МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПАРАМЕТРА Rmmax

1.1. Аппаратура

Измерительные приборы светового или теневого сечения, индикаторные глубиномеры, позволяющие выполнять измерения неровностей высотой от 25 до 1600 мкм.

1.2. Подготовка к измерениям

1.2.1. Измерительные приборы выбирают в соответствии с п. 1.1 так, чтобы ожидаемое расстояние от высшей до низшей точки наибольшей неровности Hmax контролируемой поверхности находилось в пределах диапазона измерений.

1.2.2. При применении индикаторного глубиномера индикатор часового типа фиксируют в колодке так, чтобы измерительный наконечник выступал над опорной плоскостью колодки на величину хода от 1,6 до 2,0 мм (черт. 1). Глубиномер устанавливают опорной плоскостью колодки на плоскопараллельное стекло или контрольную плитку размерами не менее 25?100 мм и совмещают стрелку индикатора с нулевым делением шкалы.

Примечание. Поверхность измерительного наконечника, контактирующая с поверхностью древесины, должна иметь форму полусферы радиусом (4,0±0,1) мм.

1.3. Проведение измерений

1.3.1. В результате визуального осмотра контролируемой поверхности выбирают наиболее крупные неровности для их измерения.

1.3.2. Количество измерений должно быть не менее пяти.

1.3.3. При измерении оптическими средствами типа прибора светового сечения или микроскопа теневого сечения для измерения неровностей применяют винтовой окулярный микрометр. Длина участка, на котором производят измерение, должна быть более двух шагов неровностей по впадинам.

Винтовой окулярный микрометр устанавливают так, чтобы одна из визирных нитей была параллельна средней линии профиля. При измерении расстояния от высшей до низшей точки выбранной наибольшей неровности визирную нить окулярного микрометра, параллельную средней линии профиля, совмещают сначала с вершиной гребня и отсчитывают показание S1i микрометра, а затем с дном впадины и отсчитывают показание S2i микрометра.

1.3.4. При измерении высоты неровностей индикаторным глубиномером последний устанавливают на контролируемую поверхность так, чтобы конец измерительного наконечника индикатора касался дна наибольшей впадины. При измерении индикаторный глубиномер должен опираться на контролируемую поверхность только собственной массой. Отсчет по шкале индикатора, взятый с учетом вращения стрелки от 0 против хода часовой стрелки, соответствует расстоянию от высшей до низшей точки i-й неровности (Hmax i).
2. МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПАРАМЕТРОВ Rm, Rz, Sz

2.1. Аппаратура

2.1.1. Профилографы по ГОСТ 19300-86, позволяющие выполнять измерения неровностей от 10 до 1000 мкм. Радиус иглы щупа должен быть (1,5±0,1) мм.

Допускается применение профилометров с автоматическим расчетом параметров Rm и rz по заданной программе.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.1.2. Линейка измерительная металлическая по ГОСТ 427-75 и штангенциркуль ШЦ-1- 125-0,1 по ГОСТ 166-89.

2.1.3. Сосуд для выдерживания образцов в воде.

2.1.4. Термометр по ГОСТ 28498-90.

2.2. Подготовка к измерениям

2.2.1. Общие правила отбора образцов — по нормативно-техническим документам (НТД) на конкретную продукцию.

2.2.2. Размеры образцов щитовых деталей должны быть 200?100 мм, длина образцов брусковых деталей — не более 200 мм. При больших размерах изделий из них вырезают образцы этих размеров.

Примечание. При использовании накладных приборов контролируемые детали могут быть любых размеров.

2.2.3. Количество образцов, вырезаемых из одной детали, на которых должны быть выполнены измерения шероховатости, должно быть равно 6 шт. — для плитных материалов и 3 шт. — для других видов материалов (при этом длинная сторона образца должна быть перпендикулярна к направлению следов обработки).

2.2.4. В случае, когда в НТД на конкретные изделия установлено требование к вымачиванию образцов перед измерением, их выдерживают в воде в течение 2 ч±5 мин при температуре (20±2) °С, поместив их в сосуд свободно плавающими, испытуемой поверхностью вниз.

2.2.5. Количество участков отсчета m, равных базовой длине, на одном образце должно быть при определении параметра Rm — 10 шт., параметров Rz и Sz — 5 шт.

2.2.6. Расположение участков отсчета на контролируемой поверхности должно быть равномерным, но не ближе 3 мм друг от друга и 20 мм от края образца.

2.2.7. Направление записи должно выбираться таким, чтобы на профилограмме фиксировались наибольшие неровности.
2.2.9. Профилограф настраивают для работы с выбранным вертикальным и горизонтальным увеличением.

2.3. Проведение измерений

2.3.1. Измерение проводят на образцах в сухом состоянии и (или) подготовленных в соответствии с п. 2.2.4.

Измерение на выдержанных в воде образцах проводят не позднее чем через 15 мин после изъятия их из воды.

2.3.2. Подлежащий контролю образец помещают на предметном столике или под накладной головкой профилографа так, чтобы направление записи профиля соответствовало заданному (п. 2.2.7).

2.3.3. Устанавливают датчик на контролируемой поверхности образца и производят запись профиля поверхности. При этом направление профиля не должно отклоняться от направления перемещения ленты более чем на 30°. Профилограмма должна быть получена для участков контролируемой поверхности, суммарная длина которых более 85 мм.

При применении приборов менее 85 мм запись профиля поверхности выполняют несколько раз так, чтобы каждая последующая запись являлась продолжением предыдущей и находилась на одной с ней прямой.
4. МЕТОД КОНТРОЛЯ ШЕРОХОВАТОСТИ ПО ОБРАЗЦАМ ШЕРОХОВАТОСТИ

4.1. Образцы шероховатости применяют для контроля шероховатости поверхности деталей той же формы, породы древесины, обработанных тем же методом.

4.2. Контроль осуществляют путем визуального сравнения шероховатости поверхности обработанной детали с шероховатостью поверхности образца шероховатости.

4.3. Для сравнения контролируемую деталь и образец шероховатости располагают так, чтобы их поверхности были равномерно освещены рассеянным светом.

4.4. Освещенность деталей не должна быть менее 150 лк.

4.5. Детали и образцы шероховатости должны располагаться между контролером и источником света.

4.6. Сравнение шероховатости поверхности обеих деталей осуществляют так, чтобы угол между направлением визирования и перпендикуляром к поверхности был не менее 60°.

4.7. Образцы шероховатости должны иметь шероховатость поверхности в соответствии с НТД на данный вид продукции.

4.8. Образцы шероховатости должны иметь размеры поверхности 300?200 мм. Длина образцов шероховатости в виде брусков — 300 мм. Допускаемые отклонения размеров образцов не должны превышать ±3 мм.

4.9. Поверка шероховатости поверхности образцов шероховатости должна проводиться базовыми или отраслевыми лабораториями, а также самими предприятиями по одному или нескольким параметрам по ГОСТ 7016-82.

4.10. Образцы шероховатости необходимо снабжать ярлыком, на котором указывают:

- вид обработки, назначение изделия и породу древесины;

- значение параметра шероховатости с указанием отклонений;

- дату утверждения и срок действия;

- подпись лица, утверждающего образец;

- подписи руководителя технического контроля и лица, проводившего измерения.

Размеры ярлыка не должны превышать 100?70 мм.

4.11. Срок действия образцов шероховатости устанавливает руководитель технического контроля. Поверку образцов шероховатости выполняют не реже одного раза в год.

4.12. На предприятии должно быть не менее двух комплектов образцов шероховатости. Первый комплект находится непосредственно на рабочем месте, второй — хранится в отделе технического контроля или в производственной лаборатории.

4.13. Образцы шероховатости хранят в упаковке, предотвращающей попадание пыли и влаги на поверхность образцов.