1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на ткани из стеклянных нитей, предназначенные в качестве упрочняющего материала при изготовлении стеклопластиков конструкционного назначения (далее — ткани).

Обязательные требования безопасности для жизни, здоровья и имущества населения при применении тканей изложены в разделе 5.
2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.4.028-76 Система стандартов безопасности труда. Респираторы ШБ-1 «Лепесток». Технические условия

ГОСТ 12.4.068-79 Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты дерматологические. Классификация и общие требования

ГОСТ 61-75 Кислота уксусная. Технические условия

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 1770-74 Посуда мерная лабораторная стеклянная. Цилиндры, мензурки, колбы, пробирки. Общие технические условия

ГОСТ 4109-79 Бром. Технические условия

ГОСТ 4159-79 Иод. Технические условия

ГОСТ 4232-74 Калий йодистый. Технические условия

ГОСТ 6709-72 Вода дистиллированная. Технические условия

ГОСТ 6943.0-93 (ИСО 1886-90) Стекловолокно. Правила приемки

ГОСТ 6943.8-79 Материалы текстильные стеклянные. Метод определения массовой доли влаги и веществ, удаляемых при прокаливании

ГОСТ 6943.10-79 Материалы текстильные стеклянные. Метод определения разрывной нагрузки и удлинения при разрыве

ГОСТ 6943.15-94 (ИСО 4602-78) Стекловолокно. Ткани. Нетканые материалы. Метод определения количества нитей на единицу длины основы и утка

ГОСТ 6943.16-94 (ИСО 4605-78) Стекловолокно. Ткани. Нетканые материалы. Методы определения массы на единицу площади

ГОСТ 6943.17-94 (ИСО 5025-78) Стекловолокно. Ткани. Нетканые материалы. Метод определения ширины и длины

ГОСТ 6943.18-94 (ИСО 4603-78) Стекловолокно. Ткани. Нетканые материалы. Метод определения толщины

ГОСТ 8325-93 (ИСО 3598-86) Стекловолокно. Нити крученые комплексные. Технические условия

ГОСТ 10163-76 Крахмал растворимый. Технические условия

ГОСТ 14067-91 Материалы текстильные. Метод определения величины перекоса

ГОСТ 24104-88* Весы лабораторные общего назначения и образцовые. Общие технические условия

ГОСТ 25336-82 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Типы, основные параметры и размеры

ГОСТ 25794.2-83 Реактивы. Методы приготовления титрованных растворов для окислительно-восстановительного титрования

ГОСТ 27068-86 Натрий серноватистокислый (натрия тиосульфат), 5-водный. Технические условия

ГОСТ 29101-91 Материалы стеклянные текстильные. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

ГОСТ 29251-91 (ИСО 385-1-84) Посуда лабораторная стеклянная. Бюретки. Общие требования

ГОСТ 29329-92 Весы для статического взвешивания. Общие технические требования

ГОСТ 30177-94 (ИСО 1886-90) Волокна стеклянные, углеродные и асбестовые. Планы статистического контроля
3 Основные параметры и размеры

3.1 Обозначение ткани состоит из трех частей:

первая часть — это буква Т — ткань конструкционная;

вторая часть состоит из цифр и букв, означающих структуру ткани (через дефис). Цифры указывают номер структуры, при необходимости добавляются буквы:

- П — для ткани с перевивочной кромкой, выработанной на бесчелночных ткацких станках;

- ИТ — для ткани структуры 10 с измененным тексом нити;

- СУ — для ткани с усиленным утком.

Буквы в скобках указывают марку стекла.

При выработке ткани из нитей стекла Е обозначение марки стекла опускается;

третья часть указывает вид замасливателя или аппретирующего вещества, а также вид обработки (через дефис).

При выработке ткани на замасливателе «парафиновая эмульсия» условное обозначение замасливателя опускается.

В скобках после обозначения трех частей может указываться ширина ткани (в сантиметрах).

Примеры условных обозначений:

Ткань стеклянная конструкционная, структуры 10ИТ, на замасливателе № 80, шириной 90 см:

Т-10ИТ-80 (90) ГОСТ 19170-2001

Ткань стеклянная конструкционная, структуры II, термохимобработанная аппретирующим веществом ГВС-9:

Т-11-ГВС-9 ГОСТ 19170-2001

Ткань стеклянная конструкционная, структуры СУ (усиленный уток), выработанная из стекла марки ВМ-1, на замасливателе № 14:

Т-СУ (ВМ)-14 ГОСТ 19170-2001
4 Технические требования

4.1 Ткань конструкционного назначения должна вырабатываться по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке, в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

4.2 При изготовлении ткани различных марок используют нити по ГОСТ 8325 или нити из стекла типов R и S марок ВМ-1, ВМД и ВМП, изготовленные по нормативным документам.

4.3 Ткань изготовляют шириной 70, 80, 92, 100, 110, 115 см с допускаемым отклонением госты скачать р гост.ру % от номинального значения.

Допускается при выработке ткани на бесчелночных ткацких станках бахрома от уточных нитей длиной не более 5 мм.

4.4 Ткань выпускают в виде кусков, намотанных на гильзы по нормативному документу с закреплением на них начала куска по утку. Намотка должна быть плотной, с равномерным натяжением, без образования складок, с одинаковым расстоянием от краев гильзы с обеих сторон.

Сдвиг отдельных слоев ткани в торцах рулона не должен превышать 1 см.

Допускается по согласованию изготовителя с потребителем намотка ткани на валики по нормативным документам.

4.5 Каждый рулон может состоять не более чем из двух кусков ткани. Концы кусков накладывают друг на друга, сшивают или склеивают. Допускается в местах соединения кусков прокладка сигналов, выведенных на торец рулона.

4.6 Длина куска ткани марок Т-10, Т-10/1, Т-10-80, Т-10-14, Т-10ИТ, Т-10ИТ-80, Т-10ИТ-14, Т-СУ(ВМ)-78, Т-СУ(ВМ)-14, Т-33-270 должна быть не менее 90 м.

Допускаются куски длиной не менее 40 м до 20 % от партии.

Длина куска ткани в рулоне для остальных марок должна быть не менее 50 м.

Допускаются куски ткани дайной не менее 15 м до 20 % от партии.

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на пилопродукцию, круглые, колотые лесоматериалы, комплекты деталей ящиков и клепки из древесины хвойных и лиственных пород и устанавливает размеры транспортных пакетов и блок-пакетов для транспортирования их в прямом и смешанном сообщениях железнодорожным, водным и автомобильным транспортом.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 14110-97 Стропы многооборотные полужесткие. Технические условия

ГОСТ 19041-85 Транспортные пакеты и блок-пакеты пилопродукции. Пакетирование, маркировка, транспортирование и хранение

3 Размеры

3.2 Пакеты размерами 1350?1300 и 2800?1600 (1750) мм предназначены для погрузки на железнодорожный подвижной состав без применения стоек и прокладок.

3.3 Пакеты размерами 2800?1750 и 2800?1600 мм длиной св. 2,3 м автомобильным транспортом не перевозятся.

3.4 По согласованию с потребителем допускается формирование пакетов размером 2650?1200 мм в проволочно-брусковой обвязке.

3.5 Пакеты могут быть сформированы в блок-пакеты, состоящие из двух и более пакетов по ширине и (или) высоте.

3.6 При прямых внутрироссийских железнодорожных перевозках для заполнения верхней суженной части габарита погрузки допускается формировать пакеты пилопродукции трапециевидной формы размерами поперечного сечения 1200/2700?1200 мм.

3.7 Формирование пакетов пилопродукции и средства пакетирования — по ГОСТ 19041.

3.8 Для круглых и колотых лесоматериалов устанавливаются размеры поперечного сечения пакетов 2800?1750 мм и 2700?1750 мм в пакетоформирующем устройстве. Размер пакета круглых длинномерных лесоматериалов, перевозимых в полувагонах с открытыми дверями, установлен 2500?1600 мм.

3.9 Длина пакетов пилопродукции должна быть от 1,0 до 6,5 м, круглых лесоматериалов — от 1,0 до 8,0 м. При укладывании пиломатериалов разных длин длина пакетов определяется пиломатериалами, имеющими наибольшую длину.
*Пакеты формируются с применением стропов многооборотных полужестких типа ПС-01 по ГОСТ 14110.

**Пакеты и блок-пакеты формируются с применением многооборотных полужестких стропов типа ПС-04 или ПС-05 по ГОСТ 14110 в зависимости от веса пакета.

Примечание — Допускаются минусовые отклонения размеров пакетов по ширине и высоте, не превышающие максимальных размеров поперечного сечения пилопродукции, из которой формируются пакеты

3.10 При поставке лесоматериалов для экспорта по требованию торгующих фирм (предприятий) допускаются размеры пакетов, не предусмотренные настоящим стандартом, но обеспечивающие использование транспортных средств в пределах установленных норм загрузки.

1. ОТБОР ОБРАЗЦОВ

1.1. Отбор единиц из генеральной совокупности производят в одну или более стадий (одностадийный или многостадийный отбор) с использованием методов случайного или систематического отбора.

Примечание. Одностадийный отбор — отбор, например, деревьев из насаждения, при этом из каждого дерева изготовляют по одной заготовке для образца.

Многостадийный отбор:

- двухстадийный отбор: первая стадия — отбор, например, деревьев из насаждения; вторая стадия — отбор кряжей из каждого отобранного дерева и изготовление из каждого кряжа по одной заготовке для образца.

- трехстадийный отбор: первая стадия — отбор, например, деревьев из насаждения; вторая стадия — отбор кряжей из каждого отобранного дерева; третья стадия — отбор из каждого кряжа по нескольку заготовок для образцов.

1.2. Одностадийный отбор применяют в тех случаях, когда можно пренебречь изменчивостью свойств древесины внутри единицы отбора.

1.3. Многостадийный отбор применяют, когда суммарные затраты всех его стадий меньше, чем при одностадийном отборе. Отбор на каждой стадии может быть случайным или систематическим.

1.4. Метод случайного отбора, например, с применением таблиц случайных чисел используют при отсутствии необходимости ограничения числа отбираемых единиц, что дает возможность с наибольшей точностью определить изменчивость исследуемого свойства.

1.5. Метод систематического отбора, применяемый при необходимости ограничения числа отбираемых единиц, заключается в упорядочении совокупности по одному из параметров (например, по диаметру деревьев), разделении ее на одинаковые группы, число которых равно количеству отбираемых единиц, и в отборе из каждой группы единицы, средней по порядковому номеру. Применение этого метода позволяет с наибольшей точностью определить среднее арифметическое исследуемого свойства.
1.6. Минимальное количество испытываемых образцов (nmin) при одностадийном (случайном и систематическом) отборе вычисляют по формуле (1)

где V — коэффициент вариации свойства древесины, %;

g — требуемая доверительная вероятность;

tg — квантиль распределения Стьюдента;

Рg — относительная точность определения выборочного среднего с доверительной вероятностью g.

1.7. При неизвестном коэффициенте вариации V можно пользоваться ориентировочными значениями коэффициента вариации свойств древесины, указанными в таблице.

1.8. Относительную точность определения выборочного среднего принимают 5 % при доверительной вероятности 0,95. Если коэффициент вариации превышает 20 %, то допускается определять выборочное среднее с относительной точностью 10 %. Для ориентировочных испытаний доверительную вероятность принимают равной 0,68.

1.9. В расчетах квантиль распределения Стьюдента (tg) принимают с учетом предполагаемого количества единиц отбора согласно приложению 1. При отличии расчетной величины п от предполагаемой расчет повторяют до тех пор, пока различие между ними будет не более 1.

1.10. Минимальное количество испытуемых образцов для многостадийного отбора с учетом вариации свойств древесины внутри и между единицами отбора равно произведению количества единиц отбора, вычисленных для каждой из стадий
2.1.2. При применении метода систематического отбора заготовку из кряжа выпиливают в виде сердцевинной доски толщиной не менее 60 мм, которая должна включать геометрический центр поперечного сечения кряжа (черт. 1).

Допускается выпиливать заготовки из кряжа диаметром не более 180 мм в виде сердцевинных досок толщиной не менее 40 мм по направлению двух взаимно перпендикулярных диаметров (черт. 2). В этом случае при необходимости изготовления образцов с размерами поперечного сечения более 40 мм от кряжей перед выпиловкой сердцевинной доски должны быть отпилены отрезки длиной не менее 100 мм, которые раскраивают в соответствии с

Если единица отбора — пиломатериал, заготовку выпиливают параллельно сбегу. Толщина заготовки должна быть не менее 35 мм. Заготовки, содержащие сердцевину, отбраковывают.

Пиломатериалы, не содержащие сердцевины, разделывают на заготовки так, чтобы не менее чем одна грань заготовки была радиальной или тангентальной.

В случае необходимости от пиломатериалов толщиной 60 мм и более перед распиловкой на заготовки отпиливают по отрезку длиной вдоль волокон 100 мм для изготовления образцов с поперечными размерами более 30 мм.

2.1.3. Для испытания образцов с нормализованной влажностью заготовки должны быть высушены при температуре ниже 60 °С до влажности, близкой к нормализованной. Торцы заготовок покрывают влагозащитным составом.

2.1.4. Для испытания образцов с влажностью, равной или больше предела насыщения клеточных стенок древесины, заготовки выдерживают в условиях, исключающих высыхание древесины.

2.2. Изготовление и кондиционирование образцов

2.2.1. После кондиционирования из каждой заготовки вырезают образцы по одному для каждого вида испытания. Форму и размеры образцов принимают по стандартам на соответствующие методы испытаний.

2.2.2. Одна из осей образца должна располагаться вдоль волокон древесины. Годичные слои на торцовых поверхностях образцов должны быть параллельны одной паре противоположных граней и перпендикулярны другой. Между смежными гранями образцов должны быть прямые углы.

2.2.3. Предельные отклонения от номинальных размеров рабочей части образцов не должны превышать ± 0,5 мм. Любой размер в этих пределах должен быть выдержан по всему образцу с отклонением не более ± 0,1 мм. Предельные отклонения от номинальных размеров, не входящих в расчетные формулы (например, длины образцов для испытания на статический изгиб), не должны превышать ± 1 мм. Параметр шероховатости рабочих поверхностей образцов должен быть Rmrnax не более 100 мкм по ГОСТ 7016.

2.2.4. На каждый образец должна быть нанесена маркировка, отражающая стадийность отбора.

2.2.5. Образцы, изготовленные из заготовок, кондиционированных по п. 2.1.3, кондиционируют при температуре (20 ± 2) °С и относительной влажности воздуха (65 ± 5) % до приобретения древесиной нормализованной влажности.

2.2.6. Образцы, изготовленные из заготовок, кондиционированных по п. 2.1.4, должны иметь влажность, равную или превышающую предел насыщения клеточных стенок древесины. Если образцы изготовлены из материала с влажностью ниже предела насыщения клеточных стенок древесины, перед испытанием они должны быть вымочены до прекращения изменения размеров.

2.2.7. Образцы для испытаний после кондиционирования хранят в герметичной упаковке или сосудах так, чтобы их влажность не изменялась.
3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

3.1. В помещении, где проводят испытания, должна поддерживаться температура (20 ± 2) °С и влажность воздуха (65 ± 5) %. Допускается проводить испытания в помещении с другой температурой и влажностью воздуха при условии их проведения сразу после кондиционирования или извлечения образцов из герметичной упаковки.

3.2. Испытания проводят согласно стандартам на соответствующие методы испытаний.

3.3. После испытаний определяют влажность и, в случае необходимости, плотность образцов. Рекомендуется определять влажность на пробах, вырезанных из испытанных образцов.

Минимальное количество образцов (nw) для определения их средней влажности должно быть не менее трех и вычисляется по формуле
(2)

где nmin — количество испытанных образцов для определения свойств древесины с коэффициентом вариации V;

Vw — коэффициент вариации влажности образцов (если нет других данных, допускается принимать равным 5 %).
4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Показатели свойств древесины рассчитывают по формулам, приведенным в стандартах на соответствующие методы испытаний.

Предварительно определяют согласие опытного распределения с теоретическим (нормальным) и оценивают анормальность результатов наблюдений.

4.2. По результатам испытаний вычисляют следующие статистические характеристики: выборочное среднее арифметическое, выборочное среднее квадратическое отклонение, среднюю ошибку выборочного среднего арифметического, выборочный коэффициент вариации, относительную точность определения выборочного среднего (см. приложение 3).

4.3. В случае необходимости результаты испытаний приводят к влажности 12%. Если средняя влажность испытанных образцов определена по влажности нескольких образцов, то допускается вносить поправку на влажность в среднее арифметическое результатов испытаний.
5. ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЙ

Результаты испытаний и расчетов заносят в протокол. В протоколе также указывают вид испытания, направление приложения нагрузки, температуру и влажность воздуха в лаборатории, породу древесины и сведения об отборе образцов.

1. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ

1.1. Для определения предела прочности при испытании на местное смятие поперек волокон, должны применяться следующие аппаратура и материалы:

испытательная машина по ГОСТ 7855-74 с погрешностью измерения нагрузки не более 1 %;

штангенциркуль по ГОСТ 166-80 с погрешностью измерения не более 0,1 мм;

приспособление к испытательной машине со съемным пуансоном и индикатором часового типа по ГОСТ 577-68 с погрешностью измерения не более 0,01 мм

аппаратура и материалы для определения влажности древесины по ГОСТ 16483.7-71.
2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

2.1. Образцы изготовляют в форме прямоугольной призмы с основанием 20?20 мм и длиной вдоль волокон 60 мм.

Если годичные слои имеют ширину более 4 мм, размеры поперечного сечения должны быть увеличены так, чтобы образец включал не менее 5 слоев.

2.2. Точность изготовления, влажность и количество образцов для каждого направления приложения нагрузки должны соответствовать ГОСТ 16483.0-78.
3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

3.1. На середине длины образца измеряют с погрешностью не более 0,1 мм ширину образца b в тангентальном направлении при радиальном смятии или в радиальном направлении при тангентальном смятии.

3.2. Образец помещают в машину тангентальной или радиальной поверхностью кверху и нагружают через пуансон в соответствии с

Постоянная скорость нагружения или постоянная скорость перемещения нагружающей головки машины должна быть такой, чтобы условный предел прочности был достигнут через (1,5±0,5) мин после начала нагружения.

При использовании машины с электромеханическим приводом допускается проводить испытания с равномерной скоростью нагружения (1000±200) Н/мин при условии достижения в указанный интервал времени нагрузки, соответствующей условному пределу прочности образца при местном смятии поперек волокон.

3.3. Через каждые 200 Н для мягких пород и через 400 Н для твердых пород измеряют с погрешностью не более 0,01 мм деформацию образца. Испытание продолжают до превышения условного предела прочности, что характеризуется резким увеличением деформации.

3.4. После испытаний определяют влажность образцов в соответствии с ГОСТ 16483.7-71. В качестве пробы на влажность берут среднюю часть образца длиной 30 мм с отпечатком пуансона. Для определения средней влажности партии образцов допускается отбирать каждый пятый образец, но не менее 3.
4. ПОДСЧЕТ РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Для определения нагрузки по результатам измерений вычерчивают диаграмму смятия поперек волокон, подобную изображенной на черт. 2. За нагрузку Р принимают ординату точки перехода прямолинейного или близкого к прямолинейному участка диаграммы в явно криволинейный. Масштаб диаграммы по оси ординат должен быть не менее 50 Н/мм, чтобы обеспечить определение нагрузки Р с погрешностью не более 50 Н.

Настоящий стандарт распространяется на пилопродукцию и деревянные детали хвойных и лиственных пород и устанавливает три метода определения влажности пилопродукции или деталей: рабочий — с использованием электровлагомера, контрольный и ускоренный сушильно-весовые методы.

Стандарт не устанавливает метод определения предпропиточной влажности пилопродукции и деревянных деталей и не распространяется на авиационные пиломатериалы и заготовки.

Рабочий метод с использованием электровлагомера применяют для пилопродукции и деталей с влажностью от 7 до 28 %. Метод не требует вырезки образцов и не распространяется на определение влажности мерзлой или подвергшейся глубокой пропитке пилопродукции и деталей.

При измерении влажности пилопродукции и деталей с мокрой поверхностью или после поверхностной пропитки следует применять электровлагомеры кондуктометрического типа с изолированными основаниями электродов.

Контрольный сушильно-весовой метод применяют при любой влажности пилопродукции и деталей, а также при решении спорных вопросов и при отсутствии влагомера. Метод требует вырезки образцов.

Ускоренный сушильно-весовой метод применяют при необходимости оперативного контроля влажности пилопродукции и деталей и при отсутствии влагомера. Метод требует вырезки образцов и наличия сушильного шкафа, обеспечивающего температуру высушивания (120 ± 2) °С.

Сущность рабочего метода с использованием электровлагомера — определение влажности древесины по величине электрического сопротивления, диэлектрической проницаемости или других электрофизических характеристик древесины.

Сущность методов способом высушивания — определение массы влаги, удаленной из древесины при высушивании до абсолютно сухого состояния.

Требования, отражающие потребности народного хозяйства, выделены курсивом.
1. МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ВЛАЖНОСТИ ЭЛЕКТРОВЛАГОМЕРОМ

1.1. Отбор образцов

В зависимости от цели определения влажности число образцов для испытания и метод их отбора должны быть указаны в соответствующей нормативно-технической документации.

1.2. Аппаратура

Электровлагомер любой конструкции.

1.3. Проведение испытаний

1.3.1. Влажность отдельных участков пилопродукции или деталей измеряют на середине ширины пласти на расстоянии не менее 0,5 м от торцев. Участки выбирают по длине, соблюдая принцип случайности.

Количество участков должно быть не менее двух при длине пилопродукции от 1,5 до 2,5 м; не менее трех — при длине пилопродукции от 2,5 до 4 м и не менее четырех — при длине пилопродукции 4 м и более.

При длине пилопродукции или деталей менее 1,5 м влажность измеряют на половине длины каждой пласти.

Участки измерений не должны содержать загрязнений и видимых пороков древесины.

1.3.2. Электроды кондуктометрических влагомеров, основанных на измерении электрического сопротивления, вводят в древесине на полную их глубину таким образом, чтобы линия, соединяющая их концы, была параллельна или перпендикулярна волокнам древесины, в зависимости от конструкции электровлагомера.

При измерении влажности пилопродукции и деталей с мокрой поверхностью электроды вводят в древесину на глубину, исключающую контакт их рабочей части с поверхностным слоем или пропитанной частью древесины.

За результат измерения влажности участка принимают среднее значение трех измерений.

1.3.3. При использовании электровлагомеров, основанных на других принципах измерения влажности, количество замеров на каждом участке пилопродукции или детали, а также способ ориентации электродов относительно волокон устанавливают в соответствии с правилами эксплуатации конкретного прибора.
2. КОНТРОЛЬНЫЙ МЕТОД ОПРЕДЕЛНИЯ ВЛАЖНОСТИ
ПРИ (103 ± 2) °С

2.1. Отбор образцов

Из каждой отобранной доски (заготовки) или детали выпиливают поперек волокон по одному образцу непосредственно перед измерением на расстоянии не менее 50 см от торца. Толщина образца вдоль волокон должна быть от 10 до 20 мм. Если ширина пилопродукции или детали более 150 мм, то допускается после взвешивания раскалывать образец на несколько частей для удобства размещения их в сушильном шкафу.

Образцы должны быть очищены от заусенцев и не иметь видимых пороков древесины.

2.2. Аппаратура

Весы по ГОСТ 24104 с погрешностью взвешивания не более 0,1 г.

Сушильный шкаф, обеспечивающий температуру высушивания(103 ± 2) °С.

Эксикаторы по ГОСТ 25336 с гигроскопическим веществом.

Пакеты из влагонепроницаемой пленки или герметичные стеклянные сосуды емкостью 2-3 дм3.

2.3. Проведение испытаний

2.3.1. Выпиленные образцы, очищенные от опилок и заусенцев, взвешивают с погрешностью не более 0,1 г.

2.3.2. В случаях, когда невозможно взвесить образцы сразу после их изготовления, их необходимо поместить до взвешивания в пакеты или сосуды, которые должны быть предварительно взвешены. Пакеты и сосуды заполняют как можно полнее и закупоривают герметично.

2.3.3. Взвешенные образцы высушивают при температуре (103 ± 2) °С. Процесс сушки контролируют взвешиванием двух-трех произвольно выбранных образцов. Первое взвешивание образцов из древесины мягких пород производят не ранее чем через 6 ч, а для древесины твердых пород — через 10 ч после начала сушки, последующие — через каждые 2 ч сушки. Образцы не следует сушить свыше 20 ч.

Образцы считают высушенными, если изменение массы контрольных образцов между двумя последовательными взвешиваниями, проведенными с интервалом 2 ч, не превышает 1 %. При этом за массу высушенного образца принимают результат последнего взвешивания.

2.3.4. После высушивания образец охлаждают в эксикаторе до комнатной температуры и взвешивают по п. 2.3.1.

2.4. Обработка результатов

2.4.1. Влажность (W) в процентах вычисляют по формуле

где m1 — масса образца до высушивания, г;

m2 — масса образца после высушивания, г.

Результаты измерений и расчетов заносят в протокол согласно приложению 3.

Среднюю влажность (гост бп ту скачать бесплатно) партии пилопродукции или деталей в процентах вычисляют по формуле

где W — влажность образца по формуле (3), %;

n — число образцов, шт.

Результаты измерений и расчетов заносят в протокол согласно приложению 3.
3. УСКОРЕННЫЙ СУШИЛЬНО-ВЕСОВОЙ МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ВЛАЖНОСТИ ПРИ (120 ± 2) °С

1. РАЗМЕРЫ

1.1. Пиломатериалы разделяют

по толщине: на тонкие — от 16 до 22 мм,

» средние — от 25 до 44 мм,

» толстые — от 50 до 100 мм;

по ширине: на узкие — от 75 до 125 мм,

» широкие — 150 мм и выше;

по длине: на короткие — от 0,45 до 2,40 м,

» длинные — от 2,70 до 6,30 м.

1.2. Номинальные размеры пиломатериалов по толщине и ширине устанавливаются по ГОСТ 24454-80, при этом толщина пиломатериалов не должна превышать 100 мм.

1.3. Размеры пиломатериалов по длине устанавливают:

от 1,5 м и более с градацией 0,3 м,

от 0,45 до 1,35 м с градацией 0,15 м.

Пиломатериалы длиной от 0,45 до 1,35 м изготовляют по заказу-наряду внешнеторгового объединения.

1.4. Номинальные размеры пиломатериалов установлены для древесины с влажностью 20 %. При влажности древесины более или менее 20 % фактические размеры толщины и ширины пиломатериалов должны быть больше или меньше номинальных размеров на соответствующую величину усушки по ГОСТ 6782.1-75.
. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Пиломатериалы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологии, утвержденной в установленном порядке, из древесины сосны, ели, пихты, лиственницы и кедра.

2.2. Пиломатериалы по качеству древесины и ее обработке подразделяют на 1, 2, 3, 4 и 5-й сорта.

2.3. Пиломатериалы рассортировывают:

по сечениям;

по породам;

по сортам — на бессортные (включающие 1, 2, 3-й сорта, процентное соотношение которых должно соответствовать естественному выходу пиломатериалов из распиловки), отдельно 4-й сорт, отдельно 5-й сорт. Допускается сортировка коротких пиломатериалов на бессортные и 4-й сорт вместе, 5-й сорт — отдельно.

В партии еловых пиломатериалов допускается до 15 % пихтовых.

2.4. Влажность древесины пиломатериалов не должна превышать 22 %. Допускается изменение величины влажности по заказам-нарядам внешнеторгового объединения.

2.5. Антисептирование пиломатериалов — по ГОСТ 10950-78.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Размеры балансов устанавливают:

по толщине — от 6 до 24 см;

по длине — от 1,0 до 6,5 м.

1.2. Допускаются предельные отклонения по длине балансов ±0,02 м. Для балансов в долготье устанавливается припуск по длине от +0,03 до +0,10 м.

1.3. В зависимости от качества древесины балансы изготовляют 1 и 2-го сортов.
1.5. По виду окорки балансы делятся на:

балансы чистой окорки — наличие коры не допускается, лубяной слой допускается не более 10% площади боковой поверхности;

балансы грубой окорки — наличие коры допускается не более 5% площади боковой поверхности, лубяной слой допускается;

неокоренные балансы.

1.6. Окоренные балансы допускается изготовлять в колотом виде. Гниль в колотых балансах не допускается.

1.7. Сучья и пасынок должны быть срезаны вровень с поверхностью бревна. Допускаются сучки высотой не более 2 см от поверхности неокоренного бревна.

1.8. Сортировка и соотношение балансов по породам (группам пород), длинам, сортам и видам окорки устанавливается требованием внешнеэкономической организации.
2. ПРИЕМКА

Правила приемки — по ГОСТ 2292.
3. МЕТОДЫ ИЗМЕРЕНИЯ

3.1. Определение и измерение пороков древесины и дефектов обработки — по ГОСТ 2140.

3.2. Измерение размеров и определение объема — по ГОСТ 2292 и ГОСТ 2708.

3.3. Высоту оставшихся сучьев измеряют в сантиметрах без учета присучкового наплыва.
4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Балансы транспортируют всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта, при условии защиты их от загрязнения и механических повреждений.

4.2. Балансы транспортируют как в пакетированном, так и в непакетированном виде.

Размеры пакетов — по ГОСТ 16369, средства пакетирования — по ГОСТ 14110.

4.3. Балансы укладывают в отдельные штабеля. Хранение балансов — по ГОСТ 9014.0

1. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

1.1. Пиломатериалы и заготовки принимают партиями.

1.1.1. Партией считают количество пиломатериалов или заготовок одного сорта (группы сортов), породы (группы пород) и одного назначения, оформленное одним документом о качестве.

1.1.2. Партией экспортных пиломатериалов или заготовок считают количество пиломатериалов или заготовок одного сорта (группы сортов), одной толщины, одной ширины (группы ширин), одной породы, оформленное одним документом о качестве.

Под пиломатериалами и заготовками группы сортов понимают пиломатериалы и заготовки, которые допускается не рассортировывать на отдельные сорта и на которые установлена специальная цена в прейскуранте (например, бессортные пиломатериалы по ГОСТ 8486 и ГОСТ 26002).

1.1.3. Документ о качестве должен содержать:

наименование предприятия-поставщика, его товарный знак, местонахождение (город или условный адрес);

сорт (группа сортов) пиломатериалов (заготовок);

размеры пиломатериалов (заготовок);

породу древесины (группы пород);

количество пиломатериалов (заготовок) в партии, м3 и штуки;

обозначение стандарта.

1.2. Качество и размеры пиломатериалов (заготовок) партии проверяют выборочным контролем.

По согласованию поставщика (грузоотправителя) с потребителем или по требованию последнего применяют сплошной контроль качества и размеров пиломатериалов (заготовок) в партии.

1.2.1. При выборочном контроле качества и размеров выборку отбирают равномерно из разных мест партии.
1.3.2. При одноступенчатом контроле партия пиломатериалов или заготовок считается удовлетворяющей требованиям нормативно-технической документации, если количество пиломатериалов в выборке, не отвечающих этим требованиям, меньше или равно приемочному числу. Если количество таких пиломатериалов или заготовок в выборке больше приемочного числа, то партию считают не удовлетворяющей требованиям нормативно-технической документации.

1.3.3. При двухступенчатом контроле по результатам проверки первой выборки партию пиломатериалов или заготовок считают удовлетворяющей требованиям нормативно-технической документации, если количество пиломатериалов или заготовок в выборке, не отвечающих этим требованиям, меньше или равно приемочному числу C1.

Если количество пиломатериалов или заготовок, не удовлетворяющих требованиям нормативно-технической документации, в выборке равно или больше С2, то партию считают не удовлетворяющей требованиям нормативно-технической документации.

Если количество пиломатериалов или заготовок, не удовлетворяющих требованиям нормативно-технической документации, превышает число C1, но меньше числа С2, то отбирают вторую выборку.

По результатам контроля второй выборки партию считают удовлетворяющей требованиям нормативно-технической документации, если количество пиломатериалов или заготовок, не соответствующих этим требованиям в двух выборках, меньше или равно числу С3.

Если количество таких пиломатериалов или заготовок в двух выборках больше числа С3, то партию считают не удовлетворяющей требованиям нормативно-технической документации.

1.4. Для контроля шероховатости-поверхности и влажности пиломатериалов или заготовок выборку берут из числа пиломатериалов или заготовок, отобранных для контроля качества и размеров методом систематического отбора по ГОСТ 18321.

1.4.1. Для контроля шероховатости поверхности отбирают 10 пиломатериалов или заготовок.
2. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

2.1. Объем пиломатериалов и заготовок определяют по ГОСТ 5306.

2.2. Определение и измерение пороков древесины и обработки — по ГОСТ 2140 и нормативно-технической документации на продукцию.

2.3. Определение размеров

2.3.1. Для определения размеров толщины и ширины применяют металлическую линейку по ГОСТ 7502, измерительную линейку по ГОСТ 427, штангенциркуль по ГОСТ 166; длины — металлическую линейку по ГОСТ 7502.

Допускается проводить измерение шаблонами, калибрами и другими инструментами, имеющими свидетельство о проверке на соответствие точности измерения.

2.3.2. Длину определяют в метрах по наименьшему расстоянию между торцами пиломатериалов или заготовок с округлением до второго десятичного знака.

2.3.3. Толщину определяют в миллиметрах в любом месте длины пиломатериала или заготовки, но не ближе 150 мм от торца.

2.3.4. Ширину определяют в миллиметрах следующим образом:

у обрезных с параллельными кромками — в любом месте длины пиломатериала или заготовки, где нет обзола, но не ближе 150 мм от торца;

у необрезных, односторонне обрезных — в середине длины пиломатериала или заготовки как полусумму ширин обеих пластей (без учета коры и луба), причем доли до 5 мм не учитываются, доли 5 мм и более считаются за 10 мм;

у обрезных с непараллельными кромками — в середине длины пиломатериала или заготовки на пласта, не содержащей обзола.

Контроль размеров осуществляют после определения влажности.

2.4. Параметры шероховатости поверхности определяют по ГОСТ 15612. Для установления параметра шероховатости поверхности Rmmax измеряют 10 наиболее глубоких неровностей на худшей пласти.

2.5. Влажность пиломатериалов или заготовок определяют по ГОСТ 16588.
Маркировка должна быть четкой и наноситься несмываемой краской или мелком, стойким к смыванию.

При маркировании пиломатериалов, предназначенных для судостроения, отборного и 1-го сортов дополнительно наносят букву «С» (например 0С или 1C).

При маркировании заготовок, предназначенных для обозостроения, дополнительно наносят букву «О», для лыж — букву «Л», для резонансных — букву «Р».

Пиломатериалы и заготовки толщиной менее 25 мм маркируют полосами, толщиной 25 мм и более — точками.

Расположение знаков маркировки на торцах и пластях должно соответствовать схемам, указанным в приложении 1.

3.3. Пиломатериалы и заготовки одного сорта, отгружаемые в пакетах, поштучно не маркируют. Маркировка пакетов — по ГОСТ 19041.

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ

4.1. Пиломатериалы и заготовки транспортируют железнодорожным, автомобильным и водным транспортом в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта.

4.2. Пиломатериалы и заготовки транспортируют в пакетированном виде. Размеры пакетов — по ГОСТ 16369, пакетирование — по ГОСТ 19041.

Транспортирование пиломатериалов и заготовок в непакетированном виде допускается по согласованию изготовителя с потребителем.

Непакетированные пиломатериалы и заготовки при транспортировании укладывают в штабеля, разделенные горизонтальными прокладками и вертикальными стойками толщиной 65-70 мм. Горизонтальные прокладки укладывают через 1200 мм, вертикальные стойки устанавливают посередине ширины штабеля. Не допускается укладывать пиломатериалы и заготовки внахлестку.

4.3. При транспортировании пиломатериалов и заготовок в открытых транспортных средствах они должны быть защищены от атмосферных осадков и загрязнения.

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПАРАМЕТРА Rmmax

1.1. Аппаратура

Измерительные приборы светового или теневого сечения, индикаторные глубиномеры, позволяющие выполнять измерения неровностей высотой от 25 до 1600 мкм.

1.2. Подготовка к измерениям

1.2.1. Измерительные приборы выбирают в соответствии с п. 1.1 так, чтобы ожидаемое расстояние от высшей до низшей точки наибольшей неровности Hmax контролируемой поверхности находилось в пределах диапазона измерений.

1.2.2. При применении индикаторного глубиномера индикатор часового типа фиксируют в колодке так, чтобы измерительный наконечник выступал над опорной плоскостью колодки на величину хода от 1,6 до 2,0 мм (черт. 1). Глубиномер устанавливают опорной плоскостью колодки на плоскопараллельное стекло или контрольную плитку размерами не менее 25?100 мм и совмещают стрелку индикатора с нулевым делением шкалы.

Примечание. Поверхность измерительного наконечника, контактирующая с поверхностью древесины, должна иметь форму полусферы радиусом (4,0±0,1) мм.

1.3. Проведение измерений

1.3.1. В результате визуального осмотра контролируемой поверхности выбирают наиболее крупные неровности для их измерения.

1.3.2. Количество измерений должно быть не менее пяти.

1.3.3. При измерении оптическими средствами типа прибора светового сечения или микроскопа теневого сечения для измерения неровностей применяют винтовой окулярный микрометр. Длина участка, на котором производят измерение, должна быть более двух шагов неровностей по впадинам.

Винтовой окулярный микрометр устанавливают так, чтобы одна из визирных нитей была параллельна средней линии профиля. При измерении расстояния от высшей до низшей точки выбранной наибольшей неровности визирную нить окулярного микрометра, параллельную средней линии профиля, совмещают сначала с вершиной гребня и отсчитывают показание S1i микрометра, а затем с дном впадины и отсчитывают показание S2i микрометра.

1.3.4. При измерении высоты неровностей индикаторным глубиномером последний устанавливают на контролируемую поверхность так, чтобы конец измерительного наконечника индикатора касался дна наибольшей впадины. При измерении индикаторный глубиномер должен опираться на контролируемую поверхность только собственной массой. Отсчет по шкале индикатора, взятый с учетом вращения стрелки от 0 против хода часовой стрелки, соответствует расстоянию от высшей до низшей точки i-й неровности (Hmax i).
2. МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПАРАМЕТРОВ Rm, Rz, Sz

2.1. Аппаратура

2.1.1. Профилографы по ГОСТ 19300-86, позволяющие выполнять измерения неровностей от 10 до 1000 мкм. Радиус иглы щупа должен быть (1,5±0,1) мм.

Допускается применение профилометров с автоматическим расчетом параметров Rm и rz по заданной программе.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.1.2. Линейка измерительная металлическая по ГОСТ 427-75 и штангенциркуль ШЦ-1- 125-0,1 по ГОСТ 166-89.

2.1.3. Сосуд для выдерживания образцов в воде.

2.1.4. Термометр по ГОСТ 28498-90.

2.2. Подготовка к измерениям

2.2.1. Общие правила отбора образцов — по нормативно-техническим документам (НТД) на конкретную продукцию.

2.2.2. Размеры образцов щитовых деталей должны быть 200?100 мм, длина образцов брусковых деталей — не более 200 мм. При больших размерах изделий из них вырезают образцы этих размеров.

Примечание. При использовании накладных приборов контролируемые детали могут быть любых размеров.

2.2.3. Количество образцов, вырезаемых из одной детали, на которых должны быть выполнены измерения шероховатости, должно быть равно 6 шт. — для плитных материалов и 3 шт. — для других видов материалов (при этом длинная сторона образца должна быть перпендикулярна к направлению следов обработки).

2.2.4. В случае, когда в НТД на конкретные изделия установлено требование к вымачиванию образцов перед измерением, их выдерживают в воде в течение 2 ч±5 мин при температуре (20±2) °С, поместив их в сосуд свободно плавающими, испытуемой поверхностью вниз.

2.2.5. Количество участков отсчета m, равных базовой длине, на одном образце должно быть при определении параметра Rm — 10 шт., параметров Rz и Sz — 5 шт.

2.2.6. Расположение участков отсчета на контролируемой поверхности должно быть равномерным, но не ближе 3 мм друг от друга и 20 мм от края образца.

2.2.7. Направление записи должно выбираться таким, чтобы на профилограмме фиксировались наибольшие неровности.
2.2.9. Профилограф настраивают для работы с выбранным вертикальным и горизонтальным увеличением.

2.3. Проведение измерений

2.3.1. Измерение проводят на образцах в сухом состоянии и (или) подготовленных в соответствии с п. 2.2.4.

Измерение на выдержанных в воде образцах проводят не позднее чем через 15 мин после изъятия их из воды.

2.3.2. Подлежащий контролю образец помещают на предметном столике или под накладной головкой профилографа так, чтобы направление записи профиля соответствовало заданному (п. 2.2.7).

2.3.3. Устанавливают датчик на контролируемой поверхности образца и производят запись профиля поверхности. При этом направление профиля не должно отклоняться от направления перемещения ленты более чем на 30°. Профилограмма должна быть получена для участков контролируемой поверхности, суммарная длина которых более 85 мм.

При применении приборов менее 85 мм запись профиля поверхности выполняют несколько раз так, чтобы каждая последующая запись являлась продолжением предыдущей и находилась на одной с ней прямой.
4. МЕТОД КОНТРОЛЯ ШЕРОХОВАТОСТИ ПО ОБРАЗЦАМ ШЕРОХОВАТОСТИ

4.1. Образцы шероховатости применяют для контроля шероховатости поверхности деталей той же формы, породы древесины, обработанных тем же методом.

4.2. Контроль осуществляют путем визуального сравнения шероховатости поверхности обработанной детали с шероховатостью поверхности образца шероховатости.

4.3. Для сравнения контролируемую деталь и образец шероховатости располагают так, чтобы их поверхности были равномерно освещены рассеянным светом.

4.4. Освещенность деталей не должна быть менее 150 лк.

4.5. Детали и образцы шероховатости должны располагаться между контролером и источником света.

4.6. Сравнение шероховатости поверхности обеих деталей осуществляют так, чтобы угол между направлением визирования и перпендикуляром к поверхности был не менее 60°.

4.7. Образцы шероховатости должны иметь шероховатость поверхности в соответствии с НТД на данный вид продукции.

4.8. Образцы шероховатости должны иметь размеры поверхности 300?200 мм. Длина образцов шероховатости в виде брусков — 300 мм. Допускаемые отклонения размеров образцов не должны превышать ±3 мм.

4.9. Поверка шероховатости поверхности образцов шероховатости должна проводиться базовыми или отраслевыми лабораториями, а также самими предприятиями по одному или нескольким параметрам по ГОСТ 7016-82.

4.10. Образцы шероховатости необходимо снабжать ярлыком, на котором указывают:

- вид обработки, назначение изделия и породу древесины;

- значение параметра шероховатости с указанием отклонений;

- дату утверждения и срок действия;

- подпись лица, утверждающего образец;

- подписи руководителя технического контроля и лица, проводившего измерения.

Размеры ярлыка не должны превышать 100?70 мм.

4.11. Срок действия образцов шероховатости устанавливает руководитель технического контроля. Поверку образцов шероховатости выполняют не реже одного раза в год.

4.12. На предприятии должно быть не менее двух комплектов образцов шероховатости. Первый комплект находится непосредственно на рабочем месте, второй — хранится в отделе технического контроля или в производственной лаборатории.

4.13. Образцы шероховатости хранят в упаковке, предотвращающей попадание пыли и влаги на поверхность образцов.

1. ВИДЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Обапол разделяют на горбыльный и дощатый — по ГОСТ 18288.
1. Допускается изготовлять обапол шириной до 250 мм по группам толщин 19 — 25 и 30 — 35 мм для шахт Приморского угольного бассейна и шахт производственного объединения «Красноярскуголь».

2. По соглашению изготовителя с потребителем допускается изготовлять обапол длиной 1,0 — 1,5 м и шириной от 75 мм.

1.3. Толщина толстого конца дощатого обапола должна быть не более полуторной толщины тонкого конца, горбыльного обапола длиной 0,8 — 1,2 м — не более полуторной толщины, а длиной 1,4 — 2,75 м — не более двойной толщины тонкого конца.

Толщина толстого конца обапола всех длин для шахт Донецкого и Подмосковного угольных бассейнов должна быть не более полуторной толщины тонкого конца.

1.4. Толщина обапола по всей длине должна быть не менее толщины тонкого конца с учетом допускаемых отклонений.

1.5. Разница ширин толстого и тонкого концов обапола не должна превышать 1/2 ширины тонкого конца.

1.6. Предельные отклонения от установленных размеров, мм, допускаются:

± 2 — по толщине;

± 30 — по длине.
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Обапол должен соответствовать требованиям настоящего стандарта и изготовляться из древесины сосны, ели, лиственницы, кедра, пихты. Допускается по соглашению изготовителя с потребителем изготовлять обапол из древесины мягколиственных пород и березы для использования в горных выработках со сроком эксплуатации, не превышающим 6 мес.
3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Обапол принимают партиями.

Партией считают любое количество обапола одной длины, одной группы толщины, оформленное одним документом о качестве.
3.3. Партию принимают, если количество обапола в выборке, не соответствующего стандарту — по качеству или размерам, меньше или равно приемочному числу, указанному в табл. 3, и отклоняют, если количество таких сортиментов в выборке больше приемочного числа.
4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

4.1. Толщину обапола измеряют в тонком конце без учета коры на середине его ширины. Если в середине тонкого конца обапола имеется местное изменение толщины обапола, то измерение проводят дважды (по краям этого изменения) и размер обапола определяют как среднее арифметическое результатов двух измерений.

4.2. Ширину обапола измеряют в узком конце по внутренней пласти.

4.3. Длину обапола измеряют по наименьшему расстоянию между его торцами.

4.4. Объем обапола определяют как произведение длины, ширины и высоты пакета или штабеля в складочных кубометрах с переводом в плотные кубометры по переводным коэффициентам
1. Переводной коэффициент для смеси дощатого и горбыльного обапола установлен при содержании в ней горбыльного обапола от 31 до 60 %.

2. Если процент содержания горбыльного обапола в смеси не соответствует указанному в п. 1 примечания, партию рассортировывают по видам и приемку производят раздельно.

4.5. Обмер пакетов и штабелей производят с соблюдением следующих правил.

Длину пакетов и штабелей принимают равной длине уложенного обапола (допускаемые отклонения в расчет не принимают).

Ширину штабелей пакетов определяют как среднее арифметическое результатов измерений ширины верхнего и нижнего оснований и по середине высоты штабеля или пакета.

Высоту штабелей определяют как среднее арифметическое результатов измерений высот через каждый метр ширины. В пакетах и коротких штабелях количество замеров должно быть не менее четырех.

При замере высоты штабеля и пакета толщины подштабельных подкладок и прокладок не учитывают.

Ширину и высоту штабеля и пакета измеряют с погрешностью не более 0,01 м, объем в плотной и складочной мере вычисляют с погрешностью не более 0,001 м3.
5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Каждый пакет обапола должен быть оснащен ярлыком из фанеры или других соответствующих материалов по ГОСТ 14192 размером 80?120 мм, на котором несмываемыми средствами наносят следующие дополнительные реквизиты:

- номер партии (в числителе) и номер пакета (в знаменателе);

- наименование предприятия-изготовителя, наименование породы древесины;

- размеры (длина, толщина);

- вид обработки (окоренный, неокоренный);

- объем обапола;

- обозначение настоящего стандарта.

Пример заполнения ярлыка пакета приведен в приложении.

Ярлык крепят проволокой диаметром 0,5 — 1,0 мм по ГОСТ 3282 или шпагатом по ГОСТ 17308 сверху пакета к крайней от выравненного торца обвязке на расстоянии 300 — 350 мм от верхнего правого ребра пакета. Для этой цели ярлык должен иметь отверстие диаметром до 10 мм.

5.2. Пакеты обапола должны иметь прямоугольное поперечное сечение.

Обапол укладывают в пакеты (при этом высота должна быть одинакова по всей длине) толстыми и тонкими концами в разные стороны с выравниванием торцов по одной из торцовых сторон.

По высоте пакета через каждые 300 — 400 мм укладывают прокладки, в качестве которых может быть использован обапол, размеры которого соответствуют поставляемому, но толщиной не более 25 мм. Торцы прокладок не должны выступать за боковые поверхности пакета.

5.3. В пакетах должен укладываться обапол одной длины и группы толщины. Допускается формировать пакеты из обапола длиной менее 1,2 м со стыкованием и обкладыванием по периметру поперечного сечения пакета обаполом большей длины, кратной укладываемому.

5.4. Для упаковывания пакетов обапола применяют многооборотные стропы типов ПС-01 и ПС-03 по ГОСТ 14110. Каждый пакет обвязывают двумя стропами. Допускается применять обвязочные средства разового пользования (стальная лента, проволока).

5.5. Размеры пакетов — по ГОСТ 16369.

При упаковывании средствами разового пользования размер поперечного сечения пакета должен быть 1250?1300 мм.

Длину пакетов устанавливают в зависимости от длины пакетируемого обапола 0,8 — 2,75 м, а при укладке его со стыкованием — суммарной длиной.

5.6. Погрузку, выгрузку и перевозку обапола на всех видах транспорта производят в пакетированном виде в соответствии с действующими правилами.

5.7. При погрузке обапола на подвижной состав транспорта пакеты должны быть разделены прокладками толщиной 50 мм и шириной не менее 75 мм.

Стойки и прокладки не применяют при погрузке пакетов, упакованных обвязками многократного пользования.

5.8. Обапол хранят уложенным в штабеля. В штабель укладывают обапол, рассортированный в соответствии с требованиями п. 2.6. Подготовка территории склада — по ГОСТ 3808.1 и ГОСТ 7319.