You are here: Home »

Строительство

Category Archives: Строительство - Page 2

ГОСТ 12.3.009-76 (СТ СЭВ 3518-81) Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Погрузочно-разгрузочные работы следует выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002-75, настоящего стандарта и государственных стандартов на отдельные виды производственных процессов, учитывающими особенности выполнения работ.

1.3. Погрузочно-разгрузочные работы следует выполнять механизированным способом при помощи подъемно-транспортного оборудования и средств малой механизации. Поднимать и перемещать грузы вручную необходимо при соблюдении норм, установленных действующим законодательством.

1.4. Безопасность производства погрузочно-разгрузочных работ должна быть обеспечена:

выбором способов производства работ, подъемно-транспортного оборудования и технологической оснастки;

подготовкой и организацией мест производства работ;

применением средств защиты работающих;

проведением медицинского осмотра лиц, допущенных к работе, и их обучением.

1.4. (Введен дополнительно, Изм. № 1).
2. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЦЕССАМ ПРОИЗВОДСТВА ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫХ РАБОТ

2.1. Выбор способов производства работ должен предусматривать предотвращение или снижение до уровня допустимых норм воздействия на работающих опасных и вредных производственных факторов путем:

механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ;

применения устройств и приспособлений, отвечающих требованиям безопасности;

эксплуатации производственного оборудования в соответствии с действующей нормативно-технической документацией и эксплуатационными документами;

применения знаковой и других видов сигнализации при перемещении грузов подъемно-транспортным оборудованием;

правильного размещения и укладки грузов в местах производства работ и в транспортные средства;

соблюдения требований к охранным зонам электропередачи, узлам инженерных коммуникаций и энергоснабжения.

2.5. При перемещении груза подъемно-транспортным оборудованием нахождение работающих на грузе и в зоне его возможного падения не допускается.

После окончания и в перерыве между работами груз, грузозахватные приспособления и механизмы (ковш, грейфер, рама, электромагнит и т.п.) не должны оставаться в поднятом положении.

Перемещение груза над помещениями и транспортными средствами, где находятся люди, не допускается.

2.6. Грузы, размещаемые вблизи железнодорожных и крановых рельсовых путей, должны быть расположены в соответствии с требованиями ГОСТ 9238-73 и нормативно-технической документации, утвержденной Госгортехнадзором СССР.

2.7. Грузы (кроме балласта, выгружаемого для путевых работ) при высоте их укладки, считая от головки рельса, до 1,2 м должны находиться от наружной грани головки ближайшего к грузу рельса железнодорожного или подкранового пути на расстоянии не менее 2,0 м, а при большой высоте — не менее 2,5 м.

2.8. Строповку грузов следует производить в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденными Госгортехнадзором СССР.

Строповку крупногабаритных грузов (металлических, железобетонных конструкций и др.) необходимо производить за специальные устройства, строповочные узлы или обозначенные места в зависимости от положения центра тяжести и массы груза.

Места строповки, положение центра тяжести и массы груза должны быть обозначены предприятием-изготовителем продукции или грузоотправителем.

2.9. Перед подъемом и перемещением грузов должны быть проверены устойчивость грузов и правильность их строповки.

2.10. Способы укладки и крепления грузов должны обеспечивать их устойчивость при транспортировании и складировании, разгрузке транспортных средств и разборке штабелей, а также возможность механизированной погрузки и выгрузки. Маневрирование транспортных средств с грузами после снятия крепления с грузов не допускается.

2.11. Штабели сыпучих грузов должны иметь откосы крутизной, соответствующей углу естественного откоса для грузов данного вида, или должны быть ограждены прочными подпорными стенками.

2.13. При выполнении погрузочно-разгрузочных работ с применением машин непрерывного транспорта:

укладка грузов должна обеспечивать равномерную загрузку рабочего органа и устойчивое положение груза;

подача и снятие груза с рабочего органа машины должна производиться при помощи специальных подающих и приемных устройств.

2.15. При производстве работ с тарно-штучными грузами следует использовать контейнеры, средства пакетирования, а также специализированные грузозахватные приспособления, исключающие выпадение грузов.

2.16. Крыши контейнеров, устройства для их строповки и крепления к транспортным средствам должны быть очищены от посторонних предметов, льда и снега.

2.18. При погрузке (выгрузке) металлов электромагнитными и грейферными захватами зона подъема и перемещения грузов должна быть ограждена.

2.20. На местах погрузки и выгрузки лесоматериалов должны быть предусмотрены приспособления, исключающие развал лесоматериалов.

2.21. Погрузку и выгрузку сыпучих грузов следует производить механизированным способом, исключающим загрязнение воздуха рабочей зоны.

2.22. При разгрузке сыпучих грузов из полувагонов люки следует открывать специальными приспособлениями, позволяющими работающим находиться на безопасном расстоянии.

При разгрузке сыпучих грузов из полувагонов на повышенных путях, расположенных на высоте более 2,5 м, люки следует открывать со специальных мостиков.

2.23. При ликвидации зависания сыпучих грузов в емкостях нахождение в них работающих не допускается.

2.25. При разгрузке сыпучих грузов с автомобилей-самосвалов, стоящих на насыпях, а также при засыпке котлованов и траншей грунтом, автомобили-самосвалы необходимо устанавливать на расстоянии не менее 1м от бровки естественного откоса.

2.26. Погрузочно-разгрузочные работы и перемещение опасных (по ГОСТ 19433-81) грузов следует производить:

в соответствии с требованиями безопасности труда; содержащимися в документации, утвержденной в установленном порядке;

в специально отведенных местах при наличии данных о классе опасности по ГОСТ 19433-81 и указаний отправителя груза по соблюдению мер безопасности.

2.27. Не допускается выполнять погрузочно-разгрузочные работы с опасными грузами при обнаружении несоответствия тары требованиям нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке, неисправности тары, а также при отсутствии маркировки и предупредительных надписей на ней.

После окончания работ с опасными грузами места производства работ, подъмно-транспортное оборудование, грузозахватные приспособления и средства индивидуальной защиты должны быть подвергнуты санитарной обработке в зависимости от свойств груза.

2.28. При возникновении опасных и вредных производственных факторов вследствие воздействия метеорологических условий на физико-химическое состояние груза погрузочно-разгрузочные работы должны быть прекращены или приняты меры по созданию безопасных условий труда.

2.30. Погружать и разгружать животных, сырье и продукты животного происхождения следует лишь при наличии данных о характере груза и в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.008-76. Перед началом работ груз должен быть проверен органами ветеринарного надзора.

2.31. Погружать, выгружать и перемещать грузы, требующие карантинной обработки, следует на специально выделенных площадках, отвечающих предъявляемым к ним санитарным требованиям Министерства здравоохранения СССР.

2.32. После выполнения погрузочно-разгрузочных работ с животными, сырьем и продуктами животного происхождения места производства работ, транспортные средства, грузозахватные приспособления, инвентарь и средства индивидуальной защиты должны быть подвергнуты дезинфекции.
2.33. Перед началом погрузочно-разгрузочных работ должен быть установлен порядок обмена условными сигналами между подающим сигналы (стропальщиком) и машинистом подъемно-транспортного оборудования.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).
3. ТРЕБОВАНИЯ К МЕСТАМ ПРОИЗВОДСТВА ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫХ РАБОТ

3.1. Места производства погрузочно-разгрузочных работ должны иметь основание, обеспечивающее устойчивость подъемно-транспортного оборудования, складируемых материалов и транспортных средств.

3.2. Выбор мест проведения погрузочно-разгрузочных работ, размещение на них зданий (сооружений) и отделение их от жилой застройки санитарно-защитными зонами должны соответствовать требованиям строительных норм и правил, утвержденных Госстроем СССР, санитарных норм, утвержденных Минздравом СССР, и другой нормативно-технической документации.

3.3. На площадках для укладки грузов должны быть обозначены границы штабелей, проходов и проездов между ними. Не допускается размещать грузы в проходах и проездах.

Ширина проездов должна обеспечивать безопасность движения транспортных средств и подъемно-транспортного оборудования.

3.4. Места производства погрузочно-разгрузочных работ, включая проходы и проезды, должны иметь достаточное естественное и искусственное освещение в соответствии со строительными нормами и правилами, утвержденными Госстроем СССР.

Освещенность должна быть равномерной, без слепящего действия светильников на работающих. Типы осветительных приборов следует выбирать в зависимости от условий среды, свойств и характера перерабатываемых грузов.

3.6. Рабочие, занятые на погрузочно-разгрузочных работах, должны быть обеспечены санитарно-бытовыми помещениями и доброкачественной питьевой водой.

3.7. Площадки производства погрузочно-разгрузочных работ должны соответствовать требованиям пожарной безопасности по ГОСТ 12.1.004-76, а также строительным нормам и правилам, утвержденным Госстроем СССР, и правилам пожарной безопасности, утвержденным или согласованным с ГУПО МВД СССР.

3.8. Температуру наружного воздуха и силу ветра в данном климатическом районе, при которых следует прекращать производство работ на открытом воздухе или устраивать перерывы для обогревания рабочих, устанавливает администрация предприятия в соответствии с действующим законодательством.

3.9. Места производства погрузочно-разгрузочных работ должны быть оснащены необходимыми средствами коллективной защиты и знаками безопасности по ГОСТ 12.4.026-76.

3.10. Движение транспортных средств в местах погрузочно-разгрузочных работ должно быть организовано по транспортно-технологической схеме с установкой соответствующих дорожных знаков по ГОСТ 10807-78, а также знаков, принятых на железнодорожном, водном и воздушном транспорте.

3.11. Температура, влажность, скорость движения воздуха в рабочей зоне производственных помещений, а также содержание вредных веществ в местах производства погрузочно-разгрузочных работ — по ГОСТ 12.1.005-76; уровни шума и вибрации на рабочем месте — по ГОСТ 12.1.003-76 и ГОСТ 12.1.012-78.

3.12. Для перехода работающих по сыпучему грузу, имеющему большую текучесть и способность засасывания, следует устанавливать трапы или настилы с перилами на всем пути передвижения.

3.13. Грузовые столы, рампы, эстакады и другие сооружения должны быть оборудованы постоянными или съемными отбойными устройствами.

3.14. Проходы и рабочие места должны быть выровнены и не иметь ям, рытвин. Зимой проходы должны быть очищены от снега, а в случае обледенения посыпаны песком, шлаком или другими противоскользящими материалами.

3.15. Для прохода (подъема) на рабочее место должны быть предусмотрены тротуары, лестницы, мостики, трапы, отвечающие требованиям безопасности.
).
4. ТРЕБОВАНИЯ К ПРИМЕНЕНИЮ ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

4.1. Подъемно-транспортное оборудование, применяемое при проведении погрузочно-разгрузочных работ, должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003-74, правилам устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов Госгортехнадзора СССР, а также требованиям безопасности, изложенным в стандартах и технических условиях на оборудование конкретного вида.

4.2. Установка, регистрация, испытание и техническое освидетельствование подъемно-транспортного оборудования и грузозахватных приспособлений должны быть выполнены в соответствии с правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов, утвержденными Госгортехнадзором СССР, и другой нормативно-технической документацией, утвержденной в установленном порядке.

4.3. Не допускаются работы на грузоподъемной машине (кран, перегружатель кранового типа) при скорости ветра, превышающей значение, указанное в паспорте машины, а также при снегопаде, тумане, дожде, снижающих видимость в пределах рабочей зоны.

Не допускаются работы на грузоподъемной машине, если температура окружающего воздуха ниже значения, указанного в паспорте машины.

4.4. Подъмно-транспортное оборудование, транспортные средства при производстве погрузочно-разгрузочных работ должны быть в состоянии, исключающем их самопроизвольное перемещение.

4.5. Съемные грузозахватные приспособления (стропы, траверсы и др.) до пуска в работу должны быть подвергнуты полному техническому освидетельствованию.

4.6. Подъемно-транспортным оборудованием разрешается поднимать груз, масса которого вместе с грузозахватными приспособлениями не превышает допустимую грузоподъемность данного оборудования.

Не допускается поднимать груз неизвестной массы, а также защемленный, примерзший или зацепившийся.

5. ТРЕБОВАНИЯ К ПЕРСОНАЛУ, ДОПУСКАЕМОМУ К ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫМ РАБОТАМ

5.1. К управлению подъемно-транспортным оборудованием допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование в порядке, установленном Минздравом СССР, обученные безопасности труда в соответствии с ГОСТ 12.0.004-79 и имеющие право управления указанным оборудованием.

5.2. Рабочие, занятые на погрузочно-разгрузочных работах, должны проходить предварительный и периодические осмотры в соответствии с требованиями Министерства здравоохранения СССР.

Рабочим, занятым на погрузке и выгрузке животных и сырья животного происхождения, должны быть сделаны профилактические прививки в соответствии с требованиями Министерства здравоохранения СССР.

5.3. Инженерно-технические работники, ответственные за безопасное проведение погрузочно-разгрузочных работ, должны проходить проверку знаний особенностей технологического процесса, требований безопасности труда, устройства и безопасной эксплуатации подъемно-транспортного оборудования, пожарной безопасности и производственной санитарии в соответствии с их должностными обязанностями и в порядке, установленном органами государственного надзора.

5.4. К выполнению погрузочно-разгрузочных работ допускаются лица, прошедшие курс обучения и проверку знаний по безопасности труда в соответствии с ГОСТ 12.0.004-79, а также оказанию первой помощи.

Работающие, допущенные к погрузке (разгрузке) опасных и особо опасных грузов, должны проходить специальное обучение безопасности труда с последующей аттестацией.

При производстве погрузочно-разгрузочных работ с опасными грузами, текущий инструктаж следует проводить перед началом работ.

В программу инструктажа должны быть включены сведения о свойствах опасных грузов, правила работы с ними, меры оказания первой доврачебной помощи.

(Измененная редакция, Изм. № 1).
6. ТРЕБОВАНИЯ К ПРИМЕНЕНИЮ СРЕДСТВ ИНДИВИДУАЛЬНОЙ ЗАЩИТЫ РАБОТАЮЩИХ

6.1. Спецодежда, спецобувь и другие средства индивидуальной защиты должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.011-75.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.2. Спецодежду в зависимости от категории перерабатываемых грузов следует подвергать стирке, химчистке, обезвреживанию и другим видам санитарной обработки в соответствии с действующими нормами, утвержденными в установленном порядке.

6.3. Рабочие при получении спецодежды, спецобуви и других средств индивидуальной защиты должны быть проинструктированы о порядке пользования этими средствами и ознакомлены с требованиями по уходу за ними.

6.4. При наличии опасности падения предметов сверху работающие на местах производства погрузочно-разгрузочных работ должны носить защитные каски установленных образцов.
6.6. При выполнении погрузочно-разгрузочных работ следует использовать средства индивидуальной защиты в зависимости от вида груза и условий ведения работ.

6.7. Средства индивидуальной защиты должны соответствовать требованиям СТ СЭВ 1086-78 и стандартов СЭВ на средства защиты конкретных видов.

ГОСТ 29249-2001 (ИСО 6055-97) Транспорт напольный безрельсовый. Защитные навесы.

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на вновь выпускаемые погрузчики и штабелеры (далее — погрузчики), управляемые водителем, с высотой подъема груза более 1800 мм и устанавливает технические характеристики и методы испытаний защитных навесов, предназначенных для защиты водителя от падающих грузов массой менее грузоподъемности погрузчика.

Требования настоящего стандарта, кроме 4.2.3, являются обязательными.
2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использована ссылка на следующий стандарт:

ГОСТ 25791-90 (ИСО 3462-80, ИСО 5353-78) Тракторы и машины самоходные сельскохозяйственные. Контрольная точка сиденья. Метод определения
3 Требования к конструкции

3.1 Общие требования

3.1.1 Защитный навес следует располагать над рабочим местом водителя. Это требование распространяется и для погрузчика, работающего с наклоненным вперед грузоподъемником.

3.1.2 Рычаги (рукоятки) управления (в нейтральном положении), тормозные педали, рулевое колесо, кроме рычага стояночного тормоза в отпущенном положении (положение «Вверх»), могут выступать за пределы горизонтальной проекции защитного навеса в сторону грузоподъемника не более чем на 150 мм, как показано на рисунке 1.

3.1.3 Ноги водителя, выступающие за пределы передней грани защитного навеса более чем на 150 мм, должны быть защищены конструкцией погрузчика.

3.1.4 Повреждение механизма наклона грузоподъемника, которое может привести к перемещению защитного навеса, не должно быть причиной прямой или косвенной опасности для водителя от защитного навеса.

3.2 Размеры

3.2.1 Конструкция и размеры защитного навеса не должны ограничивать обзорность для водителя.

3.2.2 Проемы в верхней части защитного навеса в одном из двух направлений, т.е. по ширине или длине, должны быть не более 150 мм.

3.2.3 Расстояние по вертикали от точки максимального оседания сиденья под водителем массой 90 кг до внутренней стороны защитного навеса, под которой находится голова водителя во время работы погрузчиков с высоким подъемом, управляемых сидящим водителем, должно быть не менее 1000 мм.

3.2.4 Расстояние по вертикали от платформы, на которой стоит водитель, до внутренней стороны защитного навеса, под которой находится голова водителя во время работы погрузчиков с высоким подъемом, управляемых стоящим водителем, должно быть не менее 1880 мм.

4.3 Динамическое испытание

4.3.1 Защитный навес и его крепление должны выдерживать удар испытательным грузом по 4.3.2 в соответствии с требованиями 4.3.3.

4.3.2 Испытательный груз должен быть массой 45 кг с ударной поверхностью в форме квадрата со стороной 300 мм. Ударная поверхность испытательного груза должна быть изготовлена из дубовой древесины или одинакового по плотности материала толщиной не менее 50 мм. Углы и грани должны иметь закругления радиусом от 10 до 15 мм.

4.3.3 Испытательный груз располагают ударной поверхностью вниз параллельно верхней части защитного навеса так, чтобы он свободно падал с высоты 1500 мм на защитный навес. Испытание повторяют 10 раз.

Первое падение испытательного груза должно быть из точки, расположенной на вертикали, проходящей через центр испытательного груза и контрольную точку сиденья по ГОСТ 25791, установленного в среднее положение, или центр платформы для стоящего водителя. Остальные девять падений — в направлении по часовой стрелке из точек, равномерно расположенных от вертикали, внутри круга диаметром 600 мм.

Примечание — Учитывают положения, когда испытательный груз частью ударной поверхности падает на ребро защитного навеса.

4.3.4 Для определения прочности защитного навеса, устанавливаемого на погрузчике специального назначения с сидящим или стоящим водителем, допускается использовать расчетный метод или результаты предшествующего испытания конкретного защитного навеса.

4.4 Результаты испытаний

После проведения статических и динамических испытаний защитный навес не должен иметь разрушений, трещин или вертикальной остаточной деформации внутренней стороны более 20 мм, измеряемой внутри круга диаметром 600 мм, центр которого расположен на вертикали, проходящей через контрольную точку сиденья, установленного в среднее положение, или центр площадки стоящего водителя, в соответствии с рисунками 2 и 3.

Разрушения материала проемов верхней части защитного навеса (проволочной сетки, прочного стекла, прозрачного пластика, ткани и т.п.) после проведения динамического испытания не учитывают.

ГОСТ 14757-81 Стелажи сборно-разборные. Типы, основные параметры и размеры

1. Настоящий стандарт распространяется на сборно-разборные стационарные металлические стеллажи, предназначенные для складирования грузов в производственной таре по ГОСТ 14861-91 и поддонах по ГОСТ 9570-73.

Стандарт не распространяется на стеллажи, несущие нагрузки от зданий и штабелирующих машин (стеллажных и мостовых опорных кранов-штабелеров и др.).

Требования настоящего стандарта являются обязательными.

2. Стандарт устанавливает следующие типы стеллажей:

1 — с настилом;

2 — с консольными опорами.

3. Основные размеры стеллажей типа 1 должны выбираться из рядов:

расстояние между стоиками стеллажа L: 900, 1300, 1400, 1800, 2000? 2700. 2900 мм;
4. Основные размеры стеллажей типа 2 должны выбираться из рядов:

расстояние между стойками стеллажа L: 750, 900, 950, 1300, 1350, 1800 мм;

ширина стеллажа B: 450, 750, 960, 1350 мм.
5. Высота стеллажа и нагрузка на ячейку для стеллажей типов 1 и 2 должны выбираться их следующих рядов:

высота стеллажа Н: 1,8; 2,1; 2,4, 2,7; 3,0; 3,3; 3,6; 3,9; 4,2; 4,5; 4,8; 5,1; 5,4; 5,7; 6,0; 6,3; 6,6; 6,9; 7,2; 7,8; 8,4; 9,0; 9,6; 10,2; 10,8; 11,4; 12,0; 12,6 м;

нагрузка на ячейку, не более: 0,125; 0,250; 0,500; 1,000; 3,200; 4,000 т.

ГОСТ 29321-92 Краны-штабелеры мостовые. Основы расчета

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Расчет крана-штабелера выполняется для проверки:

безопасности крана-штабелера в работе;

безопасности крана-штабелера при испытаниях;

соответствия расчетных параметров крана-штабелера требованиям технического задания и нормативно-технических документов.

1.2. Безопасность крана-штабелера должна быть обеспечена для следующих случаев:

нормальная работа с номинальным грузом:

проведение испытаний с грузами по ГОСТ 28434;

упор грузоподъемником или грузозахватным органом в стеллаж или другие препятствия при движении крана-штабелера или его грузовой тележки на установочной скорости или при трогании с места;

упор грузом или грузозахватным органом в стеллажи при подъеме грузозахватного органа или при вращении колонны.

1.3. Исходные данные для расчета должны соответствовать параметрам, указанным в конструкторской документации на кран-штабелер.

При этом:

геометрические характеристики крана-штабелера следует определять по проектной геометрической схеме его конструкции без учета деформаций;

номинальная масса элементов должна быть вычислена по их номинальным размерам. Расчетная масса оператора крана-штабелера принимается равной 80 кг.

1.4. Расчетные скорости механизмов крана-штабелера — по ГОСТ 16553.

1.5. Расчетные ускорения (замедления) механизмов крана-штабелера приведены в табл. 1. Ускорение (замедление) механизма вращения колонны не регламентируется.
2. ОСНОВЫ РАСЧЕТА МЕХАНИЗМОВ

2.1. Общие положения

2.1.1. Расчетные характеристики режима работы механизмов приведены в табл. 2. Расчетные циклограммы загрузки механизмов приведены на черт. 1 и 2, где по оси абсцисс отложено относительное число циклов или относительная продолжительность действия нагрузки, по оси ординат — относительное значение нагрузки.

Абсолютное значение продолжительности действия нагрузки определяется исходя из общего времени работы механизмов (табл. 2) с учетом пп. 2.1.2 и 2.1.3.

Абсолютное значение числа циклов определяют как частное от деления абсолютной продолжительности действия нагрузки на длительность одного цикла при установившемся движении (для вращающихся элементов-валов, шестерен, подшипников и т.п. — циклом является один оборот или же часть его для элементов планетарных передач). Полученное значение корректируют понижающим коэффициентом: 0,8 — для механизма передвижения кранов-штабелеров исполнения ОП и механизма передвижения грузовой тележки всех исполнений; 0,7 — для механизма передвижения кранов-штабелеров исполнения ОК; 1,0 — для прочих механизмов.

Наибольшая ордината нагрузки для механизмов передвижения крана-штабелера и грузовой тележки, а также для механизма вращения колонны кранов-штабелеров исполнения ОП соответствует моменту при разгоне с расчетным ускорением.Наибольшая ордината нагрузки для механизма подъема грузозахватного органа, а также для механизма вращения колонны кранов-штабелеров исполнения ОК соответствует моменту при установившемся движении.

2.1.2. Девяностопроцентный ресурс механизмов должен быть не менее норм времени их работы, указанных в табл. 2.

Если для механизма предусматривается капитальный ремонт, то указанный ресурс исчисляется до капитального ремонта.

2.1.3. Электродвигатели должны быть проверены на обеспечение требований пп. 1.4, 1.5, 2.2, 2.3, 2.4. Проверку электродвигателей на нагрев проводят с учетом данных табл. 2 и черт. 1 и 2.

2.1.4. Элементы механизмов должны быть проверены на прочность по наибольшим нагрузкам пусковых и тормозных режимов, а также на выносливость (или долговечность) с учетом пп. 2.1.2, 2.1.3 и черт. 1 и 2.

При этом расчет цилиндрических эвольвентных зубчатых передач внешнего зацепления следует выполнять по ГОСТ 21354, выбор зубчатых муфт — по ГОСТ 5006. Коэффициент запаса прочности и выносливости валов должен быть не менее 1,5. Необходимые для расчета характеристики сопротивления усталости следует определять по ГОСТ 25.504.

2.2. Механизм передвижения крана-штабелера

2.2.1. Сопротивление передвижению крана-штабелера определяют как силу, необходимую для преодоления уклона пути, равного 0,001, а также силы трения качения ходовых колес и подшипников, умноженной на коэффициент 1,1 для безребордных колес с боковыми роликами или коэффициент 1,5 для колес с ребордами. Коэффициент трения шариковых и роликовых подшипников принимается равным 0,015. Коэффициент трения качения принимается равным 0,4 мм для колес диаметром не более 320 мм; 0,6 мм — для колес диаметром не более 560 мм; 0,8 мм — для колес диаметром не более 700 мм; 1,0 мм — для колес диаметром более 700 мм.

2.2.2. Коэффициент запаса сцепления приводных колес крана-штабелера с грузом и без груза в режимах разгона и торможения должен быть не менее 1,1.

При этом грузовая тележка принимается расположенной в середине пролета, грузоподъемник — в крайнем нижнем положении. Горизонтальные инерционные силы, соответствующие расчетному ускорению (замедлению), вводятся в расчет без динамического коэффициента, а их направление назначается соответствующим разгрузке приводных колес. Коэффициент сцепления колеса с рельсом принимается равным 0,20.

2.2.3. При расчете коэффициента запаса сцепления массы крана-штабелера и груза принимаются в своем номинальном значении.

Все прочие расчеты выполняют при значении массы крана-штабелера 1,05 от номинальной и массы груза 1,1 от номинальной.

2.2.4. Динамический коэффициент пусковых и тормозных моментов при расчете прочности передаточных звеньев механизма принимается равным 2,0.

2.2.5. Наибольшее усилие на ходовые колеса в режимах разгона и торможения определяют при крайнем нижнем положении грузоподъемника с грузом и крайнем положении грузовой тележки в пролете. Инерционные силы, соответствующие расчетному ускорению (замедлению), вводятся в расчет без динамического коэффициента, а их направление принимается соответствующим увеличению нагрузки на рассматриваемые ходовые колеса. Найденные значения усилий на колеса применяют для проверки контактных напряжений.

2.2.6. Наибольшие усилия на валы, подшипники и буксы ходовых колес кранов-штабелеров определяют для случая нагружения по п. 3.2.2. Полученные значения усилий применяют для расчета прочности валов и буксовых элементов, а также для проверки подшипников по статической грузоподъемности.

2.2.7. При расчете выносливости динамический коэффициент по п. 2.2.4, а также нагрузки по п. 2.2.6 не учитывают.

2.3. Механизм передвижения грузовой тележки

2.3.1. Сопротивление передвижению грузовой тележки определяют как силу, необходимую для преодоления уклона пути, равного 0,002, а также силы трения качения ходовых колес и подшипников, умноженной на коэффициент 1,1 для безребордных колес с боковыми роликами или коэффициент 2,0 для колес с ребордами.

Коэффициент трения — по п. 2.2.1.

2.3.2. Коэффициент запаса сцепления приводных колес грузовой тележки с грузом и без груза в режимах разгона и торможения должен быть не менее 1,1.

При этом грузоподъемник рассматривается в крайнем нижнем положении, колонна — в положении вилами вдоль моста и таким образом, чтобы давление на приводные колеса было наименьшим. Горизонтальные инерционные силы, соответствующие расчетному ускорению (замедлению) вводят в расчет без динамического коэффициента, а их направление принимается соответствующим разгрузке приводных колес. Коэффициент сцепления колеса с рельсом принимается равным 0,2.

2.3.3. При расчете коэффициента запаса сцепления значения всех масс принимают в своем номинальном значении.

Все прочие расчеты выполняют при значении массы грузовой тележки 1,05 от номинальной и массы груза 1,1 от номинальной.

2.3.4. Динамический коэффициент пусковых и тормозных моментов при расчете прочности передаточных звеньев механизма принимается равным 2,0.

2.3.5. Наибольшие усилия на ходовые колеса грузовой тележки определяют в режимах разгона и торможения крана-штабелера и грузовой тележки (в отдельности, по аналогии с п. 2.2.5). Наибольшее из этих значений применяют для проверки контактных напряжений.

2.3.6. Наибольшие усилия на валы, подшипники и буксы ходовых колес тележки определяют для случая нагружения по п. 3.2.1. Полученные значения усилий применяют для расчета прочности валов и буксовых элементов, а также для проверки подшипников по статической грузоподъемности.

2.3.7. При расчете выносливости динамический коэффициент по п. 2.3.4 не учитывается.

2.4. Механизм подъема грузозахватного органа

2.4.1. Коэффициент запаса прочности тягового органа должен соответствовать требованиям ГОСТ 28434. При определении усилия в тяговом органе массы грузоподъемника, телескопической рамы, груза, кабины и оператора принимают по их номинальным значениям и учитывают трение в блоках полиспаста и роликах телескопической рамы. Динамические нагрузки не учитывают.

2.4.2. Расчетную проверку диаметров грузовых, уравнительных и отклоняющих блоков, а также диаметра и канатоемкости грузового барабана следует выполнять в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденными Госгортехнадзором СССР, как для кранов тяжелого режима работы.

2.4.3. Коэффициент запаса торможения должен соответствовать требованиям ГОСТ 28434. При его определении массы грузоподъемника, груза, кабины и оператора принимают по их номинальным значениям и учитывают разгружающее действие сил трения. Динамические нагрузки в механизме не учитывают.

2.4.4. Прочность передаточных звеньев механизма и элементов их крепления на кране-штабелере должна быть проверена на статическое действие пускового момента электродвигателя при заторможенном грузоподъемнике.

2.4.5. При расчете нагрева электродвигателя, а также при расчете выносливости (долговечности) передаточных звеньев механизма массы грузоподъемника, груза, кабины и оператора принимаются по их номинальным значениям и учитывают трение в передачах, блоках, роликах грузоподъемника и на барабане.

2.4.6. Электродвигатель должен обеспечить подъем груза 1,1 от номинального при напряжении питания 0,85 от номинального и наибольшем отрицательном допуске на величины моментов по механической характеристике электродвигателя. Скорость подъема при этом не регламентируется.

2.4.7. Наибольшие усилия на ролики грузоподъемника, телескопической рамы (или грузовой каретки крана-штабелера исполнения ОКД) определяют для случаев нагружения по пп. 3.2.1, 3.2.3, 3.2.4, 3.2.6. Полученные значения применяют для расчета прочности осей и проверки подшипников по статической грузоподъемности.

Наибольшие усилия на указанные ролики, необходимые для проверки контактных напряжений, определяют при условиях пп. 3.3.1, 3.3.2.

2.5. Механизм вращения колонны

2.5.1. Сопротивление вращению поворотной опоры определяют с учетом осевой силы и статического момента от сил тяжести масс конструкций с коэффициентом 1,05 и груза с коэффициентом 1,1. Горизонтальные силы инерции, а также наклон плоскости поворотной опоры не учитывают.

Для роликовых поворотных опор расчетное значение коэффициента трения принимается равным 0,01, для шариковых — 0,006.

2.5.2. При расчете роликовых поворотных опор учитывают нагрузки в соответствии с п. 2.5.1, а также горизонтальные инерционные силы, соответствующие расчетному ускорению, (замедлению) крана-штабелера, принимаемые без динамического коэффициента.

2.5.3. Прочность элементов механизма проверяют на статическое действие двукратного пускового момента электродвигателя при заторможенном грузовом захвате, если в кинематической цепи механизма нет предохранительного устройства для ограничения величины момента.

2.6. Механизм выдвижения грузозахватного органа

2.6.1. Сопротивление движению верхней секции телескопического захвата определяют с учетом одновременного движения (с половинной скоростью) средней секции, обеспечиваемого наличием передаточного механизма с гибкой или шестеренчато-реечной связью.

Наибольшее сопротивление соответствует начальному моменту движения груза из ячейки стеллажа. При этом учитывают силу, необходимую для преодоления трения качения роликов и подшипников, умноженную на коэффициент 1,1, учитывающий трение в боковых роликах. Учитывают также влияние уклона криволинейной траектории движения центра масс груза в указанной позиции, вычисленного с учетом проектных уклонов, зазоров, допусков и жесткостей телескопического захвата, грузоподъемника и колонны крана-штабелера.

Коэффициент трения шариковых и роликовых подшипников принимается равным 0,015, коэффициент трения качения роликов — 0,3 мм.

При наличии группы роликов по длине секции захвата в расчете учитывают только крайние ролики в нагруженной группе или же крайние пары роликов, если последние установлены на балансирах.

2.6.2. При расчете пускового режима электродвигателя, а также при расчете прочности передаточных звеньев и роликов масса груза принимается равной 1,25 номинальной. При этом учитывают сопротивление движению в соответствии с п. 2.6.1, инерционные нагрузки и трение в передачах.

2.6.3. Прочность передаточных звеньев механизма должна быть проверена также на статическое действие наибольшего момента электродвигателя при упоре порожним захватом в препятствие. При этом если на кране-штабелере установлено два или более захватов, усилие упора считается приложенным полностью к одному из них.

2.6.4. При расчете нагрева электродвигателя, а также при расчете выносливости (долговечности) передаточных звеньев механизма масса груза, принимается равной номинальной. Инерционные нагрузки не учитывают.

2.7. Расчетные значения КПД

2.7.1. В расчетах принимают следующие значения КПД: 0,98 — блоков, грузовых барабанов, промежуточных валов и закрытых цилиндрических зубчатых передач в сборе с валом; 0,96 — открытых цилиндрических зубчатых передач в сборе с валом и закрытых конических зубчатых передач; 0,99 — зубчатых муфт; 0,97 — звездочек для цепей; 0,95 — клиноременных передач; стандартных редукторов — по документации изготовителя.
3. ОСНОВЫ РАСЧЕТА МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ

3.1. Общие положения

3.1.1. При расчете металлоконструкций проверяют прочность, устойчивость, жесткость и выносливость конструкций в целом и отдельных элементов.

3.1.2. Проверку прочности, устойчивости и выносливости стальных конструкций и их элементов выполняют по СНиП II-23 «Нормы проектирования. Стальные конструкции», а алюминиевых конструкций — по СНиП 2.03.06 «Алюминиевые конструкции», утвержденных Госстроем СССР, с учетом требований настоящего стандарта.

3.1.3. Проверку прочности проводят по формулам для упругой стадии работы материала. Пластические деформации элементов не допускаются (за исключением контактных деформаций дорожек качения направляющих колонн).

3.1.4. Значения коэффициентов условий работы принимаются равными единице, если нет других указаний.

3.2. Расчет прочности и устойчивости

3.2.1. Прочность и устойчивость металлоконструкций колонн, пролетных балок моста, грузовой тележки, телескопической рамы и грузоподъемника проверяют для случая упора в препятствие согласно п. 1.2. При этом учитывают силы тяжести масс конструкции с коэффициентом перегрузки 1,05, груза с коэффициентом 1,1 и статическую горизонтальную силу упора, направленную вдоль кранового пути в сторону холостых ходовых колес. Грузоподъемник с грузом располагают в крайнем нижнем положении, грузовую тележку — в середине пролета; колонну рассматривают в двух положениях — с вилами вдоль и поперек моста (для исполнений ОП и ОК). Положение грузовых, захватов кранов-штабелеров исполнения ОКД — среднее.

Значение силы упора принимается равной наименьшей из трех значений суммарного тягового усилия на ободах приводных колес крана-штабелера, соответствующих пусковому моменту электродвигателей или пробуксовке приводных колес, или началу отрыва холостых ходовых колес от крановых рельсов. При вычислении силы упора вилы рассматриваются в положении вдоль пролета балок моста.

При проверке прочности устанавливаемых на грузовой тележке рельсовых подхватов или ловителей коэффициент условий работы материала и соединений принимается равным 0,5.

3.2.2. Прочность концевой балки моста и узла присоединения к ней пролетной балки проверяют для случая упора в препятствие по аналогии с п. 3.2.1, но при расположении грузовой тележки на наименьшем подходе к рассматриваемой концевой балке.

Коэффициент условий работы для надбуксовых частей концевых балок принимается равным 0,6; для узла присоединения пролетной балки — 0,8.

3.2.3. Прочность металлоконструкций колонн, грузовой тележки и грузовых кареток кранов-штабелеров исполнения ОКД проверяют для случая упора в препятствие при движении грузовой тележки по аналогии с п. 3.2.1.

3.2.4. Прочность металлоконструкций грузоподъемника, телескопической рамы и грузового захвата кранов-штабелеров исполнений ОП и ОК проверяют на статическое действие вертикального усилия, равного 1,25 номинальной грузоподъемности и приложенного к концам грузовых захватов (распределяется поровну). При этом учитывается сила тяжести масс конструкций с коэффициентом 1,05.

3.2.5. Прочность клыков вил или штыревых захватов проверяют на действие трехкратного номинального груза в предположении равномерного распределения нагрузки между клыками. Сила считается приложенной посредине вылета клыка или штыря.

3.2.6. Прочность металлоконструкций колонн, грузоподъемника и грузовых захватов кранов-штабелеров ОКД проверяют на статическое действие силы тяжести груза массой 1,25 номинальной на наибольшем вылете захватов и сил тяжести масс конструкций с коэффициентом перегрузки 1,05.

При подъеме груза двумя отдельными захватами расчетная нагрузка на один захват принимается равной 0,6, а на второй — 0,4 от полной нагрузки на захватах.

При подъеме длинномерного груза на трех и более захватах расчетную нагрузку на захватах при расчете рамы грузоподъемника распределяют равномерно между всеми захватами. При расчете прочности конструкции захвата и его крепления к раме грузоподъемника полученная указанным способом нагрузка на один захват умножается на коэффициент неравномерности 1,4 при трех захватах; 1,3 — при четырех захватах и 1,2 — при пяти захватах по длине груза.

3.2.7. Прочность и устойчивость металлоконструкций колонн, грузоподъемника и грузовых захватов кранов-штабелеров исполнения ОКД проверяют на действие нагрузки в соответствии с п. 2.6.3. При этом для расчета колонн грузоподъемник устанавливают в нижнее положение по высоте.

3.2.8. Прочность подхватов кабины или элементов ее крепления к собственным кареткам, снабженным ловителями, проверяют на статическое действие четырехкратной силы тяжести масс телескопической рамы, кабины и оператора в их номинальном значении. При этом коэффициент условий работы материала и соединений принимается равным 0,5.

3.2.9. Прочность направляющих кабины проверяется на действие усилий роликов каретки кабины при нагрузках (п. 3.2.8).

3.3. Расчет выносливости

3.3.1. При расчете выносливости металлоконструкций масса груза принимается равной 0,8 номинальной; массу конструкций учитывают с коэффициентом перегрузки 1,05.

3.3.2. При расчете колонн, пролетных и концевых балок моста, а также рамы грузовой тележки, наибольшие и наименьшие по абсолютной величине напряжения в рассчитываемом элементе определяют анализом расчетов простого цикла работы крана-штабелера (перемещение к заданной ячейке, взятие груза, перемещение с грузом в исходную позицию, выдача груза на приемную площадку). При этом учитывают горизонтальные инерционные усилия при разгоне и торможении крана-штабелера и грузовой тележки с расчетным ускорением (замедлением) и коэффициентом динамичности 1,8 при крайнем нижнем положении грузоподъемника с грузом. Инерционные усилия при подъеме груза, вращении колонны и выдвижении телескопических захватов не учитывают.

3.3.3. При расчете грузоподъемника, телескопической рамы и телескопических захватов наибольшие и наименьшие по абсолютной величине напряжения в рассчитываемом элементе определяют анализом расчета цикла работы механизмов подъема и выдвижения. При этом учитывают инерционные усилия при подъеме, принимаемые равными 0,1 соответствующих сил тяжести. Инерционные усилия при выдвижении захватов не учитывают.

ГОСТ Р 51803-2001 Конвейеры строительные передвижные ленточные. Общие

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на ленточные передвижные несамоходные конвейеры (далее — конвейеры), предназначенные для транспортирования сыпучих материалов и мелкоштучных грузов при различных технологических процессах, земляных работах, в том числе в карьерах, и погрузочно-разгрузочных работах на складах.

Стандарт не распространяется на специальные конвейеры, предназначенные для транспортирования материалов температурой более 60 °С и материалов, химически активных по отношению к элементам конструкции конвейеров, а также на конвейеры, являющиеся частью машин специального назначения.

Требования 5.1, 5.3, разделов 6 и 11 настоящего стандарта являются обязательными, остальные — рекомендуемыми.
2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 2.601-95 Единая система конструкторской документации. Эксплуатационные документы

ГОСТ 2.602-95 Единая система конструкторской документации. Ремонтные документы

ГОСТ 9.014-78 Единая система защиты от коррозии и старения. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования

ГОСТ 9.032-74 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения

ГОСТ 9.104-79 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы условий эксплуатации

ГОСТ 12.2.022-80 Система стандартов безопасности труда. Конвейеры. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.4.026-76 Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные и знаки безопасности

ГОСТ 7338-90 Пластины резиновые и резинотканевые. Технические условия

ГОСТ 12969-67 Таблички для машин и приборов. Технические требования

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 19853-74 Пресс-масленки. Технические условия

ГОСТ 22645-77 Конвейеры ленточные. Роликоопоры. Типы и основные размеры

ГОСТ 25044-81 Техническая диагностика. Диагностирование автомобилей, тракторов, сельскохозяйственных, строительных и дорожных машин. Основные положения

ГОСТ 25646-95 Эксплуатация строительных машин. Общие требования

ГОСТ 25722-83 Конвейеры ленточные. Наименования частей

ГОСТ 27253-87 (ИСО 6012-82) Машины землеройные. Приборы для обслуживания

ГОСТ 27518-87 Диагностирование изделий. Общие требования

ГОСТ 28983-91 (ИСО 4510-1-87) Машины землеройные. Инструмент для технического обслуживания. Часть 1. Инструмент для ухода и регулировки

ГОСТ Р 50460-92 Знак соответствия при обязательной сертификации. Форма, размеры и технические требования
3 Определения

В настоящем стандарте применяют термины и соответствующие им определения по ГОСТ 25722.
4 Основные параметры и размеры

4.1 Основные параметры и размеры конвейеров рекомендуется выбирать из следующих рядов.

4.1.1 Ширина ленты, мм: 300; 400; 500; 650; 800; 1000; 1200. Допускаемое отклонение ±5 %.

4.1.2 Номинальная скорость движения ленты, м/с: 0,250; 0,315; 0,40; 0,50; 0,630; 0,80; 1,0; 1,250; 1,60; 2,0; 2,50; 3,150; 4,0. Допускаемое отклонение ±10 %.

4.1.3 Номинальный диаметр ролика, мм: (63); 76; (83); 89; (102); 108; (127); 133; (159). Допускаемое отклонение ±5 %.

Значения, указанные в скобках, применять не рекомендуется.

4.1.4 Номинальный диаметр ведомых и ведущих барабанов, мм: 160; 200; 220; 250; 320; 400; 500; 630; 800. Допускаемое отклонение ±5 %.

4.1.5 Роликоопоры рекомендуется изготавливать с учетом требований ГОСТ 22645.
5.1 Характеристики

5.1.1 Конвейеры изготавливают в соответствии с требованиями настоящего стандарта и НД на конвейеры конкретных моделей по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

5.1.2 Климатическое исполнение конвейеров — У, категории размещения — 1; 1.1; 2 по ГОСТ 15150.

5.1.3 Конструкция конвейера должна обеспечивать:

надежную защиту подшипников роликов и барабанов от загрязнения;

компенсацию вытяжки ленты при эксплуатации;

предотвращение попадания кускового материала между нижней ветвью ленты и барабаном;

защиту привода механизма конвейера от попадания в него сыпучего материала и влаги. Зубчатые передачи привода должны быть заключены в закрытые масляные ванны;

свободное вращение роликов и барабана. Допустимый момент М, кг . см, приведения ролика или барабана во вращение должен быть не более определяемого по формуле

Р ГОСТ.РУ,

где w — коэффициент сопротивления вращению, равный 0,04 — для роликов и 0,07 — для барабанов;

m — масса вращающихся частей ролика или барабана, кг;

D — наружный диаметр ролика или барабана, см;

удобную и безопасную замену быстроизнашивающихся узлов и деталей;

защиту ленты шириной 650 мм и более от падающего груза применением амортизирующих устройств;

монтаж и замену привода без снятия приводного барабана;

ежесменное техническое обслуживание одним оператором;

диагностирование по ГОСТ 27518 и ГОСТ 25044.

Конкретные требования по приспособленности к диагностированию и уровню автоматизации процессов диагностирования рекомендуется устанавливать вНД на конвейеры конкретных моделей.

5.1.4 Устройства для загрузки и очистки ленты конвейера в местах соприкосновения с ней должны быть окантованы материалом, по качеству не хуже резины по ГОСТ 7338.

5.1.5 Смазочные масленки — по ГОСТ 19853.

5.1.6 Окраску конвейеров осуществляют в соответствии со схемами окраски конвейеров конкретных моделей. Класс покрытия — VII по ГОСТ 9.032. Группа условий эксплуатации — VI по ГОСТ 9.104.

5.2 Комплектность

В комплект поставки конвейера входят:

- запасные части, инструмент и материалы согласно ведомости ЗИП;

- эксплуатационная документация по ГОСТ 2.601;

- ремонтная документация по ГОСТ 2.602 (через 18 мес. после начала серийного производства на партию конвейеров по заказам эксплуатирующих и ремонтных организаций).

5.3 Маркировка

5.3.1 На каждом конвейере должна быть маркировочная табличка по ГОСТ 12969, содержащая:

наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;

индекс конвейера;

заводской номер конвейера;

год выпуска;

обозначение нормативного документа, по которому изготовлен конвейер;

указание страны-изготовителя, например «Сделано в России».

На конвейеры, прошедшие сертификацию, наносят Знак соответствия по ГОСТ Р 50460.

5.3.2 На каждое грузовое место должна быть нанесена транспортная маркировка по ГОСТ 14192.

5.4 Упаковка

Требования к упаковке устанавливают в НД на конвейеры конкретных моделей с учетом требований ГОСТ 9.014.
6 Требования эргономики, безопасности и охраны окружающей среды

6.1 Требования эргономики, безопасности и охраны окружающей среды — по ГОСТ 12.2.022.

6.2 Размещение и монтаж электрооборудования конвейера — по Правилам [1].

6.3 Конструкция механизма изменения угла наклона рамы конвейера должна обеспечивать плавный подъем и опускание рамы. Привод механизма изменения угла наклона может быть электрическим или ручным. Усилие на рукоятке ручного механизма должно быть не более 180 Н (18 кгс).

Ручной привод механизма должен располагаться сбоку конвейера.

Время подъема (опускания) рамы конвейера должно быть не более:

20 мин — при ручном приводе;

5 мин — при электрическом приводе.

6.4 Механизм изменения угла наклона рамы конвейера должен иметь систему блокировки для устранения возможного произвольного опускания или подъема рамы.

6.5 Конвейеры с расстоянием между осями барабанов более 10 м и углом наклона более 20° должны быть оборудованы устройством, автоматически предотвращающим обратный ход груженой ленты при остановке привода конвейера.

6.6 Для предотвращения схода ленты у конвейеров с расстоянием между осями барабанов 20 м и более должны быть предусмотрены направляющие устройства. Предельные положения ленты должны контролироваться конечными выключателями.

6.7 Сигнальные цвета и знаки безопасности — по ГОСТ 12.4.026.
7 Правила приемки

7.1 Для проверки качества изготовления серийно выпускаемых конвейеров рекомендуется проводить приемосдаточные, периодические и сертификационные испытания.

7.2 Приемосдаточным испытаниям подвергают каждый конвейер. Периодическим испытаниям подвергают один конвейер не реже одного раза в три года. Объем приемосдаточных и периодических испытаний устанавливают в НД с учетом рекомендаций настоящего стандарта.

7.3 Сертификационные испытания проводят в порядке, установленном Госстандартом России
8 Методы испытаний

8.1 Средства испытаний

8.1.1 Средства измерений, испытательное оборудование и материалы, необходимые для проведения испытаний, рекомендуется указывать в методике испытаний.

8.1.2 Стандартизованные средства измерений должны быть поверены в соответствии с требованиями ПР 50.2.006 [2]; нестандартизованные — аттестованы по ПР 50.2.009 [3].

8.1.3 Погрешности средств измерений должны быть не более:

±0,3 % — при измерении линейных размеров до 10000 мм;

±0,5 % » » линейных размеров св. 10000 мм;

±0,02 рад (1°) » » угловых величин;

±2,5 % » » массы;

±2,5 % » » времени;

±1 °С » » температуры;

±2 % » » усилий до 1000 Н.

8.2 Подготовка к испытаниям

С конвейером, предъявляемым на испытания, в зависимости от вида испытаний представляют следующую сопроводительную документацию:

программу и методику испытаний;

эксплуатационную документацию по ГОСТ 2.601;

НД на серийно выпускаемый конвейер;

акт приемосдаточных испытаний и протокол предшествующих периодических испытаний (для периодических испытаний);

комплект рабочих чертежей серийного производства.

8.3 Проведение испытаний

8.3.1 Визуальный контроль конвейеров и их составных частей проводят без снятия и разборки агрегатов. При этом проверяют:

комплектность сопроводительной документации;

комплектность и правильность монтажа конвейера в целом и его составных частей;

правильность выбора рабочей стороны и качество стыка конвейерной ленты;

отсутствие видимых повреждений агрегатов и деталей, некачественно выполненных покрытий, сварных швов и крепежных соединений;

состояние уплотнений, отсутствие течи масла;

заправку агрегатов конвейера смазочными материалами в необходимых объемах;

качество сборки и монтажа узлов и агрегатов;

наличие пломб, маркировки, обозначения мест смазки.

8.3.2 Проверку момента приведения ролика и барабана во вращение проводят не менее чем у 0,5 % роликов и не менее чем у 10 % барабанов. Проверку проводят в специальном приспособлении приложением усилий к наружной поверхности обечайки.

8.3.3 Проверку работы конвейера на холостом ходу проводят без груза с целью оценки работоспособности и безопасности конвейера в целом и его составных частей.

При проверке работы конвейера на холостом ходу контролируют:

скорость ленты;

действие натяжного устройства ленты;

равномерность вращения барабанов и роликов;

ход и центрирование верхней и нижней ветвей ленты на барабанах и роликах. Допустимое отклонение ленты от продольной оси конвейера — не более половины разности между длиной обечайки приводного барабана и шириной ленты;

работоспособность предохранительных устройств и устройств управления методом четырехкратного включения и выключения.

8.3.4 Проверку работы конвейера под нагрузкой проводят с целью оценки работоспособности и безопасности конвейера и его составных частей после проверки по 8.3.3. После достижения номинальной скорости движения ленты конвейер постепенно загружают. При этом контролируют:

правильность загрузки конвейера в продольном направлении и центрирование перемещаемого груза на ленте (визуально);

стабильность положения перемещаемого груза на ленте (визуально);

действие тормозов (при четырехкратном пуске и торможении конвейера определяют путь и время торможения и отпускания тормозов);

действие натяжного устройства конвейерной ленты путем двукратного натяжения и ослабления ленты, при этом ленту каждый раз следует разгонять до номинальной скорости;

температуру подшипников всех узлов конвейера. Контроль проводят при помощи датчиков температуры. После непрерывной работы конвейера не менее 2 ч температура подшипников не должна превышать: 40 °С — для подшипников с консистентной смазкой и 70 °С — для подшипников с жидкой смазкой;

ход и центрирование верхней и нижней ветвей ленты на барабанах и роликах;

работу ограничителя обратного хода наклонных конвейеров при загруженной ленте и отключенном приводе;

соблюдение требований по вибрации, шуму и уровню концентрации пыли в рабочей зоне конвейера, приведенных в ГОСТ 12.2.022.
9 Транспортирование и хранение

9.1 Транспортирование конвейеров осуществляют любым видом транспорта в соответствии с правилами, действующими на данном виде транспорта.

9.2 Требования к хранению устанавливают в НД на конвейеры конкретных моделей.

9.3 Требования к консервации устанавливают в НД на конвейеры конкретных моделей в соответствии с ГОСТ 9.014.
10 Указания по эксплуатации

10.1 Требования к эксплуатации конвейеров — по ГОСТ 25646.

10.2 В эксплуатационной документации рекомендуется приводить перечень инструментов и приборов для обслуживания с учетом требований ГОСТ 28983 и ГОСТ 27253.
11 Гарантии изготовителя

11.1 Изготовитель должен гарантировать соответствие конвейеров обязательным требованиям настоящего стандарта и НД на конвейеры конкретных моделей при соблюдении условий эксплуатации, хранения и монтажа.

11.2 Гарантийный срок эксплуатации конвейеров — 20 мес. со дня ввода в эксплуатацию.

ГОСТ 30188-97 Цепи грузоподъемные калиброванные высокопрочные ТУ

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на сварные калиброванные высокопрочные цепи (далее — цепи), предназначенные для работы на звездочках в цепных талях и других грузоподъемных устройствах.

Цепи, изготовленные в соответствии с настоящим стандартом, не могут быть использованы в качестве стропов.

Настоящий стандарт устанавливает технические требования к цепям класса прочности Т(8) с напряжением при разрушающей нагрузке не менее 800 МПа.

Требования настоящего стандарта являются обязательными.
2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 9.014-78 Единая система защиты от коррозии и старения. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования

ГОСТ 5639-82 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды.

ГОСТ 15841-88 Ящики деревянные для продукции сельскохозяйственного и тракторного машиностроения. Технические условия

ГОСТ 15846-79 Продукция, отправляемая в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

ГОСТ 25835-83 Краны грузоподъемные. Классификация механизмов по режимам работы

ГОСТ 28840-90 Машины для испытания материалов на растяжение, сжатие и изгиб. Общие технические требования
3 Определения

В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 калибр цепи: Номинальный диаметр стального прутка, из которого изготовлено звено цепи.

3.2 шаг цепи: Номинальный размер внутренней длины звена.

3.3 номинальная длина цепи: Длина отрезка цепи, равная произведению шага цепи на число звеньев.

3.4 контрольный отрезок: Отрезок или участок цепи с заданным числом звеньев, на котором проводится измерение допускаемых предельных отклонений его номинальной длины.

3.5 технологическая испытательная нагрузка: Растягивающее усилие, которому подвергается цепь в процессе изготовления и после приложения которого проводят осмотр цепи и выбраковку звеньев.

3.6 приемочная пробная нагрузка: Растягивающее усилие, которому подвергается цепь только при периодических испытаниях и по требованию потребителя.

3.7 измерительная нагрузка: Растягивающее усилие, которому подвергается контрольный отрезок во время измерения его длины.

3.8 разрушающая нагрузка: Наименьшее растягивающее усилие, при котором происходит разрыв образца цепи при испытании.

3.9 общее удлинение при разрыве: Относительное увеличение длины образца цепи в момент разрыва, выраженное в процентах.

3.10 напряжение: Отношение растягивающего усилия к площади поперечного сечения звена при его номинальных размерах.
4 Основные параметры и размеры

4.1 Основные размеры

4.1.1 Основные размеры звеньев цепей должны соответствовать указанным на рисунках 1 и 2 и в таблице 1. По согласованию с потребителем допускается изготовлять цепи размерами, указанными в приложение Б.

ГОСТ 29266-91 (ИСО 9373-89) Краны грузоподъемные. Требования к точности измерений параметров при испытаниях

1. НАЗНАЧЕНИЕ

Настоящий стандарт устанавливает основные требования к приборам и системам измерения испытательных нагрузок, расстояний, времени и других аналогичных параметров при испытаниях кранов и их оборудования. В нем также приводятся предельные значения относительных ошибок измерений при испытаниях.
2. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ПРИБОРАМ И СИСТЕМАМ ИЗМЕРЕНИЯ

2.1. Приборы, измерительные средства и системы измерений должны иметь точность калибровки, достаточную для оценки относительных ошибок, как указано в разд. 3.

2.2. Приборы и средства измерений должны поверяться через установленные промежутки времени или перед проведением измерений в зависимости от применяемого конкретного прибора.
3. ДОПУСТИМАЯ ОТНОСИТЕЛЬНАЯ ОШИБКА ПРИ ИЗМЕРЕНИЯХ ВО ВРЕМЯ ИСПЫТАНИЙ

3.1. В случаях, когда нет оснований ожидать вариации результатов измерений, достаточно провести одно измерение и нет необходимости определять относительную ошибку.

3.2. В качестве меры погрешности измерения испытательных нагрузок, расстояний, времени и других аналогичных параметров устанавливается допустимая относительная ошибка, выраженная в процентах от действительного значения параметра.1. НАЗНАЧЕНИЕ

Настоящий стандарт устанавливает основные требования к приборам и системам измерения испытательных нагрузок, расстояний, времени и других аналогичных параметров при испытаниях кранов и их оборудования. В нем также приводятся предельные значения относительных ошибок измерений при испытаниях.
2. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ПРИБОРАМ И СИСТЕМАМ ИЗМЕРЕНИЯ

2.1. Приборы, измерительные средства и системы измерений должны иметь точность калибровки, достаточную для оценки относительных ошибок, как указано в разд. 3.

2.2. Приборы и средства измерений должны поверяться через установленные промежутки времени или перед проведением измерений в зависимости от применяемого конкретного прибора.
3. ДОПУСТИМАЯ ОТНОСИТЕЛЬНАЯ ОШИБКА ПРИ ИЗМЕРЕНИЯХ ВО ВРЕМЯ ИСПЫТАНИЙ

3.1. В случаях, когда нет оснований ожидать вариации результатов измерений, достаточно провести одно измерение и нет необходимости определять относительную ошибку.

3.2. В качестве меры погрешности измерения испытательных нагрузок, расстояний, времени и других аналогичных параметров устанавливается допустимая относительная ошибка, выраженная в процентах от действительного значения параметра.

ГОСТ 2105-75 Крюки кованные и штампованные ТУ

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Крюки и заготовки крюков должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, ГОСТ 6627-74, ГОСТ 6628-73, «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов Госгортехнадзора СССР», утвержденными 30 декабря 1969 г., по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

1.2. Заготовки крюков должны быть изготовлены из стали марки 20 по ГОСТ 1050-88 или из стали марки 20Г по ГОСТ 4543-71.

1.3. На поверхности заготовок крюков не должно быть трещин, заковов, плен, песочин.

Заготовки крюков не должны иметь усадочной рыхлости, флокенов.
1.5. Каждая заготовка крюка, изготовленная методом свободной ковки, должна иметь припуск в хвостовой части по ГОСТ 8479-70.

1.6. Применение сварки при изготовлении заготовок крюков, а также заделка и заварка дефектов заготовок крюков не допускаются.

1.6а. На необработанны поверхностях заготовок крюков допускаются отдельные дефекты типа вмятин от окалины, забоины, следы от оснастки, а также пологая вырубка или зачистка дефектов при условии, что глубина их не выходит за пределы минусового допуска на размер.

1.7. (Исключен, Изм. № 1).

1.8. Резьба крюков не должна иметь сорванных ниток, заусенцев и вмятин.

1.9. При обработке хвостовой части крюка и нарезании резьбы допускается центровое отверстие на торце хвостовика по ГОСТ 14034-74.

1.10. Крюки должны быть окрашены в черный цвет, в соответствии с ГОСТ 9.032-74, класс покрытия VI.

1.11. (Исключен, Изм. № 7).

1.12. Срок службы крюка определяется временем износа зева крюка, который не должен превышать 10 % первоначальной высоты сечения.
2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Для проверки соответствия заготовок крюков и крюков требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные испытания до механической обработки хвостовой части заготовок крюков и после механической обработки хвостовой части крюков.

2.2. При приемо-сдаточных испытаниях заготовок следует проверять:

а) на соответствие требованиям п. 1.3 — все заготовки крюков;

б) на соответствие требованиям ГОСТ 6627-74 или ГОСТ 6628-73 — все заготовки крюков, изготовленные методом свободной ковки, и первый и последний крюк от партии, изготовленные методом горячей штамповки на одном штампе;

в) на соответствие требованиям п. 1.4:

все заготовки крюков, изготовленные методом свободной ковки;

у заготовок крюков, изготовленных методом горячей штамповки, следует проверять выборочно от партии:

твердость на 10 % от партии;

остальные механические свойства в следующем объеме:

Размер партии Число заготовок крюков

До 6 1

От 7 до 30 2

От 31 до 200 3

Св. 200 5

Примечания:

1. Партия должна состоять из заготовок крюков одной грузоподъемности, изготовленных из металла одной плавки, на одном штампе и совместно прошедших нормализацию.

2. Временное сопротивление разрыву и ударную вязкость следует проверять по требованию потребителя.

2.3. При приемо-сдаточных испытаниях все крюки должны проверяться на соответствие требованиям пп. 1.1, 1.6 — 1.8, 1.10.

2.4. (Исключен, Изм. № 4).

2.5. Каждый крюк должен быть подвергнут испытанию на прочность статической нагрузкой, превышающей его наибольшую грузоподъемность по ГОСТ 6627-74 или ГОСТ 6628-73 на 25 %.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Проверку заготовок крюков и крюков на соответствие требованиям рабочих чертежей, ГОСТ 6627-74 и ГОСТ 6628-73 следует проводить измерительным инструментом.

Резьбу следует проверять предельными калибрами.

3.2. Проверку заготовок крюков на отсутствие трещин, заковов, плен и песочин следует проводить визуально и одним из методов неразрушающего контроля по ГОСТ 18353-79.

Отсутствие усадочных рыхлостей и флокенов гарантирует изготовитель.

3.3. Проверка предела текучести, временного сопротивления разрыву, относительного удлинения, относительного сужения (п. 1.4) — по ГОСТ 1497-84.

Определение ударной вязкости (п. 1.4) — по ГОСТ 9454-78 на образцах типа 1.

Измерения твердости (п. 1.4) — по ГОСТ 9012-59.

Примечания:

1. При изготовлении заготовок крюков методом свободной ковки образцы должны вырезаться из припуска на заготовки.

2. При изготовлении крюков методом горячей штамповки образцы должны вырезаться из тела заготовки крюка.

3. Количество образцов для механических испытаний на растяжение и ударную вязкость — по ГОСТ 8479-70.

3.4. Проверку крюков на соответствие требованиям пп. 1.7 — 1.9 следует проводить внешним осмотром.

3.5. Для проверки на прочность (п. 2.5) крюки следует испытывать на растяжение с выдержкой под статической нагрузкой в течение 10 мин.

После снятия нагрузки на крюках не должно быть остаточных деформаций, трещин, надрывов.

Отсутствие остаточных деформаций следует определять до и после испытания замером расстояния между двумя отметками, нанесенными кернером на носике и стержне крюка. Отсутствие трещин, надрывов следует проверять визуально-оптическим методом с помощью лупы, имеющей увеличение не менее четырехкратного.
3.6. Допускается проводить испытание крюков на прочность (п. 2.5) в составе грузоподъемного механизма, при этом режимы испытаний крюка должны соответствовать режимам статических испытаний грузоподъемного механизма.
4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Каждый крюк должен иметь следующую маркировку:

наименование или товарный знак предприятия-изготовителя заготовок;

номер заготовки крюка по ГОСТ 6627-74 или ГОСТ 6628-73;

номер плавки (полный или условный);

порядковый номер крюка по системе нумерации предприятия-изготовителя (для крюков, предъявляемых к сдаче в индивидуальном порядке);

год изготовления (последние две цифры).

Примечание. Маркировка может быть выпуклой или вогнутой. Допускается производить маркировку симметричной на двух противоположных сторонах крюка.

4.2. Обработанная хвостовая часть крюка должна быть защищена от внешних воздействий антикоррозионной смазкой по ГОСТ 1033-79 или ГОСТ 26191-84 и оберточной бумагой по ГОСТ 8273-75.

4.3. Хранение заготовок крюков — по группе условий хранения Ж1 ГОСТ 15150-69, крюков — по группе условий хранения Ж2 ГОСТ 15150-69.

4.4. Крюки и заготовки крюков транспортируют неупакованными в открытых и крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте каждого вида. Допускается транспортирование в контейнерах. Условия транспортирования в открытых транспортных средствах — ОЖ3, в крытых транспортных средствах — ОЖ4 по ГОСТ 15150-69.

4.5. Каждый крюк или партия крюков, транспортируемая отдельно от грузоподъемных механизмов, должна сопровождаться документом, устанавливающим соответствие крюков требованиям настоящего стандарта и содержащим:

условное обозначение заготовки крюка;

наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

количество крюков в партии;

год и месяц выпуска;

сертификат заготовок;

результаты проверок и испытаний;

обозначение настоящего стандарта.
5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

5.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие крюков требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий хранения и эксплуатации.

5.2. Гарантийный срок эксплуатации 24 мес со дня ввода крюков в эксплуатацию.

ГОСТ 6619-75 Крюки пластинчатые однорогие и двурогие ТУ

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на однорогие и двурогие пластинчатые крюки, применяемые в грузоподъемных машинах и механизмах.

Стандарт не распространяется на крюки судовых грузоподъемных устройств, в том числе плавучих кранов, находящихся под техническим надзором Морского Регистра СССР.

Требования настоящего стандарта являются обязательными.

(Измененная редакция, Изм. № 1).
1. ТИПЫ. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Пластинчатые крюки должны изготовляться следующих типов:

1 — однорогие грузоподъемностью от 40 до 315 т включительно, предназначенные для литейных кранов;

2 — двурогие грузоподъемностью от 80 до 320 т включительно, предназначенные для кранов общего назначения.
Примечания:

1. Количество и толщина пластин, диаметр заклепок и их количество, размеры и конструкция вкладышей стандартом не устанавливаются.

2. Допускаемое отклонение размера B1 не должно превышать суммы допускаемых отклонений толщин пластин более чем на 3 мм.

3. Длину втулки в проушине крюка уточнить по фактической величине размера B1.

4. l6=1,5d1 (расстояние от оси проушины до границы расположения заклепок).
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Пластинчатые крюки должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

2.2. Детали крюков (кроме втулок) должны быть изготовлены из материалов, выбранных в соответствии с РД 24.090.52-90.

Втулки должны быть изготовлены из стали марок 40, 45 по ГОСТ 1050-88; 40Х и 40ХН по ГОСТ 4543-71.

2.3. Отклонение вертикальной оси пластин от направления продольных волокон проката не должно быть более 20°.

2.4. Толщина пластин крюка должна быть не менее 20 и не более 60 мм. В случае применения пластин разной толщины их следует расположить симметрично относительно средней пластины крюка.

2.5. Поверхности пластин должны быть чистыми, без заусенцев, острых углов, плен, волосовин, трещин.

Примечание. Допускается обработку крюка по контуру не производить, если пластины вырезаны автоматической газовой резкой по точному копиру, соответствующему исполнительным размерам крюка.

2.6. Заклепки должны быть расположены на поверхности крюка ниже условной линии, проходящей на расстоянии l6 от оси проушины (черт. 1) — для крюков типа 1, и на расстоянии l4 — для крюков типа 2.

Расположение заклепок в зоне радиуса r5 для крюков типа 1 и на расстоянии менее 60 мм от края пластин — для крюков обоих типов не допускается.

Склепка пластин должна быть выполнена до сварки.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.7. Перед склепкой каждая из пластин должна быть отрихтована.

2.8. Сварку пластин в местах, указанных на черт. 1 и 2 пунктиром, (за исключением пунктиров в зоне установки вкладышей — черт. 2) проводить согласно РД 24.090.52-90.

Типы и конструктивные элементы швов сварных соединений по ГОСТ 5264-80.

2.9. Втулка в отверстие проушины крюка должна быть запрессована.

2.10. Отклонение оси отверстия проушины и поверхности зева в месте расположения вкладыша от перпендикулярности по отношению к плоскости наружной пластины крюка должно быть не более 0,5 мм на 100 мм толщины крюка.

2.13. Крюк должен быть окрашен в черный цвет. Внешний вид поверхности покрытия должен соответствовать IV классу по ГОСТ 9.032-74.

2.14. Срок службы крюков до списания — 8 лет.

2.15. Грузоподъемность крюков должна соответствовать величинам, указанным в обязательном приложении.
3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
3.3. По требованию потребителя крюки типа 2 должны быть оснащены предохранительными замками.
4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1. Для проверки соответствия крюков требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемосдаточные испытания.

4.2. При приемосдаточных испытаниях каждый крюк проверяется на соответствие требованиям пп. 1.2, 2.4-2.7 и 2.10. Кроме того, каждый крюк должен быть испытан на прочность статической нагрузкой, превышающей его номинальную грузоподъемность на 25 %.

Соответствие требованиям п. 2.2 должно быть подтверждено сертификатами на металл.

4.3. Требования пп. 2.3 и 2.9 должны быть обеспечены технологией изготовителя и проверке при испытаниях не подлежат.

5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5.1. Проверку размеров крюков (пп. 1.2, 2.4, 2.6 и 2.10) следует проводить измерительным инструментом.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.1а. Проверку качества поверхности пластин (п. 2.5) следует проводить визуально и одним из методов неразрушающего контроля по ГОСТ 18353-79.

5.2. Контроль качества швов сварных соединений (п. 2.8) следует проводить внешним осмотром по ГОСТ 3242-79.

5.3. Испытание крюка на прочность статической нагрузкой (п. 4.2) следует проводить в течение 10 мин. После снятия нагрузки на крюке не должно быть трещин, надрывов и остаточных деформаций. Отсутствие трещин и надрывов проверяют визуально — оптическим методом с помощью лупы, имеющей увеличение не менее четырехкратного. Отсутствие остаточных деформаций следует определять до и после испытаний измерением расстояния между двумя отметками, нанесенными кернером на носике и на стержне крюка.

5.4. Допускается совмещать испытание крюков на прочность с испытанием грузоподъемных механизмов, для которых они предназначены, при соблюдении требований п. 5.3.

5.5. Проверку крюков на соответствие внешнего вида поверхности покрытия (п. 2.13) следует проводить внешним осмотром.
6. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. На каждом крюке должны быть нанесены:

наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

грузоподъемность и порядковый номер крюка по системе нумерации предприятия-изготовителя;

год и месяц выпуска;

обозначение настоящего стандарта.

6.2. Обработанное отверстие в проушине крюка должно быть покрыто тонким слоем антикоррозионной смазки по ГОСТ 1033-79, или ГОСТ 1957-73 и зашито досками по ГОСТ 24454-80.
6.3. Хранение крюков — по группе условий хранения Ж1 ГОСТ 15150-69.

6.4. Крюки транспортируют неупакованными в открытых и крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида. Допускается транспортирование в контейнерах. Условия транспортирования в открытых транспортных средствах ОЖЗ, в крытых транспортных средствах — ОЖ4 по ГОСТ 15150-69.

6.5. Каждый крюк или партия крюков должны сопровождаться документом, устанавливающим соответствие крюков требованиям настоящего стандарта и содержащим:

тип и номер крюка по табл. 1 и 2;

наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

число крюков в партии;

год и месяц выпуска;

сертификаты материалов;

результаты проверок и испытаний;

обозначение настоящего стандарта.

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие крюков требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий хранения и эксплуатации, установленных настоящим стандартом и «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов Госгортехнадзора СССР», утвержденных 30 декабря 1969 г.

ГОСТ 29320-92 Механическое оборудование грузораспределительных систем. Основы расчета

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Расчет механического оборудования грузораспределительных систем выполняют для обеспечения их работоспособности и технического ресурса.

1.2. Исходные данные для расчета должны соответствовать параметрам, указанным в конструкторской документации. При этом геометрические характеристики элементов механизма должны определяться по проектной геометрической схеме его конструкции без учета деформаций; номинальная масса элементов механизма должна быть вычислена по их поминальным размерам; масса груза принимается равной номинальной массе брутто тары, если нет других указаний.

Механизмы, для которых предусматривается возможность одновременной транспортировки двух и более грузов, следует рассматривать в состоянии загрузки полным комплектом грузов массой каждый до 0,85 от номинальной массы брутто тары, если нет других указаний.

1.3. Расчетные скорости механизмов должны находится в пределах 0,95-1,15 от их номинальных значений.

1.4. 90 %-ный ресурс механизмов должен быть не менее указанной в таблице нормы времени работы соответствующего механизма. Если для механизма предусматривается капитальный ремонт, то указанный ресурс исчисляется до капитального ремонта.
1.5. Расчетные циклограммы загрузки механизмов следует принимать согласно приложению 1. По оси абсцисс циклограмм отложено относительное количество циклов или относительная продолжительность действия нагрузки, по оси ординат — относительное значение нагрузки.

Абсолютное значение продолжительности действия нагрузки определяют исходя из нормы времени работы механизма (см. таблицу).

Абсолютное значение количества циклов определяют как частное от деления абсолютной продолжительности действия нагрузки на длительность одного цикла при установившемся движении (для вращающихся элементов — валов, шестерен, подшипников и т.п. — циклом является один оборот, или же часть его для элементов планетарных передач).

Абсолютное значение наибольшей ординаты нагрузки соответствует режиму разгона механизма с грузами согласно п. 1.2, если нет других указаний.

1.6. Электродвигатели должны быть проверены на обеспечение требованиям п. 1.2, а также на нагрев с учетом данных таблицы и п. 1.5.

Электродвигатели должны обеспечивать запуск механизмов с грузами согласно п. 1.2, при напряжении питания 0,85 от номинального. При этом на преодоление сопротивлений трения должно расходоваться не более 0,7 пускового (или минимального пускового, если имеется провал в пусковой части характеристики) момента электродвигателя, если нет других указаний.

1.7. Элементы механизмов должны быть проверены на прочность по наибольшим нагрузкам пусковых, установившихся или тормозных режимов, а также на выносливость или долговечность с учетом пп. 1.4, 1.5.

При этом расчет цилиндрических эвольвентных зубчатых передач внешнего зацепления следует выполнять по ГОСТ 21354, выбор зубчатых муфт — по ГОСТ 5006, расчет шлицевых прямобочных соединений — по ГОСТ 21425.

1.8. Коэффициенты запаса прочности и выносливости валов должны быть не менее 1,5. Необходимые для расчета характеристики сопротивления усталости следует определять по ГОСТ 25.504.

1.9. Приводные цепи проверяют по критерию износостойкости шарниров в соответствии с приложением 2.

Приводные цепи проверяют также па статическую прочность при действии наибольшей нагрузки согласно п. 1.5; при этом коэффициент запаса прочности по отношению к разрывному усилию роликовых цепей по ГОСТ 13568 должен быть не менее 8,0 для цепей типов ПP, 2ПP, 3ПР; не менее 7,0 для цепей типов ПPJI; не менее 6,0 для цепей типа ПРД; зубчатых цепей по ГОСТ 13552 — не менее 5,0.

1.10. В расчетах принимают следующие значения к.п.д.: промежуточных валов — 0,98; открытых цилиндрических зубчатых передач в сборе с валом — 0,96; закрытых цилиндрических зубчатых передач в сборе с валом 0,98; закрытых конических зубчатых передач — 0,96; зубчатых и втулочно-пальцевых муфт — 0,99; звездочек для цепей 0,97; клиноременных передач — 0,95; стандартных редукторов — по документации поставщика.

1.11. Коэффициент трения шариковых и роликовых подшипников принимают равным 0,015.

1.12. Проверку прочности, устойчивости и выносливости стальных конструкций и их элементов выполняют по методике СНиП II-23-81 «Нормы проектирования. Стальные конструкции», а алюминиевых конструкций — по методике СНиП 2.03.06-85 «Алюминиевые конструкции», утвержденных Госстроем СССР.

Проверку прочности производят по формулам для упругой стадии работы материала.

Значения коэффициентов условной работы принимают равными единице.

1.13. При расчете металлоконструкций на выносливость массу каждого из транспортируемых грузов принимают равной 0,8 от номинальной массы независимо от их количества на устройстве. Коэффициент a принимают равным 0,83 для элементов 1 и 2 групп и 0,91 для элементов прочих групп по СНиП II-23-81.
2. ОСНОВЫ РАСЧЕТА РОЛИКОВОГО КОНВЕЙЕРА

2.1. Прочность ролика проверяют на действие силы тяжести груза массой 1,25 от номинальной. Указанную нагрузку, разделенную на две одинаковые силы, прикладывают симметрично по длине ролика на ширине расстояния между внутренними кромками крайних опорных лыж тары. Опирание концов оси ролика принимают шарнирное.

Для конвейеров с короткими роликами казанная сила прикладывается посредине длины ролика.

Нагрузка от длинномерного груза (имеющего соотношение длины и ширины более 2,0) принимается вдвое меньше по отношению к вышеуказанной.

Перечисленные рекомендации иллюстрированы в приложении 3.

2.2. Подшипники ролика проверяют по статической грузоподъемности на действие нагрузки согласно п. 2.1.

2.3. Сопротивление передвижению груза по конвейеру принимают равным 0,01 от силы тяжести груза. Сопротивление при страгивании груза с места принимают для тарно-штучных грузов — 0,15 и для длинномерных — 0,07 от силы тяжести груза.

2.4. Усилия в приводных цепях конвейера определяют для случая наибольшего возможного удаления грузов (в пределах длины данного конвейера) от звездочки рассматриваемой цепи. При этом принимают, что грузы опираются каждый на один ролик, расположенный под центром массы груза.

При проверке запаса статической прочности цепей согласно п. 1.9 рассматривают также усилия в цепях при страгивании грузов с места без учета сил инерции.

2.5. Прочность продольного элемента рамы конвейера проверяют на действие сосредоточенной силы, передаваемой роликом при условиях п. 2.1. Учитывается также влияние силы тяжести роликового стола. Опирание продольного элемента рамы на опорные стойки конвейера принимается шарнирным.

2.6. Прочность и устойчивость опорной стойки конвейера проверяют на действие сосредоточенной силы согласно п. 2.1 с добавлением к ней составляющей от силы тяжести конвейера.
3. основы расчета цепного конвейера

3.1. Сопротивление передвижению груза по конвейеру принимают равным 0,2 от силы тяжести груза.

3.2. Усилие в тяговых цепях определяют для режима разгона механизма с грузами согласно п. 1.2. Коэффициент запаса прочности тяговой цепи должен быть не менее 5,0.

Тяговую цепь дополнительно проверяют па удельное давление в шарнире. При этом усилие в шарнире определяют как геометрическую сумму усилия в тяговой цепи и вертикальной силы, равной 0,45 силы тяжести номинального груза. Полученное значение делят па проекцию опорной поверхности одного шарнира цепи. Результат, не должен превышать 35 Мпа.

3.3. Прочность продольного элемента рамы конвейера проверяют на действие вертикальной сосредоточенной силы, равной 0,45 силы тяжести номинального груза. Опирание продольного элемента рамы на опорные стойки конвейера принимается шарнирным.

3.4. Прочность и устойчивость опорной стойки конвейера проверяют на действие сосредоточенной силы согласно п. 3.3 с добавлением к ней составляющей от силы тяжести конвейера.
4. ОСНОВЫ РАСЧЕТА МЕХАНИЗМА ПОДЪЕМА СТОЛА

4.1. Прочность элементов механизма подъема стола роликового или цепного конвейера проверяют для случая подъема груза массой 1,25 от номинальной грузоподъемности.

При расчете механизма, снабженного четырьмя кривошипами или эксцентриками, нагрузка воспринимается только двумя из них, расположенными по диагонали. Подшипники проверяют по их статической грузоподъемности. Наибольшие нагрузки валов и приводных цепей определяют для положения механизма, соответствующего наибольшему плечу кривошипа или эксцентрика.

4.2. Абсолютное значение наибольшей ординаты нагрузки по циклограмме (см. приложение 1) определяют при условиях подъема грузов по п. 1.2.

При этом для механизма подъема кривошипного или эксцентрикового типа рассматривают положение механизма, соответствующее наибольшему плечу кривошипа или эксцентрика.

Для механизма с постоянным усилием подъема, например, винтового, рассматривают состояние установившегося движения.

4.3. Электродвигатель механизма подъема кривошипного или эксцентрикового чипа должен обеспечивать подъем грузов согласно п. 1.2 при напряжении питания 0,85 от номинального. При этом наибольший момент статического сопротивления на валу электродвигателя не должен превышать 0,8 опрокидывающего момента электродвигателя.

Электродвигатель механизма подъема, у которого требуемый для запуска момент не менее других величин момента в процессе подъема (например, винтового механизма), проверяют при условиях запуска по п. 1.6, причем в число сил сопротивления включают действие сил тяжести стола и груза.
5. ОСНОВЫ РАСЧЕТА МЕХАНИЗМА ВРАЩЕНИЯ ПОВОРОТНОГО СТОЛА

5.1. Прочность опорных элементов механизма вращения стола определяют для случая работы с грузом массой 1,25 от номинальной грузоподъемности с приложением силы тяжести груза на краю стола (например, на крайний ролик роликового конвейера или вал тяговых звездочек цепного конвейера).

5.2. Расчетное значение коэффициента трения принимают равным для шариковых поворотных опор — 0,006, для роликовых поворотных опор — 0,01.

При определении сопротивления вращению опорно-поворотных устройств, выполненных на роликах, установленных на осях, коэффициент трения качения роликов принимают равным 0,3 мм.

5.3. При выборе роликовых поворотных опор учитывают силы тяжести масс стола и номинального груза.
6. ОСНОВЫ РАСЧЕТА ПЕРЕДАТОЧНОЙ ТЕЛЕЖКИ
(рельсового трансробота)

6.1. Расчет механизмов передвижения передаточной тележки и выдвижения телескопических захватов, а также металлоконструкции передаточной тележки и телескопических захватов выполняют по ГОСТ 28710.

6.2. Прочность элементов механизма сталкивателя груза проверяют для случая работы с грузом массой 1,25 от номинальной грузоподъемности в режиме разгона груза по роликовому конвейеру с сопротивлением передвижению согласно п. 2.3. Наличие собственного привода роликового конвейера в этом случае не учитывают.

6.3. Коэффициент трения качения роликов телескопического механизма сталкивателя принимают равным 0,3 мм.