливают методом экспертной оценки по завершению контрольных испытаний на надежность.

7. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

7.1. Допускается транспортировать грейферы для кранов грузоподъемностью свыше 16 т в разобранном виде в ящиках.

7.2. Транспортируют грейферы транспортом любого вида в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном транспорте, а на железнодорожном транспорте также в соответствии с «Техническими условиями погрузки и крепления грузов», утвержденными Министерством путей сообщения.

Условия транспортирования — по группе 9 ГОСТ 15150-69.

7.3. Хранение грейферов — по группе условий хранения 8 ГОСТ 15150-69.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на ленточные конвейеры общего назначения (далее – конвейеры) и устанавливает порядок проведения, основные виды и объем приемо-сдаточных испытаний.

Стандарт не распространяется на конвейеры для перевозки людей, конвейеры, работающие в подземных выработках и карьерах, на рыболовных судах и в рыбной промышленности, а также на конвейеры со стальными лентами и лентами из металлической сетки.

Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 3315-81.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Приемо-сдаточные испытания проводят для определения соответствия конвейера требованиям ГОСТ 22647-77.

1.2. Исключен. Изм. № 1.

1.3. Для проведения испытаний предъявляют документацию согласно ГОСТ 22647-77 и документы контроля изготовления.

1.4. Исключен. Изм. № 1.

1.5. Исключен. Изм. № 1.
2. ВИДЫ И ОБЪЕМ ИСПЫТАНИЙ

2.1. При приемо-сдаточных испытаниях следует проводить:

внешний осмотр и проверку;

испытания на холостом ходу;

испытания под нагрузкой.

2.2. Внешний осмотр и проверку конвейера проводят перед первым пуском, при этом контролируют:

комплектность и правильность монтажа конвейера;

комплектность защитных и предохранительных устройств, правильность их монтажа;

комплектность электрооборудования;

прямолинейность оси конвейера;

правильность размеров и монтажа роликоопор;

правильность монтажа барабанов;

правильность монтажа натяжного устройства;

правильность монтажа двигателей, редукторов и муфт приводов;

правильность монтажа: очистительных устройств, загрузочно-разгрузочных устройств, специальных принадлежностей;

конвейерную ленту, правильность выбора ее рабочей стороны, качество стыка, прямолинейность и симметричность расположения ленты на роликах;

смазочные вещества, правильность наполнения и обозначения смазочных мест;

действие централизованных и местных смазочных устройств до видимого выжима смазочного материала у объектов смазки;

действие предупредительных и сигнальных устройств многоразовым их включением и выключением;

качество окраски поверхностей.

2.3. Испытания на холостом ходу проводят после внешнего осмотра и проверки конвейера. Испытания должны охватывать контроль действия и безопасной эксплуатации ленточного конвейера, его узлов и деталей при эксплуатации без груза.

Продолжительность испытания стационарного конвейера – до достижения стабильного прямолинейного движения ленты, но не менее 2 ч.

При испытании на холостом ходу контролируют:

фактическую скорость ленты в м/с;

действие тормозов (при четырехкратном пуске и торможении конвейера);

действие натяжного устройства ленты;

равномерное вращение барабанов, роликов и приводов;

действия устройств, контролирующих ход ленты;

ход и центрирование ленты на барабанах и роликах верхней и нижней ветви.

Допустимое отклонение ленты от продольной оси конвейера не должно превышать половины разности между длиной приводного (концевого, оборотного) барабана и шириной ленты.

Контроль проводят по концевым барабанам, при этом датчик положения ленты не должен выключать привод;

температуру подшипников барабанов, роликов и редукторов.

Контроль проводят при помощи датчиков температуры. После непрерывной работы конвейера не менее 2 ч температура подшипников с консистентной смазкой не должна превышать 40°С, жидкой смазкой 70°С;

расход энергии приводных двигателей при номинальной скорости ленты;

действие устройств управления;

действие предохранительных устройств включением поочередно каждого конечного выключателя, ограничителей хода ленты и загрузки конвейера;

действие электрической блокировки приводов конвейеров (для системы последовательно работающих конвейеров).

2.4. Испытания под нагрузкой должны проводиться после испытания конвейера на холостом ходу. Испытания под нагрузкой должны охватывать контроль работы и безопасной эксплуатации конвейера, его узлов и деталей во время эксплуатации конвейера с перемещаемым грузом. Перемещаемый груз должен соответствовать указанному в эксплуатационных документах.

При испытании первый пуск конвейера должен проводиться без груза. Конвейер следует загружать постепенно с помощью загрузочного устройства только после достижения номинальной скорости ленты.

Подача перемещаемого груза должна осуществляться так, чтобы начальная производительность конвейера не превышала 25% номинальной производительности, после чего подача должна равномерно повышаться до достижения номинальной производительности.

Испытания должны продолжаться до установления стабильности прямолинейного движения ленты, но не менее 2 ч.

При испытании под нагрузкой контролируют:

правильность загрузки конвейера в продольном направлении и центрирование перемещаемого груза на ленте (контроль проводят визуально);

стабильность положения перемещаемого груза на ленте (контроль проводят визуально);

скорость ленты;

действие тормозов (при четырехкратном пуске и торможении конвейера определяют путь и время торможения и отпуска тормозов);

действие натяжного устройства конвейерной ленты путем двукратного натяжения и ослабления ленты, при этом ленту каждый раз следует разгонять до номинальной скорости;

ход и центрирование ленты на барабанах и роликах верхней и нижней ветви. Ход ленты проверяют при работе конвейера не менее 1 ч, при этом сигнализатор хода ленты (указатель перекоса) не должен выключать привод конвейера;

температуру подшипников барабанов, редукторов, приводных двигателей и натяжных устройств (п. 2.3.7);

расход энергии приводных двигателей при номинальной скорости ленты и номинальной производительности конвейера;

разгон нагруженного конвейера;

время разгона ленты нагруженного конвейера до номинальной скорости;

действие устройств для очистки ленты и барабанов;

действие устройств управления;

действие электрической блокировки приводов конвейеров;

действие ограничителя обратного хода наклонных конвейеров при загруженной на наклонных участках ленте и отключенном приводе;

действие устройства для предотвращения превышения номинальной скорости ленты у загруженного конвейера во время перемещения груза под уклон;

действие загрузочно-разгрузочных устройств;

действие предупредительных и сигнальных устройств многоразовым их включением и выключением;

производительность конвейера;

соблюдение специальных требований по вибрации, шуму, концентрации пыли в рабочей зоне конвейера.
3. ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Результаты испытаний должны быть отражены в приемо-сдаточном акте и протоколе, содержащем:

технические данные конвейера;

условия испытания;

продолжительность и количество испытаний;

результаты испытаний с указанием заданных значений и оценки результатов испытаний;

заключение о годности конвейера;

приложение, состоящее из программы испытания, а также протоколов о проведенных во время испытаний измерениях и наблюдениях.

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на подъемники с рабочей платформой (далее — подъемники), применяемые для строительно-монтажных, ремонтных, инспекционных и других работ в различных отраслях экономики (строительстве, жилищно-коммунальном хозяйстве и т.п.), и устанавливает классификацию.

Настоящий стандарт не распространяется на пожарные подъемники, строительные подъемники, в том числе мачтовые, средства подмащивания (леса, площадки и т.д.).
2 Определения

В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:

2.1 подъемник с рабочей платформой: Грузоподъемная машина, предназначенная для перемещения рабочего персонала с инструментом и материалами, размещенными на рабочей платформе, при проведении работ в пределах рабочей зоны и состоящая из базового шасси, подъемного оборудования и рабочей платформы.

2.2 мобильный подъемник с рабочей платформой: Подъемник на колесном ходу (самоходный или прицепной), оснащенный стреловым подъемным оборудованием.

2.3 базовое шасси: Составная часть подъемника, которая представляет собой, как правило, основание в виде ходового устройства с необходимыми местами крепления для установки рабочего оборудования, с опорными элементами, а также с силовой установкой для обеспечения движения рабочего оборудования и подъемника по рабочей площадке и/или дорогам.

Примечание — Допускается применять в качестве основания подъемника жестко установленные (стационарные) конструкции.

2.4 рабочее оборудование: Комплект составных частей (подъемное оборудование, рабочая платформа), монтируемых на базовое шасси для обеспечения функционального назначения подъемника.

2.5 подъемное оборудование: Составная часть подъемника, которая соединена с базовым шасси и рабочей платформой и которая позволяет перемещать рабочую платформу в пределах рабочей зоны подъемника (в горизонтальном и/или вертикальном направлениях).

2.6 рабочая платформа: Составная часть подъемника, которая представляет собой конструкцию различного исполнения в виде площадки с защитными ограждениями, которая прикреплена к подъемному оборудованию и предназначена для размещения рабочего персонала с инструментом и материалами в целях проведения работ в пределах рабочей зоны.

2.7 составная часть: Деталь или сборочная единица подъемника.
3 Классификация

3.1 Подъемники подразделяют на типы по:

- базовому шасси;

- подъемному оборудованию;

- рабочей платформе;

- возможности поворота рабочего оборудования;

- виду привода рабочего оборудования.